Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania powlok z termoutwardzalnego srodka powlo¬ kowego na powierzchniach metalowych szczególnie aparatury chemicznej narazonej na dzialanie destrukcyjnyoh czynników termicznych i chemicznych* Znane sa termoutwardzalne powloki antykorozyjne, które tworzy jedna lub kilka warstw o laoznej grubosci do 250 ^m9 zawlerajaoe jako skladnik blono twórozy glównie mieszaniny zywic fenolowofoimaldehydowych, epoksydowych czy silikonowyoh. W srodkach przeznaczonych do otrzy¬ mywania powlok, obok skladnika zywicznego, znajduja sie wypelniacze, pigmenty srodki tikao- tropujaoe, katalizatory.W zaleznosoi od zastosowanych zywic, ich stosunków wagowych oraz dodatków uszlaohetnla- jacyehf znane srodki maja rózne przeznaczenia* W znanych rozwiazaniach do ochror^ antykoro¬ zyjnej stosowane sa epoksydowe zywioe dianowe o srednich masach ozasteozkowych powyzej 1000 i liozble epoksydowej ponizej 0,2 gramorównowaznika grup epoksydowych na 100 g zywicy oraz zywioe fenolowe (Z. Brojer, Z. Hertz, p. Penozek - Zywico epoksydowe. WNT,Warszawa 1982, *• 353)* Stosowanie takich zywio epoksydowych w mieszaninie z zywicami fenolowymi daje we¬ dlug K. Weigela najlepsze wyniki przy stosowaniu zywicy epoksydowej do zywicy fenolowej, jak 70 : 30 do 80 j 20 (K. Weigel - Epozidharzlaeke Yissensohafthele Yerlagsgrellschaft Stutt¬ gart, 1%5 B# 232-23*0. Dla poprawy wlasnosci srodków powlokowych wprowadza sie dodatki na przyklad zywioe poliwinylobutyralowe, stosuje sie mieszaniny róznych zywic epoksydowych (opis patentowy nr 80 718). Poprawe wlasnosci antykorozyjnych powlok odpornych na dzialanie wysokich temperatur, wilgoci 1 chemikaliów uzyskano w rozwiazaniu znanym z opisu patentowe¬ go nr 81 558 w skladzie, którego w miejsce zywicy epoksydowej wprowadzono utlenioigr polimer dienowy lub kopolimer dienowy uzywajac go w przewadze w stosunku do zywicy fenolowej. Znane sposoby wytwarzania powlok termoutwardzalnych polegaja przewaznie na wielowarstwowym nano¬ szeniu srodków powlokowych, suszeniu poszczególnych warstw a nastepnie ich termicznym utwar¬ dzaniu. Wanoszenle poszczególnyoh warstw srodka moze byc bardzo rózne i zalezy glównie od jego lepkosci, a jest charakterystyczne dla poszozególnych srodków. Poszczególne firmy sa- 145 7792 145 779 leoaja, przy otrzymywaniu powlok, polewanie, zalewanie, natrysk pneumatyczny badz malowa¬ nie reozne pedzlem ozy walkiem. Istotne Jest, by powloka byla jednorodna, bez pecherzyków powietrza. Suszenie powlok przeprowadza sie przewaznie w temperaturach otoczenia i w zalez¬ nosci od zawartosci skladników lotnych w srodku, etap ten trwa od kilkudziesieciu minut do kilkunastu godzin. Istotnym dla uzyskania powloki termoutwardzalnej o odpowiednim zespole wlasciwosci termomechanicznych jest etap jej termicznego utwardzania. Powloke jednowarstwo¬ wa zawierajaca zywice epoksydowe 1 fenolowoformaldehydowe wysuszone wstepnie w temperaturze otoczenia utwardza sie w temperaturze 463 K przez okolo 30 minut lub w temperaturze 478 K przez 20 minut. Podobne warunki utwardzania zaleoa sie dla powlok wielowarstwowych stosu- jao krótsze ozasy utwardzania dla poszczególnych warstw, utwardzajac ostatnia warstwe, przy takich samych parametrach powloke jednowarstwowa (K. Weigel - Spozidharzlaoke Vissensohafi- hele Verlagsgsekechaft Stuttgart, 1965» s. 235)* Znane sposoby wytwarzania powlok termo¬ utwardzalnych ze znanyoh srodków na bazie zywic fenolowoformaldehydowyoh i epoksydowych da¬ ja powloki o ograniczonej odpornosci na dzialanie silnie agresywnych czynników chemicznych ozy wody i jej pary dzialajacych w podwyzszonych temperaturach i przy wystepowaniu gradien¬ tu temperatury w powloce. Do ochrony powierzohni metalowych stosuje sie wielowarstwowe wy¬ malowania z wyrobów fenolowych, epoksydowych i modyfikowanych. Powloki takie wykazuja odpor¬ nosc na dzialanie kwasów jednakze ulegaja calkowitej destrukcji po dwutygodniowym dzialaniu 10% roztworu lugu sodowego w temperaturze pokojowej. Powloki poddane dzialaniu wody i pary w temperaturze 373 K przy spadajaoym do podloza gradienoie temperatury rzedu 50 K ulegaja specherzeniu w oiagu 10 godzin. Odporne na wysokie temperatury powloki uzyskuje sie przez nalozenie na podloze metalowe warstw farby silikonowej uzupelnionej nastepnie warstwami emalii silikonowej. Powloki tak uzyskane nie zabezpieczaja podloza przed korozyjnym dziala* niem wody i pazy w temperaturach powyzej 350 K oraz w przypadku, gdy powloka narazona jest na dzialanie roztworów kwasów nieorganicznych i organioznych o podwyzszonych stezeniach.Znane termoutwardzalne srodki powlokowa 1 sposoby wytwarzania z nioh powlok nie nadaja sie do zabezpleozania metalowyoh powierzchni aparatów wymiany ciepla, reaktorów chemicznych, zbiorników, ruroolagów, pomp, armatury przemyslowej - narazony oh na dzialanie destrukcyj¬ nych czynników termicznych i chemioznych.Istota wynalazku polega na wytwarzaniu powlok o podwyzszonej odpornosci chemicznej i termicznej z termoutwardzalnego srodka powlokowego przez nalozenie, suszenie i utwardzanie termiczne na starannie oozyszozonym podlozu metalowym kilku warstw termoutwardzalnego srod¬ ka powlokowego skladajacego sie z 4 - 18 czesci wagowych zywicy epoksydowej o sredniej ma¬ sie czasteczkowej ponizej 700 i liozbie epoksydowej powyzej 0,4 gramorównowaznika grup epok¬ sydowych na 100 g zywicy; 15 - 44 ozescl wagowych zywicy fenolowo-formaldehydowej, w której skladnik fenolowy moze zawierac pierscien aromatyczny podstawiony 1-3 grupami alkilowymi 0 1-8 atomaoh wegla, a zywloa moze byc ewentualnie zeteryfikowana alkoholem o rodniku al¬ kilowym 0 1-8 atomaoh wegla, 15-30 czesci wagowych rozpuszczalników oraz ewentualnie 1-3 czesoi wagowych katalizatorów, 1-5 ozesoi wagowych srodków poprawiajacych tworzenie sie powloki i 20 - 54 ozescl wagowych wypelniaczy i pigmentów w taki sposób, by laczna gru¬ bosc powloki zawarta byla w granloach 100 - 500 umf przy czym poszczególne warstwy poddaje sie suszeniu w temperaturze 283 - 323 K przez 1-24 godzin, a po nalozeniu 1-3 warstw utwardza termicznie ogrzewajao je z szybkoscia 1-5 K/min. stosujac dodatkowo powyzej 590 K 1-3 izotenniozne 10-60 minutowe wygrzewania az do uzyskania maksymalnej temperatury rze¬ du 500 K, po ozym chlodzi uzyskana powloke z szybkoscia nie wieksza niz 5 X/min. W sposobie wedlug wynalazku nanoszenie poszczególnych warstw moze byc dowolne, na przyklad reczne, pedzlem, walkiem, przez natrysk pneumatyczny lub bezpowietrzny. Najkorzystniejsze wyniki uzyskuje sie przez polewanie, zalewanie lub sposobem zanurzeniowym. Uzyskana sposobem we¬ dlug wynalazku na metalowym podlozu powloka stanowi warstwe utrudniajaca dyfuzje, szczegól¬ nie pazy wodnej, utrudnia gromadzenie sie osadów na ioh powierzchniach, odznacza sie odpo¬ wiednim zespolem wlasoiwosci mechaniczno-cleplnyoh koniecznych dla prawidlowego wspóldzia¬ lania z powierzchniami elementów aparatury, w których zaohodzi wymiana ciepla. Uzyskane pow¬ loki sa szczególnie odporne na dzialanie czynników chlodzonych 1 grzanych przy jednoczesnym wystepowaniu gradientu temperatury w powlokaoh. Ponadto powloki sa odporne na dzialanie agre-145 779 3 sywnyoh mediów chemicznych na przyklad powloka poddana dzialaniu pary wodnej i wody w tem¬ peraturze 573 R w warunkach spadajacego w kierunku podloza gradientu temperatury wykazuje odpornosc 2000 do 3000 godzin. Otrzymana sposobem wedlug wynalazku powloka zachowuje zdol¬ nosc ochronna podczas 15 miesiecznego dzialania stezonego roztworu amoniaku, 40% lugu sodo¬ wego, 20% kwasu solnego, 3€£ kwasu siarkowego w temperaturach otoczenia* Wlasnosci takie uzyskano nieoczekiwanie dzieki zastosowaniu w sposobie wedlug wynalazku kontrolowanej szyb¬ kosci narostu temperatury oraz naprzemiennego stosowania wygrzewania z okreslonym naroatem temperatury i wygrzewania izotermicznego. Dzieki sposobowi wedlug wynalazku uzyskano nie¬ oczekiwanie zmniejszenie wad powlok prowadzacych do spekan i odprysków, zwiekszenie odpor¬ nosci na dzialanie agresywnych mediów, a szozególnie na dzialanie pary wodnej i wody w pod¬ wyzszonych temperaturach w warunkach spadajacego w kierunku podloza gradientu temperaturo¬ wego. Uzyskane sposobem wedlug wynalazku powloki nadaja sie szczególnie do zabezpieczania metalowych powierzchni aparatów wymiany ciepla, reaktorów chemicznych, zbiorników, rurocia¬ gów, pomp, armatury przemyslowej narazonych na dzialanie destrukcyjnych czynników termicz¬ nych i chemloznyoh.Przyklad 1. Dna oraz powierzohnie wewnetrzne rurkowego wkladu aparatu wymiany ciepla odtluszczono i oczyszczono strumienlowo-sciernie korundem do zupelnego usuniecia za¬ nieczyszczen tlenowych. Na tak oczyszozona powierzchnie naniesiono przez zalewanie warstwe srodka skladajacego sie z 15 ozesci wagowych dianowej zywicy epoksydowej o liczbie epoksy¬ dowej 0,42; -37 czesci wagowych zywicy formaldehydowej III-rzedowego butylofenolu eteryfi- kowanego etanolem; 23 ozesoi wagowych metyloetyloketonu; 15 czesci wagowych czerwieni zela¬ zowej i 10 ozesoi wagowych mikrotalku. Wklad i dno aparatu pozostawiono w temperaturze oto¬ czenia na 12 godzin w pozycji umozliwiajacej cyrkulacje powietrza wewnatrz rurek, po czym powtórnie naniesiono i suszono w temperaturze otoozenia kolejna warstwe srodka a po jej wy¬ schnieciu trzeoia warstwe. Uzyskana po wysuszeniu powloke poddano utwardzaniu podgrzewajao wklad i dno aparatu w suszarce przy wzrosoie temperatury 3 K/min. Po uzyskaniu 433 K utrzy¬ mywano ja przez 30 min. Po ochlodzeniu elementów aparatu z szybkosoia nie przekraczajaca 5 K/min. naniesiono i suszono w opisany sposób jeszcze dwa razy po dwie warstwy srodka. Po¬ szczególne warstwy suszono w temperaturze 298 - 300 K. Po wysuszeniu drugiej warstwy prze¬ prowadzono utwardzenie podobnie jak przy pierwszej przy zachowaniu wzrostu temperatury 3-5 K/min. ogrzewajao elementy wymiennika do temperatury 453 K utrzymujac ja przez 50 min. a w utwardzaniu trzeciej warstwy powloki do temperatury 473 K w czasie 20 min. Po utwardze¬ niu elementy aparatury chlodzono z szybkoscia taka sama jak przy pierwszym utwardzaniu.Uzyskano powloke o grubosoi rzedu 200 - 250 / nie wklad aparatu przed korozja w czasie 3000 godzin dzialania wody i jej pary w 373 K przy spadajacym gradiencie temperatury 50 - 60 K.Przyklad II. Powierzchnie wewnetrzna stalowego zbiornika oczyszczono w sposób jak w przykladzie I, po czym naniesiono natryskiem bezpowietrznym 5 podwójne warstwy termo¬ utwardzalnego srodka powlokowego o skladzie jak w przykladzie I, stosujao 6-6 godzinne su¬ szenie powloki 1 utwardzenie pierwszych dwu podwójnych warstw jak warstwy pierwszej a war¬ stwy trzeciej jak warstwy drugiej z przykladu I. Nastepnie naniesiono podwójna warstwe ter¬ moutwardzalnego srodka powlokowego nie zawierajacego pigmentu ani wypelniacza, suszono jak warstwy poprzednie a utwardzono jak warstwe trzecia z przykladu I wygrzewajac koncowo w tem¬ peraturze 473 K przez 30 min. Uzyskano tym sposobem powloke o grubosci 350 + 30 jm pozbawio¬ na kraterów, spekniec 1 odprysków. Powloka nie ulegla zmianom w czasie 15 miesiecznego prze¬ chowywania w zbiorniku lodowatego kwasu octowego, stezonego wodnego roztworu amoniaku 20% roztworu lugu sodowego i skutecznie chronila stalowe podloze przed dzialaniem wymienionych mediów.Przyklad III. Wezownice grzejna oraz zbiornik zatezacza solanki oczyszozono wstepnie goraca woda z detergentem a nastepnie strumienlowo-sciernie cietym drutem stalowym do uzyskania czystej metalioznej powierzchni. Na tak oczyszczone podloze naniesiono pedzlem w odetepaoh 4 godzin dwie warstwy srodka skladajacego sie z 4 czesci wagowych zywicy amino- epoksydowej o liozble epoksydowej 0,80 Tal/100 g; 38 osesoi wagowych zywicy ksylenowo-for- maldehydowej etezyfikowanej heksanolem; 15 czesci wagowych metyloetyloketonu; 1 czesc wagowa4 145 779 zywicy metylofenylosilikonowej; 20 czesci wagowych zieleni chromowej i 22 czesci wagowych szpatu oiezkiego. Po 1 godzinie suszenia powloki w temperaturze 323 K wezownice i zbiornik zatezeoza poddano utwardzaniu w suszarce stosujac szybkosc wzrostu temperatury 1 K/min. do 430 K9 utrzymujac w tej temperaturze przez 30 min. po czym schlodzono z szybkoscia nie wiek¬ sza niz 3 K/min* doprowadzajac do temperatury otoczenia. W opisany sposób nalozono, suszo¬ no i schlodzono po utwardzeniu trzy dalsze podwójne warstwy srodka, przy czym pierwsza utwardzano z szybkoscia narostu temperatury 2 K/min. do temperatury 450 K i wygrzewajac w tej temperaturze przez 30 min., druga utwardzano z szybkoscia narostu temperatury 3 K/min. doprowadzajac do temperatury 450 K i wygrzewajac w tej temperaturze przez 20 min. a nastep¬ nie ogrzewajao z ta sama szybkoscia do temperatury 465 K i wygrzewajac w niej przez 15 min., trzeoia warstwe utwardzano z szybkoscia narostu temperatury 4 K/min. do temperatury 450 K wygrzewajac w tej temperaturze przez 30 min. po czym ogrzano z ta sama szybkoscia do tempe¬ ratury 500 K i wygrzano w niej przez 15 min. Uzyskano powloke o grubosci 220 - 260 , norodna bez kraterów, która skutecznie chronila przed korozja wewnetrzna powierzchnie zbior¬ nika i wezownice praoujacych przy wzrastajacym do podloza gradiencie temperatury w czasie procesu zageszczania solanki w temperaturze okolo 375 K przez oo najmniej 5000 godzin.Przyklad IV. Powierzchnie wewnetrzna zbiornika magazynowego przeznaozonego do przechowywania zageszczonych soków owocowych oczyszczono w sposób jak w przykladzie I, po ozym naniesiono pedzlem warstwe srodka powlokowego skladajaoego sie z 16 ozesoi wagowych dianowej zywicy epoksydowej o liczbie epoksydowej 0,48 val/100 g; 23 ozesci wagowych 3,4,5-trimetylofenolowo-formaldehydowej zywicy; 26 ozesoi wagowyoh rozpuszczalnika; 3 oze¬ sci wagowych roztworu poliwinylobutyralu; 22 ozesoi wagowych bieli tytanowej i 10 ozesoi wagowyoh kaolinu. Powloke suszono nawiewem powietrza o temperaturze 290 - 300 K praez 8 go¬ dzin, po czym utwardzano w suszaroe przy szybkosci narostu temperatury 3 K/min. do tempera¬ tury 440 K nastepnie izotermicznie w temperaturze 440 K przez 30 min. po czym powloke schlo¬ dzono przy szybkosci spadku temperatury nie wiekszym niz 5 K/min. Dalsze warstwy srodka na¬ kladano 1 suszono analogioznie jak warstwe pierwsza a utwardzano i chlodzono po utwardzeniu pierwszej warstwy jak w przykladzie III z ta róznioa, ze trzeoia warstwe po izotennioznym utwardzeniu w temperaturze 450 K ogrzano do temperatury 475 & 1 utwardzono w niej przez 20 min. Uzyskano jednorodna powloke pozbawiona peoherzy, kraterów o grubosci 200 - 250 Mm.Tak uzyskana powloka chronila skuteoznle zbiornik przed korozja przechowywanych w nim za¬ geszczonych soków: jablkowego, truskawkowego i malinowego w dziesieciu cyklach okolo 1 mie¬ siecznych, pomiedzy którymi myto zbiornik para wodna o temperaturze bliskiej 373 K. Przecho¬ wywane w zbiorniku soki nie byly zanieczyszczone zwiazkami zelaza ani substancjami chemicz¬ nymi poohodzaoymi z powloki. Dla porównania podobny zbiornik zabezpieczono srodkiem powloko¬ wym zawierajacym zywice epoksydowa o sredniej masie czasteczkowej powyzej 1000 i liczbie epoksydowej okolo 0,40 val/100 g utwardzonym poliaminami w temperaturze okolo 300 K wykazy¬ wal on po trzecim cyklu miesiecznym znaozne wady powloki powodujace korozje zbiornika 00 stwierdzono przez zawartosc zwiazków zelaza i zmiane barwy oraz smaku przechowywanych soków.Przyklad V. Oczyszczone jak w przykladzie I wewnetrzne powierzchnie rurek i dna rurkowego wymiennika ciepla pokryto przez zalanie a dno przez nakladanie dwukrotne pedz¬ lem w odstepie 8 godzin srodkiem powlokowym skladajacym sie z 10 ozesoi wagowych zywicy epoksydowej o liozbie epoksydowej 0,56 val/100 g; 15 ozesci wagowych zywicy oktylofenolowo- -formaldehydowej; 30 ozesci wagowyoh ksylenu; 24 ozesci wagowych ozerwieni zelazowej; 10 oze¬ soi wagowych maczki mikowej; 10 czesci wagowych grafitu 1 1 czesc wagowa roztworu, kwasu fosforowego. Powloke po drugim nalozeniu pozostawiono na 24 godziny w temperaturze 283 - 303K po ozym utwardzono w suszarce z szybkoscia narostu temperatury 2 K/min. do temperatury 440 K utrzymujac ja przez 30 min., po czym schlodzono z szybkoscia nie wieksza niz 4 K/min. Uzyska¬ ne wewnetrzne powloki zabezpieczono nakladkami i przeprowadzono oczyszczanie zewnetrznych rurek oraz dna, po ozym na oczyszczone powierzchnie nalozono przez polewanie srodek powloko¬ wy skladajacy sie z 18 ozesoi wagowych zywicy epoksydowej o liczbie epoksydowej 0,40 val/100g; 44 ozesoi wagowych zywicy krezolowo-formaldehydowej eteryfikowanej izopropanolem; 30 ozesoi wagowych rozpuszczalników; 5 ozesoi wagowych roztworu poliwinylobutyralu; 3 czesoi wagowych roztworu soli morfolinowej kwasu p-toluenosulfonowego powloke suszy przez 12 godzin w tern-145779 5 peraturze otoczenia, po ozym utwardza i chlodzi Jak warstwe srodka na wewnetrznej powierz¬ chni rurek, W podobny sposób naklada sie i suszy 2 krotnie naprzemiennie kolejne warstwy, oddzielnie srodka na wewnetrzne powierzchnie rurek i oddzielnie srodka na zewnetrzne po¬ wierzchnie rurek. Utwardzanie powlok przeprowadzono lacznie dla powlok z obydwu srodków, z tymf ze stosuje sie szybkosci wzrostu temperatury w czasie utwardzania rzedu 2-4 K/min. ogrzewa do temperatury 440 K, utrzymuje w niej przez 30 min., po czym podnosi temperature po pierwszej warstwie o 450 K a po drugiej warstwie do 460 K, zas po trzeciej warstwie do 475 K i w tych temperaturach utwardzano izotermicznie przez 30 min. Utwardzone powloki schladzano z szybkoscia nie wieksza niz 5 K/min. Uzyskano powloki; od strony wewnetrznej rurek i zewnetrznej den o grubosci okolo 200 Am a od strony zewnetrznej rurek o grubosci okolo 100 Mm. Wklad wymiennika ciepla po rooznej eksploatacji cechowala nadal sprawna wy¬ miana ciepla, nie stwierdzono w nim spadku cisnienia wody. Podobny wymiennik ciepla nie zabezpieczony powloka od strony wody wykazuje po rocznej eksploatacji pogorszona wymiane ciepla, dochodzi na nim do spadku cisnienia wody a w wodzie pojawia sie rdza.Przyklad VI. Oczyszczona rure stalowa po jednostronnym zaslepieniu zalano powlokowym srodkiem skladajacym sie z 16 czesci wagowych zywicy epoksydowej o liczbie epok¬ sydowej 0,42 val/100 g; 30 czesci wagowych zywicy etylofenolowo-formaldehydowej eteryfiko- wanej butanolem; 22 czesci wagowych rozpuszczalników 5 ozesci wagowych zywicy melaminowej; 5 czesci wagowych roztworu fosforanu tributylowego; 15 czesci wagowych weglika krzemu i 5 czesci wagowych pylu glinowego, nastepnie spuszozono srodek z rury ze srednia szybkosoia obnizania sie menisku srodka 2 mm/min. Rure ustawiono w pozycji pionowej dla odcieku resz¬ tek srodka. Powloke suszono przez 12 godzin, po czym poddano utwardzaniu w suszarce przy szybkosci wzrostu temperatury 5 K/min. doprowadzajac do temperatuiy 400 K i utrzymujac w tej temperaturze przez 15 min. Po utwardzeniu - rure wraz z powloka schlodzono z szybkosoia 5 K/min. Tak samo jak pierwsza warstwe naniesiono, suszono i schlodzono po utwardzeniu na¬ stepne warstwy z tym, ze parzyste kolejne warstwy utwardzano z szybkoscia wzrostu tempera¬ tury 3 K/min. doprowadzajac do temperatury 430 K i utrzymujac w tej temperaturze przez 60 minut, przy czym warstwyt czwarta, szósta, ósma schladzano dodatkowo a warstwe czwarta dogrzewano z szybkoscia 3 K/min. do temperatury 450 K i utrzymujac ja w niej przez 20 mi¬ nut, szósta i ósma warstwe utwardzano dodatkowo jak warstwe czwarta, a nastepnie ogrzewano z szybkoscia 3 K/min. do temperatury 470 K utrzymujac w niej przez 10 minut; natomiast dziesiata warstwe utwardzano jak warstwe czwarta a nastepnie ogrzewano z szybkoscia 3 K/min. do temperatury 475 K i utwardzano ostatecznie powloke przez 20 minut. Wszystkie kolejne warstwy nieparzyste utwardzano jak warstwe pierwsza. Uzyskano w ten sposób powloke o gru¬ bosci 380 - 500 Mmf która chroni skuteoznie przed korozja wnetrze rury w czasie przeplywu przez nia solanki o temperaturze do 370 K. W skladzie srodków zastosowanych w przykladach od I do VI uzywano zywice epoksydowe o srednioh masach czasteczkowych ponizej 70C.Zastrzezenie patentowe Sposób wytwarzania powlok z termoutwardzalnego srodka powlokowego na bazie zywic epok¬ sydowych 1 fenolowo-formaldehydowych zawierajaoegoj rozpuszczalniki, srodki poprawiajace tworzenie sie powloki, ewentualnie wypelniaoze 1 pigmenty, przez nalozenie, suszenie i u- twardzanie termiczne na oczyszczonym podlozu metalowym kilku warstw termoutwardzalnego srodka powlokowego, znamienny tym, ze powloke o laoznej grubosci w granicach 100 - 500 Mm uzyskuje sie przez nalozenie warstw srodka skladajacego sie z 4 - 18 ozesoi wagowyoh zywicy epoksydowej o sredniej masie czasteczkowej ponizej 700 i liczbie epoksydo¬ wej powyzej 0,4 gramorównowaznika grup epoksydowych na 100 g zywicy; 15 - 44 czesci wago¬ wych zywicy fenolowo-formaldehydowej, w której skladnik fenolowy moze zawierac pierscien aromatyczny podstawiony 1-3 grupami alkilowymi o 1 - 8 atomach wegla a zywica moze byc ewentualnie zeteryfikowana alkoholem o rodnika alkilowym 01-8 atomach wegla; 15-30 cze¬ sci wagowyoh rozpuszczalników oraz ewentualnie 1*3 czesci wagowych katalizatorów; 1-5 ozesci wagowych srodków poprawiajacych tworzenie sie powloki i 20 - 54 czesci wago¬ wych wypelniaczy i pigmentów, przy ozym poszozególne warstwy srodka poddaje sie suszeniu6 145 779 w temperaturze 283 - 323 K przez 1-24 godzin, a po nalozenia 1-3 warstw utwardza ter¬ micznie ogrzewajac je z szybkoscia 1-5 K/min. stosujac dodatkowo powyzej 350 K 1-3 izo- termioicne 10-60 min. wygrzewania az do uzyskania maksymalnie temperatury rzedu 500 K, po czym clilodzi uzyskana powloke z szybkoscia nie wieksza niz 5 K/min* Pracownia Poligraficzna UPPRL. Naklad 100 egz.Cena 400 zl PL