Przedmiotem wynalazku jest sposób otrzymywania sztywnych pianek poliuretanowych stosowanych jako rdzen izolacyjny i konstrukcyjny, zwlaszcza w chlodziarkach, aiane dotychczas sposoby otrzymywania sztywnych pianek poliuretanov;ych polegaja na reakcji poliizocyjanianów z polieteroolami. Reakcja ta prowadzona jest w obecnosci katalizatorów aminowych glównie amin trzeciorzedowych lub metaloorganicznych z inertnym czynnikiem spieniajacym np. trójchlorofluoromet8nem oraz silikonowych stabilizatorów struktury pianki. Zadaniem katalizatorów i stabilizatorów jest kontro¬ lowanie procesów spienianie uretanu tj. kontrolowanie powstawania wiazan mocznikowych, alofanianowych i biuretowych przy jednoczesnym wydzielaniu sie gazu np. dwutlenku wegla i/lub par trójchlorofluorometanu e takze kontrolowanie wzrostu lepkosci poli¬ meru. Brak selektywnosci dzialania katalizatorów aminowych na poszczególne reakcje stwarza trudnosci w wypelnieniu pianka skomplikowanych przestrzeni.Celem zapelnienia przestrzeni posiadajacych dluga droge plyniecia koniecznym jest zapewnienie takiego postepowania, wedlug którego proces zelowania rozpocznie sie nie wczesniej niz 90 % wypelnieniu wymaganej przestrzeni.Znany z polskiego opisu patentowego nr 89 558, sposób otrzymywania pianek poliureta¬ nowych prowadzony jest wylacznie wobec katalizatorów aminowych a zastosowanie ich w znanym zakresie nie zapewnia wymaganego synergizmu pomiedzy parametrami procesu spieniania a zachodzacymi reakcjami, co uniemozliwia calkowite wypelnianie form, szczególnie tych, które charakteryzuje dluga droga plyniecia do 2,0 m. Stosowanie katalizatorów aminowych w. szerszych zakresach powoduje zbyt szybkie zelowanie wzrastajacej pianki a tym samym uniemozliwia calkowite wypelnienie wymaganej przestrzeni.2 132 309 Natomiast stosowanie katalizatorów aminowych w zakresach wezszych powoduje, ze spieniane tworzywo sieciuje wolniej i w celu unikniecia niekorzystnego skurczu pianki musi byc kondycjonowane w odpowiednich warunkach temperaturowych w stosunkowo dlugi czasie, co w znacznym stopniu wplywa na zmniejszenie wydajnosci. Ponadto w takim przypadku otrzymane wyroby z pianki poliuretanowej posiadaja zbyt niska zawartosc komórek zamknietych, która waha sie w granicach 40-60 %, a to w znacznym stopniu obniza wlasnosci izolacyjne wyrobu* Znany z polskiego opisu patentowego nr 102 494 sposób otrzymywania pianek poliuretanowych niweluje czesciowo te niedogodnosci, przez zastosowanie w skladzie mieszanki polieterowej zwiazków zwiekszajacych liczbe hydroksylowa, co tym samym powoduje równomierny przyroet temperatury mieszaniny reagujacej. W trakcie prowa¬ dzonych badali stwierdzono, ze proces otrzymywania pianek poliuretanowych mozna prowadzic stosujac jako podstawowy skladnik w mieszaninie polioIowej, aminowy polieter alifatyczno-aromatyczny, bedacy produktem poliaddycji tlenku alkilenu do mieszaniny trójetanoloaminy z frakcja toluilenodwuamin w znanym zakresie ilosci katalizatorów aminowych* Istota wynalazku polega na tym, ze mieszanine zawierajaca 30-50 czesci wagowych alifatyczno-eromatycznego polieteru aminowego, 25-60 czesci wagowych polieteru otrzymanego przez oksypropylenowanie sacharozy o L0H okolo 500 lub 30-50 czesci wagowych oksypropylenowanego sorbitu, 10-40 czesci wagowych oksypropyleno- wanej gliceryny, 1,4-1,8 czesci wagowych silikonowego stabilizatora struktury pianki, 0,5-1*6 czesci wagowych wody, 0,5-5.7 czesci wagowych katalizatora amino¬ wego i ewentualnie 20-40 czesci wagowych czynnika spieniajacego, poddaje sie reakcji poliaddycji z poliizocyjanianem w ilosci 110-135 czesci wagowych. W* celu poprawienia rozlewnosci uzyskanej mieszaniny mozna stosowac dodatek okolo 0,01 czesci wagowej oC -metylostyrenu* W sklad komponentu moga wchodzic równiez antypireny typu trój~B- chloropropylo/etylo/fosforanu w ilosci 10-25 czesci wagowych. Jako polieter aminowy w procesie korzystnie Jest stosowac produkt poliaddycji tlenku alkilenu do miesza¬ niny trójetanoloaminy z frakcja toluilenodwuamin, zawierajaca 2-35 czesci wagowych sumy izomerów 2,4- i 2,6 - toluilenodwuaminy oraz 65-98 czesci wagowych sumy izome¬ rów 3,4 - 2,3- i 2,5 toluilenodwuaminy otrzymana w temperaturze 413-438 K przy cis¬ nieniu 1,3-2,5 kPa jako destylat w trakcie oczyszczania mieszaniny 2*4- 1 2,6- tolu¬ ilenodwuamin* W procesie korzystnie jest stosowac w roli ketalizatora aminowego czteromety- lenodwuamine, czterometylodwuetylotrójamine, 30 %-wy roztwór dwuszobicyklooktam w glikolu propylenowym lub 25 %-*ry roztwór trójetylenodwuaminy w dwuetyloetanoloaml- nie a w roli czynnika spieniajacego trójchlorofluorometan. W reakcji poliaddycji korzystnie jest stosowac polifenylopoliizocyjenianometan. Zastosowany w procesie polieter aminowy posiada 8-10 % nie wysyconych atomów wodoru przy azocie.Znanym jest. ze szybkosc reakcji poliaddycji izocyjanianów do ugrupowania s NH jest dziesieciokrotnie wieksza od poliaddycji izocyjanianów, do ugrupowania - OH.Pozostawienie w aromatyczno-aminowym polieterze ugrupowan » NH powoduje w reakcji z izocyjanianami duzy wzrost lepkosci ukladu w poczatkowej fazie reakcji i znaczne podwyzszenie temperatury w tym okresie* He akcje ta jest autoketalityczne. W miare uplywu czasu reakcji nastepuje znaczny wzrost ciezaru czasteczkowego powstajacego poliuretanu, a tym samym zanikanie reakcji autoketalityczneJ ugrupowania a NH z izocyjanianem. W tej fazie nastepuje coraz szybsza reakcja grupy wodorotlenowej 1 znajdujacej sie w mieszaninie wody s izocyjanianami dzieki podwyzszeniu tempe¬ ratury reakcji w poczatkowej fezie, a takze ulatwiony Jest proces poliaddycji132 309 3 polieterów z izocyjanianami w obecnosci znanych katalizatorów aminowych. Ponadto stosowanie ww. polieteru aminowo alifatycznego w znacznie zmniejszonych ilosciach wplywa korzystnie na parametr* spieniania przez mozliwosc latwej regulacji okresu czasowego pomiedzy czasem Kremowania a czasem wstepnego sieciowania /czasem zelo¬ wania/ a takze zmniejszenia do minimum róznicy pomiedzy czasem zelowania a rzasem wzrostu pianki, dzieki czemu ulatwione jest calkowite wypelnienie skomplikowanych przestrzeni pianka poliuretanowa, w której zawartosc komórek zamknietych wynosi 92-98 % i która posiada korzystne wlasnosci fizyk ©mechaniczne.Otrzymana sposobem wedlug wynalazku pianka poliuretanowa pozwala na dogodne regulowanie róznic pomiedzy czasem kremowania a czasem zelowenia mieszaniny- reagu¬ jacej, zmniejszenie rcznicy pomiedzy czasem zelowanie a czasem wzrostu pianki* Stosowanie mieszaniny poliolowej o zwiekszonej ilosci katalizatorów aminowych, to jest takiej, w której zawartosc katalizatorów wynosi 3-5 czesci wag., umozliwia wytworzenie pianek poliuretanowych metoda natryska. Natomiast stosowanie mieszaniny poliolowej, w której znajduje sie 0,2-3 czesci wag. katalizatorów aminowych /trze¬ ciorzedowych amin/ umozliwia wytwarzanie pianek metoda wylewu.Opracowanie sposobu otrzymywania pianek poliuretanowych pozwolilo na przys¬ pieszenie reakcji sieciowania a tym samym przyspieszenie procesu dojrzewania pianki po zakonczeniu procesu spieniania co w znaczny sposób skrócilo czas formowania /czas przebywania pianki w formie/ przyspieszajac cykl pracy Instalacji przemyslowej.Otrzymana pianka poliuretanowa wg wynalazku zapewnia calkowite wypelnianie stosowa¬ nych form a dzieki wysokiej temperaturze reakcji odznacza sie znacznym usiecio- waniem, co korzystnie wplywa na powiekszenie ilosci komórek zamknietych, podwyzsze¬ nie wlasnosci fizyko-mechanicznych wyrobu a takze szczególnie niskimi wspólczynnikami przewodnictwa cieplnego i moze byc stosowana jako izolacja w zakresie temperatur -200- +150°C.Przyklad I. Do 50 g polieteru aminowego z pierscieniami aromatycznymi, bedacego produktem poliaddycji tlenku alkilenu do mieszaniny trójetanoloaminy z frakcja toluilenodwuamin, zawierajaca 2-35 czesci wagowych sumy izomerów 2,4 i 2,6-toluilenodwuaminy oraz 65-98 czesci wagowych sumy izomerów 3f4-2,3 i 2, 5 - tolui- lenodwuaminy otrzymana w temperaturze 413-438 K przy cisnieniu 1,3-2,5 kPa jako destylat w trakcie oczyszczania mieszaniny 2,4 i 2,6 - toluilenodwuamin dodaje sie 40 g polieteru otrzymanego przez oksypropylenowanie sacharozy o LqH-500 10 g oksypropylenowanej gliceryny o Lqu"300 1,8 g stabilizatora silikonowego, 1,4 g czterometyloetylenodwuaminy oraz 1,6 g wody. Nastepnie wprowadza sie 40 g trójchlo- rometanu i poddaje sie reakcji poliaddycji z 135 g surowego dwuizocyjanianodwufeny- lometanu o zawartosci 30 .+ 1 % grup NCO i miesza sie przez 10 sek.Otrzymana mieszanina wlewa sie do fonny uzyskujac w koncowym efekcie pianke poliuretanowa o czasie kremowania 12 sek, czasie wstepnego sieciowania 84 sek, czasie suchego lica 92 sek. Pianka posiada równomierna drobno komórkowa strukture, a charakteryzujaca sie nastepujacymi wlasnosciami: gestosc pozorna - 22,4 kg/m , zawartosc komórek zamknietych 95,2 %f wspólczynnik przewodnictwa cieplnego 0,00163; wytrzymalosc na sciskanie - 2,1*0,980665 • 105 Pa; wytrzymalosc na scinanie - - 1,4- 0,980665 • 105 Pa; stabilnosc wymiarów liniowych w temp. - 24°C - + 80°C; po 24 godz. - bez zmian..Przyklad II. Do 30 g polieteru aminowego z pierscieniami aromatycz¬ nymi jak w przykladzie I dodaje sie 25 g oksypropylenowanej sacharozy o Lqh~ ^00, 40 g oksypropylenowanej gliceryny o LQH,ok. 300, 1,4 g stabilizatora silikonowego 0,6 g DABCO 334 V/30# roztworu - dwuazobfcyklooktanu w glikolu propylenowym/,4 132 309 0t1 g d -metylostyrenu /srodek poprawiajacy rozlewnosc/ i 0,5 g wody. Po wymiesza¬ niu calosc poddajemy reakcji poliaddycji z Doliizocyjaniano polifenylopolimetanem o zawartosci 30 % grupy NCO w ilosci 110 g. Otrzymana mieszanine wlewamy do formy uzyskujac pianke poliuretanowa posiadajaca nastepujace wlasnosci: czas kremowania - 33 sek; czas zelowania - 164 sek; czas suchego lica - 175 sek; gestosc pozorna - 118 kg/nr; zawartosc* komórek zamknietych - 97 %; wytrzymalosc* na sciskanie - 21-0,980665 • 105 Pa; wytrzymalosc na scinanie - 18*0,980665 * 105 Pa; stabilnosc wymiarów liniowych w temp. - 21 °C - 4800°C po 24 h - bez zmian.Przyklad tu. Do 40 g polieteru aminowego z pierscieniami aromatycznymi otrzymanego jak w przykladzie I dodaje sie 60 g polieteru otrzymanego przez ok8ypropylenowanie sacharozy o LQH-500, 1,6 g stabilizatora silikonowego, 0,6 g ka¬ talizatora aminowego PAP 1525/25 %-wego roztworu -trójetylenodwuaminy w dwuetylo- etanoloaminie/, 0,6 g wody, 15 g srodka zmniejszajacego palnosc/trój-chloroetylo- fosforan lub trój-chloropropylo-fosforan/ 35 g trójchlorofluorometanu. Calosc pod¬ daje sie reakcji poliaddycji z surowym dwuiaocyjanianodwufenylometanem o zawartosci 30 _+ 1 % grup-NCO. Otrzymana mieszanine wlewa sie do formy otrzymujac samogasnaca pianke poliuretanowa o nastepujacych wlasnosciach: czas kremowania - 18 sek; czas zelowania - 95 sek; czas suchego lica - 120 sek; gestosc pozorne - 48 km/m wytrzymalosc na sciskanie - 3,5*0,980665 • 10 Pa; wytrzymalosc na scinanie - 2,6*0,980665 * 105 Pa; zawartosc komórek zamknietych - 94 %\ stabilnosc wymiarów linio¬ wych w temp. - 29 - +80°C po 24 h - bez zmian; palnosc - samogasnaca.Przyklad IV* Do 40 g polieteru aminowego z pierscieniami aromatycznymi otrzymanego jak w przykladzie I dodajemy 40 g oksypropylenowego sorbitu o LqH-210 . 20 g oksypropylenowej gliceryny o LqH-120, silikonowego stabilizatora, 1,8 g, 1,2 g wody 5,7 g czterometylodwuetylotrójaminy i 20 g trójchlorofluorometanu.Calosc poddajemy reakcji poliaddycji z polifenylopoliizocyjanianometanem w ilosci 135 g. Mieszanine podaje aie metoda natrysku na izolowane powierzchnie, otrzymujac pianke poliuretanowa, posiadajaca nastepujace wlesnosci: czas kremowania - 2-3 sek: czas zelowania - 5*10 sek; czas suchego lica - 8-12 sek; gestosc pozorna - 48 kg/m ; wytrzymalosc na sciskanie - 3,8*0,980665 * 10* Pa; wytrzymalosc na scinanie - 3,1*0,980665 * 105 Pa; % komórek zamknietych - 0,7 %\ zmiana wymiarów liniowych w temp. -20 - +60°C po 24 h- bez zmian.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób otrzymywania sztywnych pianek poliuretanowych przez poliaddycje poliizocyjanienów z polieterami wobec katalizatorów aminowych z udzialem czynników spieniajacych, stabilizatorów silikonowych 1 wody oraz ewentualnie srodka zmniej¬ szajacego palnosc, znamienny tym, ze mieszanine zbierajaca 30-50 czesci wagowych alifatyczno-aromatycznego polieteru aminowego, 25-60 czesci wagowych polieteru otrzymanego przez oksypropylenowanie sacharozy o L0H okolo 500 lub, 30-50 czesci wagowych oksypropylenowanego sorbitu, 10-40 czesci wagowych oksypropylenowanej gliceryny, 1,4 - 1,8 czesci wagowych stabilizatora silikonowego, 0,5-1,6 czesci wagowych wody, 0,6-5»7 czesci wagowych katalizatora aminowego i ewentualnie 20-40 czesci wagowych czynnika spieniajacego oraz Srodków poprawia¬ jacych rozlewnosc mieszaniny 1 antypirenów poddaje sie reakcji poliaddycji z po¬ ilizo cyjanianem w ilosci 110-135 czesci wagowych.132 309 5 2. Sposób wedlug zastrz.19 znamienny t y m, ze uzyty w procesie polieter aminowy stanowi produkt poliaddycji tlenku alkilenu do mieszaniny trójeta- noloaminy z frakcja toluilenodwuamin, zawierajaca 2-35 czesci wagowych sumy izomerów 2,4- i 2,6- toluilenodwuaminy oraz 65-98 czesci wagowych sumy izomerów 3,4-f2,3- i 2-5- toluilenodwuaminy otrzymana w temperaturze 413-438 K przy cisnieniu 1,3 - 2,5 kPa jako destylat w trakcie oczyszczania mieszaniny 2,4- i 2,6 - toluilenodwuamin, 3* Sposób wedlug zastrz.1, znamienny tym, ze jako katalizator aminowy stosuje sie czterometylenodwuamine lub czterometylodwuetylotrójamine lub dwuazobicyklooktan w postaci krystalicznej lub 30 %-wy rotwór dwuazolicyklooktanu w glikolu propylenowym lub 25 %-wy roztwór trójetylenodwuaminy w dwuetyloetanoloami¬ nie. 4. Sposób wedlug zastrz.1,znamienny tym, ze jako czynnik spieniajacy stosuje sie trójchlorofluorometan. 5# Sposób wedlug zastrz.1,znamienny tym, ze jako poliizocjanian stosuje sie polifenylopoliizocyjanianometan* PLThe subject of the invention is a method of obtaining rigid polyurethane foams used as an insulating and structural core, especially in refrigerators, and the hitherto methods of obtaining rigid polyurethane foams rely on the reaction of polyisocyanates with polyether ols. This reaction is carried out in the presence of amine catalysts, mainly tertiary or organometallic amines with an inert foaming agent, e.g. trichlorofluoromethane, and silicone stabilizers of the foam structure. The task of the catalysts and stabilizers is to control the urethane foaming processes, ie to control the formation of urea, allophanate and biuret bonds with the simultaneous evolution of gas, e.g. carbon dioxide and / or trichlorofluoromethane vapors, and to control the increase in polymer viscosity. The lack of selectivity of the action of amine catalysts on individual reactions makes it difficult to fill the foam in complex spaces. In order to fill the spaces with long flow paths, it is necessary to ensure such a procedure, according to which the gelling process will start not earlier than 90% of filling the required space. Known from the Polish patent description No. 89 558, the method of obtaining polyurethane foams is carried out exclusively with the use of amine catalysts, and their use in the known range does not ensure the required synergy between the parameters of the foaming process and the reactions taking place, which prevents complete filling of the molds, especially those characterized by a long flow path up to 2, 0 m. The use of amine catalysts in wider ranges causes the gelling of the rising foam too quickly and thus prevents the complete filling of the required space.2 132 309 However, the use of amine catalysts in In narrower ranges, it causes the foamed material to cross-link slower and, in order to avoid the unfavorable shrinkage of the foam, it must be conditioned under appropriate temperature conditions for a relatively long time, which significantly reduces the efficiency. In addition, in such a case, the obtained polyurethane foam products have too low the content of closed cells, which varies between 40-60%, and this significantly reduces the insulating properties of the product * The method of obtaining polyurethane foams, known from Polish patent description No. 102,494, partially reduces these disadvantages due to the use of compounds increasing the hydroxyl number in the composition of the polyether mixture, thus causing a uniform temperature increase of the reacting mixture. In the course of the research, it was found that the process of obtaining polyurethane foams can be carried out using the amine aliphatic-aromatic amine polyether as the basic component in the polyol mixture, which is a product of polyaddition of alkylene oxide to the mixture of triethanolamine with toluene diamines fraction in the known range of the number of amine catalysts. with a mixture containing 30-50 parts by weight of an aliphatic-eromatic amine polyether, 25-60 parts by weight of a polyether obtained by propoxylation of sucrose with L0H, about 500 or 30-50 parts by weight of propoxylated sorbitol, 10-40 parts by weight of polypropylene glycerin, 1.4-1.8 parts by weight of silicone foam structure stabilizer, 0.5-1 * 6 parts by weight of water, 0.5-5.7 parts by weight of amine catalyst and optionally 20-40 parts by weight of a foaming agent, are subjected to a polyaddition reaction with polyisocyanate in an amount of 110-135 parts by weight. In order to improve the flow of the obtained mixture, an addition of about 0.01 parts by weight of oC-methylstyrene may be used. * The component may also contain tri-B-chloropropyl / ethyl / phosphate flame retardants in the amount of 10-25 parts by weight. As the amine polyether in the process, it is preferable to use an alkylene oxide polyaddition product to a mixture of triethanolamine with the toluene diamine fraction containing 2-35 parts by weight of the sum of the 2,4- and 2,6-toluene diamine isomers and 65-98 parts by weight of the sum of the 3 isomers , 4 - 2,3- and 2,5 toluene diamines obtained at a temperature of 413-438 K under a pressure of 1.3-2.5 kPa as a distillate during the purification of a mixture of 2 * 4-1 2,6-toluene diamines * In the process, it is preferable to use tetramethylenediamine, tetramethyldimethyltriamine, a 30% solution of dibicyclooctam in propylene glycol or a 25% solution of triethylenediamine in diethylethanolamyl as amine ketalizer as a foaming agent for trichlorofluoromethane. It is preferable to use polyphenylpolyisocyanate methane in the polyaddition reaction. The amine polyether used in the process has 8-10% unsaturated hydrogen atoms next to nitrogen. It is known. that the reaction rate of isocyanate polyaddition to the s NH group is ten times greater than that of isocyanate polyaddition to the - OH group. If the aromatic-amine polyether contains the »NH group, it causes a large increase in the viscosity of the system in the initial phase of the reaction in the reaction with isocyanates and a significant increase in temperature during this period * This action is autocetalytic. As the reaction time elapses, a significant increase in the molecular weight of the polyurethane formed occurs, and thus the autocetalytic reaction of the NH group with the isocyanate disappears. In this phase, the reaction of the hydroxyl group 1 present in the water mixture with isocyanates takes place faster and faster due to the increase of the reaction temperature in the initial phase, and the polyaddition process of polyethers with isocyanates in the presence of known amine catalysts is facilitated. In addition, the use of the above-mentioned Aliphatic amine polyether in significantly reduced amounts has a favorable effect on the foaming parameter by being able to easily adjust the time period between the Creaming time and the initial cross-linking time (gelation time) as well as minimizing the difference between the gelling time and the time of foam growth, thanks to which it is easier complete filling of complex spaces polyurethane foam, in which the content of closed cells is 92-98% and which has favorable physical and mechanical properties. The polyurethane foam obtained by the method according to the invention allows for convenient regulation of the differences between the creaming time and the time of gelatinization of the reaction mixture, reducing between the gel time and the foam growth time * Using a polyol mixture with an increased amount of amine catalysts, ie one with a catalyst content of 3-5 parts by weight, makes it possible to produce polyurethane foams by spraying. On the other hand, the use of a polyol mixture in which there is 0.2-3 parts by weight. amine catalysts (tertiary amines) enable the production of foams by the pouring method. The development of the method of obtaining polyurethane foams allowed for the acceleration of the cross-linking reaction and thus the acceleration of the foam maturation process after the foaming process was completed, which significantly shortened the time of forming / residence time of the foam in the mold / accelerating the work cycle of the industrial installation. The obtained polyurethane foam according to the invention ensures complete filling of the used molds and due to the high reaction temperature it is characterized by significant cross-linking, which has a positive effect on increasing the number of closed cells, increasing the physical and mechanical properties of the product as well as especially low thermal conductivity coefficients and can be used as insulation in the temperature range -200-150 ° C. Example I. Up to 50 g of amine polyether with aromatic rings, which is the product of polyaddition of alkylene oxide to the mixture of triethanolamine with the fraction toluene diamine, containing 2-35 parts by weight of the sum of 2,4 and 2,6-toluene diamine isomers and 65-98 parts by weight of the sum of the isomers 3f4-2,3 and 2,5 - toluylenediamine obtained at a temperature of 413-438 K under pressure 1.3-2.5 kPa as a distillate during the purification of the mixture of 2,4 and 2,6-toluene diamines, 40 g of polyether obtained by propoxylating sucrose with LqH-500 10 g of propoxylated glycerin with Lq "300 1.8 g of silicone stabilizer are added , 1.4 g of tetramethylethylenediamine and 1.6 g of water. Then 40 g of trichloromethane are introduced and the polyaddition reaction is carried out with 135 g of crude diphenylmethane diisocyanate containing 30 + 1% NCO groups and mixed for 10 seconds. The resulting mixture is poured into the phonna to obtain a polyurethane foam on time. creaming time 12 sec, initial crosslinking time 84 sec, dry face time 92 sec. The foam has a uniform, fine-cell structure, and is characterized by the following properties: apparent density - 22.4 kg / m, the content of closed cells 95.2%, f coefficient of thermal conductivity 0.00163; compressive strength - 2.1 * 0.980665 • 105 Pa; shear strength - - 1.4- 0.980665 • 105 Pa; stability of linear dimensions at - 24 ° C - + 80 ° C; after 24 hours - no changes. Example II. To 30 g of an amine polyether with aromatic rings as in Example 1, 25 g of propoxylated sucrose with Lqh ~ ≤00, 40 g of propoxylated glycerin with LQH, approx. 300, 1.4 g of silicone stabilizer, 0.6 g of DABCO 334 V / 30% of a solution - diazo-cyclooctane in propylene glycol /, 4,132,309,0t1 g of d-methylstyrene (flow aid) and 0.5 g of water. After mixing, the whole is subjected to a polyaddition reaction with Doliisocyanate with polyphenylpolymethane containing 30% of the NCO group in the amount of 110 g. Pour the obtained mixture into a mold to obtain a polyurethane foam with the following properties: creaming time - 33 sec; gel time - 164 sec; dry face time - 175 sec; apparent density - 118 kg / no.; closed cells * content - 97%; compressive strength * - 21-0.980665 • 105 Pa; shear strength - 18 * 0.980665 * 105 Pa; stability of linear dimensions at - 21 ° C - 4800 ° C after 24 h - no change. Example here. To 40 g of the amine polyether with aromatic rings prepared as in Example 1 are added 60 g of the polyether obtained by propoxylating sucrose with LQH-500, 1.6 g of a silicone stabilizer, 0.6 g of the amine catalyst PAP 1525/25% solution. triethylenediamine in diethyl ethanolamine, 0.6 g of water, 15 g of flame retardant (trichlorethyl phosphate or trichloropropyl phosphate) 35 g of trichlorofluoromethane. The whole is subjected to a polyaddition reaction with crude diphenylmethane diiaocyanate containing 30% + 1% NCO groups. The obtained mixture is poured into a mold to obtain a self-extinguishing polyurethane foam with the following properties: creaming time - 18 sec; gel time - 95 sec; dry face time - 120 sec; apparent density - 48 km / m compressive strength - 3.5 * 0.980665 • 10 Pa; shear strength - 2.6 * 0.980665 * 105 Pa; closed cells content - 94%; stability of linear dimensions at - 29 - + 80 ° C after 24 h - no change; Flammability - self-extinguishing. Example IV * To 40 g of amine polyether with aromatic rings obtained as in example I add 40 g of oxypropylene sorbitol with LqH-210. 20 g of oxypropylene glycerin with LqH-120, silicone stabilizer, 1.8 g, 1.2 g of water, 5.7 g of tetramethyl diethyl triamine and 20 g of trichlorofluoromethane. We subject the whole to a polyaddition reaction with polyphenylpolyisocyanatomethane in the amount of 135 g. The mixture is given by spraying on the insulated material. surfaces, receiving a polyurethane foam, having the following properties: creaming time - 2-3 sec: gel time - 5 * 10 sec; dry face time - 8-12 sec; apparent density - 48 kg / m; compressive strength - 3.8 * 0.980665 * 10 * Pa; shear strength - 3.1 * 0.980665 * 105 Pa; % of closed cells - 0.7% \ change of linear dimensions at -20 - + 60 ° C after 24 h - no changes. Patent claims 1. Method of obtaining rigid polyurethane foams by polyaddition of polyisocyanates with polyethers against amine catalysts with the participation of foaming agents , silicone stabilizers and water, and optionally a flame retardant, characterized in that the mixture contains 30-50 parts by weight of an aliphatic-aromatic amine polyether, 25-60 parts by weight of a polyether obtained by propoxylating sucrose with an LOH of about 500 or 30-50 parts by weight of propoxylated sorbitol, 10-40 parts by weight of propoxylated glycerin, 1.4-1.8 parts by weight of a silicone stabilizer, 0.5-1.6 parts by weight of water, 0.6-5 »7 parts by weight of an amine catalyst and possibly 20- 40 parts by weight of the foaming agent and the liquidity improvers of the mixture and flame retardants are subjected to a polyaddition reaction with polycyanate. in an amount of 110-135 parts by weight. 132 309 5 2. The method according to claim 19, characterized in that the amine polyether used in the process is a polyaddition product of alkylene oxide to a mixture of triethanolamine with the toluene diamine fraction, containing 2-35 parts by weight of the sum of the isomers 2 , 4- and 2,6-toluene diamine and 65-98 parts by weight of the sum of 3,4-f2,3- and 2-5-toluene diamine isomers obtained at a temperature of 413-438 K under a pressure of 1.3-2.5 kPa as a distillate during the purification of a mixture of 2,4- and 2,6-toluene diamines, 3 * The method according to claim 1, characterized in that the amine catalyst is tetramethylenediamine or tetramethyldimethyltriamine or diazobicyclooctane in crystalline form or 30% diazolycyclooctane rotor in propylene glycol or a 25% solution of triethylenediamine in diethylethanolamine. 4. A method according to claim 1, characterized in that trichlorofluoromethane is used as the blowing agent. 5 # Method according to claim 1, characterized in that the polyisocyanate is polyphenylpolyisocyanatomethane * PL