Przedmiotem wynalazku jest kompozycja epo¬ ksydowa zwlaszcza z utwardzaczem aminowym, charakteryzujaca sie wysoka odpornoscia na wilgoc podczas utwardzania.Powszechnie znane sa kompozycje epoksydowe utwardzane poliaminami alifatycznymi i ich adduik- tami lub poliaminoamidami i ich adduktami a tak¬ ze innymi zwiazkami aminowymi luib bezwodnikami kwasowymi. Kompozycje utwardzane poliaminami odznaczaja sie duza sztywnoscia, natomiast w wy¬ niku stosowania poliaminoamidów otrzymuje sie kompozycje o zwiekszonej elastycznosci. Jednakze efekt uelastycznienia jest czesto niewystarczajacy, a ponadto stopien uelastycznienia utwardzanej kom¬ pozycji zmniejsza sie w miare uplywu czasu. Ela¬ styczne kompozycje epoksydowe sa potrzebne zwla¬ szcza do wykonywania wyikladzin duzych powierz¬ chni konstrukcji budowlanych lub urzadzen w tym równiez zabezpieczen antykorozyjnych. W przypad¬ ku zabezpieczen antykorozyjnych obok duzej ela¬ stycznosci materialu, która warunkuje doibra wspól¬ prace powloki antykorozyjnej z podlozem, wyma¬ gana jest duza odpornosc chemiczna dla zapewnie¬ nia wlasciwej ochrony podloza przed dzialaniem agresywnego chemicznie srodowiska. Sa to wyma¬ gania sprzeczne, gdyz powszechnie jest wiadomo, ze lepsza chemoodrpoirnoiscia charakteryzuja sie sztyw- niejsze kompozycje epoksydowe.Wada kompozycji epoksydowych jest równiez ich wrazliwosc na obecnosc wody podczas utwar- 10 dzania. Wprowadzanie do kompozycji epoksydowej jako wypelniacza piasku lub innego kruszywa o wilgotnosci naturalnej powoduje w przypadku uzy¬ cia utwardzacza typu poliamin alifatycznych cal¬ kowite nieutwandzanie tworzywa, a w przypadku zastosowania pohaminoaimidów spadefk wytrzyma¬ losci o okolo 70%. W celu poprawienia odpornosci kompozycji epoksydowej na obecnosc wody pod¬ czas utwardzania stosuje sie wedlug znanych do¬ tychczas sposobów utwardzacze typu modyfikowa¬ nych amin aromatycznych. Jednakze utwardzone takimi modyfikowanymi aminami aromatycznymi kompozycje z reguly sa sztywne.Okazalo sie, ze te niekorzystne zjawiska mozna 15 wyeliminowac lub wydatnie ograniczyc przez doda¬ nie do utwardzacza lub do kompozycji epoksydo¬ wej odpowiedniej substancji modyfikujacej. Jako substancje modyfikujaca stosuje sie ekstrakty po rafinacji selektywnej frakcji ropy naftowej o za¬ wartosci 3,5-—40% wagowych weglowodorów para¬ finowo-naftenowych i 0,2'—10% wagowych siarki, wrzace w temperaturze 320—600°C. Ekstrakt ten wykazuje lepkosc w temperaturze 50°C równa 12ft— —200 mm2/S, a w temperaturze 100°C 5—20 m 25 Ekstrakt dodaje sie maksymalnie w ilosci równej dwukrotnej masie utwardzacza typu poliamin ali¬ fatycznych oraz ich adduktów, lub w ilosci rów¬ nej masie utwardzacza typu poliamidowego oraz ich adduktów, przy czym najmniejsza skuteczna to ilosc dodatku wynosi 0,05 masy utwardzacza. Eks- 20 122 507122 507 trakt mozna równiez dodawac bezposrednio do kompozycji epoksydowej w ilosci 1—85%, korzy¬ stnie 8—3§% wagowych w stosunku do zywicy epo- p ksydowej.- kompozycje epoksydowe zawierajace ten ekstrakt moga obok utwardzacza zawierac wszyst¬ kie znane dodatki stosowane do zywic epoksydo¬ wych, 'takte jak,przyspieszacze reakcji utwardzania, ^^^OT^iacze^^olcienczalnifki, srodki barwiace itp.W przypadku zastosowania substancji modyfiku¬ jacej do nie wypelnionej kompozycji epoksydowej utwardzanej poliaminoamidami lub ich adduktami otrzymuje sie znaczne zwiekszenie elastycznosci kompozycji i jej stabilizacje w czasie, a ponadto zmniejszenie o co najmniej 20% wrazliwosci kom¬ pozycji na obecnosc wody podczas utwardzania. W przypadku komipoizycji wypelnionych np. kruszy¬ wem naturalnym, odpoirnosc na scieranie* wzrasta ponad dwukrotnie, twardosc wzrasta o okolo 30%, wytrzymalosc na sciskanie o okolo 20%, przyczep¬ nosc do stali o okolo 35%.W przypadku dodawania substancji modyfikuja¬ cej do utwardzaczy typu poliamin alifatycznych otrzymuje sie duze zwiekszenie odpornosci na obec¬ nosc wilgoci podczas utwardzania oraz poprawe in¬ nych wlasciwosci takich jak odpornosc na scie¬ ranie.Najlepsze rezultaty osiajga sie przez zastosowanie ekstraktu do kompozycji epoksydowych utwardza¬ nych poliaminami alifatycznymi i ich adduktami oraiz poliaminoamidami i ich adduktami jednak mozliwe jest stosowanie ekstraktu równiez do kom¬ pozycji epoksydowych utwardzanych innymi znany¬ mi utwardzaczami.Przedmiot wynalazku zastal blizej wyjasniony w podanych przykladach.Przyklad I. Do 1000 g dianowej zywicy epo¬ ksydowej o masie czasteczkowej 380, o nazwie hand¬ lowej Epidian 5 dodaje sie 120 g trójetylenocztero- aminy o nazwie handlowej Z-l i 30 g ekstraktu po selektywnej rafinacji frakcji ropy naftowej o za¬ wartosci weglowodorów parafinowo-naftenowych 40% i zawartosci! siarki 4,4% wrzacego w temperatu¬ rze 480°C i calosc miesza sie dokladnie. Utwardzana w temperaturze pokojowej kompozycja epoksydowa odznacza sie wytrzymaloscia na zginanie Rg = 1050 • 0,980665 • 10*KPa i trwala w czasie elastycznoscia wg PN-53/C-81528 odpowiadajaca peknieciu powlo¬ ki wykonanej z tworzywa przy zginaniu próbki na walcu o srednicy 40 mm, podczas gdy kompozycja o takim samym skladzie lecz nie zawierajaca eks¬ traktu ropy naftowej charakteryzuje sie wytrzy¬ maloscia na zginanie Rg = 1180 -0,980665 • lO^KPa, jest sztywna i ulega peknieciu juz na walcu o sred¬ nicy 80 mm wg PN-53/81528.Przyklad II. Do 600vg trójetylenoczteroaminy o temperaturze wrzenia 277,5°C dodaje sie w tem¬ peraturze pokojowej 120 g ekstraktu po selektyw¬ nej 'rafinacji frakcji ropy naftowej o zawartosci weglowodorów paTafinowo-naftenowych 3,5% i za¬ wartosci siarki 0,2%, wrzacego w temperaturze 320°C i miesza sie przez 5 minutt w mieszalniku szybkoobrotowym z szybkoscia 200 obrotów na mi¬ nute. 244 g tak otrzymanego utwardzacza miesza sie z 1000 g dianowej zywicy epoksydowej o masie czasteczkowej 380, o nazwie handlowej Epidian 5. 25 Po ujednorodnieniu spoiwo miesza sie z wypelnia-, czern, w sklad którego wchodzi 3472 g piasku wi¬ slanego o maksymalej srednicy ziaren 2 nim, 1736 g grysu granitowego o srednicy ziaren 2—5 mm 5 i 3472 g kruszywa granitowego lamanego o sred¬ nicy ziaren 5—10 mm. Utwardzony beton epoksydo¬ wy odznacza sie wytrzymaloscia na zginanie Rg = = 260 ± 5-0,980665- lO^Pa i wytrzymaloscia Re = = 1150 ±45-0,980665- 10*KPa podczas gdy dla be- 40 tonów otrzymywanych w ten sam sposób lecz nie zawierajacych ekstraktu ropy naftowej wytrzyma¬ losci sa mniejsze i wynosza odpowiednio Rg = = 235 • 0,980665 • 10»KPa, Re = 900 • 0,980665 • 10*KPa.Przyklad III. Do 1000 g poliaminoamidu 15 o gestosci 0,97 g cm^ w temperaturze^20°C-i lep¬ kosci 155 • 10—i Pa-S w temperaturze-25 °C o na¬ zwie handlowej Versamid 140 dodaje Ssie wolno mieszajac w temperaturze 35°C, 150 g ekstraktu po selektywnej rafinacji frakcji ropy naftowej o za- 20 wartosci weglowodorów parafinowo-naftenowych 3,5% i zawartosci siarki 4,2%, wrzacego w tempe¬ raturze 480°C. Otrzymany po ujednorodnieniu mieszaniny utwardzacz do zywic epoksydowych odznacza sie temperatura zelowania 52,1°C, oraz czasem utwardzania 400 min.Do 1000 g dianowej zywicy epoksydowej o ma¬ sie czasteczkowej 380 o nazwie handlowej Epidian 5 dodaje sie 600 g przygotowanego w powyzszy sposób utwardzacza. Po wymieszaniu spoiwo epo- 30 ksydowe miesza sie z 8918 g kruszywa o wilgot¬ nosci naturalnej, zawierajacego 343 g wody, w sklad którego wchodzi 3430 g piasku wislanego o maksy¬ malnej srednicy ziaren 2 mm, 1715 g grysu granito¬ wego o srednicy ziaren 2—5 mm, 3430 g kruszywa 35 lamanego granitowego o .srednicy ziaren 5—10 mm.Utwardzony beton epoksydowy odznacza sie wy¬ trzymaloscia na zginanie Rg = 130 ? 0,980665 • 102kPa oraz wytrzymaloscia na sciskanie Re = 440 - • 0,980665 • 102KPa, podczas gdy wytrzymalosci dla 49 betonu otrzymanego w taki sam sposób lecz bez dodatku ekstraktu ropy naftowej sa znacznie mniejsze i wynosza odpowiednio Rg = 63 • 0,98665 • • 103KPa, Re = 141 - 0,980665 • 10*IKPa.Przyklad IV. Do 8918 g kruszywa o wilgot- 45 nosci naturalnej 4%, w sklad którego wchodzi 3430 g piasku wislanego o maksymalnej srednicy ziaren 2 mm, 1715 g grysu granitowego o srednicy ziaren 2—5 mm, 3430 g kruszywa lamanego, gra¬ nitowego o srednicy ziaren 10 mm, dodaje sie 50 1225 g spoiwa epoksydowego skladajacego sie z 500 g dianowej zywicy epoksydowej o masie cza¬ steczkowej 400 o nazwie handlowej Epikote 828, 300 g modyfikowanych amin aromatycznych o na¬ zwie handlowej Trihaedur 81 i 81S oraz 425 g 55 ekstraktu po selektywnej rafinacji frakcji ropy naftowej o zawartosci weglowodorów parafino¬ wo-naftenowych 3,5% v zawartosci siarki 0,2% wrzacego w temperaturze 320°C. Spoiwo z wypel¬ niaczem miesza sie w mieszarce przeciwbieznej. 60 Utwardzony beton epoksydowy odznacza sie wy¬ trzymaloscia na zginanie Rg = 120 • 0,980665 - 102KPa oraz wytrzymaloscia na sciskanie Re — 395 - • 0,980665 - 102KPa, podczas gdy beton otrzymany w taki sam sposób lecz bez dodatku ekstraktu ro- 65 py naftowej odznacza sie wytrzymaloscia na zgi-122 507 nanie Rg = 88 • 0,980665 • 10*KPa i sciskanie Re = = 405 • 0,980665 • 102KPa.Przyklad V. Do 8918 g kruszywa o natural¬ nej wilgotnosci jak w przykladzie IV dodaje sie 857,5 g aktywnego syntetycznego glinokrzemianu 5 o wzorze ogólnym (X2Y).O.Al203.n Si02. m H2O, w którym X oznacza kation I grupy ukladu okreso¬ wego a Y oznacza kation II grupy ukladu okreso¬ wego, o nazwie handlowej Zeolit 4A. Do tak przy¬ gotowanego wypelniacza dodaje sie 1400 g spoiwa 10 epoksydowego, w sklad którego wchodzi 848,5 g zy¬ wicy epoksydowej dianowej o masie czasteczkowej 380 pod nazwa handlowa Epotuf 6140, 424 g polia- minoamidu C pod nazwa handlowa PAC i 127,5 g ekstraktu po selektywnej rafinacji frakcji ropy na- 15 ftowej o zawartosci weglowodorów parafLnowo-na- ftenowych 21,5% i zawartosci siarki 4,4% wrzacego w temperaturze 410°C Spoiwo z wypelniaczem do¬ kladnie sie miesza. Otrzymany beton epoksydowy odznacza sie wytrzymaloscia na zginanie Rg = 230 • 2o •0,980665 • 10*KPa, a wytrzymalosc na sciskanie wynosi Re = 690 • 0,980665 • 102KPa, podczas gdy dla betonów otrzymywanych w taki sam sposób lecz nie zawierajacych ekstraktu ropy naftowej wytrzymalosci ksztaltowaly sie odpowiednio Rg = 25 = 130 . 0,980665 • 102KPa, Re = 405-0,980665 .102KPa.Przyklad VI. Do 500 g poliaminoamidu C o nazwie handlowej PAC dodaje sie 300 g ekstrak¬ tu po selektywnej rafinacji frakcji ropy naftowej o zawartosci weglowodorów parafinowo-nafteno- 30 wych 40% i zawartosci siarki 5% wrzacego w tem¬ peraturze 600°C. Skladniki miesza sie w mieszal¬ niku z szybkoscia 1100 obr/min przez 8 min. Do 1000 g dianowej zywicy epoksydowej o masie cza¬ steczkowej 380. o nazwie handlowej Epidian 5 J5 dodaje sie uprzednio przygotowany utwardzacz i otrzymane w ten sposób spoiwo epoksydowe mie¬ sza sie z 7616 g piasku wislanego o maksymalnej srednicy ziaren 2 mm, 1768 g grysu granitowgo o srednicy ziaren 2—5 mm i 2261 g kruszywa gra- 40 nitowego o srednicy ziaren 5—10 mm.Utwardzony beton epoksydowy odznacza sie wy¬ trzymaloscia na zginanie 260 • 0,980665 • 102KPa, przyczepnoscia do stali 40 • 0,980665 • 102KPa wy¬ trzymaloscia na sciskanie 1100 • 0,980665 • 102KPa- Twardosc wg Brinella tego betonu wynosi 40 • • 0,980665 • lOHPa, a scieralnosc 0,03 cm8 cm-4, pod¬ czas gdy dla betonów otrzymywanych w taki sam sposób lecz nie zawierajacych ekstraktu ropy naf¬ towej wytrzymalosci ksztaltowaly sie odpowiednio Rg = 225 0,980665 • 102KPa, Re = 870 • 0,980665 • • 102KPa, twardosc 32 • 0,980665 • lOHPa scieralnosc 0,08 cm8 cm-2, a przyczepnosc do stali wynosi natomiast 30 • 0,980665 • 102KPa.Przyklad VII. Do 1000 g dianowej zywicy epoksydowej o masie czasteczkowej 380 i o naz¬ wie handlowej Epidian 5 dodaje sie 120 g trój- etyienoczteroaminy o nazwie handlowej Z-l i 150 g ekstraktu po selektywnej rafinacji frakcji ro¬ py naftowej o zawartosci weglowodorów parafi- nowo-naftenowych 30% i zawartosci siarki 5%, wrzacego w temperaturze 520°C. Calosc miesza sie dokladnie, a nastepnie tak otrzymane spoiwo epoksydowe miesza sie z 8918 g kruszywa o wil¬ gotnosci naturalnej, to jest zawierajacego 343 g wody. W sklad kruszywa wchodzi: 3430 g piasku wislanego o maksymalnej srednicy ziaren 2 mm, 1715 grysu granitowego o srednicy ziaren 2—5 mm, 3430 g kruszywa lamanego granitowego o sred¬ nicy ziaren 5—10 mm. Utwardzony beton epoksy¬ dowy odznacza sie wytrzymaloscia na zginanie Rg = 105 • 0,980665 . 10* KPa oraz wytrzymalos¬ cia na sciskanie Re = 430 • 0,980665 • 10* KPa podczas gdy beton otrzymywany w taki sam spo¬ sób lecz nie zawierajacy ekstraktu ropy nafto¬ wej, ze wzgledu na obecnosc wody pozostaje cal¬ kowicie nieutwardzony.Zastrzezenie patentowe Kompozycja epoksydowa zwlaszcza z utwardza¬ czem aminowym, znamienna tym, ze zawiera eks¬ trakt po selektywnej rafinacji ropy naftowej o zawartosci 3,5—40% wagowych weglowodorów parafinowo-naftenowych i 0,2—10% wagowych siarki, wrzacy w temperaturze 320—600°C jako substancje modyfikujaca. PLThe subject of the invention is an epoxy composition, especially with an amine hardener, characterized by a high resistance to moisture during curing. Epoxy compositions hardened with aliphatic polyamines and their adducts or polyaminoamides and their adducts as well as with other amine compounds or acid anhydrides are commonly known. Polyamine-cured compositions are distinguished by high stiffness, while the use of polyaminoamides results in compositions with increased flexibility. However, the flexibilization effect is often insufficient, and moreover, the degree of flexibilization of the hardened composition decreases with the passage of time. Flexible epoxy compositions are needed, in particular, for the production of large surface coverings of building structures or devices, including anti-corrosion protection. In the case of anti-corrosion protection, apart from the high flexibility of the material, which determines the good cooperation of the anti-corrosion coating with the substrate, a high chemical resistance is required to ensure proper protection of the substrate against the effects of a chemically aggressive environment. These requirements are contradictory as it is well known that stiffer epoxy compositions have better chemoresistance. Epoxy compositions also suffer from their sensitivity to the presence of water during curing. The incorporation of sand or other aggregate with natural moisture into the epoxy composition as a filler causes, in the case of using a hardener of the type of aliphatic polyamines, complete non-rigidity of the material, and in the case of using polyamino-amides, a drop in strength by about 70%. In order to improve the resistance of the epoxy composition to the presence of water during hardening, hardeners of the type of modified aromatic amines are used in accordance with previously known methods. However, the compositions cured with such modified aromatic amines are generally stiff. It has turned out that these disadvantages can be eliminated or significantly reduced by adding a suitable modifying substance to the hardener or to the epoxy composition. The modifying substances used are extracts from the selective refining of crude oil containing 3.5-40% by weight of paraffin-naphthenic hydrocarbons and 0.2-10% by weight of sulfur, boiling at 320-600 ° C. This extract has a viscosity at 50 ° C equal to 12 ft - 200 mm 2 / S, and at 100 ° C 5 - 20 m 2. The extract is added up to twice the weight of the aliphatic polyamine hardener and their adducts, or equal to the weight of the polyamide-type hardener and their adducts, the least effective amount of additive being 0.05 of the weight of the hardener. The extract can also be added directly to the epoxy composition in an amount of 1-85%, preferably 8-3% by weight with respect to the epoxy resin. - epoxy compositions containing this extract may contain all Known additives for epoxy resins, such as hardening accelerators, acidic dyes, dyes, etc., when using a modifying agent for an unfilled epoxy composition hardened with polyaminoamides or their adducts a significant increase in the flexibility of the composition and its stabilization over time is obtained, and furthermore a reduction of at least 20% in the sensitivity of the composition to the presence of water during curing. In the case of comipositions filled with, for example, natural aggregate, the abrasion resistance * increases more than twice, the hardness increases by about 30%, the compressive strength by about 20%, and the adhesion to steel by about 35%. For the aliphatic polyamine type hardeners, a large increase in resistance to the presence of moisture during curing and other properties such as abrasion resistance are obtained. The best results are achieved by using the extract for epoxy compositions hardened with aliphatic polyamines and their adducts with polyaminoamides and their adducts, however, it is possible to use the extract also for epoxy compositions hardened with other known hardeners. The subject of the invention is explained in more detail in the examples given. Example I. Up to 1000 g of dian epoxy resin with a molecular weight of 380, named from the commercial Epidian 5, 120 g of triethylenetetramine are added Commercial grade Z-I and 30 g of the extract after the selective refining of the crude oil fraction with the paraffin-naphthenic hydrocarbons content of 40% and the 4.4% sulfur, boiling at 480 ° C, and mixed thoroughly. The epoxy composition cured at room temperature is characterized by the bending strength Rg = 1050 • 0.980665 • 10 * KPa and its flexibility in time according to PN-53 / C-81528, corresponding to the cracking of the plastic coating when bending the specimen on a roller with a diameter of 40 mm, while the composition with the same composition but not containing the crude oil extract has a flexural strength Rg = 1180 -0.980665.10 · KPa, it is stiff and cracks already on a roller with a diameter of 80 mm. mm according to PN-53/81528. Example II. To 600 g of triethylenetetramine with a boiling point of 277.5 ° C, 120 g of extract are added at room temperature after selective refining of the crude oil fraction with 3.5% paTaphine-naphthenic hydrocarbons and 0.2% sulfur content, boiling at 320 ° C. and mixed for 5 minutes in a high-speed mixer at 200 revolutions per minute. 244 g of the hardener obtained in this way is mixed with 1000 g of dianic epoxy resin with a molecular weight of 380, under the trade name Epidian 5. 25 After homogenization, the binder is mixed with the black filler, consisting of 3472 g of salt sand with the maximum grain diameter. 2 of it, 1736 g of granite grit with a grain diameter of 2 to 5 mm and 3472 g of granite crushed aggregate with a grain diameter of 5-10 mm. The hardened epoxy concrete has a bending strength Rg = = 260 ± 5-0.980665-10 × Pa and a strength Re = = 1150 ± 45-0.980665-10 * KPa, while for the concrete obtained in this way, the same method, but not containing the oil extract, the strengths are lower and amount to Rg = 235.0.980665.10.0 KPa, Re = 900.0.980665.10 KPa, respectively. Example III. To 1000 g of polyaminoamide 15 with a density of 0.97 g cm 3 at a temperature of 20 ° C and a viscosity of 155.10 and Pa-S at a temperature of -25 ° C under the trade name Versamid 140 is added. Ssie, slowly stirring at 35 ° C, 150 g of extract after the selective refining of a petroleum fraction with a paraffin-naphthenic hydrocarbon content of 3.5% and a sulfur content of 4.2%, boiling at 480 ° C. The hardener for epoxy resins obtained after homogenizing the mixture has a gel point of 52.1 ° C, and a hardening time of 400 minutes. To 1000 g of epoxy resin with a molecular weight of 380 under the trade name Epidian 5, 600 g of the hardener prepared in the above manner are added . After mixing, the epoxy binder is mixed with 8918 g of natural moisture aggregate, containing 343 g of water, consisting of 3430 g of suspended sand with a maximum grain diameter of 2 mm, 1715 g of granite grit with a grain diameter of 2-5 mm, 3430 g of crushed granite aggregate with a grain diameter of 5-10 mm. The hardened epoxy concrete is characterized by a bending strength Rg = 130? 0.980665 • 102kPa and compressive strength Re = 440 - • 0.980665 • 102KPa, while the strengths for concrete obtained in the same way but without the addition of oil extract are much smaller and amount to Rg = 63 • 0.98665, respectively • • 103KPa, Re = 141 - 0.980665 • 10 * IKPa. Example IV. Up to 8918 g of aggregate with a natural moisture of 4%, which includes 3430 g of suspended sand with a maximum grain diameter of 2 mm, 1715 g of granite grit with a grain diameter of 2 - 5 mm, 3430 g of crushed granite aggregate with a diameter of grains 10 mm, 50 1225 g of epoxy binder are added, consisting of 500 g of dian epoxy resin with a molecular weight of 400 under the trade name Epikote 828, 300 g of modified aromatic amines under the trade name Trihaedur 81 and 81S and 425 g of 55 extract after selective refining of a crude oil fraction with a paraffin-naphthenic hydrocarbon content of 3.5% by a sulfur content of 0.2% boiling at 320 ° C. The binder and filler are mixed in a rotary mixer. 60 The hardened epoxy concrete has a bending strength Rg = 120, 0.980665 - 102 KPa, and a compressive strength Re - 395 - • 0.980665 - 102 KPa, while the concrete obtained in the same way but without the addition of ro-65 extract. Oil dust is characterized by bending strength Rg = 88 • 0.980665 • 10 * KPa and compression Re = = 405 • 0.980665 • 102KPa. Example V. Up to 8918 g of aggregate with natural moisture as in the example IV, 857.5 g of active synthetic aluminosilicate 5 of the general formula (X2Y) .O.Al2O3.n SiO2 are added. m H 2 O, in which X is the cation of Group I of the Periodic Table and Y is the cation of Group II of the Periodic Table of the Periodic Table Zeolite 4A. 1400 g of epoxy binder, which includes 848.5 g of epoxy dian resin with a molecular weight of 380 under the trade name Epotuf 6140, 424 g of polyaminoamide C under the trade name PAC and 127, are added to the thus prepared filler, 5 g of the extract after the selective refining of the petroleum fraction with a paraffin-naphthenic hydrocarbon content of 21.5% and a sulfur content of 4.4%, boiling at 410 ° C. The binder and filler are thoroughly mixed. The obtained epoxy concrete is characterized by the bending strength Rg = 230 • 2o • 0.980665 • 10 * KPa, and the compressive strength is Re = 690 • 0.980665 • 102KPa, while for concretes obtained in the same way but not containing extract of crude oil strength were Rg = 25 = 130, respectively. 0.980665 • 102KPa, Re = 405-0.980665 .102KPa. Example VI. To 500 g of polyaminoamide C under the trade name PAC, 300 g of the extract are added after the selective refining of the petroleum fraction, with a paraffin-naphthenic hydrocarbon content of 40% and a sulfur content of 5% boiling at 600 ° C. The ingredients are mixed in a mixer at a speed of 1100 rpm for 8 minutes. A previously prepared hardener is added to 1000 g of dian epoxy resin with a molecular weight of 380, under the trade name Epidian 5J5, and the epoxy binder obtained in this way is mixed with 7616 g of suspended sand with a maximum grain diameter of 2 mm, 1768 g of grit. granite with a grain diameter of 2–5 mm and 2261 g of granite aggregate with a grain diameter of 5-10 mm. Hardened epoxy concrete is characterized by bending strength 260 • 0.980665 • 102KPa, adhesion to steel 40 • 0.980665 • 102KPa compressive strength 1100 • 0.980665 • 102KPa- The Brinell hardness of this concrete is 40 • • 0.980665 • OHPa, and the abrasion resistance is 0.03 cm8 cm-4, while for concretes obtained in the same the method, but containing no petroleum extract, the strength were respectively Rg = 225 0.980665 • 102KPa, Re = 870 • 0.980665 • • 102KPa, hardness 32 • 0.980665 • OHPa abrasion 0.08 cm8 cm-2, and the adhesion to steel is 30 • 0.980665 • 102KPa clade VII. To 1000 g of epoxy dian resin with a molecular weight of 380 and the trade name Epidian 5, 120 g of triethiene tetraamine, trade name Zl, and 150 g of the extract are added after selective refining of the petroleum fraction with 30% paraffin-naphthenic hydrocarbons. and a sulfur content of 5%, boiling at 520 ° C. The whole is mixed thoroughly and the epoxy binder thus obtained is mixed with 8918 g of naturally wet aggregate, that is, containing 343 g of water. The aggregate consists of: 3430 g of suspended sand with a maximum grain diameter of 2 mm, 1715 of granite grit with a grain diameter of 2 to 5 mm, and 3430 g of crushed granite aggregate with a grain diameter of 5-10 mm. The cured epoxy concrete has a flexural strength Rg = 105 · 0.980665. 10 * KPa and the compressive strength Re = 430.0.980665.10 * KPa whereas concrete obtained in the same way but containing no petroleum extract, due to the presence of water remains completely uncured. Claimed Epoxy composition, especially with an amine hardener, characterized in that it contains an extract after selective refining of crude oil with 3.5-40% by weight of paraffin-naphthenic hydrocarbons and 0.2-10% by weight of sulfur, boiling at a temperature of 320-600 ° C as modifying agent. PL