Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania prosz¬ ków stalowych o duzej gestosci pozornej z proszków roz-* pylanych woda dla formowania wyrobów ze stalowych spieków.Znane sa rózne sposoby wytwarzania proszków metalo¬ wych. Mozna je wytwarzac przez wydzielanie elektroli¬ tyczne, lub bezposrednia redukcje tlenków metali, badz tez redukcje halogenków metali, lub z proszków rozpy¬ lanych woda pod cisnieniem, np. wody i gazów obojet¬ nych.Przy wytwarzaniu duzych ilosci proszków stalowych znaczna oplacalnosc wykazuje sposób redukcji tlenków metali i otrzymywanie proszków z proszków rozpylanych woda, przy czym ta druga zapewnia uzyskanie proszków stalowych o nizszej zawartosci metaloidów. Ponadto prosz¬ ki stalowe otrzymywane z proszków rozpylanych woda cechuja sie lepsza sypkoscia, dzieki czemu mozliwe jest zwiekszenie wydajnosci produkcji elementów z prosz¬ ków spiekanych.Znane sa sposoby wytwarzania proszków stalowych, na przyklad w opisie patentowym Stanów Zjednoczo¬ nych nr 3 325 277 przedstawiono taki sposób. Mimo, ze ma on szereg zalet technicznych, to wlasnosci mechanicz¬ ne wytwarzanych w ten sposób proszków sa ograniczone.W sposobie znanym z tego opisu patentowego Stanów Zjednoczonych nr 3 325 277 niezbedne rozdrabnianie wykonuje sie w mlynie bijakowym udarowo doprowadza¬ jac ziarna do poczatkowej wielkosci, jaka mialy po zato¬ mizowaniu. 10 15 20 25 30 Pozorna gestosc dostepnych na rynku proszków me¬ talowych otrzymywanych z proszków rozpylanych woda przewaznie zawiera sie w granicach od 2,8 do 3,2 g/cm3.Ciezar ten wyznacza sie okreslajac ciezar proszku w na¬ czyniu miarowym. Proszek wsypuje sie do naczynia mia¬ rowego przez zwezke o srednicy 25,4 mm i dlugosci 31,75 mm umieszczona 254 mm nad górna powierzchnia na¬ czynia o pojemnosci 25 cm3.W opisie patentowym Stanów Zjednoczonych nr 3 597188 przedstawiono sposób wytwarzania proszku zeliwnego o duzej pozornej gestosci. Jednakze stosowanie tego sposobu jest ograniczone do proszków gruboziar¬ nistych, które sa kruche ze wzgledu na wysoka zawar¬ tosc wegla. Poniewaz proszki wytwarzane na drodze ato- mizacji wodnej w swej masie sa bardziej drobnoziarnis¬ te niz 0,177 mm, to proces ten jest nieoplacalny, bowiem wymaga odrzucania wiecej niz polowy wstepnie wytwo¬ rzonych proszków. Nie bez znaczenia jest fakt, ze nie na¬ daje sie on do produkcji proszków stalowych, to jest ta¬ kich, w których zawartosc wegla jest mniejsza od okolo 1,7%.Celem niniejszego wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania proszków stalowych z proszków rozpyla¬ nych woda o pozornej gestosci wiekszej od 3,2 g/cm3, korzystnie wiekszej od 3,4 g/cm3.Dalszym celem wynalazku jest opracowanie sposobu wytwarzania proszków z proszków stalowych rozpyla¬ nych woda o pozornej gestosci równej lub wiekszej od 3,2 g/cm3, których wieksza czesc stanowia proszki otrzy¬ mane z proszków rozpylanych woda. 113721113 721 l 4 Zazwyczaj tez takie wytopy moga zawierac az 0,8%; (C), lecz nie mniej niz 0,15% (C); zawartosc wegla w proszkach z proszków rozpylonych woda obniza sie nas¬ tepnie przez wyzarzanie w atmosferze odweglania. 5 Rozpylanie strumieniem wody pod wysokim cisnieniem powoduje gwaltowne schladzanie kropel cieklego metalu podczas wczesnej fazy procesu rozpylania proszków woda Dlatego tez nawet w przypadku stosowania stali o sto¬ sunkowo niskiej zawartosci wegla (tj. eliminujacej po- 10 trzebe odweglania) w procesie rozpylania proszków woda konieczne jest ciagle wyzarzanie proszków ze wzgledu na uplastycznienie i obnizenie zawartosci tlenu (do war¬ tosci ponizej 0,2%). Poczatkowa zawartosc tlenu w prosz¬ kach z proszków rozpylanych woda na ogól znacznie prze- 15 wyzsza 0,2% i* wynosi okolo 1,0%. W wyniku tej wyso¬ kiej zawartosci tlenu i takiemu uksztaltowaniu ziarn, prosz¬ ki z proszków rozpylanych woda maja duza pozorna ges¬ tosc, to jest ponad 3,2 g/cm3. Jednakze po niezbednym wyzarzeniu i redukcji zawartosci tlenu, pozorna gestosd 20 bedzie zawierac sie w granicach od 2,8 do 3,2 g/cm3.Wyzarzanie prowadzi sie przy temperaturze 636 °C do 909 °C w atmosferze redukujacej takiej jak wodór, lub zdysocjonowany amoniak. W ciagu czasu wystarczajacego do uzyskania zadanego uplastycznienia i redukcji zanie- 25 czyszczen. Obróbka ta nie tylko oczyszcza proszek sta¬ lowy, lecz równiez powoduje zbrylanie sie ziarn, wywo¬ lujac koniecznosc rozdrobnienia spieku na proszek.Uziarnienie proszku zatomizowanego woda okresla sie na drodze znanej analizy sitowej. Stosuje sie ja nastepnie 30 do wyznaczania wspólczynnika ziarnistosci proszku. Stwier¬ dzono ze zbyt grubych ziarn proszków rozpylanych woda nie mozna rozdrobnic na tyle aby osiagnac zadany cel.Dla uzyskania niezbednego rozdrobnienia konieczne jest zeby przynajmniej 80% ziarn a najlepiej ponad 95% 35 ziarn proszków rozpylonych woc^ bylo drobniejszych od 0,177 mm. Mimo, ze istnieje wiele róznych sposobów wyznaczania wartosci wspólczynnika ziarnistosci, zgod¬ nie z niniejszym wynalazkiem, wartosc te okresla sie nas¬ tepujaco. Najpierw wyznacza sie skumulowany procent 40 wagowy ziarn, które pozostaja na sitach: 0,148; 0,105; 0,074; 0,062; 0,044 oczek sita, wedlug polskiej normy i frakcji pozostalej. Nastepnie sumuje sie skumulowane procenty i dzieli przez 100. Tak wiec wzrost wspólczynni¬ ka ziarnistosci odzwierciedla grubsze uziarnienie^ zas 45 niewielki wspólczynnik ziarnistosci jest wskaznikiem drob¬ nego uziarnienia. Na przyklad, wspólczynnik ziarnistosci proszku obliczono w sposób nastepujacy: % Jeszcze innym celem tego wynalazku jest dostarczenie sposobu wytwarzania proszków stalowych, które jedno¬ czesnie cechuja sie duza pozorna gestoscia i wytrzyma¬ loscia przed spiekaniem i który to sposób umozliwi prze- prowadzenie takiego rozdrabniania, które umozliwi dos¬ tosowanie finalnej gestosci pozornej do okreslonych wy¬ magan w zaleznosci od uziarnienia proszku wstepnego rozpylanegowoda. v Cel wynalazku zostal osiagniety przez to, ze dostar¬ cza sie rozpylony woda proszek stalowy o okreslonym uziarnieniu, którego co najmniej Sb % zrarn jest drobniej¬ szych od 0,177 mm a uziarnienie charakteryzuje sie wspól¬ czynnikiem ziarnistosci o wartosci od 2,0 do 4,0, nastep¬ nie wyzarza sie proszek w temperaturze zawartej w gra-, nicach od 760 °C do 1150°C w czasie zapewniajacym uzys¬ kanie uplastycznienia proszku i zmniejszenie w nim za¬ wartosci^ tlenu do wartosci ponizej 0,2% wagowo, przy czym w wynilcutego wywazania nastepuje zbrylanie prosz¬ ku a riastepnis* dostarcza sie wyzarzony spieczony w brylki proszek do mlyna tarczowego pracujacego z predkoscia od okolo 200 do 5000 obr/min. i przy odstepie pomiedzy tarczami o granicach od okolo 2,54 do 25,4 mm przy czym stosuje sie tak duza predkosc obwodowa v tarcz, tak maly odstep G pomiedzy nimi, ze brylki rozciera sie na pro¬ szek do formowania o pozornej gestosci wiekszej od 3,2 g/cm3, bardziej drobnoziarnisty, zasadniczo w calosci od 0,177 mm. ' . . ' W sposobie wedlug wynalazku predkosc obwodowa V i odstep G pomiedzy tarczami mlyna Uzaleznia sie od wartosci wspólczynnika ziarnistosci proszku zgodne z nierównoscia: 0,30 KZ—1,28 .10-5v+2,87 .10-2LG +1,93 .' .10-6vKZ+4,00 .10-ny2—3,96 .10-^yLG 1,04 Stosuje sie 'zawartosc wegla w proszku rozpylonym woda mniejsza od 0,15% a temperature wyzarzania za¬ warta pomiedzy 750 °C-^ 1040°C. Gdy wspólczynnik ziarnistosci rozpylonego woda proszku jest wiekszy od okolo 2,5 to predkosc v i odstep G pomiedzy tarczami mlyna sa uzaleznione od wartosci wspólczynnika ziarnis¬ tosci zgodne z nierównoscia: 0,30 KZ—l,28.10-5v + +2,87 .10-2LG + 1,93 .10-6VKZ+4,00 .lO-ny2—3,96 . ,10-6vLGl,24 dla uzyskania proszku o pozornej ges¬ tosci wiekszej od 3,4 g/cm3. Co najmniej 95% proszku roz¬ pylonego woda jest bardziej drobnoziarnistego od 0,177 mm przy czym wieksza jego czesc jest bardziej drobnoziarnis¬ ta od 0,074 mm.Sposób wedlug wynalazku zostal zilustrowany w przy¬ kladzie wykonania na wykresach, na których fig. 1 przed¬ stawia wykres obrazujacy wplyw uziarnienia, predkosci tarcz i odstepu 127/2032 mm miedzy nimi — na pozorna gestosc, fig. 2 — wykres obrazujacy wplyw uziarniania, predkosci tarcz i odstepu 127/8182 mm miedzy nimi na pozorna gestosc, przy czym na osi rzednych przedsta¬ wiono wartosci pozornej gestosci proszku a na osi odcie¬ tych ilosc obrotów tarcz na minute.Sposób wedlug wynalazku znajduje zastosowanie do rozpylanych woda proszków stalowych praktycznie do¬ wolnego pochodzenia. Proszki stalowe z proszków roz¬ pylonych woda przewaznie zawieraja zanieczyszczenia glównie w postaci' tlenków, które trzeba usunac przed uzyciem proszku do produkcji wyrobów.Aby uzyskac proszki stalowe o maksymalnej scisliwos¬ ci, pozadane jest ponadto ustalenie zawartosci wegla w proszkach finalnych ponizej 0,1%, a najlepiej ponizej 0,01 %. Jednakze w praktyce nie dazy sie na ogól do tego, aby wstepny wytop stali mial tak niska zawartosc wegla.Tabela 4 ' oczka sita wg pol¬ skiej normy w mm 0,148 0,105 0,074 0,062 0,044 Frakcjai ozostala J^ % ziarn za¬ trzymanych na sicie 2,4 5,3 16,1 4,9 12,9 58,4 100,0 Skumulowany [ % ziarn za¬ trzymanych na 1 sicie 2,4 7,7 1 23,6 [ 28,7 ' 41,6 l 100,0 | 204,2 [ A zatem wspólczynnik ziarnistosci tego proszku wynosi 204,2/100 lub 2,04. ,' lb 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60113 721 5 W procesie wedlug wynalazku' mozna efektywnie wy¬ korzystywac rozpylone woda ziarna proszku o wspólczyn¬ niku ziarnistosci okolo 2,0 do 4,0. Przy znanym wspólczyn¬ niku ziarnistosci i po wyzarzeniu proszku mozna ustalic cykl rozdrabniania tak, aby dopasowac wlasnosci do okres¬ lonych wymagan. Wymagane rozdrobnienie uzyskuje sie 1 stosujac mlyn tarczowy. W wyniku wyzarzania ziarna spiekaja sie tworzac bryly. W razie potrzeby przed wpro¬ wadzeniem do mlyna zbrylony spiek najpierw roz¬ drabnia sie na kawalki, przewaznie mniejsze od 254 mm.W mlynie tarczowym rozdrabnianie nastepuje miedzy tarczami, które na ogól obracaja sie, albo w plaszczyznie pionowej, albo w poziomej. Material wsypuje sie w po¬ blizu srodka tarczy, po czym pod dzialaniem sily odsrod¬ kowej przemieszcza sie on na zewnatrz do rozcierajacej plytowej czesci tarczy i nastepnie jest wyladowywany./ Zgodnie z wynalazkiem, uzywa sie znanych ciernych plyt rozcierajacych. Wspomniany wyzej odstep miedzy tarczami stanowi odleglosc pomiedzy plytami rozcieraja¬ cymi. Mlyn tarczowy jest szczególnie przydatny do rea¬ lizacji sposobu wedlug niniejszego wynalazku, poniewaz stwierdzono, ze zapewnia kontrolowanie i wczesniejsze ustalanie stopnia rozdrobnienia, który jest przede wszystkim funkcja odstepu miedzy tarczami i predkosci obwodowej #punktu na promieniu srednim rm plyt rozcierajacych.W mlynie tarczowym miejsce geometryczne plyt rozcie¬ rajacych tworzy pierscien, tj. • dwa kola wspólsrodkowe.Odleglosc od srodka plyty rozcierajacej, tj. od srodka do okregu wewnetrznego wynosi n, odleglosc od srodka do czesci obwodowej plyty rozcierajacej tj. od srodka do okregu zewnetrznego — r2. Stad promien sredni jest rów¬ ny (ri+r2):2.Poniewaz predkosc obwodowa v jest równa iloczynowi predkosci katowej o i promienia, to predkosc obwodowa punktu na prcmieniu srednim mozna latwo okreslic na podstawie ilosci obrotów na min. plyt rozcierajacych, a zatem, jezeli przykladowo plyty rozcierajace o promie¬ niu rm=3048 mm obracaja sie z predkoscia 3CC0 obr/ /min. predkosc obwodowa v bedzie v = co .r lub v = 3000 .277 .3048 = 18288 .10377 mm/min Przy zastosowaniu regresji statystycznej i po przepro- 0 wadzeniu technicznej analizy interpretacyjnej, stwier¬ dzono, ze wplyw powyzszych zmiennych na pozorny ciezar wlasciwy proszku finalnego daje sie opisac równa¬ niem: Pozorna gestosc (g/cm3) = 2,16+0,30 KZ—1,28 .10-5V+ -f-12,87 .10-*LG+ 1,93 .10-6VKZ+4,00 .10-»v2—3,96 . .10-*vLG, gdzie! KZ -— wspólczynnik ziarnistosci proszku zatomizowa¬ nego woda przed wyzarzaniem,. v — predkosc obwodowa - punktu na srednim promieniu plyt rozcierajacych w"mm/ /min. LG — logarytm odstepu miedzy tarczami w mm.Za pomoca tego równania mozna zatem ustalic cykl rozdrabniania tak, aby wlasnosci proszku finalnego dos¬ tosowac do okreslopych wymagan.W celu lepszego zrozumienia wynalazku sporzadzono wykresy fig. 1 i fig. 2 dla laboratoryjnego mlyna tarczo¬ wego o srednicy 3302 mmv majacego promien sredni 1349 mm. Ze wzgledu na latwosc interpretacji, to jest unikniecie niewygodnych liczb, predkosc obwodowa v przeksztalcono na obr/min tego mlyna tarczowego. Na¬ ft lezy jednak miec navuwadze fakt, ze.wykresy te maja zas¬ tosowanie wylacznie do mlyna o rm = 1349 mm.W praktyce korzystne jest stosowanie mlyna o wiekszej srednicy. W takim przypadku krzywe na fig. 1 i 2 uleg- 5 lyby przesunieciu w strone mniejszych obr/min, ponie¬ waz predkosc obwodowa v (przy danych obr/min) by¬ laby odpowiednio wyzsza. Z reguly takie mlyny pracuja przy predkosciach okolo 200+5000 obr/min i odstepie miedzy tarczami od ok. 2,54— do 25,4 mm. io Poslugiwanie sie wykresami na fig 1 i 2 zostanie objas¬ nione na przykladzie proszków o wspólczynniku ziarnis¬ tosci: Proszek 0,149 0,105 0,074 0,062 0,044 pozostaly KZ A ,10,4 18,0 26,0 6,2 15,3 14,1 3,29 B 4,4 9,5 21,0 6,0 17,0 41,6 2,52 Gdyby uzy'o proszku (A) i gdyby mlyn pracowal przy odstepie miedzy tarczami 127/2032 mm (fig. 1), to moz¬ na stwierdzic np. ze pozorna gestosc 3,2 g/cm3 i 3,45 g/cm3 daloby sie uzyskac odpowiednio przy predkosciach 2500 obr/min i 3650 obr/min.Efekt zmniejszenia odstepu miedzy tarczami mozna oce¬ nic porównujac fig. 2 z fig. 1. W przypadku uzycia tego samego proszku (A) podobne gestosci moznaby osiagnac przy znacznie mniejszych predkosciach obrotowych. Tak wiec predkosc zaledwie 1600 obr/min pozwala na uzys¬ kanie proszku o pozornej gestosci 3,2 g/cm3, zas predkosc 2775 obr/min —¦ o pozornej gestosci 3,45 g/cm3.W przypadku proszku (B) z natury drobniejszego, uzys¬ kanie duzej pozornej gestosci w mlynie o malej srednicy staje sie klopotliwe. Nie mniej jednak przy zmniejszeniu odstepu miedzy tarczami do 127/8128 mm (fig. 2) te same wartosci pozornej gestosci otrzymuje sie przy predkosci tarczy odpowiednio 3225 obr/min i 4550 obr/min.Na podstawie podanych wyzej przykladów (lub sa¬ mego równania procesu) mozna stwierdzic, ze pozorna gestosc rosnie, gdy wartosc wspólczynnika ziarnistosci proszku z proszku rozpylonego woda jest wieksza, gdy zwieksza sie predkosc tarcz mlyna lub zmniejsza sje od¬ step miedzy tarczami. Stwierdzono ponadto, ze przy tem¬ peraturze od 636 °C do 909 °C mozna nieznacznie zwiek¬ szyc pozorna gestosc przez zmniejszenie temperatury wyzarzania. Jednakze wywoluje to koniecznosc wydlu¬ zenia czasu wyzarzania. Praktycznym kompromisowym wyjsciem z tej sytuacji jest osiaganie duzej pozornej ges¬ tosci w mozliwie krótkim czasie wyzarzania. Najkorzyst¬ niej zatem jest wyzarzac przy temperaturze od 773 °C do 864 CC.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób wytwarzania proszków stalowych o duzej gestosci pozornej z proszków rozpylanych woda dla for¬ mowania wyrobów ze stalowych spieków, znamienny tym, ze dostarcza sie zatomizowany woda proszek sta¬ lowy o okreslonym uziarnieniu, którego co najmniej 80% ziaren jest drobniejszych od 0,177 mm, a uziarnienie cha¬ rakteryzuje sie wspólczynnikiem ziarnistosci o ^wartosci od 2,0 do 4,0 nastepnie wyzarza sie proszek w tempera¬ turze zawarte! w granicach od 636 °C do 909 °C w czasie zapewniajacym uzyskanie uplastycznienia proszku i zmniej¬ szenie w nim zawartosci tlenu do wartosci ponizej 0,2% wagowego, przy czym w wyniku tego wyzarzania naste¬ puje zbrylanie proszku a nastepnie dostarcza sie wyza¬ rzony spieczony w brylki proszek do mlyna tarczowego pracujacego z predkoscia od okolo 200 do 5000 obr/min. 25 30 35 40 45 50 55 60113 721 8 i przy odstepie miedzy tarczami w granicach od okolo 2,54 do 25,4 mm, przy czym stosuje sie predkosc obro¬ towa v tarcz i odstep miedzy nimi G Jakie, ze brylki roz¬ cieraja sie na proszek do formowania o pozornej gestosci wiekszej od 3,2 g/cm3, bardziej drobnoziarnisty, zasad¬ niczo w calosci od 0,177 mm. 2. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze pred¬ kosc obwodowa v i odstep G miedzy tarczami mlyna uza¬ leznia sie od wartosci wspólczynnika ziarnistosci proszku zgodnie z nastepujaca nierównoscia: 0,30 KZ—1,28 .10-5V+2,87 .10-2LG + 1,93 .10-6VKZ + +4,00 .10-nv2—3,96 .10-6VLG 1,04. 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze za¬ wartosc wegla w proszku rozpylonym woda jest mniejsza 10 od 0,15%, a temperatura wyzarzania jest zawarta pomie¬ dzy 750 °C^ 1040 °C. 4. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze wspól¬ czynnik ziarnistosci rozpylonego woda proszku jest wiek¬ szy od okolo 2,5 a predkosc v i odstep G miedzy tarcza¬ mi mlyna sa uzaleznione od wartosci wspólczynnika ziar¬ nistosci zgodnie z nastepujaca nierównoscia: 0,30 KZ—1,28 .10-5V+2,87 .10-2LG + 1,93 .10-6VKZ + +4,00.10-nV2—3,96.10-6VLG 1,24 dla uzyskania prosz¬ ku o pozornej gestosci wiekszej od 3,4 g/cm3. 5. Sposób wedlug zastrz. 2 albo 4, znamienny tym, ze co najmniej 95 % proszku rozpylonego woda jest bar¬ dziej drobnoziarnistego od 0,177 mm, przy czym wieksza czesc jest bardziej drobnoziarnista od 0,074 mm.FIG. A 1000.1500 2000 2500 3000 3500 4000 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 LDD Z-d 2, z. 84/1400/82, n. 95+20 egz.Cena 100 zl PLThe present invention relates to a method of producing steel powders of high apparent density from water dispersed powders for forming steel sintered products. Various methods of producing metal powders are known. They can be produced by electrolytic separation, or by direct reduction of metal oxides, or by reduction of metal halides, or from powders sprayed with water under pressure, e.g. water and inert gases. When producing large amounts of steel powders, a significant cost-effective method is reduction of metal oxides and obtaining powders from powders sprayed with water, the latter providing steel powders with a lower metalloid content. In addition, steel powders obtained from water sprayed powders have a better flow properties, thanks to which it is possible to increase the production efficiency of elements from sintered powders. There are methods for the production of steel powders, for example in the United States Patent No. 3,325,277. this way. Although it has a number of technical advantages, the mechanical properties of the powders produced in this way are limited. In the method known from this U.S. Patent No. 3,325,277, the necessary comminution is performed in a hammer mill by impacting the grains to the initial size as they were supposed to be after the tanking. The apparent density of commercially available metal powders obtained from water spraying powders generally ranges from 2.8 to 3.2 g / cm 3. This weight is determined by determining the weight of the powder in a measuring cup. The powder is poured into a measuring vessel through a taper 25.4 mm in diameter and 31.75 mm long placed 254 mm above the upper surface of a vessel with a capacity of 25 cm3. US Patent No. 3,597,188 describes a method of producing cast iron powder high apparent density. However, the use of this method is limited to coarse-grained powders, which are brittle due to their high carbon content. Since the powders produced by water atomization are finer in bulk than 0.177 mm, the process is unprofitable as it requires the rejection of more than half of the preformed powders. It is not without significance that it is not suitable for the production of steel powders, i.e. those in which the carbon content is less than about 1.7%. The aim of the present invention is to develop a method of producing steel powders from atomizing powders. A further object of the present invention is to develop a method of producing water-sprayed steel powders with an apparent density equal to or greater than 3.2 g / cm3. / cm3, the major part of which are powders obtained from powders sprayed with water. 113721113 721 l 4 Typically, also such melts may contain as much as 0.8%; (C) but not less than 0.15% (C); the carbon content of the water sprayed powders is further reduced by annealing in a dehydration atmosphere. 5 High-pressure water spraying causes rapid cooling of the liquid metal droplets during the early stage of the powder spraying process with water. Therefore, even in the case of using steel with a relatively low carbon content (i.e. eliminating the need for de-carbonation) in the process of spraying powders, water is necessary is the continuous annealing of the powders due to plasticization and reduction of oxygen content (to less than 0.2%). The initial oxygen content of the water sprayable powders is generally well above 0.2% and is about 1.0%. As a result of this high oxygen content and this grain formation, powders from the water-sprayed powders have a high apparent density, that is, more than 3.2 g / cm 3. However, after the necessary annealing and reducing the oxygen content, the apparent density will be between 2.8 and 3.2 g / cm3. The annealing is carried out at a temperature of 636 ° C to 909 ° C in a reducing atmosphere such as hydrogen, or dissociated ammonia. Within a time sufficient to obtain the desired plasticization and reduction of contamination. This treatment not only cleans the steel powder, but also causes agglomeration of the grains, necessitating the grinding of the frit into a powder. The particle size of the atomized water powder is determined by a known sieve analysis. It is then used to determine the grain ratio of the powder. It has been found that the grains of the powders sprayed with water are too coarse and cannot be ground enough to achieve the desired goal. To obtain the necessary grinding it is necessary that at least 80% of the grains, and preferably more than 95% of the grains of the powders sprayed with water, are finer than 0.177 mm. Although there are many different methods of determining the grain coefficient value in accordance with the present invention, the value is determined in the following manner. First, the cumulative weight percent of the grains that remain on the screens is determined: 0.148; 0.105; 0.074; 0.062; 0.044 mesh, according to the Polish standard and the remaining fraction. The cumulative percentages are then summed up and divided by 100. Thus, an increase in the coarseness of the graining index reflects the coarser graining, and a small graining index is an indicator of fine graining. For example, the granularity ratio of the powder was calculated as follows: Yet another object of this invention is to provide a method of producing steel powders which simultaneously have high apparent density and strength before sintering, and which method will enable such comminution to be carried out. which will make it possible to adjust the final apparent density to specific requirements depending on the grain size of the initial water sprayed powder. The object of the invention is achieved by supplying a water sprayed steel powder with a defined grain size, the grain size of which at least Sb% is less than 0.177 mm and the grain size is characterized by a grain coefficient of 2.0 to 4. 0, the powder is then annealed at a temperature ranging from 760 ° C to 1150 ° C for a time that allows the powder to plasticize and reduce its oxygen content to less than 0.2% by weight. whereby in the invented balancing process, the powder is agglomerated and the riastepnis is delivered to the annealed chunky powder to a disk mill operating at a speed of about 200 to 5000 rpm. and with a distance between the discs with the limits from about 2.54 to 25.4 mm, with such a large circumferential speed v of the discs, such a small distance G between them that the nuggets are rubbed into a molding powder with an apparent density greater than 3.2 g / cm3, finer, generally from 0.177 mm in full. '. . In the method according to the invention, the circumferential speed V and the distance G between the mill discs depend on the value of the coefficient of granularity of the powder according to the inequality: 0.30 KZ-1.28 .10-5v + 2.87 .10-2LG +1.93. ' .10-6vKZ + 4.00 .10-ny2-3.96 .10- ^ yLG 1.04 The carbon content of the powder sprayed water is less than 0.15% and the annealing temperature is between 750 ° C- + 1040 ° C. When the particle size ratio of the water sprayed powder is greater than about 2.5, the speed v and the distance G between the grinding discs depend on the value of the grain coefficient according to the inequality: 0.30 KZ-l, 28.10-5v + + 2.87.10 -2LG + 1.93 .10-6VKZ + 4.00 .10-ny2-3.96. , 10-6vLG1.24 to obtain a powder having an apparent density greater than 3.4 g / cc. At least 95% of the water spray powder is finer than 0.177 mm, the greater part being finer than 0.074 mm. The method of the invention is illustrated in the example of the embodiment in the graphs in which Fig. 1 shows graph showing the effect of graining, disc speed and the 127/2032 mm gap between them - on the apparent density, Fig. 2 - a graph showing the effect of graining, disc speed and the 127/8182 mm gap between them on apparent density, with the front axes being represented The apparent density of the powder is shown, and the number of rotations of the discs per minute on the miter axis. The method according to the invention is applicable to water-sprayed steel powders of virtually any origin. Steel powders from water sprayed powders usually contain impurities mainly in the form of oxides, which must be removed before using the powder for the production of products. In order to obtain steel powders with maximum accuracy, it is also desirable to set the carbon content of the final powders below 0.1 %, preferably less than 0.01%. However, in practice, it is not generally possible for the initial steel melt to have such a low carbon content. Table 4 'of the mesh according to the Polish standard in mm 0.148 0.105 0.074 0.062 0.044 Fraction remained J% of the grains retained in the 2 screen. , 4 5.3 16.1 4.9 12.9 58.4 100.0 Cumulative [% of grains retained in 1 sieve 2.4 7.7 1 23.6 [28.7 '41.6 l 100 , 0 | 204.2 [Thus, this powder has a grain ratio of 204.2 / 100 or 2.04. nb 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 113 721 In the process according to the invention, water sprayed powder grains with a grain size of about 2.0 to 4.0 can be effectively used. With a known grain ratio and after annealing the powder, the grinding cycle can be set to match the properties to the specified requirements. The required grinding is achieved by using a disc mill. As a result of annealing, the grains sinter to form lumps. If necessary, the agglomerated sinter is first broken down into pieces, usually smaller than 254 mm, before being fed into the mill. In the disc mill, the grinding is carried out between discs which generally rotate either in a vertical or horizontal plane. The material is poured close to the center of the disc and then, under the action of centrifugal force, it moves outward to the friction plate portion of the disc and is then discharged. According to the invention, known frictional friction plates are used. The abovementioned wheel separation is the distance between the grinding plates. A disk mill is particularly suitable for carrying out the method of the present invention since it has been found to provide control and pre-setting of the degree of fineness, which is primarily a function of the distance between the disks and the circumferential speed of the point on the mean radius of the grinding plates. geometrical friction plates form a ring, ie two concentric circles. The distance from the center of the grinding plate, ie from the center to the inner circle is n, the distance from the center to the peripheral part of the grinding plate, ie from the center to the outer circle - r2. Hence the mean radius is equal to (ri + r2): 2. Since the peripheral speed v is equal to the product of the angular velocity o i of the radius, the peripheral speed of a point on the mean prime can be easily determined from the number of revolutions per min. of the grinding plates, that is, if, for example, the grinding plates with a radius rm = 3048 mm rotate at a speed of 3C0 rpm. the peripheral speed v will be v = co .r or v = 3000 .277 .3048 = 18288.10377 mm / min. Using statistical regression and after carrying out an interpretative technical analysis, it was found that the effect of the above variables on the apparent specific weight The final powder can be described by the equation: Apparent density (g / cm3) = 2.16 + 0.30 KZ-1.28.10-5V + -f-12.87.10- * LG + 1.93.10- 6VKZ + 4.00 .10- »v2—3.96. .10- * vLG, where! KZ - granularity factor of the atomized powder water before annealing. v - peripheral speed - point on the mean radius of the grinding plates in "mm / min. LG - logarithm of the distance between the discs in mm. By means of this equation, the grinding cycle can therefore be established so that the properties of the final powder are adjusted to the given requirements. 1 and 2 are plotted for a laboratory disc mill with a diameter of 3302 mmv having an average radius of 1349 mm to better understand the invention. For the sake of ease of interpretation, i.e. to avoid inconvenient numbers, the peripheral speed v has been converted to rpm of this However, it should be noted that these graphs apply only to a mill with rm = 1349 mm. In practice, it is preferable to use a mill with a larger diameter. In this case, the curves in Figures 1 and 2 follow - 5 would be a shift towards lower rpm, because the circumferential speed v (at given rpm) would be correspondingly higher. As a rule, such mills operate at speeds of about 200 + 5000 rpm and the interval between discs from about 2.54 - to 25.4 mm. The use of the graphs in Figures 1 and 2 will be explained using the example of powders with a grain coefficient: Powder 0.149 0.105 0.074 0.062 0.044 residual KZ A, 10.4 18.0 26.0 6.2 15.3 14.1 3.29 B 4.4 9.5 21.0 6.0 17.0 41.6 2.52 If the powder (A) were used and the mill was operated with a disk spacing of 127/2032 mm (fig. 1) , it can be stated, for example, that the apparent density of 3.2 g / cm3 and 3.45 g / cm3 could be obtained at the speeds of 2500 rpm and 3650 rpm, respectively. The effect of reducing the distance between the disks can be assessed comparing Fig. 2 of Fig. 1. If the same powder (A) was used, similar densities could be achieved with much lower rotation speeds. Thus, a speed of just 1600 rpm produces a powder with an apparent density of 3.2 g / cm3, while a speed of 2775 rpm - with an apparent density of 3.45 g / cm3. finer, it becomes troublesome to obtain a large apparent density in a mill of small diameter. Nevertheless, when the distance between the discs is reduced to 127/8128 mm (Fig. 2), the same apparent density values are obtained at the disc speeds of 3225 rpm and 4550 rpm, respectively. Based on the examples given above (or the same equation) process), it can be seen that the apparent density increases as the value of the grain ratio of the water spray powder increases as the speed of the grinding wheels is increased or the gap between the wheels is decreased. Moreover, it has been found that, at a temperature of between 636 ° C and 909 ° C, the apparent density may be slightly increased by reducing the annealing temperature. However, this necessitates an extended annealing time. A practical compromise from this situation is to achieve a high apparent density in the shortest possible annealing time. It is therefore most preferable to anneal at a temperature of 773 ° C to 864 ° C. Claims 1. Method of producing steel powders of high apparent density from water sprayed powders for forming steel sintered products, characterized in that atomized water powder is supplied. steel with a specific grain size, of which at least 80% of the grains are finer than 0.177 mm, and the grain size is characterized by a grain size coefficient of 2.0 to 4.0, the powder is then annealed at the temperature contained therein! in the range from 636 ° C to 909 ° C for the time sufficient to obtain plasticization of the powder and reduce its oxygen content to less than 0.2% by weight, with the result of this annealing the powder agglomerating and then delivering shredded powder for a disc mill operating at a speed of approximately 200 to 5000 rpm. 25 30 35 40 45 50 55 60 113 721 8 and with a distance between the discs ranging from about 2.54 to 25.4 mm, while the rotational speed v and the distance between them G are used. into a molding powder of an apparent density greater than 3.2 g / cm 3, finer grained, generally from 0.177 mm in full. 2. The method according to claim The method of claim 1, characterized in that the circumferential speed v and the distance G between the mill discs depends on the value of the coefficient of granularity of the powder according to the following inequality: 0.30 KZ-1.28 .10-5V + 2.87.10-2LG + 1.93 .10-6VKZ + +4.00 .10-nv2-3.96 .10-6VLG 1.04. 3. The method according to p. The process of claim 1, wherein the carbon content of the water sprayed powder is less than 0.15% and the annealing temperature is between 750 ° C and 1040 ° C. 4. The method according to p. The method of claim 1, characterized in that the granularity factor of the sprayed water of the powder is greater than about 2.5, and the speed v and the distance G between the mill discs depends on the value of the grain coefficient according to the following inequality: 0.30 KZ - 1.28 .10-5V + 2.87 .10-2LG + 1.93 .10-6VKZ + + 4.00.10-nV2—3.96.10-6VLG 1.24 to obtain a powder with an apparent density greater than 3 , 4 g / cm3. 5. The method according to p. The process according to claim 2 or 4, wherein at least 95% of the water atomized powder is finer than 0.177 mm, the greater part being finer than 0.074 mm. FIG. A 1000.1500 2000 2500 3000 3500 4000 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 LDD Z-d 2, z. 84/1400/82, n. 95 + 20 copies Price PLN 100 PL