NO793682L

NO793682L - FILTER FOR USE IN PAPER MAKING.

Info

Publication number: NO793682L
Application number: NO793682A
Authority: NO
Inventors: Richard Thomas Geoffrey Lord
Original assignee: Scapa Porritt Ltd
Priority date: 1978-11-15
Filing date: 1979-11-14
Publication date: 1980-05-19
Also published as: IT1195747B; ES8202378A1; EP0020556A1; AU5281779A; FI793567A; IT7927259A0; ES485987A0; WO1980001086A1

Description

Oppfinnelsen vedrører filter for papirmaskiner og vedrører spesielt filter for bruk i pressdelen til papirmaskiner, pappfremstillingsmaskiner, asbestcementplate-fremstillingsmaskiner og lignende. The invention relates to filters for paper machines and particularly relates to filters for use in the press section of paper machines, cardboard manufacturing machines, asbestos cement board manufacturing machines and the like.

Mens filter for pressdelen i papirmaskiner opp-rinnelig var fremstilt helt av ull omfattende garn spunnet på et ullsystem, gjorde utviklingen av brede nålvevstoler med åpne ender og utviklingen i variasjon og type syntetiske materialer en utvikling i konstruksjonen av slike filter . While filters for the press section in paper machines were originally made entirely of wool comprising yarn spun on a wool system, the development of wide needle looms with open ends and the development in variety and type of synthetic materials made a development in the construction of such filters.

Som et første trinn i denne utvikling ble de samme eller lignende ullspunnede garn benyttet for veving av en basisstruktur til hvilken det ble nålet fast en vatt av flatefibre. Denne struktur ga en myk flate mot det våte papirark med en relativt åpen bakgrunn for å gi styrke og som var i stand til å gi en egnet drenering. Typisk for disse strukturer var at basisen utgjorde omtrent to tredjedeler og vatten ca. en tredjedel av vekten til den ferdige filt. Selv om til å begynne med slike "batt on base"-filter i det vesentlige ble laget av ull, har det allerede i mange år blitt benyttet sterkt syntetiske eller helt syntetiske blandinger i basisen og/eller i vatten. As a first step in this development, the same or similar wool-spun yarns were used for weaving a basic structure to which a wadding of flat fibers was pinned. This structure provided a soft surface against the wet paper sheet with a relatively open background to provide strength and which was capable of providing suitable drainage. Typical of these structures was that the base made up about two-thirds and the water approx. one third of the weight of the finished felt. Although initially such "batt on base" filters were essentially made of wool, for many years highly synthetic or fully synthetic mixtures have been used in the base and/or in the water.

I den senere tid har tilgjengeligheten av fine syntetiske monofilamentmaterååkerr ført til konstruksjonen av relativt lette basisstoffer enten delvis eller helt av monofilamentmaterialer. Disse monofilamenter har generelt vært fremstilt av polyester og/eller polyamidmaterialer med en diameter i området fra 0,12 mm - 0,35 mm, og hvis de be-fant seg i den finere halvdel av dette område, ble et antall av monofilamentene tvunnet sammen for dannelsen av sterke, fine, jevne og fremdeles fleksible tråder. Den resulterende masketype av basisstoffer er betydelig mer åpen enn tidlige-re strukturer som ble vevet av ullspinnegarn, og dens kon-struksjon av jevne monofilamentmaterialer muliggjør at fyll-materialet fra papirmassen passerer'gjennom-og derved'gjør rensingen av filtene med dusjer i full bredde eller andre innretninger på papirmaskinen mye lettere. Egnet styrke og stabilitet oppnås ved bruk av monofilamentgarn i en basisduk med betydelig lettere vekt enn det som var praktisk mulig med spunnede garn, selv om kravene til papirpressen ikke tillot at den totale vekt av filten kunne reduseres med en tilsvarende mengde. Generelt ville en basis av spunnede garn veie 600 - 900 g/m 2 i ferdige filter som veide 900 - 1300 g/m 2, mens monofilament-"maske"-basisstoffer med garn i både maskinretning og på tvers av maskinretningen ville>.veie 300 - 500 g/m 2i filter fra 800 - 1300 g/m<2>. In recent times, the availability of fine synthetic monofilament feedstocks has led to the construction of relatively light base fabrics either partially or entirely from monofilament materials. These monofilaments have generally been made from polyester and/or polyamide materials with a diameter in the range of 0.12 mm - 0.35 mm, and if they were in the finer half of this range, a number of the monofilaments were twisted together. for the formation of strong, fine, even and still flexible threads. The resulting mesh type of base fabrics is significantly more open than earlier structures that were woven from wool spun yarn, and its construction of smooth monofilament materials enables the filling material from the pulp to pass through, thereby making the cleaning of the felts with showers in full width or other devices on the paper machine much easier. Suitable strength and stability is achieved by using monofilament yarns in a base cloth of considerably lighter weight than was practically possible with spun yarns, although the requirements of the paper press did not allow the total weight of the felt to be reduced by a corresponding amount. In general, a basis of spun yarns would weigh 600 - 900 g/m 2 in finished filters weighing 900 - 1300 g/m 2 , while monofilament "mesh" basis fabrics with yarns in both the machine direction and across the machine direction would>.weigh 300 - 500 g/m 2in filter from 800 - 1300 g/m<2>.

Således omfatter vattlaget i den sistnevnte type filter omtrent to tredjedeler av vekten til den ferdige filt, mens med en spunnet garnbase vattdelen generelt ville omfatte ca. en tredjedel av vekten til den ferdige filt. Thus, the batting layer in the latter type of filter comprises approximately two-thirds of the weight of the finished felt, while with a spun yarn base the batting part would generally comprise approx. one third of the weight of the finished felt.

Bruken^av et vattlag med større vekt har gjort det særlig praktisk også å fremstille filter med en for-skjellig vattblanding i sentrum av filten laminert mellom maskebasisen og overflatevatten. Ved en slik filt vil overflatevatten vanligvis innbefatte fibre med en tilsvarende diameter som overflatefibrene som ble benyttet hvis en enkelt vattblanding er benyttet, vanligvis i området fra 6 denier til 15 denier, mens vattfibrene som er laminert mellom basisen og flatevatten ville være grovere og ligge i området fra 15 - 80 denier. En typisk filt med en monofi-lamentmaskebasis ville ha 10 denier fibre i overflatevatten og 4 0 denier fibre mellom overflaten og basisen, idet hen-sikten med den grovere filt i sentrum er å tillate en lettere passasje av fyllmaterialer og å utøve en ekstra etter-givenhet på grunn av den mer fjærende egenskap til de tykke-re fibre. The use of a wadding layer with a greater weight has made it particularly practical to also produce filters with a different wadding mixture in the center of the felt laminated between the mesh base and the surface water. In such a felt, the surface wadding will usually include fibers of a similar diameter to the surface fibers used if a single wadding mixture is used, usually in the range of 6 denier to 15 denier, while the wadding fibers laminated between the base and the wadding would be coarser and lie in the range from 15 - 80 denier. A typical felt with a monofilament mesh base would have 10 denier fibers in the surface water and 40 denier fibers between the surface and the base, the purpose of the coarser felt in the center being to allow easier passage of filler materials and to exert an additional after- givenness due to the more resilient property of the thicker fibres.

Parallelt med utviklingen av filter med maskeba-sis med lettere vekt er papirmaskinpressene på hvilke filtene blir benyttet blitt hurtigere og drives med hårdere pressruller og med høyere niptrykk. Disse mer nøyaktige betingelser har en tendens til lettere å vise uregelmessig-heter rundt lengden av filten og kan føre til en uønsket "humping" eller vibrering av pressvalsene. In parallel with the development of mesh-based filters with lighter weight, the paper machine presses on which the felts are used have become faster and are operated with harder press rollers and with higher nip pressure. These more precise conditions tend to more easily show irregularities around the length of the felt and can lead to an unwanted "humping" or vibration of the press rollers.

I det sistnevnte tilfelle har det økede vattinn- * hold til filtene med monofile basisstoffer bevirket proble-mer fordi det er mer vanskelig å tilveiebringe en tilstrek-kelig jevn vatt av fibre enn det er å tilveiebringe en regulær vevet struktur. Særlig øker vanskelighetene ved fremstilling av en regulær vatt av fibre med grovheten til fibrene. Det er derfor en større tendens til pressevibrer-ing ved anvendelsen av basisstoff med lettere vekt med en større vattvekt, selv om vannfjerningsegenskapene og deres iboende evne til å holde filtene rene med grovere denierfibre laminert mellom overflatefibrene og basisstoffet, ;gjør disse filter særlig egnet i et vidt område av papir-fremstillingen. ;Det er således en hovedhensikt med foreliggende oppfinnelse å tilveiebringe en filt hvor fordelene som frem-kommer ved tilstedeværelsen av grove denierfibre i sentrum av filten bibeholdes også i tilfelle av presser som stiller større krav og hvor behovet i et slikt tilfelle til en øket jevnhet for å passe til de meget høye spesielle linjetrykk bibeholdes. Oppfinnelsen er imidlertid ikke begrenset til filter for bruk i forbindelse med slike spesielle betingelser . ;Denne hensikt oppnås ifølge oppfinnelsen ved et basisstoff for bruk ved fremstilling av en papirfremstill-ingsfilt av "batt-on-base"-typen, hvilket basisstoff omfatter en sammenhengende basisstruktur og et lag av i det vesentlige vridningsfritt multifilamentgarn som er utformet i ett med denne og anordnet ved en flate for å bestemme en ytre flate av stoffet. ;Ifølge et videre trekk ved oppfinnelsen omfatter en papirmaskinfilt et sammenhengende basisstoff og en fibrøs vatt som er nålet til stoffet, og filten er kjennetegnet ved at flaten til basisstoffet til hvilken vattdelen er festet er bestemt av i det vesentlige tvinningsfritt multifilamentgarn, idet garnet er innleiret i basisstoffet under dannelsen av stoffet. ;Ifølge et ytterligere trekk er det foreslått en • fremgangsmåte for fremstilling av en papirmaskinfilt av "batt-on-base"-typen som er kjennetegnet ved at det inne-bygges et lag av i det vesentlige tvinningsfritt multifilamentgarn i basisstoffet under fremstillingen av dette, hvilket multifilamentgarn befinner seg ved og bestemmer en ytre flate av basisstoffet og at vattdelen nåles fast til denne ytre flate. ;Basisstoffet vil vanligvis omfatte en vevet struktur i hvilken garnet innleires som en del av denne. ;Ved gjennomføring av oppfinnelsen er det foreslått å benytte grove fibre i området mellom 20 og 80 denier/ og spesielt fordelaktig 4 0 denier, som er sammensatt for dannelsen av et grovt multifilamentgarn av kontinuerlige_filamenter som har enten ingen tvinning eller en så liten mengde tvinning at det ikke forhindrer garnet i å fordele seg ut for å adskille de enkelte filamenter fra hverandre og oppfylle den samme^funksjon som fibre med tilsvarende diameter fordelt i vattdelen av filten. ;For å plassere disse filamenter på den mest jevne måte i filten, veves garnet inn i flaten til en basisduk på en slik måte at den kan fordeles slik at den i det vesentlige dekker flaten til basisstoffet. ;Grove filamenter som innføres som garn ved flaten til en vevet basisduk kan anbringes mer jevnt enn fibre med tilsvarende diameter som prepareres inn i vattdelen og deretter nåles inn i flaten til et basisstoff. I tillegg kan det anføres at mens basisgarnci en vanlig monofilamentbasis ikke gjør det lett å feste vattfibre ved nåling, vil anordningen av et jevnt lag av grove filamenter ved flaten til basisstoffet forbedre muligheten for festing av vattdelen til overflaten ved nåling. ;Ved et generelt eksempel omfatter et basisstoff garn av tvunnede og/eller enkle monofilamenter i den påtenkte maskinretning og på tvers av maskinretningen til papirmaskinen og innbefatter i sin overflate og i det vesentlige dekk-ende flaten et lag av helt vridningsløst garn som inneholder enkelte filamenter på 4 0 denier, hvorved basisstoffet vil veie ca. 580 g/m . For anvendelse på presser med meget høye spesifikke linjetrykk, vil den totale filtvekt være omtrent 1300 g/m 2. Således har man for en slik anvendelse øket basisdukvekten fra ca. 470 g/m 2 til 580 g/m 2 og redusert vattdelvekten fra ca. 830 g/m 2 til 720 g/m 2med en tilsvarende forbedring i den kritiske filtjevnhet. ;Generelt vil vekten til det grove kontinuerlige filamentgarn ikke være mindre enn 100 g/m 2 av den ferdige filt, mens vekten til det vevede basisstoff vil omfatte ikke mindre enn 4 5 vektprosent av den ferdige filt. ;Komponentene i basisstoffet i tillegg til det kontinuerlige filamentgarn er monofilamenter på ikke mindre enn 0,12 mm gjennomsnittsdiameter, hvilke . monofilamenter kan være tvunnet sammen eller ikke tvunnet sammen. ;Fortrinnsvis vil de grove filamenter bli vevet inn i overflaten til basisstoffet i innretting med den påtenkte maskinretning for filten på papirmaskinen, selv om oppfinnelsen ikke er begrenset til en slik plassering av de grove filamenter i og med at fordelene ved oppfinnelsen også kan fremkomme fra innføring av filamentlignende garn i enten bare maskinretning eller på tvers av maskinretningen eller begge deler for filten for etterfølgende festing av en vatt-del av filamentlignende materiale. ;Laget av overflatefibre som nåles til basisstoffet vil vanligvis omfatte fibre med et gjennomsnitt mellom 6 og 18 denier, og fortrinnsvis med et gjennomsnitt på ca. 10 denier, selv om grovere fibre kan benyttes hvis spesielle omstendigheter krever det. ;Oppfinnelsen skal i det følgende nærmere beskri-ves ved hjelp av et utførelseseksempel som er fremstiltcpå^ tegningen, som viser: fig. 1 et tverrsnitt tatt i maskinretning av et basisstoff oppbygget i samsvar med oppfinnelsen, ;fig. 2 et tverrsnitt av basisstoffet på fig. 1, sett på tvers av maskinretningen, og ;fig. 3 et riss svarende til fig. 1 som viser basisstoffet på fig. 1 og 2 som benyttet i en papirmaskins pressefilt. ;På tegningene, særlig på fig. 1 og 2, er det vist-et basisstoff for bruk ved fremstillingen av en presset filt for bruk i pressedelen til en papirmaskin, omfattende en semi-duplex-vevet struktur hvor et lag 11 i maskinretning omfatter 22 tråder pr. 25,4 mm kontinuerlig filamentgarn 12, hvert på omtrent 24 0 0 denier, hvor de enkelte filamenter er på 4 0 denier, mens det andre lag 13 i maskinretning omfatter 22 tråder pr. 25,4 mm av nylon monofilamentgarn 14 med diameter på 0,20 mm og som er tvunnet i to lag og så tre lag. Garnene 15 på tvers av maskinretning er nylonfilamenter med 0,20 mm diameter som er tvunnet i to lag og igjen to lag og avstandsplassert med 21 tråder pr. 25,4 mm. Etter en varmestabilisering blir det vevede basisstoff 11 utsatt for en nålingsprosess for å feste til den garnvendte side en vatt 16 (se fig. 3) med 10 denier nylinfibre som danner flaten til filten. Filten gjøres ferdig ved vasking, tørking og varmeherding hvoretter den omfatter 630 g/m 2 av basisstoff ;2 ;og 620 g/m av vattfibre.;Ved et andre eksempel omfatter laget i maskinretning 20 tråder pr. 25,4 mm av kontinuerlig filamentgarn 12, hvert på omtrent 4800 denier, hvor de enkelte filamenter er på 40 denier, mens det andre lag 13 i maskinretning omfatter 20 tråder pr. 25,4 mm av nylon monofilamentgarn 14 med 0,20 mm diameter som er tvunnet i to lag og deretter fem lag. Garnene 15 på tvers av maskinretningen er nylonfilamenter med 0.20 mm diameter som er tvunnet i to lag og igjen to lag og avstandsplassert med 21 tråder pr. 2 5,4 mm. Etter en varmestabilisering blir det vevede basisstoff 11 utsatt for en nåleprosess for å feste til den garnvendte side en vatt 16 (se fig. 3) av nylonfibre på 10 denier som danner flaten til filten. Filten gjøres ferdig ved vasking, tørking og varmeherding, hvoretter den omfatter 900 g/m 2av basisstoff og 4 00 g/m 2 av vattfibre. ;Oppfinnelsen er ikke begrenset til de eksakte de-taljer ved ovenstående utførelseseksempler, da alternativer vil være selvfølgelig for fagmannen. ;Selv om vanligvis utførelsene vil ha form av en=?._*-deløse vevede stoffer hvor veftgarnene til stoffet slik det foreligger i vevstolen utstrekker seg i maskinretning for papirmaskinen, kan oppfinnelsen også anvendes til flate vevede stoffer. In the latter case, the increased water content of the felts with monofilament base fabrics has caused problems because it is more difficult to provide a sufficiently uniform wadding of fibers than it is to provide a regular woven structure. In particular, the difficulties in producing a regular wadding of fibers increase with the coarseness of the fibers. There is therefore a greater tendency for press vibration when using lighter weight base fabric with a higher wad weight, although the water removal properties and their inherent ability to keep the felts clean with coarser denier fibers laminated between the surface fibers and the base fabric, make these filters particularly suitable in a wide area of paper production. It is thus a main purpose of the present invention to provide a felt where the advantages arising from the presence of coarse denier fibers in the center of the felt are retained even in the case of presses that make greater demands and where the need in such a case for an increased uniformity for to suit the very high particular line pressures are maintained. However, the invention is not limited to filters for use in connection with such special conditions. This purpose is achieved according to the invention by a base fabric for use in the production of a papermaking felt of the "batt-on-base" type, which base fabric comprises a continuous base structure and a layer of essentially twist-free multifilament yarn which is formed in one with this and arranged at a surface to determine an outer surface of the fabric. According to a further feature of the invention, a paper machine felt comprises a continuous base fabric and a fibrous wadding which is needle-fastened to the fabric, and the felt is characterized by the fact that the surface of the base fabric to which the wadding part is attached is determined by essentially twist-free multifilament yarn, the yarn being embedded in the base fabric during the formation of the fabric. According to a further feature, a method has been proposed for the production of a paper machine felt of the "batt-on-base" type, which is characterized by the fact that a layer of essentially twist-free multifilament yarn is incorporated into the base fabric during its production, which multifilament yarn is located at and determines an outer surface of the base fabric and that the wadding part is pinned to this outer surface. The base fabric will usually comprise a woven structure in which the yarn is embedded as part of this. When carrying out the invention, it is proposed to use coarse fibers in the range between 20 and 80 denier/ and particularly advantageously 40 denier, which are composed for the formation of a coarse multifilament yarn of continuous_filaments which have either no twist or such a small amount of twist that it does not prevent the yarn from spreading out to separate the individual filaments from each other and fulfill the same function as fibers of similar diameter distributed in the wadding part of the felt. ;In order to place these filaments in the most even manner in the felt, the yarn is woven into the surface of a base fabric in such a way that it can be distributed so that it substantially covers the surface of the base fabric. ;Coarse filaments which are introduced as yarns at the face of a woven base fabric can be placed more evenly than fibers of similar diameter which are prepared into the wadding section and then needled into the face of a base fabric. In addition, it can be stated that while the base yarn and a regular monofilament base do not make it easy to attach wadding fibers when needling, the arrangement of an even layer of coarse filaments at the surface of the base fabric will improve the possibility of attaching the wadding part to the surface when needling. ;In a general example, a base fabric comprises yarn of twisted and/or single monofilaments in the intended machine direction and across the machine direction of the paper machine and includes in its surface and essentially the covering end surface a layer of completely twist-free yarn containing individual filaments of 40 denier, whereby the base fabric will weigh approx. 580 g/m . For use on presses with very high specific line pressures, the total felt weight will be approximately 1300 g/m 2. Thus, for such an application, the base fabric weight has been increased from approx. 470 g/m 2 to 580 g/m 2 and reduced the wadding weight from approx. 830 g/m 2 to 720 g/m 2 with a corresponding improvement in the critical felt smoothness. Generally, the weight of the coarse continuous filament yarn will not be less than 100 g/m 2 of the finished felt, while the weight of the woven base fabric will comprise not less than 45% by weight of the finished felt. ;The components of the base fabric in addition to the continuous filament yarn are monofilaments of no less than 0.12 mm average diameter, which . monofilaments can be twisted together or untwisted. Preferably, the coarse filaments will be woven into the surface of the base fabric in alignment with the intended machine direction of the felt on the paper machine, although the invention is not limited to such a placement of the coarse filaments in that the advantages of the invention may also arise from introduction of filament-like yarn in either machine direction alone or across the machine direction or both for the felt for subsequent attachment of a wadding portion of filament-like material. ;The layer of surface fibers needled to the base fabric will usually comprise fibers averaging between 6 and 18 denier, and preferably averaging approx. 10 denier, although coarser fibers can be used if special circumstances require it. In the following, the invention will be described in more detail with the help of an exemplary embodiment which is shown in the drawing, which shows: fig. 1 a cross-section taken in the machine direction of a base material constructed in accordance with the invention, fig. 2 a cross-section of the base fabric in fig. 1, seen across the machine direction, and ;fig. 3 a view corresponding to fig. 1 which shows the base material in fig. 1 and 2 as used in a paper machine's press felt. ;In the drawings, especially in fig. 1 and 2, there is shown a base fabric for use in the manufacture of a pressed felt for use in the press section of a paper machine, comprising a semi-duplex woven structure where a layer 11 in the machine direction comprises 22 threads per 25.4 mm continuous filament yarn 12, each of approximately 2400 denier, where the individual filaments are of 40 denier, while the second layer 13 in the machine direction comprises 22 threads per 25.4 mm of nylon monofilament yarn 14 with a diameter of 0.20 mm and which is twisted in two layers and then three layers. The yarns 15 across the machine direction are nylon filaments with a diameter of 0.20 mm which are twisted in two layers and again two layers and spaced with 21 threads per 25.4 mm. After a heat stabilization, the woven base fabric 11 is subjected to a needling process to attach to the yarn-facing side a wadding 16 (see fig. 3) with 10 denier nylin fibers which form the surface of the felt. The felt is finished by washing, drying and heat curing, after which it comprises 630 g/m 2 of base fabric ;2 ;and 620 g/m of wadding fibres.;In another example, the layer in the machine direction comprises 20 threads per 25.4 mm of continuous filament yarn 12, each of approximately 4800 denier, where the individual filaments are of 40 denier, while the second layer 13 in the machine direction comprises 20 threads per 25.4 mm of nylon monofilament yarn 14 with a diameter of 0.20 mm which is twisted in two layers and then five layers. The yarns 15 across the machine direction are nylon filaments with a diameter of 0.20 mm which are twisted in two layers and again two layers and spaced with 21 threads per 2 5.4 mm. After heat stabilization, the woven base fabric 11 is subjected to a needling process to attach to the yarn-facing side a wadding 16 (see fig. 3) of 10 denier nylon fibers which forms the surface of the felt. The felt is finished by washing, drying and heat curing, after which it comprises 900 g/m 2 of base fabric and 4 00 g/m 2 of wadding fibres. The invention is not limited to the exact details of the above embodiments, as alternatives will be obvious to the person skilled in the art. Although usually the designs will take the form of single-piece woven fabrics where the weft yarns of the fabric as it exists in the loom extend in the machine direction of the paper machine, the invention can also be used for flat woven fabrics.

Selv om oppfinnelsen er beskrevet med en semi-duplex-vevnad, kan oppfinnelsen også anvendes på andre vev-strukturer såvel av enkelt- som av flerlagstypen. Although the invention is described with a semi-duplex weave, the invention can also be applied to other weave structures, both of the single- and multi-layer type.

Det skal også forstås at selv om det er vist til anvendelsen av multifilamentgarn ved overflaten til et sammenhengende vevet basisstoff som omfatter monofilamentgarn, kan basisstoffet i seg selv omfatte multifilamentgarn i såvel varp- som veftretning, eller begge deler. It should also be understood that although it has been shown to use multifilament yarn at the surface of a continuous woven base fabric comprising monofilament yarn, the base fabric itself may comprise multifilament yarn in both warp and weft direction, or both.

Det skal også anføres at selv om det er vist til anordningen av filamentgarn ved en flate av basisstoffet, kan også i de tilfeller hvor en vatt skal anbringes på begge flater et slikt filamentgarn, hvis ønsket, anordnes på begge flater av basisstoffet. It should also be stated that even though it is shown the arrangement of filament yarn on one surface of the base fabric, in cases where a wadding is to be placed on both surfaces, such a filament yarn can, if desired, be arranged on both surfaces of the base fabric.

Claims

1. Base fabric for use in the manufacture of paper-machine filters of the "batt-on-base" type, characterized in that the base fabric comprises a continuous base structure and a layer of substantially twist-free multifilament yarn which is formed in one with this and formed on a face of the structure to form an outer face of the fabric.

2. Basic fabric according to claim 1, characterized in that the basic structure comprises a woven structure and that the yarn is woven together with this.

3. Base fabric according to claim 1 or 2, characterized in that the base structure comprises a multi-layer fabric with at least two layers of yarn that extend in a first direction and with at least one layer of yarn that is interwoven with these, one of the layers of yarn which extends in the first direction is made up of multifilament yarns.

4. Base fabric according to claim 3, characterized in that the base fabric comprises a semi-duplex weave with two layers of yarn in the first direction and a single layer of yarn in the second direction which is interwoven with the first yarn, one of the layers of yarn in the first direction consists of multifilament yarn.

5. Base fabric according to one or more of the preceding claims, characterized in that the base structure comprises synthetic monofilament yarns.

6. Base fabric according to claim 5, characterized in that the synthetic monofilament yarns in the base structure comprise folded and twisted monofilaments.

7. Base fabric according to one or more of the preceding claims, characterized in that the synthetic monofilament yarns in the base structure have at least an average diameter of 0.12.

8. Base fabric according to one or more of the preceding claims, characterized in that a layer of substantially twist-free multifilament yarn is arranged at each surface of the base fabric.

9. Base fabric according to one or more of the preceding claims, characterized in that the individual filaments in the filament yarn are approx. 40 denier.

10. Paper machine felt, characterized in that it comprises a base fabric as specified in one or more of the preceding claims and has a respective fibrous wadding attached to at least one surface of the base fabric.

11. Paper machine felt according to claim 10, characterized in that the fibers of the wadding or each wadding are less coarse than the multifilament yarn.

12. Paper machine felt according to claim 11, characterized in that the individual fibers in the wadding or each wadding have an average denier that lies in the range between 6 and 18 denier.

13. Paper machine felt according to claim 11, characterized in that the individual fibers have an average denier of approx. 10.

14. Paper machine felt comprising a continuous base fabric and a fibrous wadding which is needle-fastened to the fabric, characterized in that the surface of the base fabric to which the wadding is attached is determined by essentially twist-free multifilament yarns, the yarn being embedded in the base fabric during the formation of the fabric .

15. Method for producing a paper machine felt of the "batt-on-base" type, characterized in that a layer of essentially twist-free multifilament yarn is introduced into the base fabric during its manufacture, and that the multifilament yarn is present at . .and determines an outer surface of the base fabric and that the water is needle-pointed to this outer surface.