NO793602L

NO793602L - PROCEDURE AND APPARATUS FOR CONTINUOUS PREPARATION OF POLYURETAN foam.

Info

Publication number: NO793602L
Application number: NO793602A
Authority: NO
Inventors: Derk Jan Boon
Original assignee: Reeves Bros Inc
Priority date: 1978-11-20
Filing date: 1979-11-08
Publication date: 1980-05-21
Also published as: IN153400B; NZ192115A; ES492926A0; IT1119506B; ES8102902A1; IT7969240A0; IE48877B1; BE880113A; AR221119A1; AU531575B2; ES486104A1; DE2946396A1; FR2441480A1; BR7907493A; PT70450A; ZA796068B; AU5298179A; MX151491A; CH632446A5; NL7908419A

Description

Foreliggende oppfinnelse vedrører kontinuerlig fremstilling av støpt polyuretanskum, slik som stivt, halvstivt og bøyelig polyuretanskum. The present invention relates to the continuous production of molded polyurethane foam, such as rigid, semi-rigid and flexible polyurethane foam.

Polyuretanskum er meget utbredt benyttede materialer hvorfra man fremstiller gjenstander slik som madrasser, sete-puter og termiske isolatorer. Slike polymerskummaterialer fremstilles vanligvis ved en støpeprosess hvori en blanding av flytende polyuretanskum-utviklende reaktanter avsettes i en form. Den heri benyttede betegnelse "form" inkluderer både stasjonære former for "batch"-støping og bevegbare former for kontinuerlig støping. Utvikling av en gass bevirker at reaktantene oppskum-mes. For noen skumsammensetninger reagerer reaktantene selv slik at det utvikles tilstrekkelig gass, mens for andre sammen-setninger innblandes et esemiddel i reaktantene for tilveiebringelse av gassutvikling. Fortsatt gassutvikling bevirker at skummet ekspanderer slik at formen fylles. Skummet som til å begynne med har en delvis ekspandert fluid blanding, blir stadig mer viskøs etter som reaktantene polymeriserer og herdes til slutt til et polyuretanskum-støpeprodukt formet av formen. Polyurethane foams are very widely used materials from which objects such as mattresses, seat cushions and thermal insulators are manufactured. Such polymeric foam materials are usually produced by a molding process in which a mixture of liquid polyurethane foam-developing reactants is deposited in a mold. The term "mold" used herein includes both stationary molds for "batch" casting and movable molds for continuous casting. Evolution of a gas causes the reactants to foam. For some foam compositions, the reactants themselves react so that sufficient gas is evolved, while for other compositions an effervescent agent is mixed into the reactants to provide gas evolution. Continued gas development causes the foam to expand so that the mold is filled. The foam, which initially has a partially expanded fluid mixture, becomes increasingly viscous as the reactants polymerize and eventually hardens into a polyurethane foam molded product formed by the mold.

Blokker av polyuretanskum som har et omtrentlig rektangulært eller sirkelformet tverrsnitt støpes hensiktsmessig i en bevegelig kanalformet form. Slike former inkluderer typisk en beltetransportør som danner bunnen i formen og et par motstilte vegger i avstand fra hverandre hvilke kan være faste eller bevegelige i samme hastighet som transportøren. Form-sidene og -bunnen er vanligvis foret med et eller flere ark av fleksibel bane slik som kraftpapir eller polyetylenfilm. Form-foringsarkene dekkes vanligvis av fra ruller og beveges kontinuerlig langs formkanalen med samme hastighet som transportørens belte. Flytende skumutviklende reaktanter avsettes på formbunnen i et zik-zak mønster fra en helledyse beliggende over formen og som resiproseres frem og tilbake på tvers av formen. Etter at reaktantene har strømmet sammen ekspanderes de og danner en ensartet skumblokk. Konvensjonell fremstilling av skinnprodukter med rektangulære og sirkulære tverrsnitt beskrives i US patentene nr. 3.325 .823 og 3.325^573, respektivt.. Innholdet i disse patenter medtas herved som referanse. Blocks of polyurethane foam having an approximately rectangular or circular cross-section are conveniently cast in a movable channel-shaped mold. Such molds typically include a belt conveyor which forms the bottom of the mold and a pair of opposite walls spaced apart which may be fixed or movable at the same speed as the conveyor. The mold sides and bottom are usually lined with one or more sheets of flexible web such as kraft paper or polyethylene film. The mold liner sheets are usually stripped from rollers and moved continuously along the mold channel at the same speed as the conveyor belt. Liquid foam-developing reactants are deposited on the bottom of the mold in a zig-zag pattern from a pouring nozzle located above the mold and which is reciprocated back and forth across the mold. After the reactants have flowed together, they expand and form a uniform foam block. Conventional production of leather products with rectangular and circular cross-sections is described in US patents no. 3,325,823 and 3,325^573, respectively. The contents of these patents are hereby incorporated by reference.

Hvis frisk reaktantblanding avsettes oppå skum ut-viklet fra tidligere avsatte reaktanter, vil det resulterende herdede skum ha en ujevn overflate og uensartet tetthet, hvilket er uønsket for de fleste anvendelser. Ved kontinuerlig beve-'^•gelse av formforingen føres reaktantblandingen kontinuerlig If fresh reactant mixture is deposited on top of foam developed from previously deposited reactants, the resulting cured foam will have an uneven surface and nonuniform density, which is undesirable for most applications. By continuous movement of the mold lining, the reactant mixture is fed continuously

vekk fra helleområdet under helledysen, hvilket reduserer tendens for at frisk reaktantblanding dekker den tidligere avsatte. away from the pouring area below the pouring nozzle, which reduces the tendency for fresh reactant mixture to cover the previously deposited.

Gunstig valg av transportbåndhastighet kan hindre dannelse av uønskede skumprodukter. Et område av hastigheter kan fastsettes for en spesiell reaktantsammen-setning. Minste-hastigheten fastsettes når en flytende reaktantblanding fordeles jevnt på bunnen av formen og ikke strømmer i en retning motsatt til den som formen og transportbåndet har. Maksimal hastighet fastsettes når den avsatte flytende blanding begynner å strømme i samme retning som transportbåndet. Favorable choice of conveyor belt speed can prevent the formation of unwanted foam products. A range of rates can be determined for a particular reactant composition. The minimum speed is determined when a liquid reactant mixture is distributed evenly on the bottom of the mold and does not flow in a direction opposite to that of the mold and conveyor belt. The maximum speed is determined when the deposited liquid mixture begins to flow in the same direction as the conveyor belt.

Valg av en hastighet innen det nevnte området nødven-diggjør betraktning av den kjemiske reaksjon som forekommer etter avsetningen av den flytende blanding i formen. Under oppholdstiden i formen blir den flytende blanding oppskummet og herdes. Høyden av skummet påvirkes av transportbåndets hastighet. På grunn av at økonomien nødvendiggjør maksimal produkt-høyde, foretrekkes lavere hastigheter under skummingsdelen av reaksjonen for oppnåelse av slike høyder. Forholdet mellom transportbåndhastighet og produkthøyde er et nyttig kriterium for å vurdere prosessen effektivitet, dvs. jo lavere forholdet er jo mer effektiv er prosessen. Ifølge foreliggende fremgangsmåte kan dette forhold reduseres til området fra ca. 1 til ca. 3. Selection of a speed within the aforementioned range necessitates consideration of the chemical reaction that occurs after the deposition of the liquid mixture in the mold. During the residence time in the mold, the liquid mixture is foamed and hardened. The height of the foam is affected by the speed of the conveyor belt. Because economics necessitates maximum product height, lower rates are preferred during the foaming portion of the reaction to achieve such heights. The ratio between conveyor speed and product height is a useful criterion for assessing process efficiency, i.e. the lower the ratio, the more efficient the process. According to the present method, this ratio can be reduced to the range from approx. 1 to approx. 3.

For ytterligere å redusere tendensen til at de flytende reaktanter skal strømme tilbake under helledysen og for å hjelpe til at "zik-zak"-mønsteret av reaktantblandingen skal flyte ensartet, er det vanlig å skråstille en helleplate, flaten under dysen, fra horisontalstilling slik at bunnforingen skråner nedover i bevegelsesretningen. Hellings-vinkelén for helleplaten kan imidlertid ikke være større enn ca. 4,5° fra horisontalstilling for typiske fleksible polyeterpolyuretan-skumsammensetninger uten at reaktantblandingen bevirkes til å strømme fremover under tidligere avsatte blanding, hvilket leder til uønsket, uensartet skum. Hellingsvinkelen er forskjellig for forskjellige skumsammensetninger, slik som polyester-polyuretanskum. To further reduce the tendency for the liquid reactants to flow back under the pouring nozzle and to help the "zig-zag" pattern of the reactant mixture to flow uniformly, it is customary to tilt a pouring plate, the surface under the nozzle, from horizontal so that the bottom lining slopes downwards in the direction of movement. However, the slope angle of the slab cannot be greater than approx. 4.5° from horizontal for typical flexible polyether polyurethane foam compositions without causing the reactant mixture to flow forward under previously deposited mixture, leading to undesirable, non-uniform foaming. The angle of inclination is different for different foam compositions, such as polyester-polyurethane foam.

Det oppstår problemer dersom formbunnen skråner'^-nedover i hele sin lengde. Konvensjonelle, kontinuerlige blokkformer er temmelig lange, typisk i overkant av 20 meter, for tilveiebringelse av den lange herdetid for skummet. Bygging av en bevegbar form av denne lengde i skråstilling i forhold til horisontalplanet, er -betydelig mer kostbart' enn å bygge en bevegbar form av samme lengde som er horisontal, fordi bygningen som rommer den skråttstilte form eksempelvis må ha tak som er høyere enn normalt. Det er dessuten kostbart å forandre hellingsvinkelen for hele formen for å kompensere for varierende viskositeter blant forskjellige skumsammensetninger. Noen kontinuerlige blokkformer har således horisontale beltetransportører for omtrent hele lengden av formbunnen, men har relativt korte skråttstilte hellebord belig-, gende under helledysene. Ekspansjonen og hevingen av skummet finner vanligvis sted på det skrånende hellebrettet eller Problems arise if the bottom of the mold slopes down along its entire length. Conventional continuous block molds are quite long, typically in excess of 20 meters, to provide the long curing time for the foam. Building a movable form of this length in an inclined position in relation to the horizontal plane is -significantly more expensive' than building a movable form of the same length that is horizontal, because the building that accommodates the inclined form must, for example, have a ceiling that is higher than normal . It is also expensive to change the angle of inclination of the entire mold to compensate for varying viscosities among different foam compositions. Some continuous block molds thus have horizontal belt conveyors for approximately the entire length of the mold bottom, but have relatively short inclined pouring tables located below the pouring nozzles. The expansion and heaving of the foam usually takes place on the sloping slab board or

-bordet.- the table.

En annen grunn for å tilveiebringe et hellebrett som utgjør en vinkel i forhold til beltetransportøren, skyldes tverrsnittsformen for blokken som støpes i formen. Ettersom skummet ekspanderer og hever seg i formen kommer det i berøring med formens sider. Dersom formside-foringene beveges vesentlig parallelt med formbunnen, utsettes det ekspanderende skum for en skjærkraft som motsetter seg dets heving langs sidene. Denne skjærkraft resulterer i en avrunding av blokkens topp slik at det dannes en krone eller kam med konveks form, i likhet med et brød. For de fleste anvendelser er slike avrundede deler uegnet og må kasseres. Således, jo mer tilnærmet rektangulært blokkens tverrsnitt er, dvs. jo flatere toppen er, Another reason for providing a pouring tray that forms an angle with respect to the belt conveyor is due to the cross-sectional shape of the block being cast in the mold. As the foam expands and rises in the mould, it comes into contact with the sides of the mould. If the mold side liners are moved substantially parallel to the mold bottom, the expanding foam is subjected to a shear force that opposes its elevation along the sides. This shearing force results in a rounding of the top of the block so that a crown or ridge of convex shape is formed, similar to a loaf of bread. For most applications, such rounded parts are unsuitable and must be discarded. Thus, the more approximately rectangular the block's cross-section is, i.e. the flatter the top,

jo mer økonomisk er støpeprosessen.the more economical the casting process.

Dersom formbunnforingen og de to formsideforinger, over den lengde skummet ekspanderer, beveges i en vinkel i forhold til hverandre, kan formsideforingen ha en hastighetskomponent i forhold til formbunnen i retning av skummets ekspansjon. Denne hastighetskomponent kan kompensere for den skjærkraft som motsetter seg skummets heving. Ved å lede formbunnforingen over et skråttstilt hellebrett, hvilket krys-ser en skråttstilt formbunn-transportør, kan man oppnå en slik kompenserende hastighetskomponent når skumekspansjon foregår over lengden av hellebrettet og når formsideforingene beveges -parallelt med formbunn-transportøren. Skjærings- eller krys-ningsvinkelen, som vanligvis leder til polyuretanskumblokker med de mest tilnærmet rektangulære tverrsnitt, er omkring 10° for typiske skumsammensetninger og produksjonsforhold. Dersom hellebrettet skråstilles 10° i forhold til horisontalen, har uheldigvis frisk, avsatt reaktantblanding tendens til å strømme fremover, som omtalt ovenfor, hvilket leder til skumblokker av uensartet tetthet eller andre ufullkommenheter. If the mold bottom lining and the two mold side linings, over the length of which the foam expands, are moved at an angle in relation to each other, the mold side lining can have a velocity component in relation to the mold bottom in the direction of the expansion of the foam. This velocity component can compensate for the shear force that opposes the foam's rise. By guiding the mold bottom lining over an inclined pouring board, which crosses an inclined mold bottom conveyor, one can achieve such a compensating velocity component when foam expansion takes place over the length of the slab board and when the mold side linings are moved -parallel to the mold bottom conveyor. The cutting or crossing angle, which usually leads to polyurethane foam blocks with the most approximately rectangular cross-sections, is about 10° for typical foam compositions and production conditions. If the halberd is tilted 10° from the horizontal, unfortunately, fresh, deposited reactant mixture tends to flow forward, as discussed above, leading to foam blocks of non-uniform density or other imperfections.

Selv om det er mulig å konstruere en kontinuerlig blokkform med et hellebrett skråttstilt i forhold til horisontalplanet i en vinkel på 4,5° og kryssende beltetransportøren i en vinkel på IO*"*, må beltetransportøren i et slikt tilfelle skråstilles oppover i en vinkel på 5,5°. Se, f.eks. apparatet i ovennevnte US patent nr. 3.325.823. Som omtalt ovenfor er imidlertid skråstilte, bevegebare former mer kostbare enn sammenlignbare horisontale former. Although it is possible to construct a continuous block mold with a pouring tray inclined to the horizontal plane at an angle of 4.5° and crossing the belt conveyor at an angle of IO*"*, in such a case the belt conveyor must be inclined upwards at an angle of 5.5°. See, e.g., the apparatus of the above-mentioned US Patent No. 3,325,823.However, as discussed above, inclined movable forms are more expensive than comparable horizontal forms.

US patent nr. 3.786.122 beskriver en fremgangsmåte til fremstilling av polyuretanskumblokker, hvorved det anvendes en horisontal, kanalformet form som ved sin fremre ende har en skråstilt "fallplate" som utgjør en vinkel på betydelig mer enn 4,5° med horisontalplanet. Problemet med reaktantblandingen som strømmer nedover den skråstilte fallplate unngås ved å prereagere reaktantblandingen før den innføres på fallplaten. Prereageringstrinnet utføres i et trau som åpnes på den øvre kanten av fallplaten. Flytende skumreaktanter innføres på bunnen av trauet og skummet som utvikles får ekspandere oppover i trauet og flyter over på fallplaten. Skummet fortsetter å ekspandere etter hvert som det føres nedover langs fallplaten ved hjelp av et bevegelig bunnark. Fordi den på forhånd skum-mede reaktantblanding som kommer ut av trauet er mer viskøs enn den innledende flytende reaktantblanding, kan fallplaten skråstilles i en større vinkel med horisontalplanet enn et hellebrett i en konvensjonell polyuretanskumblokk-form. US patent no. 3,786,122 describes a method for the production of polyurethane foam blocks, whereby a horizontal, channel-shaped mold is used which at its front end has an inclined "drop plate" which makes an angle of significantly more than 4.5° with the horizontal plane. The problem of the reactant mixture flowing down the inclined drop plate is avoided by prereacting the reactant mixture before it is introduced onto the drop plate. The prereaction step is carried out in a trough which opens on the upper edge of the drop plate. Liquid foam reactants are introduced at the bottom of the trough and the foam that develops is allowed to expand upwards in the trough and flows onto the drop plate. The foam continues to expand as it is guided down the drop plate by means of a movable bottom sheet. Because the pre-foamed reactant mixture emerging from the trough is more viscous than the initial liquid reactant mixture, the drop plate can be inclined at a greater angle to the horizontal plane than a pouring tray in a conventional polyurethane foam block form.

Et ytterligere resultat med å innføre på forhånd skummet reaktantblanding i formen, er at relativt høye skumblokker kan fremstilles sammenlignet med konvensjonelle prosesser. Fremstilling av høye blokker er økonomisk fordi jo tykkere skumblokkene er, jo mindre er tapet som skyldes kassert skall som vanligvis dekker polyuretanskum-støpeprodukter. .'^Dersom innføringshastigheten av reaktantblanding i en konvensjonell blokkform holdes konstant og bevegelseshastigheten for formforingen reduseres, er skumblokkens høyde tilbøyelig til å øke, fordi mer skumutviklende reaktant avsettes pr. lengdeenhet. Dersom bevegelseshastigheten nedsettes tilstrekkelig, blir imidlertid det ekspanderende skum, spesielt det yngste og den mest fluide del, ustabil og tenderer til å glippe og forflytte seg, hvilket resulterer i sprekker og andre ufullkommenheter i det herdede skum. A further result of introducing pre-foamed reactant mixture into the mold is that relatively tall foam blocks can be produced compared to conventional processes. The production of tall blocks is economical because the thicker the foam blocks, the less is the loss due to discarded shell that usually covers polyurethane foam molded products. .'^If the rate of introduction of reactant mixture into a conventional block mold is kept constant and the speed of movement of the mold liner is reduced, the height of the foam block tends to increase, because more foam-developing reactant is deposited per unit of length. If the speed of movement is sufficiently reduced, however, the expanding foam, especially the youngest and most fluid portion, becomes unstable and tends to slip and move, resulting in cracks and other imperfections in the cured foam.

Dette problem med instabilitet hos hevende skum reduseres i fremgangsmåten i ovennevnte US patent nr. 3.786.122. ved innføring i den bevegelige form av på forhånd skummet reaktantblanding som er tilstrekkelig viskøs til å kunne tåle en relativt bratt skråning av hellebrettet idet den fullender sin ekspansjon. Høyden av skummet kan således forsøkes. I til-legg til at man kan støpe høyere skumblokker ved å redusere bevegelseshastigheten på formforingen, tillater denne prosess bruken av blokkformer som er kortere enn de som anvendes i. konvensjonelle prosesser, fordi blokken beveges i en kortere distanse i løpet av herdetiden. This problem of instability in rising foam is reduced in the method in the above-mentioned US patent no. 3,786,122. by introducing into the mobile form pre-foamed reactant mixture which is sufficiently viscous to be able to withstand a relatively steep slope of the slab as it completes its expansion. The height of the foam can thus be tested. In addition to being able to cast taller foam blocks by reducing the speed of movement of the mold liner, this process allows the use of block molds that are shorter than those used in conventional processes, because the block is moved a shorter distance during the curing time.

Visse problemer følger bruken av det åpne trau iCertain problems follow the use of the open trough

US patent n-r. 3.786.122. Forandring av trauets bredde er f.eks. vanskelig fordi skumavsetninger forstyrrer gjenopprettelsen av fluidtette forseglinger. Dessuten er trauåpningen utsatt for delvis blokkering av avsetninger av herdet skum langs baksiden og sidene der strømmen av på forhånd oppskummet reaktantblanding stagnerer. Slike avsetninger brytes fra tid til annen fri og medføres over kanten inn i det hevende skum og forårsaker derved uønskede uensartetheter i skumblokken. En ytterligere vanske-lighet involveres når luftbobler innføres i bunnen av i.trauet med de flytende reaktanter. Disse luftbobler forblir vanligvis innestengt i skummet og leder til hulrom og andre defekter i det herdede materialet. US patent no. 3,786,122. Changing the width of the trough is e.g. difficult because foam deposits interfere with the restoration of fluid tight seals. Also, the trough opening is subject to partial blockage by deposits of hardened foam along the back and sides where the flow of pre-foamed reactant mixture stagnates. Such deposits break free from time to time and are carried over the edge into the heaving foam, thereby causing unwanted inhomogeneities in the foam block. A further difficulty is involved when air bubbles are introduced at the bottom of the trough with the liquid reactants. These air bubbles usually remain trapped in the foam and lead to voids and other defects in the cured material.

US patent nr. 3.870.441 beskriver et apparat for fremstilling av polyuretanskumblokker, hvorved det anvendes US patent no. 3,870,441 describes an apparatus for the production of polyurethane foam blocks, whereby it is used

en horisontal, kanalformet form i likhet med apparatet som beskrives i nevnte US patent nr. 3.786.122. Flytende skumreaktanter innføres i bunnen av trauet og får ekspandere oppover og flyter til slutt over på en fallplate. Det. ekspanderende skum beveger seg over fallplaten til en transportør via a horizontal, channel-shaped form similar to the apparatus described in said US patent no. 3,786,122. Liquid foam reactants are introduced at the bottom of the trough and are allowed to expand upwards and finally flow onto a drop plate. The. expanding foam moves over the drop plate to a conveyor via

et bevegelig bunnark. Forbedringen i US patent nr. 3.870.441 er rettet mot en anordning som hjelper det ekspanderte skum i å løpe over fallplaten. Denne strømningshjelpende anordning omfatter bevegbare ark som i det vesentlige står perpendikulært i forhold til bunnarket, og som kontinuerlig beveges rundt periferien på den kanalformede form inkludert trauets periferi. Denne forbedring i forhold til US patent nr. 3.786.122 fjerner imidlertid ikke alle ulempene som er omtalt ovenfor for sistnevnte patent. a movable bottom sheet. The improvement in US patent no. 3,870,441 is directed to a device which helps the expanded foam to run over the drop plate. This flow-assisting device comprises movable sheets which are essentially perpendicular to the bottom sheet, and which are continuously moved around the periphery of the channel-shaped form including the periphery of the trough. However, this improvement in relation to US patent no. 3,786,122 does not remove all the disadvantages discussed above for the latter patent.

Foreliggende oppfinnelse er rettet mot en fremgangsmåte og et apparat for fremstilling av polyuretanskumprodukter. Ved foreliggende oppfinnelse anvendes et unikt, lateralt bevegbart formarrangement med evne til å gi høye blokkhøyder eller runde blokkformede skumprodukter med større diameter. Formarrangementet eller -anordningen inneholder spesielt en første formdel med divergerende sidevegger, spesielt en "V"-formet formdel med divergerende rette vertikale sidevegger. Vinkelen mellom de divergerende sidevegger er ikke kritisk, men bør være mindre enn ca. 120°, fortrinnsvis i området 10 til 90°. Nevnte vinkel defineres ved imaginære linjer fra toppunktet The present invention is directed to a method and an apparatus for the production of polyurethane foam products. In the present invention, a unique, laterally movable mold arrangement is used with the ability to produce high block heights or round block-shaped foam products with a larger diameter. The mold arrangement or device in particular contains a first mold part with diverging side walls, in particular a "V" shaped mold part with diverging straight vertical side walls. The angle between the diverging side walls is not critical, but should be less than approx. 120°, preferably in the range 10 to 90°. Said angle is defined by imaginary lines from the vertex

av den første formdel til krysningspunktet mellom de divergerende sidevegger og de parallelle andre sideveggdeler i formen. Reaksjonsblanding avsettes ved toppunktet for den "V"-formede del og fullender i alt vesentlig sin ekspansjon like etter de ytterste ender for den "V"-formede del som sammenføyes med parallelle sidevegger i en konvensjonell form. En sentrifuge, som beskrevet i US patent nr. 4.158.132, kan med fordel anvendes of the first mold part to the intersection point between the diverging side walls and the parallel second side wall parts in the mold. Reaction mixture is deposited at the apex of the "V" shaped portion and substantially completes its expansion just after the outermost ends of the "V" shaped portion which are joined with parallel sidewalls in a conventional mold. A centrifuge, as described in US patent no. 4,158,132, can be advantageously used

for å avsette en delvis ekspandert på forhånd oppskummet blanding av reaktanter. Blandingen kan avsettes på et segmentert hellebrett. Anvendelsen av foreliggende oppfinnelse resulterer i lave.forhold mellom transportørhastighet og produkthøyde sammenlignet med vesentlig -høyere forhold som benyttet i tid^ligere kjente fremgangsmåter og apparater. to deposit a partially expanded pre-foamed mixture of reactants. The mixture can be deposited on a segmented pouring tray. The application of the present invention results in low ratios between conveyor speed and product height compared to significantly higher ratios used in previously known methods and apparatus.

I det nedenstående beskrives flere foretrukne ut-førelser av foreliggende oppfinnelse under henvisning til .de medfølgende tegninger hvor: figur 1 er et planriss av et apparat ifølge-oppfin-nelsen benyttet for fremstilling av polymerisk skumprodukter"under anvendelse av en form med en "V"-form; In the following, several preferred embodiments of the present invention are described with reference to the accompanying drawings where: Figure 1 is a plan view of an apparatus according to the invention used for the production of polymeric foam products using a mold with a "V "-shape;

figur 2 er et side- og delriss av utførelsen iFigure 2 is a side and partial view of the embodiment i

figur 1, hvor det anvendes et konvensjonelt blandehode for å avsette polyuretanreaktanter på et hellebrett som er skråttstilt i en vinkel a i forhold til horisontalplanet nær toppunktet for "V"-delen av formen; figure 1, where a conventional mixing head is used to deposit polyurethane reactants on a pouring tray inclined at an angle α to the horizontal plane near the apex of the "V" portion of the mold;

figur 3 er også et side- og delriss av en modifikasjon av figur 1, hvori det segmenterte hellebrett er avbildet med et første horisontalt segment fulgt av et annet segment skråttstilt i en vinkel a til horisontalplanet; figure 3 is also a side and partial view of a modification of figure 1, in which the segmented slab board is depicted with a first horizontal segment followed by a second segment inclined at an angle a to the horizontal plane;

figur 4 er også et side- og delriss av en modifikasjon av figur 1, hvori polyuretanskum-reaktanter føres fra et konvensjonelt blandehode inn i en forskummingsanordning og deretter avsettes på en anordning som i detalj er avbildet på figur 4A, hvilken anordning er opphengt under blandehodet over hellebrettet som en delvis ekspandert forskummet blanding av reaktanter; Figure 4 is also a side and partial view of a modification of Figure 1 in which polyurethane foam reactants are fed from a conventional mixing head into a prefoaming device and then deposited onto a device depicted in detail in Figure 4A, which device is suspended below the mixing head over the halberd as a partially expanded pre-foamed mixture of reactants;

figur 4A er et frontriss av anordningen i figur 4Figure 4A is a front view of the device in Figure 4

på hvilken den delvis ekspanderte forskummede blanding av reaktanter avsettes; on which the partially expanded pre-foamed mixture of reactants is deposited;

figur 5 er også et side- og delriss av en modifikasjon av figur 4, hvori et segmentert hellebrett er avbildet med et første og annet segment skråttstilt i vinkler og i forhold til horisontalplanet, respektivt; Figure 5 is also a side and partial view of a modification of Figure 4, in which a segmented slab board is depicted with a first and second segment inclined at angles and relative to the horizontal plane, respectively;

figur 6 er et frontriss av modifikasjonen i figur 1, hvori polyuretanskumdannende reaktanter føres inn i en konusformet, bunn-forskummingsanordning og deretter avsettes på hellebrettet ved å strømme ut av nevnte konusformede, forskummings- Figure 6 is a front view of the modification of Figure 1, in which polyurethane foam-forming reactants are fed into a cone-shaped, bottom prefoaming device and then deposited on the slab by flowing out of said cone-shaped, prefoaming

anordning som en delvis ekspandert forskummet blanding av reaktanter; og device as a partially expanded prefoamed mixture of reactants; and

figur 6A er et frontriss av den konus formede, forskummingsanordning som anvendes i apparatet avbildet på figur 6 benyttet i forbindelse med en oppstrøms- eller bunnsentrifuge. figure 6A is a front view of the cone-shaped, prefoaming device used in the apparatus depicted in figure 6 used in connection with an upstream or bottom centrifuge.

Under henvisning til figur 1 illustreres et apparat 10 for fremstilling av produkter av fritthevende polyuretanskum. Skumproduktet vil få et vesentlig rektangulært tverrsnitt (kfr.. US patent nr. 3.325.823); dette apparat k-an imidlertid modifiseres til fremstilling av et skumprodukt med et vesentlig sirkulært tverrsnitt ifølge US patent nr. 3.325.573. Et slikt, apparat er egnet for bruk i forbindelse med foreliggende fremgangsmåte. Apparatet omfatter et rør 11 som kan være stasjonært eller kan resiprosere avhengig.av nødvendig-heten av å fordele de forblandede reaktanter nær toppunktet for den "V"-formede første del 12 i en kontinuerlig beveget form 13. Den sistnevnte andre del av formen 13 omfatter en kommersiell anordning for fremstilling av et produkt med den ønskede form og som har en konvensjonell bunn-transportøranord-ning for bevegelse av det ekspanderende og herdende polyuretanskum samt parallelle sidevegger som enten kan være bevegelige eller stasjonære. Den "V"-formede del omfatter de første formdelsidevegger som divergerer og kan ikke være parallelle eller konvergerende. Disse første formdelsidevegger av den "V"-formede del sammenføyes ved deres endedeler med de parallelle sidevegger 15 som omfatter den andre delen av formen 13. With reference to Figure 1, an apparatus 10 for the production of products from free-rising polyurethane foam is illustrated. The foam product will have a substantially rectangular cross-section (see US patent no. 3,325,823); this apparatus can, however, be modified to produce a foam product with a substantially circular cross-section according to US patent no. 3,325,573. Such an apparatus is suitable for use in connection with the present method. The apparatus comprises a tube 11 which can be stationary or can reciprocate depending on the need to distribute the premixed reactants near the apex of the "V"-shaped first part 12 in a continuously moving mold 13. The latter second part of the mold 13 comprises a commercial device for producing a product with the desired shape and which has a conventional bottom conveyor device for moving the expanding and hardening polyurethane foam as well as parallel side walls which can either be movable or stationary. The "V" shaped part includes the first mold part sidewalls which diverge and cannot be parallel or convergent. These first mold part side walls of the "V" shaped part are joined at their end parts with the parallel side walls 15 comprising the second part of the mold 13.

Figur 2 viser rør 16' og 17 som samtidig leder en blanding av polyuretanskumdannende reaktanter til et konvensjonelt blandehode 18 som er forbundet med ledningen 11 for avsetning av forblandede reaktanter på hellebrettet 19. En formbunnforing 20 bestående av en fleksibel bane, slik som kraftpapir, tilføres fra en rull og ledes over hellebrettet 19 på en fo.rmbunnflate 21 på en bunn-beltetransportør 22. Figure 2 shows pipes 16' and 17 which simultaneously lead a mixture of polyurethane foam-forming reactants to a conventional mixing head 18 which is connected to the line 11 for depositing pre-mixed reactants on the slab tray 19. A mold bottom liner 20 consisting of a flexible web, such as kraft paper, is supplied from a roll and is guided over the slab board 19 on a form bottom surface 21 on a bottom belt conveyor 22.

Første og andre sideform-sideforinger 23 og 23A, også bestående av en fleksibel bane slik som kraftpapir, ledes forbi motstilte føringsanordninger 2 4 og beveges deretter over formsideveggene 14 i den første delen av den "V"-formede første formdel 12 og deretter forbi formsideveggene 15 i den andre delen i formen 13. Formsideforinger 23 er beliggende flatt mot formsideveggene 14 og 15 på grunn av.trykket av de ekspanderende, forblandede polyuretanskumdannende reaktanter. Formsideforingene og formbunnforingen definerer en kanalformet form for støping av skumprodukter, som kan ha vesentlige rektangulære eller vesentlig sirkulære tverrsnitt. Det er til-veiebragt midler for føring og bevegelse av sideforingene og bunnforingen i et parallelt forhold. Bevegelseshastigheten First and second side mold side liners 23 and 23A, also consisting of a flexible web such as kraft paper, are guided past opposing guides 24 and then moved over the mold sidewalls 14 in the first portion of the "V"-shaped first mold part 12 and then past the mold sidewalls 15 in the second part of the mold 13. Mold side liners 23 are located flat against the mold side walls 14 and 15 due to the pressure of the expanding, premixed polyurethane foam-forming reactants. The mold side liners and the mold bottom liner define a channel-shaped mold for molding foam products, which may have substantially rectangular or substantially circular cross-sections. Means are provided for guiding and moving the side liners and the bottom liner in a parallel relationship. The speed of movement

for de tre foringene bør naturligvis være vesentlig lik bevegelseshastigheten for beltetransportøren 22..... for the three liners should naturally be substantially equal to the speed of movement of the belt conveyor 22.....

Hellebrettet 19 kan være vesentlig flatt eller buet og utgjøre en vinkel a i forhold til horisontalplanet. Hellingsvinkelen a kan justeres for å tilpasse variasjoner i viskosi-teten hos den blanding som avsettes på brettet. The helleboard 19 can be substantially flat or curved and form an angle a in relation to the horizontal plane. The angle of inclination a can be adjusted to accommodate variations in the viscosity of the mixture deposited on the tray.

Selvom figurene 1 og 2 viser et hellebrett 19 med bare en hellingsvinkel, kan det i visse anvendelser være fordelaktig å benytte hellebrett som har mer enn et segment slik som vist på figur 3, idet hvert segment er skråttstilt i en forskjellig vinkel i forhold til horisontalplanet, eller, som vist på figur 3, med et første segment som er anordnet horisontalt. Figur 3 viser et hellebrett bestående av to segmenter, Although Figures 1 and 2 show a tilting board 19 with only one angle of inclination, in certain applications it may be advantageous to use tilting boards that have more than one segment as shown in Figure 3, each segment being inclined at a different angle in relation to the horizontal plane , or, as shown in figure 3, with a first segment which is arranged horizontally. Figure 3 shows a pouring tray consisting of two segments,

et første horisontalt segment 25 beliggende tilstøtende til røret 11 og et annet skråttstilt segment 2 6 som ligger an mot første segment 25 og tilstøter beltetransportøren 22 skråttstilt i en vinkél a i forhold til horisontalen. En slik helle-brettanordning har vært benyttet for fremstilling av skumprodukter. med vesentlig rektangulære og vesentlig sirkulære tverrsnitt. Andre segmenterte hellebrett omfattes naturligvis av foreliggende oppfinnelse. a first horizontal segment 25 located adjacent to the pipe 11 and another inclined segment 26 which abuts the first segment 25 and adjoins the belt conveyor 22 inclined at an angle a in relation to the horizontal. Such a pouring tray device has been used for the production of foam products. with substantially rectangular and substantially circular cross-sections. Other segmented slabs are of course covered by the present invention.

Figur 4 viser en ytterligere modifikasjon av figurFigure 4 shows a further modification of the figure

1, idet det anvendes en forskummingsanordning 27 benyttet for fremstilling av en delvis ekspandert forskummet blanding av polyuretanskumdannende reaktanter som skal avsettes på hellebrettet 19. Forskummingsanordningen 27 er illustrert som en toppsentrifuge slik som de som er beskrevet i US patent nr. 4.158.132. Andre forskummingsanordninger som kan anvendes ved utførelse av foreliggende oppfinnelse er konusformede formskummingsanordninger alene eller i forbindelse med bunn-sentrifugen som er avbildet på figurene 6 og 6A; og det vises i denne forbindelse til US patent nr. 4.158.132. Som nevnt 1, using a prefoaming device 27 used for the production of a partially expanded prefoamed mixture of polyurethane foam-forming reactants to be deposited on the slab 19. The prefoaming device 27 is illustrated as a top centrifuge such as those described in US patent no. 4,158,132. Other pre-foaming devices that can be used in carrying out the present invention are cone-shaped form foaming devices alone or in connection with the bottom centrifuge depicted in figures 6 and 6A; and reference is made in this connection to US patent no. 4,158,132. As mentioned

ovenfor transporterer ledningene eller rørene 16 og 17 samtidig polyuretanskumreaktanter inn i blandehodet 18. Forblandede reaktanter kommer ut av blandehodet 18 gjennom ledningen 11 above, the lines or pipes 16 and 17 simultaneously transport polyurethane foam reactants into the mixing head 18. Premixed reactants exit the mixing head 18 through the line 11

som omfatter inntaket for forskummingsanordningen 27, som i dette tilfellet er illustrert som en toppsentrifuge. which comprises the intake for the prefoaming device 27, which in this case is illustrated as an overhead centrifuge.

Når forskummingsanordningen 2 7 omfatter en toppsentrifuge, anvendes en elektrisk motor 28 med varierbar hastighet When the prefoaming device 27 comprises a top centrifuge, an electric motor 28 with variable speed is used

for å rotere beholderen 29 ved hjelp av remdrift 30. En motor-hastighetsregulator 31 varierer hastigheten på motoren 28. Blandede reaktanter kommer følgelig inn gjennom inntaksrøret 11 til en roterende trykkbeholder 29 for dannelse av en delvis '^ekspandert polymerblanding 32. to rotate the container 29 by means of a belt drive 30. A motor-speed controller 31 varies the speed of the motor 28. Mixed reactants consequently enter through the inlet pipe 11 to a rotating pressure vessel 29 to form a partially '^expanded polymer mixture 32.

En gassatmosfære kan opprettholdes over blandingenA gas atmosphere may be maintained over the mixture

32. Trykket i denne atmosfære reguleres til en forutbestemt 32. The pressure in this atmosphere is regulated to a predetermined one

verdi ved hjelp av en konvensjonell gasstrykksregulator 33value using a conventional gas pressure regulator 33

som er forbundet med beholderen 29 gjennom røret eller ledningen 34. Dette trykk driver den delvis ekspanderte blanding gjennom which is connected to the container 29 through the pipe or line 34. This pressure drives the partially expanded mixture through

det bøyelige rør 35 til en utleveringsdyse 36. Det fleksible rør 35 fører den delvis ekspanderte blanding fra det indre av beholderen 29 til toppunktet for den "V"-formede del 12 i formen 13. Dysen 36 er beliggende over hellebrettet 19 nær topp-punktet for den 11 V"-formede del i formen. Et sirkulært reservoar 37 kombinert med en overløpskant 38 er fordelaktig beliggende under dysen 36; denne kombinasjon er avbildet i større detalj på figur 4A. Dysen kan være stasjonær eller kan resiproseres på tvers av formen 13 over bredden av toppunktet for den "V"-formede del 12 ved hjelp av konvensjonelle resipro*-seringsanordninger. En kant av hellebrettet 19 støter mot en overflate på en konvensjonell beltetransportør 22, som anvendes, for dannelse av en formbunnoverflate 21. Denne overflate er fortrinnsvis i det vesentlige horisontal. Ellers virker apparatet på en måte som tidligere er beskrevet i forbindelse med figur 1. the flexible pipe 35 to a dispensing nozzle 36. The flexible pipe 35 conveys the partially expanded mixture from the interior of the container 29 to the apex of the "V" shaped part 12 of the mold 13. The nozzle 36 is located above the slab 19 near the apex for the 11 V" shaped portion in the mold. A circular reservoir 37 combined with an overflow edge 38 is advantageously located below the nozzle 36; this combination is depicted in greater detail in Figure 4A. The nozzle may be stationary or may be reciprocated across the mold 13 across the width of the apex of the "V" shaped portion 12 by means of conventional reciprocating means. One edge of the slab 19 abuts a surface of a conventional belt conveyor 22, which is used, to form a mold bottom surface 21. This surface is preferably substantially horizontal Otherwise the apparatus operates in a manner previously described in connection with Figure 1.

Kombinasjonen av det sirkelformede reservoar 37 og overløpskanten 38 på figur 4A benyttes for ytterligere å regu-lere spredningen av den delvis ekspanderte forskummede blanding av reaktanter på hellebrettet 19. Nevnte kombinasjon omfatter også en leppe 39 over hvilken den delvis ekspanderte forskummede blanding av reaktanter passerer før den strømmer på hellebrettet 19. The combination of the circular reservoir 37 and the overflow edge 38 in Figure 4A is used to further regulate the spreading of the partially expanded pre-foamed mixture of reactants on the halyard 19. Said combination also includes a lip 39 over which the partially expanded pre-foamed mixture of reactants passes before it flows on the helleboard 19.

Selv om figur 4 viser et ett-segment hellebrett 19 kan det i visse anvendelser være fordelaktig å benytte et fler-segment hellebrett slik som det som er vist på fig.ur 5, idet hvert segment er skråttstilt i en forskjellig vinkel i forhold til horisontalplanet. Figur 5 viser et hellebrett bestående av to segmenter, et første segment 40 beliggende tilstøtende til en helledyse og i en vinkel i forhold til horisontalplanet samt et annet segment 41 som ligger an mot det første segment 4 0 og tilstøtende til beltetransportøren 22, i en vinkel °<2i forhold til horisontalplanet. Det ..skal for-stås at andre fler-segments hellebrett også omfattes avfore-liggende oppfinnelse. Although figure 4 shows a one-segment tilting board 19, in certain applications it may be advantageous to use a multi-segment tilting board such as that shown in figure 5, each segment being inclined at a different angle in relation to the horizontal plane . Figure 5 shows a pouring board consisting of two segments, a first segment 40 situated adjacent to a pouring nozzle and at an angle to the horizontal plane and another segment 41 which abuts the first segment 40 and adjacent to the belt conveyor 22, at an angle °<2in relation to the horizontal plane. It should be understood that other multi-segment slabs are also covered by the present invention.

Figur 6 viser et frontriss av modifikasjonen av apparatet vist på figur 1, hvor en konusformet bunn-forskummingsanordning 42 er benyttet for å avsette den delvis ekspanderte forskummede blanding av reaktanter på hellebrettet 19. Den delvis ekspanderte forskummede blanding av reaktanter blir innført i nevnte konusformede bunn-forskummingsanordning (vist separat i figur 6A) fra undersiden av ^hellebrettet 19 gjennom røret 43; deretter utgår blandingen fra åpningen 44 Figure 6 shows a front view of the modification of the apparatus shown in Figure 1, where a conical bottom foaming device 42 is used to deposit the partially expanded foamed mixture of reactants on the slab 19. The partially expanded foamed mixture of reactants is introduced into said conical bottom - foaming device (shown separately in Figure 6A) from the underside of the slab tray 19 through the tube 43; then the mixture exits from the opening 44

og strømmer inn i reservoaret 45 som dannes av bak- og side-veggen 4 6 og den fremre kant 47. Deretter beveges den delvis ekspanderte forskummede blanding av reaktanter opp på hellebrettet 19 over hvilket det er ført i en formbunnforing 2 0 bestående av en fleksibel bane slik som kraftpapir. Den første og andre sideveggforing 23 og 23a, også bestående av en fleksibel bane slik som kraftpapir, ledes forbi motstilte førings-anordninger 24 og 24a. Bunn-formforingen 20 og første og andre sideveggforinger 23 og 23a løper deretter over overflaten 21 and flows into the reservoir 45 which is formed by the back and side wall 46 and the front edge 47. The partially expanded pre-foamed mixture of reactants is then moved onto the slab 19 over which it is carried in a mold bottom liner 20 consisting of a flexible web such as kraft paper. The first and second side wall liners 23 and 23a, also consisting of a flexible web such as kraft paper, are guided past opposing guide devices 24 and 24a. The bottom mold liner 20 and first and second sidewall liners 23 and 23a then run over the surface 21

på bunnbeltetransportøren 22.on the bottom belt conveyor 22.

Figur 6A viser separat den konusformede bunn-forskummingsanordning benyttet i figur' 6. Figur 6A omfatter også en henvisning til en bunnsentrifuge 48 som med fordel har vært benyttet i forbindelse med nevnte anordning. Figure 6A separately shows the cone-shaped bottom foaming device used in Figure 6. Figure 6A also includes a reference to a bottom centrifuge 48 which has advantageously been used in connection with said device.

Ifølge foreliggende oppfinnelse ledes en første komponent A og en annen komponent B inn i blandehodet 18 samtidig. Disse komponenter forblandes under anvendelse av et konvensjonelt blandehode og kan enten avsettes direkte på hellebrettet 19 gjennom ledningen 11 eller kan innføres i forskummingsanordningen 2 7 hvor det dannes en delvis ekspandert forskummet blanding 32, og deretter avsettes via dysen 36 på hellebrettet. Ledningen 11 og dysen 36 kan enten være stasjonære eller resiproseres. Blandingen avsettes normalt According to the present invention, a first component A and a second component B are led into the mixing head 18 at the same time. These components are pre-mixed using a conventional mixing head and can either be deposited directly on the halyard 19 through the line 11 or can be introduced into the pre-foaming device 27 where a partially expanded pre-foamed mixture 32 is formed, and then deposited via the nozzle 36 on the halyard. The line 11 and the nozzle 36 can either be stationary or reciprocating. The mixture is deposited normally

med konstant hastighet nær toppunktet for den "V"-formede delat constant speed near the apex of the "V" shaped part

12 i formen 13. Komponentene i blandingen fortsetter å reagere, 12 in the form 13. The components of the mixture continue to react,

ekspandere og herde for dannelse av et polyuretanskumprodukt. Den avsatte blanding beveges kontinuerlig sammen med formforingene og transportøren. Transportøren beveges normalt med en konstant hastighet. Typiske skumsammensetninger som beny-ttes i foreliggende oppfinnelse illustreres i nedenstående eksempler. expand and cure to form a polyurethane foam product. The deposited mixture is continuously moved along with the mold liners and the conveyor. The conveyor is normally moved at a constant speed. Typical foam compositions used in the present invention are illustrated in the following examples.

EKSEMPLEREXAMPLES

Følgende eksempler illustrerer den letthet med hvilken polyuretanskumprodukter kan fremstilles ifølge foreliggende oppfinnelse. The following examples illustrate the ease with which polyurethane foam products can be produced according to the present invention.

EKSEMPEL IEXAMPLE I

En blokk av polyuretanskum ble støpt kontinuerlig under anvendelse av et konvensjonelt blandehode som vist på figur 1. Følgende sammensetning ble blandet i hodet og avsatt nær toppunktet for den "V"-formede del i formen: A block of polyurethane foam was cast continuously using a conventional mixing head as shown in Figure 1. The following composition was mixed in the head and deposited near the apex of the "V" shaped portion of the mold:

Bestanddelene i komponent A, omfattende polymer-komponenten ble forblandet og pumpet i en enkelt strøm inn i blandehodet. Komponent B omfattende toluendiisocyanatkomponen-ten, ble separat og samtidig pumpet inn i hodet. De to komponentene ble blandet ved omgivelsestemperatur. Tilførsels-hastigheten for de blandede komponenter var 8,3 kg/min. Den resulterende blanding ble avsatt ved en konstant hastighet nær toppunktet for den "V"-formede del av formen. De første formsidevegger i den "V"-formede del hadde en lengde på 111,75 cm og hadde en avstand fra hverandre på 63,5 cm ved det punkt hvor de føyet seg sammen med de andre formsidevegger. Vinkelen'mellom de divergerende sidevegger i dette tilfellet er derfor ca. 33°. Den ekspanderte blanding beveget seg nedover et segmentert.hellebrett i likhet med det som er vist på figur 3. Det første segmentet av hellebrettet hadde en helling på 0° i forhold til horisontalplanet, mens det andre segmentet var skråttstilt i en vinkel på 17° i forhold til. horisontalen. The components of component A, comprising the polymer component, were premixed and pumped in a single stream into the mixing head. Component B, comprising the toluene diisocyanate component, was separately and simultaneously pumped into the head. The two components were mixed at ambient temperature. The feed rate for the mixed components was 8.3 kg/min. The resulting mixture was deposited at a constant rate near the apex of the "V" shaped portion of the mold. The first mold sidewalls in the "V" shaped portion had a length of 111.75 cm and were spaced 63.5 cm apart at the point where they joined the other mold sidewalls. The angle' between the diverging side walls in this case is therefore approx. 33°. The expanded mixture traveled down a segmented slab similar to that shown in Figure 3. The first segment of the slab was inclined at 0° to the horizontal plane, while the second segment was inclined at an angle of 17° in relative to. the horizontal.

Det segmenterte hellebrette lå an. mot en transportør som var skråttstilt oppover i en vinkel på 3° i forhold til horisontalplanet. Den konstante hastighet på transportøren var 130,8 cm/min. I overensstemmelse med figur 4 var formen kanalformet med parallelle sidevegger foret --med kraftpapir og dette papiret beveget seg med samme hastighet som transportøren. The segmented slab rested. against a conveyor which was inclined upwards at an angle of 3° in relation to the horizontal plane. The constant speed of the conveyor was 130.8 cm/min. In accordance with Figure 4, the mold was channel-shaped with parallel side walls lined with kraft paper and this paper moved at the same speed as the conveyor.

Et vesentlig rektangulært polyuretanskumprodukt ble produsert og hadde en tetthet på 0,02 64 g/cm og en høyde på 48,77 cm. Forholdet mellom transportørhastighet og produkthøyde var ca. 2,7. A substantially rectangular polyurethane foam product was produced and had a density of 0.0264 g/cm and a height of 48.77 cm. The ratio between conveyor speed and product height was approx. 2.7.

EKSEMPEL IIEXAMPLE II

Eksempel I ble gjentatt under anvendelse av en lavere tilførselshastighet og en forskjellig reaktantsammen-setning: Example I was repeated using a lower feed rate and a different reactant composition:

Tilførselshastigheten for reaktantene var 7,0 kg/min., og transportørens hastighet var 103,9 cm/min. Det ble frem-stilt et kvålitets-skumprodukt med et rektangulært tverrsnitt og med en høyde på 40,39 cm. Forholdet mellom transportør-hastighet og produkthøyde var ca. 2,6. The feed rate of the reactants was 7.0 kg/min and the conveyor speed was 103.9 cm/min. A quality foam product with a rectangular cross-section and a height of 40.39 cm was produced. The ratio between conveyor speed and product height was approx. 2.6.

EKSEMPEL IIIEXAMPLE III

En polyuretanskumblokk ble støpt kontinuerlig under anvendelse av en sentrifugal-forskummingsanordning i likhet med den som er illustrert på figur 4. Følgende sammensetning ble sammenblandet i forskummingsanordningen:. A polyurethane foam block was cast continuously using a centrifugal prefoamer similar to that illustrated in Figure 4. The following composition was mixed in the prefoamer:

Bestanddelene i komponent A omfattende polyol-komponenten, ble forblandet og pumpet som en enkelt strøm inn The components of component A, including the polyol component, were premixed and pumped in as a single stream

i et konvensjonelt blandehode. Komponent B omfattende toluen-diisocyanatkomponenten, ble pumpet separat og samtidig inn i nevnte hode. Deretter ble de to komponentene sammenblandet ved omgivelsestemperatur. De blandede komponenter ble deretter ført inn i en sentrifugal-preskummingsanordning for dannelse av en delvis ekspandert polyure.tanskumblanding. Denne blanding ble avsatt nær toppunktet for den "V"-formede del av formen ved en konstant tilførselshastighet på 14.835 g/min. De første formsidevegger i den "V"-formede del hadde en lengde på 152,4 cm og var anbragt i en avstand fra hverandre på 116,84 cm; vinkelen mellom sidedelene i den "V"-formede form er derfor ca. 45°. Hellebrettet hvorpå den delvis ekspanderte blanding ble avsatt, omfattet tre segmenter: et første segment med en skråstilling på 15°, et annet segment med en skråstilling på 0° og et tredje segment med en skråstilling på 13°. Hellebrettet lå inntil transportøren som var skråttstilt oppover i en vinkel på 3°. Den siste del av formen var kanalformet med parallelle sidevegger i en avstand på 116,84 cm fra hverandre. Formen var foret med kraftpapir som beveget seg ved en konstant hastighet. Under anvendelse av den ovenfor angitte in a conventional mixing head. Component B, comprising the toluene diisocyanate component, was pumped separately and simultaneously into said head. The two components were then mixed together at ambient temperature. The mixed components were then fed into a centrifugal prefoamer to form a partially expanded polyurethane foam mixture. This mixture was deposited near the apex of the "V" shaped portion of the mold at a constant feed rate of 14,835 g/min. The first mold side walls in the "V" shaped portion had a length of 152.4 cm and were spaced 116.84 cm apart; the angle between the side parts in the "V" shaped shape is therefore approx. 45°. The slab on which the partially expanded mixture was deposited comprised three segments: a first segment with an inclination of 15°, a second segment with an inclination of 0° and a third segment with an inclination of 13°. The helleboard lay next to the conveyor, which was inclined upwards at an angle of 3°. The last part of the mold was channel-shaped with parallel side walls at a distance of 116.84 cm from each other. The mold was lined with kraft paper that moved at a constant speed. Under the application of the above stated

sammensetning og tilførselshastighet ble det utført en rekke forsøk hvori transportørens hastighet ble variert. Resul-tatene er angitt i nedenstående tabell: composition and feed rate, a number of experiments were carried out in which the speed of the conveyor was varied. The results are shown in the table below:

Forholdet varierte fra ca. 1,9 til ca. 2,9. The ratio varied from approx. 1.9 to approx. 2.9.

EKSEMPEL IVEXAMPLE IV

Eksempel I ble gjentatt under anvendelse av en lignende polyuretansammensetning med en øket tilførselshastig-het 14,8 kg/min. Example I was repeated using a similar polyurethane composition with an increased feed rate of 14.8 kg/min.

De første formsidevegger i den "V"-formede del av formen hadde en lengde på 152,4 0 cm og en avstand fra hver andre på 116,84 cm ved det punktet hvor de forenet seg med den siste delen av formen, dvs. a = ca. 45°. Den ekspanderte blanding beveget seg nedover et segmentert hellebrett: et første segment skråttstilt ved 15°, et annet segment skrått^-stilt ved 0°, et tredje segment skråttstilt ved 3°, og et fjerde segment skråttstilt ved 18°. Det segmenterte hellebrett var anbragt-inntil en transportør som var skråttstilt oppover i en vinkel på 3°. Transportørens hastighet var 121,9 cm/min., og høyden på den rektangulære skumblokk var 39,37 cm, hvilket resulterte i et forhold mellom transportør-hastighet og produkthøyde på ca. 3,2. The first mold sidewalls in the "V" shaped part of the mold had a length of 152.40 cm and a distance from each other of 116.84 cm at the point where they joined the last part of the mold, i.e. a = approx. 45°. The expanded mixture moved down a segmented pouring tray: a first segment inclined at 15°, a second segment inclined at 0°, a third segment inclined at 3°, and a fourth segment inclined at 18°. The segmented slab was placed next to a conveyor inclined upwards at an angle of 3°. The conveyor speed was 121.9 cm/min, and the height of the rectangular foam block was 39.37 cm, resulting in a conveyor speed to product height ratio of approx. 3.2.

EKSEMPEL VEXAMPLE V

Eksempel III ble gjentatt for fremstilling av runde blokker under anvendelse av en tunnelformet del for den siste delen av formen. Følgende polyetersammensetning ble blandet i forskummingsanordningen: Example III was repeated for the production of round blocks using a tunnel-shaped part for the last part of the mold. The following polyether composition was mixed in the prefoamer:

De første formsidevegger hadde en lengde på 111,76 cm og var anbragt i en avstand fra hverandre på 58,42 cm. Hellebrettet var segmentert med et første segment skråstilt ved 6° og et annet segment skråttstilt ved 15°. Hellebrettet var anbragt inntil transportøren som var skråttstilt oppover i en vinkel på 3°. Sirkelformede skumprodukter ble oppnådd med en diameter på 55,88 cm. Transportørens hastighet varierte fra 64,92 til 12 7,71 cm/min. med tilhørende forhold på ca. 1,1 og ca. 2,2,. respektivt. The first mold side walls had a length of 111.76 cm and were placed at a distance from each other of 58.42 cm. The hellboard was segmented with a first segment inclined at 6° and a second segment inclined at 15°. The helleboard was placed next to the conveyor, which was inclined upwards at an angle of 3°. Circular foam products were obtained with a diameter of 55.88 cm. The conveyor speed varied from 64.92 to 12 7.71 cm/min. with associated conditions of approx. 1.1 and approx. 2,2,. respectively.

Det skal bemerkes at visse fritthevende polyester-avledede polyuretanskumsammensetninger kan være for følsomme overfor mekaniske påkjenninger til å kunne benyttes i foreliggende oppfinnelse. It should be noted that certain free-standing polyester-derived polyurethane foam compositions may be too sensitive to mechanical stresses to be used in the present invention.

Claims

1. Method for continuous forming of free-rising polyurethane foam in a continuous, laterally moved open top form at a given bottom conveyor speed, by depositing a polyurethane foam-forming mixture of reactants at a given feed rate of. a pouring tray, characterized by increasing the height of the obtained shaped flexible polyurethane foam product by (i) depositing said polyurethane foam former. mixture of reactants near the apex of a first mold part of the laterally moved mold, which first mold part has divergent first sidewalls with an angle between them of more than about 10° and less than approx. 12 0° and which walls at their end portions are joined to the parallel other side walls of another portion of said moving mold, and (ii) allows the polyurethane foam-forming mixture of reactants to substantially complete its rise after it has passed past said first portion of the mold .

2. Method according to claim 1, characterized in that the ratio between conveyor speed and foam product height is from approx. 1 to approx. 3.

3. Method according to claim 1, characterized in that the polyurethane foam-forming mixture of reactants is deposited in partially expanded, pre-foamed form between the diverging vertical side walls in the first mold part.

4. Method according to claim 3, characterized in that the polyurethane foam-forming mixture of reactants is deposited in a partially expanded, pre-foamed form from a centrifuge pre-foaming device.

5. Method according to claim 3, characterized in that the polyurethane foam-forming mixture of reactants is deposited in a partially expanded, pre-foamed form from a cone-shaped pre-foaming device.

6. Method according to claim 1, characterized in that the polyurethane foam is a polyester-derived polyurethane foam.

7. Method according to claim 1, characterized in that the deposited mixture of reactants is moved over a segmented pouring tray which has a horizontal first segment.

8. Method according to claim 1 or 7, characterized in that the deposited mixture of reactants is moved over a pouring tray which has at least one segment which is inclined downwards towards the second part of the moved form.

9. Method according to claim 1, characterized in that a continuous block is formed which has a substantially rectangular cross-section.

10. Method according to claim 1, characterized in that a continuous block is formed which has a substantially circular cross-section.

11. Apparatus for the production of free-rising polyurethane foam comprising: (a) devices for mixing liquid polyurethane foam-forming reactants; (b) means for depositing the mixed reactants in a laterally moving form; and (c) a continuous, open-top form comprising: (1) a bottom belt conveyor extending laterally for movement of a foam product; (2) a laterally moved mold whose bottom surface abuts the belt conveyor; and (3) a pouring tray placed between side walls of the mold and with a raised edge adjacent to said deposition devices projecting to the mold bottom surface; characterized in that the device essentially consists of a stationary depositing device for depositing e.g the addition of polyurethane foam-forming reactants near the apex of a first open top mold part having divergent first sidewalls having an angle between them of more than about 10° and less than approx. 12 0° and which walls at their end parts are joined with parallel other side walls in another' part of said shape.

12. Apparatus according to claim 11, characterized in that a prefoaming device is used in combination with the deposition devices so that the mixture of polyurethane foam-forming reactants, when this has been deposited, is in partially expanded pre-foamed state.

13. Apparatus according to claim 12, characterized in that the prefoaming device consists of a centrifuge.

14. Apparatus according to claim 12, characterized in that the pre-foaming device consists of a cone-shaped bottom pre-foaming device.

15. Apparatus according to claim 11, characterized in that the halyard is segmented.

16. Apparatus according to claim 15, characterized in that the halyard has a first horizontal segment adjacent to said deposition device followed by an inclined second segment.

17. Apparatus according to claim 11, characterized in that the second shaped part is rectangular.

18. Apparatus according to claim 11, characterized in that the second form part is ...circular.