NO336744B1

NO336744B1 - Electrode as well as a method of manufacturing the same

Info

Publication number: NO336744B1
Application number: NO20120736A
Authority: NO
Inventors: Jørund Hop; Pierre Reny; Erik Hagen
Original assignee: Norsk Hydro As
Priority date: 2012-06-25
Filing date: 2012-06-25
Publication date: 2015-10-26
Also published as: NO20120736A1; WO2014003571A1

Description

Den foreliggende oppfinnelse relateres til en karbonbasert elektrode og en fremgangsmåte for a tilvirke samme. Spesielt relateres oppfinnelsen til katoder for elektrolytisk produksjon av aluminium. I en utførelse kan den også benyttes for anoder. The present invention relates to a carbon-based electrode and a method for manufacturing the same. In particular, the invention relates to cathodes for the electrolytic production of aluminium. In one embodiment, it can also be used for anodes.

For innfestelse av samleskinner av stål i katodeblokker er det vanligvis formet spor i blokkene som tillater at skinnene kan anbringes i disse. Rommet eller Åpningen mellom veggene i sporene og skinnene kan fylles med smeltet støpejern og/eller en ledende pasta kan benyttes. For fastening steel busbars in cathode blocks, grooves are usually formed in the blocks which allow the rails to be placed in them. The space or opening between the walls of the tracks and the rails can be filled with molten cast iron and/or a conductive paste can be used.

PA tilsvarende vis kan forhAndsbakte karbon anoder festes til stAlnipler som utgjør en del av en anodehenger. Anoden er utstyrt med boringer hvor i niplene tres. Befestigelsen mellom niplene og anoden er vanligvis utført ved at smettet støpejern rrylles ringrommet mellom hver individuelle nippel og den korresponderende boringen i anoden. In a similar way, pre-baked carbon anodes can be attached to steel nipples that form part of an anode hanger. The anode is equipped with holes where the nipples are threaded. The attachment between the nipples and the anode is usually made by rolling greased cast iron into the annulus between each individual nipple and the corresponding bore in the anode.

Bruken av smeltet støpejern gjør at man trenger ovner som kan smelte støpejernet samt et korresponderende distribusjons og ifyltingssystem. Videre, før ifylling av støpejern iÅpningene i katoden, må elektroden og samleskinner forvarmes på grunn av store temperaturforskjeller mellom det smeltede metall og elektroden (romtemperatur). Angående anoder, sA er niplene i samsvar med noen teknologiløsninger forvarmet. The use of molten cast iron means that you need furnaces that can melt the cast iron as well as a corresponding distribution and filling system. Furthermore, before filling cast iron into the openings in the cathode, the electrode and busbars must be preheated due to large temperature differences between the molten metal and the electrode (room temperature). Regarding anodes, so the nipples are preheated in accordance with some technological solutions.

En forbakt karbonanode er normalt brukt opp etter tilnærmet 30 dager i cellen som følge av at karbonmaterialet den består av brukes opp. Den må da erstattes. Den oppbrukte anoden (butts) blir transportert til et anlegg hvor niplene til anodehengeren er renset ved A fjerne restmateriale fra anoden sammen med støpejemrester. En vanlig mate å gjøre dette på er å benytte mekaniske slagverktøy. A pre-baked carbon anode is normally used up after approximately 30 days in the cell as a result of the carbon material it consists of being used up. It must then be replaced. The spent anode (butts) is transported to a facility where the nipples of the anode hanger are cleaned by A removing residual material from the anode together with casting residues. A common way to do this is to use mechanical impact tools.

Aktivitetene for A stille sammen en ny anode og å fjerne buttsen fra en oppbrukt anode «r tidkrevende og dyrt. Tilsvarende gjelder for de mer holdbare katodeblokker, hvor samleskinnene og karbonmaterialet må separeres før deponering eller resirkulering. The activities for A to assemble a new anode and to remove the butt from an exhausted anode are time-consuming and expensive. The same applies to the more durable cathode blocks, where the busbars and the carbon material must be separated before disposal or recycling.

Aluminiumsprodusenter har arbeidet med A finne frem til enklere og mer energieffektive forbindelsesmetoder av strømledere til det kalsinerte karbonlegeme. Betydningen av effektiv» løsninger på denne utfordringen vil være enda mer viktig etter hvert som elektrolyseceller blir mer energiintensive. Aluminum manufacturers have worked to find simpler and more energy-efficient connection methods of current conductors to the calcined carbon body. The importance of efficient solutions to this challenge will be even more important as electrolysis cells become more energy intensive.

I streben mot lavt spesifikt energiforbruk innen aluminiumsproduksjon så er et kjent og potent grep å redusere det katodiske spenningsfall. Reduksjon av det katodisk©spenningsfall vil følgelig redusere det ohmske energitapet i katoden, noe som gjør at operatørene kan enten øke amperestyrken i cellene og/eller redusere cellespenningen som igjen vil føre til en reduksjon av den spesifikke energibruken pr. tonn produsert aluminium. In the pursuit of low specific energy consumption in aluminum production, a well-known and potent move is to reduce the cathodic voltage drop. Reduction of the cathodic voltage drop will consequently reduce the ohmic energy loss in the cathode, which means that the operators can either increase the amperage in the cells and/or reduce the cell voltage, which will in turn lead to a reduction of the specific energy use per tonnes of aluminum produced.

Mange midler har vært benyttet for å oppnå en reduksjon i katodespenningsfall, og et som er generelt kjent er å benytte kobber elementer for å forbedre ledningsevnen til samleskinner av stål. Many means have been used to achieve a reduction in cathode voltage drop, and one that is generally known is to use copper elements to improve the conductivity of steel busbars.

Eksempler på dette kan finnes i WOO4031452 som viser samleskinner av stål med en kobberkjeme, US5976333A og WO0163014 viser begge ulike design av en kobberstang innsatt i et stålrør som er pakket inn i et spor i en katodeblokk. Examples of this can be found in WOO4031452 which shows steel busbars with a copper core, US5976333A and WO0163014 both show different designs of a copper rod inserted in a steel tube which is wrapped in a slot in a cathode block.

US 2,593,751 omhandler det problem at (fylling av støpejern kan medføre at det dannes mindre sprekker i karbon blokken grunnet termisk sjokk. Disse sprekkene kan utvikle seg under drift på grunn av at støpejernet kan svelle, se nederst sparte 1 til avsnitt 2 sparte 3. Det angis at disse problemer kan unngås ved eksempelvis å benytte kopper for å forsegle strømskinnene. Messing inneholdende mer enn 10% tinn kan også benyttes, men også støpejern fritt for svovel og kombinert karbon. Videre hevdes at ethvert metall eller legering med smertepunkt over 1000°C og som ikke inneholder komponenter som kan gi en volumøkning ved langvarig bruk ved en temperatur på 000<*>0, kan benyttes. ;Kravene i denne referansen er imidlertid rettet mot et støpemetall bestående av støpejern, og en nærmere angivelse av sammensetningen til dette. Videre angis i beskrivelsen en veiledning for støpingen, hvor for eksempel karbon blokken kan forvarmes og at støpejern kan ifylles sporet i seksjoner. En fagmann vil med kjennskap til denne referansen bli ledet til at det er støpejern som er metallet / legeringen som skal benyttes som støpe metall, og at visse forhåndsregler må tas for å unngå termisk sjokk ved ifylling av støpejernet, hvilket også tilsvarer det som praktiseres i industrien i dag. ;Støpejern har en smeltetemperatur som er vesentlig høyere enn kopper og faren for smelting og utrenning dersom cella kommer opp i en forhøyet temperatur er således mindre enn ved benyttelse av kopper. ;Det er vist i tester at kobberelementer i samleskinner» kan redusere det katodiske spenningsfallet med ca. 60mV sammenliknet med konvensjonelle samleskinner av stål. ;En annen fordel ved å benytte kobber som et sterkt ledende element i katoder er den mer uniforme katodeetrømtettheten som kan oppnås ved slike design. Spesielt for katoder som er grafrtiserte kan en mer uniform strømtetthet minske den maksimale erosjonsraten og derved forlenge katodelevetiden. ;Det skal nevnes at hver mV som reduseres i løsninger som benytter innsettelse av sterkt ledende elementer er kostbare, fordi i tillegg til det at kobberstengene er kostbare kommer tilleggskostnader ved sammenstillingen (tildannelse av boring i samleskinne og montering av kobberstang). Dette koster nært tre ganger så mye som selve kobberet. ;Under oppfinnernes jakt på løsninger med lavere kostnader men med anvendelse av stedet ledende materiale ble en rekke alternative løsninger evaluert. ;Ett alternativ som har potensialet å være både rimelig og enklere å implementere enn det som beskrives i teknikkens stilling var å anvende et støpemetall med god elektrisk ledningsevne, ved sammenstillingen av elektrodene. Anvendelse av for eksempel kobber for sammenstilling av samleskinner har i en modell studie vist å representere betydelige fordeler. ;I henhold til foreliggende oppfinnelse er der anvendt et elektrisk ledende støpe materiale mellom den elektriske leder og det kalsinerte karbonholdige materiale i elektroden, noe som innebærer betydelige fordeler. ;Benyttelse av nærværende støpe materiale kan forenkle gjenbruk av materialet siden den høyverdige Cu delen er lokalisert på utsiden av ståldelen. ;Videre, den elektriske motstanden i en elektrode hvor oppfinnelsen anvendes er observert å gi forbedringer sammenliknet med støpejern som vanligvis benyttes. ;Dette og ytterligere fordeler kan oppnås med opprinnelsen som definert i de vedføyde patentkrav 1-13. ;Oppfinnelsen vil i det etterfølgende bli ytterligere belyst ved hjelp av Figurer og eksempler hvor Fig. 1 viser et tverrsnitt av en katode med en samleskinne hvor det vises varierende støpehøyde, ;Fig. 2 viser delvis en samleskinne fjernet fra en katodeblokk etter støping, ;Fig. 3 viser et diagram hvor elektrisk strøm versus dager i drift har blitt målt for en katodeblokk med Cu sammenstilling og tilliggende standard blokker, Fig. 4 viser en skisse hvor en elektrode er hellende nedad mot venstre mens støpe kobber ifylles, for å kontrollere fordelingen av støpe materiale i åpningen, Fig. 5 viser en skisse hvor en elektrode er hellende nedad mot høyre mens støpe kobber ifylles, for å kontrollere fordelingen av støpe materiale i åpningen. ;I et eksperimentelt oppsett ble det utført et forsøk med støping etter tilsvarende prosedyre som benyttes for støpejern, se Fig. 1 hvor en karbon elektrode 1 er utført med spor eller uttaginger 6, 7 med elektriske ledere 2, 3 innmontert. I hver uttaging er det en åpning 8, 9 som delvis fylles med støpe Cu 4, 5. En induksjonsovn ble tømt og fylt med 200 kg Cu. Mengden av Cu var for liten til at effektiv smelting ble oppnådd, og fortrinnsvis burde mer Cu adderes. Det ble observert mye gnister i den initielle smerte fasen. Det ble også tilsatt 2dl av grafitt støv (<0.2mm) til chargen for A unngå oksidering. Det viste seg at luftstrømmen og finheten gjorde at grafitten brant bort på mindre enn et minutt. Grovere kom av grafitt eller koks ble foreslått som en forbedring. ;Chargen med Cu ble varmet opp til 1280°C før den ble overført til støpeøsen. Støpeøsen var nylig fdret om og var forhAndsvarmet med en gassbrenner. Støpingen startet umiddelbart men flytbarheten av Cu virket lav, og var ikke bedre enn støpejern. Overhetingen var nær 200<*>0 i induksjonsovnen. Mulig at temperaturfallet under overføringen til støpeøsen var for høyt, men dette ble Ikke mått. US 2,593,751 deals with the problem that (filling of cast iron can cause smaller cracks to form in the carbon block due to thermal shock. These cracks can develop during operation due to the fact that the cast iron can swell, see below section 1 to section 2 section 3. It states that these problems can be avoided by, for example, using cups to seal the power rails. Brass containing more than 10% tin can also be used, but also cast iron free of sulfur and combined carbon. It is further claimed that any metal or alloy with a pain point above 1000°C and which do not contain components that can cause an increase in volume during long-term use at a temperature of 000<*>0, can be used. Furthermore, the description provides a guide for the casting, where, for example, the carbon block can be preheated and that cast iron can be filled in the groove in sections. d knowledge of this reference be led to believe that it is cast iron that is the metal / alloy to be used as casting metal, and that certain precautions must be taken to avoid thermal shock when filling in the cast iron, which also corresponds to what is practiced in industry today . Cast iron has a melting temperature that is significantly higher than copper and the risk of melting and draining if the cell reaches an elevated temperature is thus less than when using copper. It has been shown in tests that copper elements in busbars can reduce the cathodic voltage drop by approx. 60mV compared to conventional steel busbars. ;Another advantage of using copper as a highly conductive element in cathodes is the more uniform cathode current density that can be achieved with such designs. Especially for cathodes that are graphitized, a more uniform current density can reduce the maximum erosion rate and thereby extend the cathode lifetime. It should be mentioned that every mV that is reduced in solutions that use the insertion of highly conductive elements is expensive, because in addition to the fact that the copper rods are expensive, there are additional costs during assembly (drilling in the busbar and mounting the copper rod). This costs almost three times as much as the copper itself. During the inventors' search for solutions with lower costs but with the use of locally conductive material, a number of alternative solutions were evaluated. ;One alternative which has the potential to be both reasonable and simpler to implement than what is described in the state of the art was to use a cast metal with good electrical conductivity, when assembling the electrodes. The use of, for example, copper for assembling busbars has been shown in a model study to represent significant advantages. According to the present invention, an electrically conductive cast material is used between the electrical conductor and the calcined carbonaceous material in the electrode, which entails significant advantages. ;Using the current casting material can simplify reuse of the material since the high-quality Cu part is located on the outside of the steel part. Furthermore, the electrical resistance of an electrode where the invention is used has been observed to provide improvements compared to cast iron commonly used. ;This and further advantages can be achieved with the origin as defined in the appended patent claims 1-13. ;The invention will subsequently be further illustrated with the help of figures and examples where Fig. 1 shows a cross-section of a cathode with a busbar showing varying casting height, ;Fig. 2 partially shows a busbar removed from a cathode block after casting, ;Fig. 3 shows a diagram where electric current versus days in operation has been measured for a cathode block with Cu assembly and adjacent standard blocks, Fig. 4 shows a sketch where an electrode is inclined downwards to the left while cast copper is being filled in, to control the distribution of cast material in the opening, Fig. 5 shows a sketch where an electrode is inclined downwards to the right while cast copper is being filled in, to control the distribution of cast material in the opening. In an experimental set-up, an experiment was carried out with casting according to a similar procedure used for cast iron, see Fig. 1 where a carbon electrode 1 is made with grooves or recesses 6, 7 with electrical conductors 2, 3 installed. In each recess there is an opening 8, 9 which is partially filled with cast Cu 4, 5. An induction furnace was emptied and filled with 200 kg of Cu. The amount of Cu was too small for efficient melting to be achieved, and preferably more Cu should be added. A lot of sparks were observed in the initial pain phase. 2dl of graphite dust (<0.2mm) was also added to the charge for A to avoid oxidation. It turned out that the airflow and finesse caused the graphite to burn away in less than a minute. Coarser casters of graphite or coke were suggested as an improvement. ;The charge with Cu was heated to 1280°C before it was transferred to the ladle. The ladle had recently been relined and was preheated with a gas burner. Casting started immediately but the fluidity of Cu seemed low, and was no better than cast iron. The overheating was close to 200<*>0 in the induction furnace. It is possible that the temperature drop during the transfer to the ladle was too high, but this was not measured.

Det vises et eksempel pd den endelige støpehøyden av Cu i Fig. 1. Det vises to høyder et spor 7 med 10 cm Cu og et spor 6 med "4 cm, ss Fig. 1. An example of the final casting height of Cu is shown in Fig. 1. Two heights are shown, a slot 7 with 10 cm Cu and a slot 6 with "4 cm, see Fig. 1.

Undersøkelse av det støpte området etter fjerning av skinnene fra blokken avdekket en meget god dekning av det støpte Cu, se Fig. 2, hvor den støpte Cu delen er indikert ved 4 og skinnen ved 2. Mer enn 95% av kontaktarealet var fytt i en kontinuerlig Cu blokk. De eneste hulrom som ble observert var i forbindelse med grafitt flyterne som var satt inn for å begrense støpevolumet. En bit av den støpte Cu ble kuttet ut for kjemisk analyse og Cu'en viste ingen signifikante opptak av forurensninger. En liten mengde Fe og Si opptak var ventet i og med at induksjonsovnen hadde blitt benyttet for støpejern uten å ha blitt rengjort tilstrekkelig. Examination of the cast area after removing the rails from the block revealed a very good coverage of the cast Cu, see Fig. 2, where the cast Cu part is indicated at 4 and the rail at 2. More than 95% of the contact area was filled in a continuous Cu block. The only cavities that were observed were in connection with the graphite floats that were inserted to limit the casting volume. A piece of the cast Cu was cut out for chemical analysis and the Cu showed no significant uptake of contaminants. A small amount of Fe and Si uptake was expected as the induction furnace had been used for cast iron without having been cleaned sufficiently.

Det ble ikke observert vinger, langsgående eller tverrgåande sprekker i karbonblokken etter støpingen. Samleskinnene ble trukket ut av blokkene ved hjelp av en gaffeltruck, og var kvalitativt inntastet i samme grad som samleskinner med støpejern. No wings, longitudinal or transverse cracks were observed in the carbon block after casting. The busbars were pulled out of the blocks with the help of a forklift, and were qualitatively entered to the same extent as busbars with cast iron.

Kobberet benyttet for sammenstilling kan være av ulike typer, så lenge det er rent og lett og transportere med det eksisterende utstyret i montasje verkstedet. Kobber skrap, kobber hagl, og i verste fall kobber stenger kan nyttes som rå-kobber for montasje. Det bør unngås å bruke kobber som er forurenset med volatile produkter (olje etler løsemidler). Det er heller ikke adekvat å benytte legert kobber (messing eller bronse) for denne anvendelsen, på grunn av høyere motstand for disse legeringene. The copper used for assembly can be of various types, as long as it is clean and light and transportable with the existing equipment in the assembly workshop. Copper scrap, copper shot, and in the worst case copper rods can be used as raw copper for assembly. It should be avoided to use copper that is contaminated with volatile products (oil or solvents). It is also not adequate to use alloyed copper (brass or bronze) for this application, due to the higher resistance of these alloys.

Etter støping, ble delen av åpningen som ikke var fytt med støpe materiale pakket med stampemasse. Tettingen med stampemasse ble gjort for å forhindre lekkasje av smettet Cu dersom den usannsynlige situasjonen skulle oppstå at temperaturen går godt over 1100°C i cellen. Stampemassen vil bli bakt under oppstart av cellen. After casting, the part of the opening that was not filled with casting material was packed with tamping compound. The sealing with tamping compound was done to prevent leakage of the smeared Cu should the unlikely situation occur that the temperature goes well above 1100°C in the cell. The batter will be baked during start-up of the cell.

I et annet eksempel ble en hel katodeblokk (4 samleskinner) støpt med Cu i henhold til den ovennevnte fremgangsmåte. Omtrent halvparten av sporets høyde ble fylt med Cu og resten av sporet ble fylt med karbonholdig stampemasse. En normal blokk med støpejern montasje ble så erstattet av blokken med Cu montasje i en ellers normal elektrolysecelle. Etter oppstart ble strømfordelingen mått, se Fig. 3. Blokken med Cu montasje har et høyere strømuttrekk, som forventet på grunn av lavere motstand i Cu. Videre var det Ingen utvikling eller endring in strømfordelingen i blokken med Cu i den undersøkte perioden. In another example, a whole cathode block (4 busbars) was cast with Cu according to the above procedure. About half the height of the track was filled with Cu and the rest of the track was filled with carbonaceous tamping compound. A normal block with cast iron assembly was then replaced by the block with Cu assembly in an otherwise normal electrolysis cell. After start-up, the current distribution was measured, see Fig. 3. The block with Cu assembly has a higher current draw, as expected due to lower resistance in Cu. Furthermore, there was no development or change in the current distribution in the block with Cu in the investigated period.

Motstanden av de individuelle samleskinnene i cellen ble målt etter 53 dager i drift, og resultatet er vist i Tabell 1 under. Samleskinnene med Cu montasje hadde i gjennomsnitt 13% lavere motstand enn standard samleskinner. The resistance of the individual busbars in the cell was measured after 53 days in operation, and the result is shown in Table 1 below. The busbars with Cu assembly had an average of 13% lower resistance than standard busbars.

Tabell 1. Målinger av motstand i samleskinner etter 53 dager drift. Table 1. Measurements of resistance in busbars after 53 days of operation.

I Fig. 3 er det vist et diagram hvor elektrisk strøm versus dager i drift har blitt målt for en katodeblokk med Cu montasje og standard katodeblokker ved siden av nevnte Cu monterte blokk. Katodeblokken med Cu montasje var anbrakt i midten av cellen, og de to tilliggende referanse standard blokkene ble anbrakt på hver side av katode blokken med Cu montasje. Strømmen i hver samleskinne ble målt med et ampere meter og lagt sammen for hver katodeblokk. In Fig. 3, a diagram is shown where electric current versus days in operation has been measured for a cathode block with Cu mounting and standard cathode blocks next to said Cu mounted block. The cathode block with Cu assembly was placed in the middle of the cell, and the two adjacent reference standard blocks were placed on either side of the cathode block with Cu assembly. The current in each busbar was measured with an ammeter and added together for each cathode block.

Det skal forstås at åpningen mellom uttagningen i karbon legemet og strøm lederen kan rfylles kun støpe Cu. Som et alternativ kan det fylles inn Cu i fast form eller et annet materiale med god elektrisk ledningsevne sammen med støpe Cu. Materialet i fast form kan være partikulært eller stangformet. It should be understood that the opening between the socket in the carbon body and the current conductor can only be filled with cast Cu. As an alternative, Cu can be filled in solid form or another material with good electrical conductivity together with cast Cu. The material in solid form can be particulate or rod-shaped.

Ytterligere en fordel med den fremgangsmåten som beskrives her er fleksibiliteten som ligger i det at mengden Cu som benyttes, vil kun avhenge av fyllehøyden under støping. En stor mengde Cu kan være ønskelig i tider med lav Cu-pris og/eller høye strømkostnader. Videre så kan støpingen/montasjen gjøres i en skråstillet posisjon. Dette gjør det mulig å videre optimalisere en reduksjon i CVD (katodespennlngsfallet), som vist i Fig. 4 med mer Cu 21 i retning enden av katodeblokken 1. Skinnen er indikert ved 20. Alternativt kunne man forbedre strømfordelingen som vist i Fig. 5 ved å anbringe mer Cu 23 I senter av katodeblokken 1, ved å enkelt tilte sammenstillingen under støpingen med Cu. Skinnen er indikert ved 22. A further advantage of the method described here is the flexibility inherent in the fact that the amount of Cu used will only depend on the filling height during casting. A large amount of Cu may be desirable in times of low Cu price and/or high electricity costs. Furthermore, the casting/assembly can be done in an inclined position. This makes it possible to further optimize a reduction in the CVD (cathode voltage drop), as shown in Fig. 4 with more Cu 21 in the direction of the end of the cathode block 1. The rail is indicated at 20. Alternatively, one could improve the current distribution as shown in Fig. 5 by to place more Cu 23 In the center of the cathode block 1, by simply tilting the assembly during the casting with Cu. The rail is indicated at 22.

Claims

1. An electrode for use in an electrolytic process for the production of aluminium, comprising a body of calcined carbonaceous material connected to a current conductor, said current conductor being fixed in a recess in said carbonaceous body and wherein the recess is wider than the current conductor, the resulting opening being at least partially filled with an electrically conductive material characterized by the electrically conductive material comprises cast copper which is sealed with a stamping compound.

2. An electrode in accordance with claim 1, characterized by the electrically conductive material comprises a solid substance which is in the form of particles or rods.

3. An electrode in accordance with claim 2, characterized by solid material is copper.

4. An electrode in accordance with claim 1, characterized by the electrical conductor is made of steel.

5. An electrode in accordance with claim 1, characterized by the electrical conductor is made of copper.

6. An electrode in accordance with claim 1, characterized by the electrode is a cathode.

7. An electrode in accordance with claim 1, characterized by the electrode is an anode.

6. An electrode in accordance with claim 1, characterized by the tamping mass consists of a carbonaceous tamping mass.

9. A method for manufacturing an electrode for use in an electrolysis process for the production of aluminium, where the electrode comprises a body of calcined carbonaceous material connected to a current conductor, said current conductor being fixed in a recess in said carbonaceous body and where the recess is wider than the current conductor and leaves an opening in which an electrically conductive material is filled which at least partially fills the opening, characterized by the electrically conductive material comprises cast copper which, after solidification, is sealed with a tamping compound to A prevent potential leakage of molten copper.

10. Procedure in accordance with claim 9, characterized by the opening is filled with an electrically conductive material in solid form before the cast copper is filled.

11. Procedure in accordance with claim 9, characterized by casting the copper partially melts the material which is in solid form when it is filled in the opening.

12. Procedure in accordance with claim 9, characterized by the electrode is tilted when the cast copper is poured into the opening.

13. An electrode in accordance with claim 9, characterized by the opening to be filled with cast copper is delimited by means of graphite floats.