NO320933B1 - Fremgangsmate og anordning for a installere komponenter mellom et ytre og et indre ror for plassering i en olje- og gass produksjonsbronn - Google Patents

Description

TEKNISK OMRÅDE

Oppfinnelsen gjelder en fremgangsmåte for å installere komponenter i et romområde som er dannet mellom et sylinderformet ytre apparathylster som er anbrakt nede i en olje- eller gassbrønn, samt en sylinderformet indre passasje som passerer gjennom apparatet.

Gjennom hele denne beskrivelsestekst angir uttrykket «komponent» en elektrisk eller elektronisk krets av en hvilken som helst type og som kan være en-kel eller komplisert, integrert eller ikke, isolert eller samordnet med andre gjen-stander, samt også andre komponenter slik som følere, motorer, etc

Oppfinnelsen gjelder også et nedihullsapparat som omfatter komponenter som er installert i samsvar med denne fremgangsmåte.

TEKNIKKENS STILLING

I apparater som skal forbli permanent nede i en brønn som er i produksjon, blir det anvendt et stadig økende antall elektriske innretninger, slik som motorer, følere, reguleringselementer, etc. En følge av dette er at omfanget av de komponenter som må installeres i slik apparatur øker.

Tidligere, når komponentene var små i størrelse, kunne disse uten vanske-lighet installeres i små bokser som ble festet langs den produksjonskolonne som danner den indre sylinderformede passasje som hydrokarbonene stiger opp gjennom. Et slikt arrangement har vært i bruk i mange år, særlig for å installere trykk-følere på apparatenheter som er utført for å befinne seg permanent nede i borehullet eller på prøveutstyr som er påført borestrengene.

Fra EP A2 846834 fremgår det en slagboremaskin for grunnboring, hvor nedihullssender- og målekomponenter er montert i et hulrom mellom et ytre hylster og et indre rør.

På grunn av komponentenes stadig økende kompleksitet, er installasjoner av denne type generelt ikke lenger brukbare, da de er uegnet for komponenter med større omfang.

En første løsning av vanlig art for å oppfylle disse nye fordringer er vist

skjematisk og i tverrsnitt i fig. 1 på de vedføyde tegninger.

I dette tilfelle er komponentene 1 installert i et ringformet romområde 2 som er dannet mellom et rørformet ytre hylster 3 og en rørformet indre produksjonskolonne 4, som danner en indre sylinderformet passasje 5 som hydrokarboner stiger opp gjennom. I dette arrangement, som særlig er brukt for prøveapparatur som installeres på borestrenger, er det ytre hylster 3 og produksjonskolonnen 4 anordnet koaksialt i forhold til hverandre.

Det konvensjonelle arrangement som er vist i fig. 1 er generelt sett tilfredsstillende. Imidlertid kan det bare anvendes når forholdet mellom diameteren av det ytre hylster 3 og diameteren av den indre produksjonskolonne 4 er tilstrekkelig stort til mellom seg å danne et ringformet romområde 2 som er tilstrekkelig stort tii å kunne romme alle de komponenter 1 som skal installeres i vedkommende apparatur.

Når det ovenfor nevnte parameterforhold blir for lite, er det vanlig å bruke en annen installasjonsteknikk som er vist skjematisk og i tverrsnitt i fig. 2 på de vedføyde tegninger.

I dette arrangement er den lave verdi av diameterforholdet mellom det ytre rørformede hylster i anordningen og den sylinderformede indre passasje 5 kom-pensert ved å plassere passasjen eksentrisk. Generelt blir komponentene 1 da installert i uttagninger 6 som er maskinfremstilt utenfra i en kompakt metallkjerne 7. Så snart komponentene 1 er blitt montert i uttagningene 6, så blir disse uttagninger lukket på avtettende måte ved hjelp av deksler 8 som enten sveises ved 9 til kjernen 7, eller også er lukket ved hjelp av en rørformet skjerm som omslutter kjernen.

Dette forut kjente arrangement blir det imidlertid av tallrike ulemper.

På grunn av den store krumningsradius for apparatets ytre hylster, bør dekslene 8 eller skjermen være meget tykke for det formål å kunne være i stand til å motstå de store trykkforskjeller som foreligger mellom det ytre nedihullstrykk (ofte 1.000 til 1.500 bar) og det indre atmosfæretrykk. Denne store tykkelse av dekslene eller skjermen reduserer i vesentlig grad det romområde som er tilgjengelig for komponentene, og dette står i motsetning til det ønskede formål.

Ut i fra de i blant meget store dimensjoner av uttagningene 6, og for det formål å unngå overdreven økning av tykkelsen av dekslet 8 eller av skjermen, benyttes i blant støttebærere 10 som legges inn mellom dekslet 8 eller skjermen og bunnen av en uttagning 6. For å kunne være effektive, må slike støttebærere ha et stort tverrsnitt og de må være anordnet forholdsvis nær til hverandre, hvilket likeledes reduserer det romområde som er tilgjengelig for komponenter og krever modifikasjoner med hensyn til deres form, samt fremfor alt med hensyn til deres sammenkoplinger når de utgjøres av elektroniske komponenter. I tillegg vil nær-vær av støttebærere 10 ikke hindre dekslet 8 eller skjermen fra å synke sammen under virkningen fra trykkdifferansen i partier av dekslene som ikke er forsynt med støttebærere.

Når deksler anvendes for å tilslutte uttagningene, ligger et annet større problem som opptrer ved det konvensjonelle arrangement som er vist i fig. 2 i å oppnå lekkasjesikker avtetning mellom dekslene 8 og kjemen 7, da denne avtetning må være i stand til å motstå den store forskjell mellom trykket utenfra nede i borehullet og det atmosfæretrykk som foreligger inne i uttagningene 6.

Frembringelse av slik avtetning ved hjelp av elastomere pakninger anbefa-les således ikke for bruk i lengre tid, på grunn av at slike pakninger eldes. Videre er avtetning metall mot metall vanskelig å utføre.

Den eneste teknikk som kan garantere den ønskede tetningsgrad under lengre tid er derfor sveising. På grunn av dekslenes form foretrekkes generelt stort TIG-sveising (wolfram under nøytralgass) fremfor elektronstrålesveising. Denne type sveising lider likevel av den ulempe at komponentene oppvarmes, og ved visse materialer i dette opphav til spenninger i det stål som anvendes for fremstilling av kjemen 7 og dekslene 8 eller i skjermen. Disse spenninger kan bare ned-settes ved påfølgende varmebehandling, som visse komponenter imidlertid ikke er i stand til å tåle. En slik prosess blir derfor ikke utført. Som en følge av dette vil det være vesentlig økt risiko for korrosjon av kjernen.

Av pålitelighetsgrunner må videre visse komponenter slik som elektroniske kretser i så høy grad som mulig bibeholdes under rene omgivelser, særlig under fremstilling og sammenstilling. Når det arrangement som er vist i fig. 2 anvendes, vil det være meget vanskelig å tilfredsstille denne betingelse under monteringen av kretsene. Sveising av dekslene 8 til kjernen 7 ved hjelp av TIG-teknikk er en arbeidsoperasjon som er langvarig, og denne finner sted i et verksted med omgivelser som er lite egnet for beskyttelse av komponenter.

Den måte hvorpå dekslene 8 fastgjøres på kjernen 7 gjør også reparasjon eller utskifting av komponenter fullstendig umulig. Hvis en komponent svikter, må kjernen nødvendigvis returneres til vedkommende verksted for å skjæres opp.

Andre ulemper ved den teknikk som er vist i fig. 2 skriver seg særlig fra bruk av en kjerne 7 som foreligger i et enkelt stykke. Dette forhold gir opphav til høye råmaterial- og maskinbearbeidingsomkostninger, og til bearbeidingsprosedy-rer som er kompliserte og som f.eks. krever utførelse av et visst antall utboringer, slik som den utboring som er angitt ved henvisningstallet 11 og som er utført for å gjøre det mulig for elektriske sammenkjedede ledere å passere mellom de komponenter som er installert i forskjellige uttagninger 6. Den kompliserte maskinbearbeiding som påføres kjernen gir opphav til en ikke-ubetydelig risiko for at det kan bli nødvendig å fremstille gjenstanden fullstendig på nytt i tilfelle en feil er blitt gjort under maskinbearbeiding.

Forekomsten av store innvendige volumer under atmosfæretrykk inne i uttagningene 6 gjør det videre nødvendig å bruke høykvalitetslegeringer for å kunne motstå trykkforskjeller. Slike legeringer er vanskeligere å maskinbearbeide og fremfor alt er de mer kostnadskrevende enn tradisjonelle legeringer.

På grunn av at komponentene 1 er montert direkte på den kjerne 7 som skal motstå de mekaniske påkjenninger som påføres produksjonskolonnen (strekk/trykk, vridning, varmeutvidelse), vil det være nødvendig å frikople komponentene mekanisk fra kjernen.

SAMMENFATNING AV OPPFINNELSEN

Det er et spesielt formål for oppfinnelsen å komme frem til en fremgangsmåte som gjør det mulig å installere komponenter på en spesiell måte i nedihullsapparatur, spesielt når forholdet mellom indre og ytre diameter har en for liten verdi til å muliggjøre ringformet installasjon av den art som er beskrevet ovenfor under henvisning til fig. 1.

Nærmere bestemt gjelder oppfinnelsen en fremgangsmåte for å installere komponenter i et romområde som er dannet mellom et ytre innkapslingsrør for nedihullsapparatur og en sylinderformet passasje eller et produksjonsrør som passerer gjennom apparatet i dets lengderetning, idet fremgangsmåten er kjennetegnet ved at den går ut på å montere nevnte komponenter i flere avtettede rør anordnet i nevnte romområde, hvor den ene ende av hvert rør er festet til en mellomkoplingsboks som også er plassert i nevnte romområde.

Den installasjonsmetode som er definert på denne måte løser alle de prob-lemer som foreligger ved de vanlige teknikker som er beskrevet ovenfor under henvisning til fig. 1 og 2.

Ved således å montere komponentene i rør med forholdsvis liten diameter, vil det være mulig å bruke små veggtykkelser, hvilket etterlater maksimalt volum-område for komponentene. Den foretrukne sylindriske utforming av disse rør gjør det i tillegg mulig å sveise dem ved deres respektive første ytterender til mellomkoplingsboksen og å lukke rørene ved deres motsatte ender ved hjelp av påsveisede plugger. Pålitelig og effektiv avtetting kan således oppnås uten risiko for å skade komponentene.

Videre vil det være lett å opprettholde rene omgivelser for komponentene under sammenstillingen. Så snart de er blitt ført inn i rørene, hvilket kan finne sted i et rent rom som er innredet for dette formål, kan rørene umiddelbart bli lukket på avtettende måte ved å skru pluggene på plass med mellomlegg av tetningspak-ninger. Pluggene kan derpå sveises i et verksted som er planlagt for dette formål, uten at komponentenes rene omgivelser påvirkes.

Installasjonsmetoden ifølge oppfinnelsen gjør det også mulig å sammen-kople komponentene ved hjelp av elektriske ledere som strekker seg gjennom sammenkoplingsboksen. Man unngår derved komplisert maskinering og tetting.

Montering av komponentene i rør gjør det også mulig å eliminere alle mas-sive deler samt den langvarige og kompliserte maskinbearbeiding som vil være forbundet med disse. Dette gjør det mulig å skille de elektriske partier fullstendig fra de mekaniske partier. I tillegg vil en slik sammenstillingsform redusere råmate-rialomkostningene samt bearbeidingskostnadene og gjøre det mulig å utføre ved-likehold eller komponentutskifting hvis dette skulle vise seg nødvendig. Fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen er fordelaktig tilpasset den situasjon hvor den sylinderformede passasje er anordnet eksentrisk i forhold til apparatets ytre hylster.

Oppfinnelsen omfatter også et nedihullsapparat som omfatter et inn-kapslingsrør med en sylinderformet passasje eller et produksjonsrør ført gjennom -denne-i en lengderetning, samt komponenter montert i et romområde som er dannet mellom hylsteret og passasjen, idet apparatet er kjennetegnet ved at det videre omfatter flere avtettede rør anordnet i nevnte romområde og hvor komponentene er anordnet, mens en mellomkbplingsboks også er anordnet i nevnte romområde og ytterendene av hvert rør er fast forbundet med denne.

Fortrinnsvis strekker rørene seg i nevnte lengderetning og de er fordelaktig festet til mellomkoplingsboksen ved hjelp av sirkulære sveiser.

På lignende måte er hver plugg fortrinnsvis fastgjort til ett av rørene ved hjelp av en sirkelformet sveis og er fordelaktig passet inn i en åpen ende av vedkommende rør med en mellomliggende tetningspakning.

KORT BESKRIVELSE AV TEGNINGENE

En foretrukket utførelse av oppfinnelsen vil bli beskrevet nedenfor som et ikke-begrensende utførelseseksempel og under henvisning til de vedføyde tegninger, hvorpå: Fig. 1, som er beskrevet ovenfor, angir et tverrsnitt som viser en første tidligere kjent teknikk for installering av komponenter i et nedihullsapparat; Fig. 2, som også er beskrevet ovenfor, angir et tverrsnitt som viser en andre

tidligere kjent teknikk for installering av komponenter i et nedihullsapparat;

Fig. 3 viser et tverrsnitt gjennom et nedihullsapparat og angir hvorledes

komponenter er installert i samsvar med oppfinnelsen; og

Fig. 4 viser et snitt langs linjen IV-IV i fig. 3.

DETALJERT BESKRIVELSE AV DEN FORETRUKNE UTFØRELSE AV OPPFINNELSEN

Fig. 3 og 4 er skjematiske fremstillinger som viser et parti av et nedihullsapparat i henhold til oppfinnelsen. Et slikt apparat er vanligvis beregnet på å forbli permanent nede i en olje- eller gassbrønn. Likevel kan apparatet like godt være utført for å være midlertidig innlagt nedihulls, spesielt for det formål å utføre forskjellige målinger på plasseringsstedet.

Et nedihullsapparat omfatter vanligvis forskjellige moduler anbrakt ende mot ende. Bare elektronikkmoduler i apparatet er vist i fig. 3 og 4. De øvrige mo--duler kan være anordnet på en hvilken som helst måte og de kan foreligge i et hvilket som helst antall, uten derfor å ligge utenfor oppfinnelsens omfangsramme.

Oppfinnelsen gjeldér spesielt, men ikke utelukkende, det tilfelle hvor diameterforholdet mellom det sylinderformede ytre hylster eller innkapslingsrør 20 og den sylinderformede indre passasje eller produksjonsrør 22 har for liten verdi for å gjøre det mulig for komponenter ay større omfang å installeres ved bruk av et tra-disjonelt koaksialt arrangement, slik som beskrevet ovenfor under henvisning til fig. 1.

I apparatets elektronikkmodul er det følgelig benyttet et arrangement hvor den sylinderformede passasje 22 er anordnet eksentrisk i forhold til det sylinderformede ytre hylster 20, slik som ved den vanlige teknikk som er beskrevet ovenfor under henvisning til fig. 2. Under slike omstendigheter er likevel den sylinderformede passasje 22 som gjennomstrømmes av petroleumsfluid fremstilt direkte fra en lengde produksjonskanal 24 med ensartet tykkelse, og ikke ut i fra et mas-sivt stykke som må gjøres til gjenstand for komplisert maskinbearbeiding.

I det mellomrom som er dannet mellom denne produksjonskanallengde 24 og det ytre hylster 20, befinner komponentene 26 seg i avtettede rør 28 som strekker seg i lengderetningen av den sylinderformede passasje 22 og det ytre hylster 20. Som det særlig vil fremgå av fig. 3, har rørene 28 sirkulært tverrsnitt og de er dimensjonert slik at de strekker seg i umiddelbar nærhet av så vel produksjonskanallengden 24 og det ytre hylster 20, for derved å kunne ha en diameter som er så stor som mulig: Når apparatet befinner seg nedihulls, blir veggene i rørene 28 utsatt for den høye trykkforskjell som foreligger mellom nedihullstrykket (f.eks. 1.000 til 1.500 bar), og det atmosfæretrykk som foreligger inne i rørene. På grunn av at rørene har forholdsvis liten diameter, oppnås likevel tilfredsstillende mekanisk styrke ved å gi hvert rør 28 vegger med forholdsvis liten tykkelse. Dette fører til maksimering av den indre diameter i hvert av rørene 28, slik at det blir mulig for å rørene å motta komponenter 26 med forholdsvis store dimensjoner.

Som vist i fig. 4, kan rørene 28 ha forskjellige lengder, avhengig av dimen-sjonene av de komponenter 28 som de skal motta.

Ved en åpen første ende som er rettet oppover i fig. 4, er hvert av rørene . 28-festet til en radialt, nettet vegg 34 for en_mellomkoplingsboks 30 som likeledes - er lekkasjesikker.-Denne mellomkoplingsboks-30 er-omtrent halvmåneformet når det betraktes i retning av brønnens akse. Den er dannet i radial retning mellom utsiden av produksjonskanallengden 24 og en sylinderformet vegg 32 hvis utside sammenfaller med det ytre hylster 20.1 aksial retning er mellomkoplingsboksen 30 dannet mellom to radialt rettede vegger 34 og 36 som er plane og innbyrdes paral-lelle.

Den radiale vekt-34 som rørene 28 er festet til har en sirkelformet åpning 37 for hvert av rørene. Hver sirkelformede åpning 37 har samme diameter som ytter-diameteren av det tilsvarende rør 28. Den åpne ende av hvert av rørene 28 som er festet til mellomkoplingsboksen 30 trenger således inn i en tilsvarende åpning 37. Rørene er festet til veggen 38, fortrinnsvis ved sveising, før komponentene 26 anbringes på plass. I fig. 4 angir henvisningstallet 35 de sirkelformede sveiser som er frembrakt på denne måte.

Den ende av hvert av rørene 28 som er festet til veggen 34 av mellomkoplingsboksen 30 er åpen for å gjøre det mulig å føre inn elektriske ledere 38 og elektrisk tilkople komponentene 26 ved føring gjennom mellomkoplingsboksen 30, slik som vist ved strek/prikk-linjene i fig. 4.

Ved den ende som ligger lengst bort fra mellomkoplingsboksen 30 er hvert av rørene 28 avtettende lukket ved hjelp av en tilordnet plugg 40. Nærmere bestemt er den ende av hvert rør 28 som ligger lengst bort fra mellomkoplingsboksen 30, hvilket vil si den ende som vender nedover i fig. 4, innledningsvis åpen og omfatter en avskråning 42. Når komponentene 26 er montert i rørene 28, fortrinnsvis utført i et rent rom, blir rørene umiddelbart deretter avtettende lukket ved å skru pluggene 40 inn i avskråningene 42. Når dette finner sted oppnås midlertidig avtetning ved hjelp av en tetningspakning 44, f .eks. ved at en O-ring av elastomertype legges inn mellom hvert av rørene 28 og dens endeplugg 40.

Langtidsavtetning oppnås ved å fast forbinde hver plugg 40 med ytterenden av det tilsvarende rør 28 ved hjelp av en sveis 46 som fortrinnsvis utføres ved å bruke elektronstråleteknikk. Denne teknikk kan benyttes på grunn av at sveisen 46 har sirkulær form.

Det bør observeres at på grunn av at avtetningen er utført midlertidig ved hjelp av O-ringene 44 av elastomer-materiale, kan sveisene 46 utføres i et pas-sende verksted uten å ødelegge den rene atmosfære hvori komponentene 26 befinner seg. De elektriske ledere 38 som sammenkopler de forskjellige komponenter 26 ved ledningsføring gjennom mellomkoplingsboksen 30 anbringes på plass når sel-ve komponentene er ført inn i rørene 28. Dette kan utføres ved å gjøre de elektriske ledere 38 vesentlig lengre, slik at sveising kan utføres når en av kretsene frem-deles befinner seg på utsiden av det rør som skal motta vedkommende krets. I en utførelsesvariant kan de elektriske ledere 38 også anbringes på plass før den radiale-vegg 36 av boksen 30, nemlig dem som befinner seg lengst bort fra rørene 38 (fig. 4), er festet på plass ved hjelp av sveising 39.

Forskjellige ytterligere arrangementer kan benyttes uten at oppfinnelsens

omfangsramme overskrides.

Komponentene 26 er fortrinnsvis montert i rørene 28 under anvendelse av mellomleggsdempning og holdelegemer (ikke vist) som da kan være av en hvilken som helst konfigurasjon.

I tillegg kan visse elementer (ikke vist) være anordnet for å holde rørene 28

mot produksjonskanallengden 24 i en viss avstand fra mellomkoplingsboksen.

Videre kan ett eller flere deksler (ikke vist) være anbrakt omkring rørene 28

langs det ytre hylster 20 for å beskytte rørene mekanisk under deres håndtering.

Den ovenfor beskrevne teknikk for installering av komponenter 26 gjør det mulig å skille komponentene fullstendig fra de mekaniske deler. Foreslåtte arrangement gjør det videre mulig å bruke elektronstrålesveising for å lukke de rør hvori komponentene befinner seg samt for å feste rørene til mellomkoplingsboksen. Røriengden 24 kan også utføres i en standardlegering, slik at dets omkost-ninger reduseres i vesentlig grad. I samsvar med samme retningslinjer er også fremstillingstoleransene for produksjonskanallengden 24 meget bredere enn de som benyttes ved den kjente teknikk som er beskrevet ovenfor under henvisning til fig. 2. Dette bidrar også til å redusere totalomkostningene.

Apparatets totale masse vil også være vesentlig mindre enn med den tilsvarende tidligere benyttede løsning som er beskrevet ovenfor under henvisning til fig. 2.1 rør 28 hvori komponentene befinner seg kan være utført i et hensiktsmes-sig spesialstål for å beskytte komponentene, men med redusert tykkelse på grunn av rørenes relativt moderate diametre. Da rørene ikke utsettes for de mekaniske krefter som påføres apparatet, vil det ikke føre til noen risiko for at disse krefter _overføres til komponentene... Arrangementet Uhenhold-til-oppfinnelsen-gjør-det-også-mulig å utføre reparasjon av komponentene og å utføre utskiftninger uten spesielle vanskeligheter. Slike arbeidsoperasjoner kan utføres ved å skjære av de lukkede ender av de tilsvarende rør og som befinner seg lengst bort fra mellomkoplingsboksen, hvoretter det nødvendige arbeide utføres og en ny plugg anbringes på plass på samme måte som beskrevet ovenfor. Den letthet som dette arbeidet kan utføres med har sammenheng med-arrangementets modulutføreise og som gjør-det mulig å benyt-te mange forskjellige måter for å installere komponentene, ved å variere både diameter og lengde for de rør hvori komponentene befinner seg.

Endelig og som allerede nevnt, er denne installasjonsmetode i henhold til oppfinnelsen fullstendig i samsvar med de regler innenfor elektronikkindustrien som foreskriver at kretsene permanent skal holdes under forhold som innebærer god renhet. En hvilken som helst type ledningsføring, innbefattet kompliserte led-ningsforbindelser, kan også benyttes uten spesielle vanskeligheter, da de elektriske ledere 38 er ført gjennom mellomkoplingsboksen 30 ved atmosfæretrykk uten å være lagt gjennom skillevegger av noen som helst art.

Claims (13)

1. Fremgangsmåte for å installere komponenter (26) i et romområde som er dannet mellom et ytre innkapslingsrør (20) for et nedihullsapparat og et pro-duksjonsrør (22) som er ført gjennom apparatet i dets lengderetning, karakterisert ved at fremgangsmåten omfatter montering av nevnte komponenter (26) i flere avtettede rør (28) anordnet i nevnte romområde, idet en ende av hvert rør (28) er festet til en mellomkoplingsboks (30) som også befinner seg i nevnte romområde.

2. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, karakterisert ved at komponentene (26) monteres i flere sylinderformede og avtettede rør (28).

3. Fremgangsmåte som angitt i krav 2, karakterisert ved at rørene (28) anordnes i nevnte lengderetning.

4. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, karakterisert ved at komponentene (26) sammenkoples ved hjelp av elektriske ledere (38) som føres gjennom mellomkoplingsboksen (30).

5. Fremgangsmåte som angitt i ett krav 1, karakterisert ved at hvert avtettet rør (28) festes til mellomkoplingsboksen (30) ved sveising.

6. Fremgangsmåte som-angitt-i krav 1, karakterisert ved at komponentene (26) føres inn gjennom en åpen ende av hvert rør (28) og som ligger lengst bort fra mellomkoplingsboksen (30) og nevnte åpne ende lukkes på avtettende måte ved hjelp av en plugg (40).

7. Fremgangsmåte som angitt i krav 6, -karakterisert ved- -at-rørene umiddelbart etter at komponentene (26) er blitt montert i rørene (28), blir lukket på avtettende måte ved å skru pluggene (40) inn i rørenes åpne ender med en mellomliggende tetningspakning (42).

8. Fremgangsmåte som angitt i krav 7, karakterisert ved at pluggene (40) derpå festes til rørene (28) ved sveising.

9. Fremgangsmåte som angitt i ett av de foregående krav, karakterisert ved at hvor den produksjonsrør (22) anordnes eksentrisk i forhold til nevnte innkapslingsrør (20).

10. Nedihullsapparat som omfatter et innkapslingsrør (20) med et produksjons-rør (22) som passerer gjennom hylsteret i dets lengderetning, samt komponenter (26) montert i et romområde som er dannet mellom hylsteret og passasjen, karakterisert ved at: apparatet videre omfatter flere avtettede rør (28) anordnet i nevnte romområde og hvori det befinner seg komponenter (26), mens en mellomkoplingsboks (30) også er anordnet i nevnte romområde og en ende av hvert rør (28) er festet til denne boks.

11. Apparat som angitt i krav 10, karakterisert ved at rørene (28) er sylinderformet.

12. Apparat som angitt i krav 10 eller 11, karakterisert ved at rørene (28) forløper i nevnte lengderetning.

13. Apparat som angitt i ett av kravene 10 til 12, karakterisert ved at elektriske ledere (38) som sammenkopler komponentene (26) er ført gjennom mellomkoplingsboksen (30).