NO176558B

NO176558B - Method and preparation of a surface coating on a base plate in a bridge

Info

Publication number: NO176558B
Application number: NO854037A
Authority: NO
Inventors: Yoshiyuki Ohgushi
Original assignee: Ogushi Yoshuki
Priority date: 1985-10-10
Filing date: 1985-10-10
Publication date: 1995-01-16
Also published as: NO854037L; NO176558C

Description

Forhindring av sprekker i betong har vært til hodebry for arkitekter i mange år. Store pengesummer har hvert år blitt brukt for å reparere dem. Preventing cracks in concrete has been a headache for architects for many years. Large sums of money have been spent every year to repair them.

Betong er grunnleggende et sprøtt materiale. Det trekker seg sammen fra en oppslemningstilstand til fast tilstand ved stivning. Idet betong lett kan påvirkes ved forandring i omgivelsestemperaturen, utvendige krefter og trykk under stivningsprosessen er sprekkdannelse nesten uunngåelig. Sprekker vil forårsake at betongen blir sprø på grunn av nøytralisering. Stivhet og styrke vil brytes ned og til slutt er hele strukturen ødelagt. Concrete is fundamentally a brittle material. It contracts from a slurry state to a solid state upon solidification. As concrete can be easily affected by changes in the ambient temperature, external forces and pressure during the hardening process, cracking is almost inevitable. Cracks will cause the concrete to become brittle due to neutralization. Stiffness and strength will break down and eventually the entire structure is destroyed.

Tidligere ble mørtel ofte benyttet for å fremskaffe beskyttelse mot sprekkdannelse eller annen oppsprekking av betongen. Mørtel er imidlertid ikke sterk nok ved sine fysiske egenskaper for å forhindre sprekkdannelse fullstendig. In the past, mortar was often used to provide protection against cracking or other cracking of the concrete. However, mortar is not strong enough in its physical properties to prevent cracking completely.

I mellomtiden reagerer jern med oksygen i luften og andre materialer (klor, fluor, svovelsyregass) og også bakterier forårsaker korrosjon og rust. Meanwhile, iron reacts with oxygen in the air and other materials (chlorine, fluorine, sulfuric acid gas) and also bacteria causing corrosion and rust.

For å forhindre slik korrosjon og rust av jern eller andre materialer har konvensjonelt forskjellige overflatebekled-ningsmidler blitt utviklet som overflatebelegg for metaller spesielt jern. In order to prevent such corrosion and rusting of iron or other materials, various surface coatings have conventionally been developed as surface coatings for metals, especially iron.

Imidlertid har forskjellen i temperaturekspansjonsgraden mellom metallisk substrat og dekkmiddel forårsaket nedbryt-ning av dekkmidlet og forkortning av dets levetid. However, the difference in the degree of temperature expansion between metallic substrate and coating agent has caused degradation of the coating agent and shortening of its lifetime.

Videre tilføres enkelte overflatebelegg til plastikk for ytterligere motstandskraft mot været. Igjen er de resulterende filmer ikke varige og de fester seg sjelden fast og permanent til substratet og vil lett skalle av. Furthermore, certain surface coatings are added to the plastic for additional resistance to the weather. Again, the resulting films are not permanent and rarely adhere firmly and permanently to the substrate and will easily peel off.

Blant forskjellige overflatedekk-midler gir organisk løs-ningsmiddeltype-belegg relativt god festing og varighet men gir problemer med forurensning av omgivelsene med fordamp-ning av løsningsmidlet ved påføring. Among different surface coating agents, organic solvent-type coatings provide relatively good adhesion and durability, but cause problems with contamination of the surroundings with evaporation of the solvent during application.

Et emulsjonstype-belegg på den annen side forårsaker mindre forurensning av omgivelsene, men dekkfilmene er mindrever-dig når det gjelder både feste- og levetid. I tillegg kan de korrodere belagte legemer når sistnevnte er metalliske. An emulsion-type coating, on the other hand, causes less pollution of the surroundings, but the cover films are inferior in terms of both adhesion and lifetime. In addition, they can corrode coated bodies when the latter are metallic.

Følgelig er det et mål for foreliggende oppfinnelse å fremskaffe en fremgangsmåte ved fremstilling av et overflatebelegg som er i stand til å danne godt festende, levedyk-tige, korrosjonsresistente dekkfilmer og som er tilpasset for bruk på varierte overflater uten å bryte ned omgivelsene rundt belegget. Consequently, it is an aim of the present invention to provide a method for the production of a surface coating which is capable of forming well-adhering, viable, corrosion-resistant cover films and which is adapted for use on varied surfaces without degrading the surroundings around the coating.

I henhold til oppfinnelsen fremstilles overflatebelegget på en bunnplate i en bro hvor (i) undersiden av bunnplaten According to the invention, the surface coating is produced on a base plate in a bridge where (i) the underside of the base plate

impregneres med en sammensatt polymeremulsjon som i hovedsak består av karboksymodif isert styrenbutadien-, cykloheksyl-metakrylat- og styrenpolymer, (ii) den emulsjons-impreg-nerte nedre overflate av bunnplaten belegges med et første og andre dekklag, og hvor fremgangsmåten er særpreget ved at det som dekklag benyttes et belegningsmiddel omfattende is impregnated with a composite polymer emulsion which mainly consists of carboxy-modified styrene butadiene, cyclohexyl methacrylate and styrene polymer, (ii) the emulsion-impregnated lower surface of the bottom plate is coated with a first and second cover layer, and where the method is characterized by an extensive coating agent is used as a cover layer

a) silisumoksyd, kalsiumoksyd og jernoksyd, og b) en sammensatt polymeremulsjon innbefattende karboksymodifisert a) silica, calcium oxide and iron oxide, and b) a composite polymer emulsion including carboxy-modified

styrenbutadien-; cy kloheksyl-metakrylat- og styrenpolymer i et blandingsforhold mellom komponentene a) og b) på 5,0:1 og hvori forsterkningsmateriale innleires, fortrinnsvis glassfibre eller et nettverk av stålstenger. styrene butadiene-; cyclohexyl methacrylate and styrene polymer in a mixing ratio between components a) and b) of 5.0:1 and in which reinforcement material is embedded, preferably glass fibers or a network of steel rods.

Ved å bekle betongoverflaten med sprekker med det ovenfor nevnte bekledningsmiddel, vil elastisiteten og inntrengbar-heten av fyllmidlet gjøre betongstrukturen i stand til å motstå drastiske forandringer i omliggende temperatur. Videre ved binding med metallion ved å benytte ionebindings oksidasjonskarakteren til metallet, danner overflatebeleg-ningsmetoden ifølge foreliggende oppfinnelse en sterkt oksiderende film når belegget trenger inn i og kommer i kontakt med rusten i metallet. Fig. 1 er et tverrsnitt av en gulvplate reparert ved metoden ifølge første eksempel av andre utførelsesform av foreliggende oppfinnelse. Fig. 2 er et forstørret utsnitt av ovenfor nevnte gulvplate. Fig. 3 er et forklarende snitt som viser monteringsposisjo-nen til betongpanelet til gulvplaten. Fig. 4 er et tverrsnitt av gulvplaten reparert ved metoden ifølge annet eksempel av andre utførelsesform i følge foreliggende oppfinnelse. Fig. 5 er tverrsnitt av gulvplaten reparert ved modifika-sjonen av andre utførelsesform. Fig. 6 er et tverrsnitt av gulvplaten reparert ved metoden ifølge tredje eksempel av andre utførelsesform. Fig. 7 er en plan skisse av ovenfor nevnte gulvplate fore-tatt langs linjen I-l i fig. 6. By coating the concrete surface with cracks with the above-mentioned coating agent, the elasticity and penetrability of the filler will enable the concrete structure to withstand drastic changes in the surrounding temperature. Furthermore, by binding with a metal ion by using the ion binding oxidation character of the metal, the surface coating method according to the present invention forms a strongly oxidizing film when the coating penetrates into and comes into contact with the rust in the metal. Fig. 1 is a cross-section of a floor slab repaired by the method according to the first example of the second embodiment of the present invention. Fig. 2 is an enlarged section of the above-mentioned floor plate. Fig. 3 is an explanatory section showing the mounting position of the concrete panel to the floor slab. Fig. 4 is a cross-section of the floor slab repaired by the method according to another example of another embodiment according to the present invention. Fig. 5 is a cross-section of the floor plate repaired by the modification of the second embodiment. Fig. 6 is a cross-section of the floor slab repaired by the method according to the third example of the second embodiment. Fig. 7 is a plan sketch of the above-mentioned floor plate taken along the line I-1 in fig. 6.

Foretrukne utførelsesformer av foreliggende oppfinnelse vil nå bli beskrevet i detalj nedenfor. Preferred embodiments of the present invention will now be described in detail below.

(Første utførelsesform) (First embodiment)

I denne utførelsesform er fremgangsmåten for å fremstille overflatebelegg ifølge foreliggende oppfinnelse og egenskaper til overflatebelegget gjengitt. In this embodiment, the method for producing a surface coating according to the present invention and properties of the surface coating are reproduced.

Først forklares fremgangsmåten for å fremstille den sammensatte polymer-emulsjon. First, the method for producing the composite polymer emulsion is explained.

En slik emulsjon er fortrinnsvis fremstilt på følgende måte som vist i eksemplene 1 og 2, Such an emulsion is preferably prepared in the following manner as shown in examples 1 and 2,

Eksempel 1 Example 1

blandes i følgende rekkefølge. mixed in the following order.

Først oppløses fettsyre natriumsåpen i vann. Karboksymodifisert styren-butadien-polymer-latex tilsettes sakte under omrøring til den vandige såpeoppløsning. Derpå tilsettes cykloheksyl-metakrylat-styren-kopolymer-latex på lignende måte. På denne måte dannes en vandig dispersjon av disse polymere. First, the fatty acid sodium soap is dissolved in water. Carboxy-modified styrene-butadiene-polymer latex is added slowly with stirring to the aqueous soap solution. Cyclohexyl methacrylate styrene copolymer latex is then added in a similar manner. In this way, an aqueous dispersion of these polymers is formed.

Eksempel 2 Example 2

blandes på følgende måte. mixed in the following way.

Først oppløses fettsyre natriumsåpen i vann. Så tilsettes karboksymodifisert styren-butadien-polymer-latex sakte under omrøring fulgt av tilsetning av cykloheksyl metakrylat polymer på lignende måte. Således erholdes en vandig dispersjon av disse polymere. First, the fatty acid sodium soap is dissolved in water. Then carboxy-modified styrene-butadiene-polymer latex is added slowly with stirring followed by addition of cyclohexyl methacrylate polymer in a similar manner. Thus, an aqueous dispersion of these polymers is obtained.

Latexene som er brukt i de to sammensatte polymer-emulsjoner har et innhold av faste partikler på 40 - 50% hver. The latexes used in the two composite polymer emulsions have a content of solid particles of 40 - 50% each.

Nå vil det bli gitt et eksempel på sammensetning og bland-ingsfremgangsmåte av følgende hovedingredienser for hver av de to sammensatte polymer-emulsjoner. Den eksempelvise sammensetning av hovedingrediensene er: An example of the composition and mixing procedure of the following main ingredients will now be given for each of the two composite polymer emulsions. The exemplary composition of the main ingredients is:

De hvite sementblandinger har følgende vektfordeling: The white cement mixtures have the following weight distribution:

Hovedingrediensene blandes på følgende måte. - The main ingredients are mixed as follows. -

Grov silikasand blir antent, befridd for organiske uren-heter og finmalt til en partikkelstørrelse på 5 til 150 jim. Den fint oppdelte silikasand plasseres i en blander og den hvite sement tilsettes sakte og blandes med sanden. Videre tilsettes jernstøv (Fe304) , sinkoksyd (ZnO), titanium-hvitt (Ti02) , og glycin i denne rekkefølge og komponentene blandes uniformt. Coarse silica sand is ignited, freed from organic impurities and finely ground to a particle size of 5 to 150 µm. The finely divided silica sand is placed in a mixer and the white cement is slowly added and mixed with the sand. Furthermore, iron dust (Fe3O4), zinc oxide (ZnO), titanium white (Ti02) and glycine are added in this order and the components are mixed uniformly.

Under vil en eksempelvis metode for fremstilling av et overflatebelegg ved å blande hovedingrediensene med hver av de sammensatte polymeremulsjoner bli forklart. Below, an exemplary method for producing a surface coating by mixing the main ingredients with each of the composite polymer emulsions will be explained.

Når et belegg fra 0,6 til 1,0 mm tykt skal dannes på et overflateareal på lm<2>, blandes hovedingrediensene med den sammensatte polymeremulsjon i forholdet 5,0:1. Fremgangsmåten består i først å plassere den sammensatte polymer-emulsjon i en beholder, omrøre denne under sakte tilsetning av hovedingrediensene over et tidsrom på 3 til 5 min. og så tilsette vann under omrøring til det er oppnådd viskositet som er anvendelig for bekledning. When a coating from 0.6 to 1.0 mm thick is to be formed on a surface area of lm<2>, the main ingredients are mixed with the composite polymer emulsion in a ratio of 5.0:1. The method consists in first placing the composite polymer emulsion in a container, stirring this while slowly adding the main ingredients over a period of 3 to 5 minutes. and then add water while stirring until a viscosity suitable for coating is achieved.

Overflatebelegget således fremstilt blir brukt som følger: Ved overdekking påføres overflaten dekkmidlet med en børste, spray eller lignende. Dekkfilmen vil herde ved romtemperatur i løpet av ca. 8 timer. En varmluftsstrøm på 80"C vil herde den fullstendig på kun 10 til 20 min. The surface coating produced in this way is used as follows: When covering, the covering agent is applied to the surface with a brush, spray or the like. The cover film will harden at room temperature within approx. 8 hours. A stream of hot air at 80"C will cure it completely in just 10 to 20 min.

Vannet tillater dekkblandingen å beholde tilstrekkelig fluiditet for dyppe-bekledning og likevel forhindre separasjon eller stivning av hovedingrediensene. Ved bekledning av rustfritt stål er det ønskelig å benytte fullstendig klorinert destillert vann. The water allows the coating mixture to retain sufficient fluidity for dip coating and yet prevent separation or solidification of the main ingredients. When coating stainless steel, it is desirable to use fully chlorinated distilled water.

Eksempler på oppfinnelsen er som beskrevet ovenfor og over-flatedekkmidlet følgelig erholdt har trekk eller fysiske egenskaper som angitt i tabell 1. Examples of the invention are as described above and the surface coating agent thus obtained has features or physical properties as indicated in table 1.

De fysiske egenskapsverdier gitt i tabell 1 ble målt ved følgende metoder. The physical property values given in table 1 were measured by the following methods.

a) Kompresjonsstyrketest ble utført i samsvar med Japansk Industriell Standard R 5201. En forsøksstykke på 50 mm a) Compressive strength test was carried out in accordance with Japanese Industrial Standard R 5201. A test piece of 50 mm

diameter og 100 mm lengde ble sammenpresset med en aksial kraft til stykket ble sprengt. diameter and 100 mm length were compressed with an axial force until the piece burst.

b) Bøyningsstyrkeforsøk ble utført i samsvar med Japansk Industriell Standard R 5201. Et forsøksstykke på 4 0 mm x 4 0 mm x 160 mm ble bøyet ved å påføre en konsentrert vekt på sentrum av forsøksstykket hvor begge ender var båret oppe på en base. b) Flexural strength tests were performed in accordance with Japanese Industrial Standard R 5201. A 40 mm x 40 mm x 160 mm test piece was bent by applying a concentrated weight to the center of the test piece with both ends supported on a base.

c) Strekkstyrkeforsøk ble utført i samsvar med Japansk c) Tensile strength tests were carried out in accordance with Japanese

Industriell Standard A 1113. Et forsøksstykke på 50 mm diameter og 100 mm lengde ble anbragt med en vekt i en ret-ning vinkelrett på aksen til forsøksstykket til sprekker ble dannet på overflaten av forsøksstykket. Industrial Standard A 1113. A test piece of 50 mm diameter and 100 mm length was placed with a weight in a direction perpendicular to the axis of the test piece until cracks formed on the surface of the test piece.

d) Vær-resistensforsøk ble utført ved å tilføre lysstråler og vann under følgende betingelser på overflatebelegget på d) Weather resistance tests were carried out by applying light rays and water under the following conditions to the surface coating on

en jernflate med en tykkelse på 1 mm. an iron surface with a thickness of 1 mm.

e) Adhesjonsstyrkeforsøk ble utført i samsvar med Japansk Industriell Standard A 6909. Et stykke galvanisert blad-stål ble belagt med overflatemidlet til en film med tykkelse på 300 ixm. På en vektcelletype-tester med en kapasitet på 100 kgf ble den dekkende film i en sirkel på 20 mm i diameter på forsøksstykket underkastet en avskallingstest med en rivestyrke på 5 mm/min. f) Vannresistens ble bestemt ved adhesjonsstyrke av en belagt film dannet på samme måte som ovenfor på samme overflate etter 96 timer immersjon i destillert vann ved 40°C, g) Alkaliresistens ble bestemt også i form av adhesjonsstyrke etter immersjon i en vandig oppløsning mettet med e) Adhesion strength test was performed in accordance with Japanese Industrial Standard A 6909. A piece of galvanized sheet steel was coated with the surface agent to a film thickness of 300 µm. On a load cell type tester with a capacity of 100 kgf, the covering film in a circle of 20 mm in diameter on the test piece was subjected to a peeling test with a tear strength of 5 mm/min. f) Water resistance was determined by adhesion strength of a coated film formed in the same way as above on the same surface after 96 hours immersion in distilled water at 40°C, g) Alkali resistance was also determined in terms of adhesion strength after immersion in an aqueous solution saturated with

kalsiumhydroksyd ved 40°C i 96 timer. calcium hydroxide at 40°C for 96 hours.

h) Korrosjonsresistens ble bestemt ved adhesjonsstyrke etter 96 timer immersjon i en vandig oppløsning av natriumklorid justert med destillert vann til en klorkonsentrasjon h) Corrosion resistance was determined by adhesion strength after 96 hours of immersion in an aqueous solution of sodium chloride adjusted with distilled water to a chlorine concentration

på 5% ved 40°C. of 5% at 40°C.

i) Saltspraytåke-resistens ble bestemt ved adhesjonsstyrke etter spraying av den dekkede overflate med en vandig opp-løsning natriumklorid justert med et ionebytteresin til en kloridkonsentrasjon på 5 +/- 1% i en periode på 120 timer. i) Salt spray mist resistance was determined by adhesion strength after spraying the coated surface with an aqueous sodium chloride solution adjusted with an ion exchange resin to a chloride concentration of 5 +/- 1% for a period of 120 hours.

j) Ozonresistens ble bestemt ved adhesjonsstyrke etter 240 timer ved å stå i en tank inneholdende ozon ved en konsen-trasjon på 10 ppm ved 40 +/- 1°C. j) Ozone resistance was determined by adhesion strength after 240 hours by standing in a tank containing ozone at a concentration of 10 ppm at 40 +/- 1°C.

k) Kulderesistens ble bestemt ved å dekke et stykke galvanisert bladjern med beleggingsmidlet i en hastighet på 12 kg/m<2>, nedkjøle det dekkede stykke med flytende oksygen (kokepunkt -183°C) som kjølemiddel i tre timer, tillate det å varmes opp til ordinær temperatur og så måle adhesjonsstyrken av belegget ved å bruke vektcelletype-tester med en kapasitet på 600 kgf. 1) Høytemperatur-resistens ble bestemt ved å påføre overflatebelegget på et stykke galvanisert bladjern i en hastig het på 12 kg/m<2>, oppvarme det dekkede stykke til 300"C i 3 timer, tillate det å avkjøle seg til ordinær temperatur og så måle adhesjonsstyrken av belegget ved hjelp av vektcelletype-tester med en kapasitet på 500 kgf. k) Cold resistance was determined by covering a piece of galvanized sheet iron with the coating agent at a rate of 12 kg/m<2>, cooling the covered piece with liquid oxygen (boiling point -183°C) as a coolant for three hours, allowing it to warm up to ordinary temperature and then measure the adhesion strength of the coating using load cell type tests with a capacity of 600 kgf. 1) High temperature resistance was determined by applying the surface coating to a piece of galvanized sheet iron at a rate of 12 kg/m<2>, heating the coated piece to 300"C for 3 hours, allowing it to cool to ordinary temperature and then measure the adhesion strength of the coating using load cell type tests with a capacity of 500 kgf.

m) Bøyningsresistens ble bestemt i samsvar med JIS K 54 00 ved å dekke kjernestaver med forskjellige diameter på 2,3,6 og 8 mm, å inspisere de bøyde staver for å se om det oppsto noen sprekkdannelse eller avskalling. m) Bending resistance was determined in accordance with JIS K 54 00 by covering core rods of various diameters of 2, 3, 6 and 8 mm, inspecting the bent rods to see if any cracking or spalling occurred.

n) Slagresistens ble bestemt i samsvar med JIS G 3492 ved å oppbevare et dekket stykke i vann ved 250°C i én time, slippe en stålkule med vekt 545 g fra en høyde på 2,4 m og så inspisere overflaten for sprekker eller andre uregelmes-sigheter. n) Impact resistance was determined in accordance with JIS G 3492 by keeping a covered piece in water at 250°C for one hour, dropping a steel ball weighing 545 g from a height of 2.4 m and then inspecting the surface for cracks or other irregularities.

o) Fryse-smelte resistanstest ble utført i samsvar med standard av ASTM C 666. Forsøksstykket på 100 mm x 100 mm x 400 mm ble dykket ned i vann og temperaturen til vannet ble forandret i 300 cykler med et intervall på 4 timer og i et temperaturområde på 4,5°C til -18°C. o) Freeze-thaw resistance test was carried out in accordance with the standard of ASTM C 666. The test piece of 100 mm x 100 mm x 400 mm was immersed in water and the temperature of the water was changed for 300 cycles at an interval of 4 hours and in a temperature range of 4.5°C to -18°C.

Som indikert i tabell 1 herder overflatebelegget fremstilt ifølge oppfinnelsen over en relativ kort tidsperiode for å øke påføringseffektiviteten. As indicated in Table 1, the surface coating prepared according to the invention cures over a relatively short period of time to increase application efficiency.

Med store toleransegrenser for anvendelse ved meget høye og lave temperaturer er den anvendbar i forskjellige miljøer. With large tolerance limits for use at very high and low temperatures, it can be used in various environments.

Den store adhesjonsstyrke tillater den å feste fast til forskjellige substratmaterialer. Its high adhesion strength allows it to adhere firmly to various substrate materials.

Dette belegg har tilstrekkelig kompresjon og bøyestyrke for å tillate ekspansjon av substratene, spesielt metaller som undergår vesentlig termisk ekspansjon ved temperaturforandringer. This coating has sufficient compression and flexural strength to allow expansion of the substrates, especially metals that undergo significant thermal expansion with temperature changes.

Videre er det anvendelig i universelle miljø takket være dets utmerkede resistens mot korrosive angrep, vann, vær, alkali og oljer. Furthermore, it is applicable in universal environments thanks to its excellent resistance to corrosive attacks, water, weather, alkali and oils.

For eksempel motstår den de vanskelige driftsbetingelser ved broer lagt over farvann som er underkastet drastiske temperaturforandringer og følgelig undergår gjentatte term-iske forandringer for ekspansjon og kontraksjon mens de blir utsatt for dusj av sjøvann. For example, it withstands the difficult operating conditions of bridges over water which are subjected to drastic temperature changes and consequently undergo repeated thermal changes of expansion and contraction while exposed to showers of seawater.

Når substratet som skal dekkes er metall, spesielt jern, som har en tendens til å korrodere ved oksidasjon av oksygen i luften, kan styrken av overflatebelegget fremstilt ifølge oppfinnelsen ved binding med metall utnyttes ved anvendelse av oksydasjonsfunksjonen til metallet selv. Belegget tillater rust å dannes gjennomtrengende i overflaten for å skaffe et sterkt oksydfilm-belegg for beskyttelse mot korrosjon. When the substrate to be covered is metal, especially iron, which tends to corrode by oxidation of oxygen in the air, the strength of the surface coating produced according to the invention by bonding with metal can be utilized by using the oxidation function of the metal itself. The coating allows rust to form penetrating the surface to provide a strong oxide film coating for protection against corrosion.

Sinkoksyd (ZnO) reagerer blant hovedingrediensene med forskjellige polymere for fornetting og tilfører derved styrke til det resulterende belegg. Among the main ingredients, zinc oxide (ZnO) reacts with various polymers for cross-linking, thereby adding strength to the resulting coating.

Glycin er innbefattet for å fremskaffe herding til poly-merene . Glycine is included to provide curing to the polymers.

Fettsyren i den sammensatte polymer-emulsjon stabiliserer emulsjonen, avfetter bekledningsoverflaten og forbedrer ut-flatningsegenskapen ved påføring. Siden belegget er av en emulsjonstype forurenser det ikke miljøet på grunn av for-dampning av et organisk løsningsmiddel ved påføring. Det kan påføres ved hjelp av en spraypistol eller ved dyppebe-legning mens separasjon eller utfelling av hovedingrediensen unngås. The fatty acid in the composite polymer emulsion stabilizes the emulsion, degreases the coating surface and improves the flattening property when applied. Since the coating is of an emulsion type, it does not pollute the environment due to evaporation of an organic solvent upon application. It can be applied by means of a spray gun or by dip coating while avoiding separation or precipitation of the main ingredient.

(Andre utførelsesform) (Other embodiment)

De foretrukkede metoder for anvendelse av ovenfor nevnte overflatebekledningsmiddel blir nedenfor angitt i lys av flere eksempler. The preferred methods for using the above-mentioned surface coating agent are indicated below in the light of several examples.

Første eksempel (fig. 1 - Fig. 3) First example (Fig. 1 - Fig. 3)

I dette eksemplet anvendes materiale fremstilt ifølge oppfinnelsen for å reparere gulvplater av en bro laget av betong. In this example, material produced according to the invention is used to repair floor slabs of a bridge made of concrete.

I fig. 1 til fig. 3 angir nummeret 1 en betong-gulvplate i en bro som har flere sprekker i nedre overflate av denne. In fig. 1 to fig. 3, the number 1 indicates a concrete floor slab in a bridge which has several cracks in its lower surface.

For å reparere slike gulvplater kappes delen av nedre overflate la hvor det er en sprekk på 1 mm bredde, i en V figur på 2 cm bredde og 2 cm dybde. To repair such floorboards, the part of the lower surface where there is a crack of 1 mm width is cut in a V shape of 2 cm width and 2 cm depth.

Derpå drives et antall ankeranordninger inn i gulvplaten 1 som vist i fig. 2. A number of anchor devices are then driven into the floor plate 1 as shown in fig. 2.

Derpå sprayes den sammensatte polymeremulsjon som er beskrevet i første utførelsesform og fortynnet med vann av samme mengde, på den nedre overflate to ganger med en spraypistol og avkjøles for å herdes, og danner derved en polymer film 4 på den nedre overflate la av gulvplaten 1. Then, the composite polymer emulsion described in the first embodiment and diluted with water of the same amount is sprayed on the lower surface twice with a spray gun and cooled to harden, thereby forming a polymer film 4 on the lower surface la of the floor board 1.

Derpå trees den øvre ende av en øvre bolt 5 inn i forank-ringsanordningen 3. The upper end of an upper bolt 5 is then threaded into the anchoring device 3.

En blanding dannes ved å blande polymer-emulsjonen med hovedmateriale som er beskrevet i første utførelsesform i et forhold på 1:5,0 og en slik blanding tilføres med en passende mengde vann for å sikre den nødvendige viskositet for støping. A mixture is formed by mixing the polymer emulsion with the main material described in the first embodiment in a ratio of 1:5.0 and such a mixture is added with an appropriate amount of water to ensure the necessary viscosity for casting.

Grunnen for å bestemme blandingsforholdet til beklednings-midlet for å være 1:5,0 er at slike overflatebelegg har tilstrekkelig fluiditet og letter festingen av andre fyll-ing på overflatebelegget til gulvplaten. The reason for determining the mixing ratio of the coating agent to be 1:5.0 is that such surface coatings have sufficient fluidity and facilitate the attachment of other fillings to the surface coating of the floor slab.

En slik vannbestandig blanding blir så påført overflaten av polymerfilmen 4 under et trykk på 5 kg/cm<2> for å danne et øvre lag 6 med ca. 500 jim tykkelse. Such a water-resistant mixture is then applied to the surface of the polymer film 4 under a pressure of 5 kg/cm<2> to form an upper layer 6 with approx. 500 jim thickness.

På den nedre overflate av det øvre lag 6 føres en wire 7 ut wireflettverket 7 støttes opp av et antall avstandsmuttere 8 som er tredbart festet på nedre ende av øvre bolt 5. On the lower surface of the upper layer 6, a wire 7 is led out, the wire mesh 7 is supported by a number of spacer nuts 8 which are threadably attached to the lower end of the upper bolt 5.

Derpå trees en øvre ende av en nedre bolt 9 inn i avstandsmutteren 8 slik at nedre bolt 9 er vertikalt støttet under avstandsmutteren 8. An upper end of a lower bolt 9 is then threaded into the spacer nut 8 so that the lower bolt 9 is vertically supported under the spacer nut 8.

Derpå påsettes et betongpanel 11 som har et vinylbelegg 10 fast påført øvre overflate av denne, og holdes nedenfor wirenettverket 7 med et passende mellomrom eller avstand. A concrete panel 11 is then attached which has a vinyl coating 10 firmly applied to its upper surface, and is held below the wire network 7 with a suitable space or distance.

Den nedre bolt 9 føres inn i en boltåpning 12 som er dannet i panelet. The lower bolt 9 is inserted into a bolt opening 12 which is formed in the panel.

En mutter 13 festes med gjenger til den nedre ende av den nedre bolt 9 og tvinger panelet 11 oppover ved å anvende spennkraften til en fjær 14 plassert mellom panelet 11 og mutteren 13. A nut 13 is threaded to the lower end of the lower bolt 9 and forces the panel 11 upwards by applying the tension force of a spring 14 placed between the panel 11 and the nut 13.

På grunn av en slik konstruksjon kommer betongpanelet 11 i fjærende kontakt med avstandsmutteren 8 og et fyllrom defi-neres mellom wireflettverket 7 og betongpanelet 11. Due to such a construction, the concrete panel 11 comes into resilient contact with the spacer nut 8 and a filling space is defined between the wire mesh 7 and the concrete panel 11.

Overflatebekledningsmidlet fremstilt ifølge foreliggende oppfinnelse som dannes ved å blande hovedingrediensene og den sammensatte polymer-emulsjon i et blandingsforhold på 1:5, fylles i fyllrommet under trykk som festemiddel. The surface coating agent produced according to the present invention, which is formed by mixing the main ingredients and the composite polymer emulsion in a mixing ratio of 1:5, is filled in the filling space under pressure as a fixing agent.

En slik fylloperasjon foretas til betongpanelet 11, senkes til et ønsket nivå mot fjærkraften fra fjæren 14. Such a filling operation is carried out to the concrete panel 11, lowered to a desired level against the spring force from the spring 14.

Til slutt festes mutteren 13 for å øke fjærkraften til fjæren 14 slik at betongpanelet 11 festes kraftig til bunnplaten 1. Finally, the nut 13 is attached to increase the spring force of the spring 14 so that the concrete panel 11 is firmly attached to the base plate 1.

Det må bemerkes at kompresjonsmellomrommet (t) må holdes mellom avstandsmutteren 8 og betongpanelet 11 for å kon-stant frembringe en oppadrettet fjærkraft til betongpanelet 11. It must be noted that the compression gap (t) must be maintained between the spacer nut 8 and the concrete panel 11 in order to constantly produce an upward spring force to the concrete panel 11.

Etter ca. 4 uker fjernes den nedre bolt 9 og betongpanelet 11 skalles av for å frembringe et nedre belegg 15 på ca. 20 mm tykkelse. After approx. 4 weeks, the lower bolt 9 is removed and the concrete panel 11 is peeled off to produce a lower coating 15 of approx. 20 mm thickness.

Annet eksempel (Fig. 4, Fig. 5) Another example (Fig. 4, Fig. 5)

I fig. 4 indikerer nr. 21 en betong-gulvplate som har et antall sprekker 23 på nedre, ytre overflate av denne. In fig. 4, number 21 indicates a concrete floor slab which has a number of cracks 23 on its lower, outer surface.

En slik ytre overflate 22 er primært dannet til en ru overflate av en elektrisk drillmaskin eller en høytrykks vann-strålepistol. Such an outer surface 22 is primarily formed into a rough surface by an electric drill machine or a high-pressure water jet gun.

Nr. 24 indikerer en sammensatt polymer-emulsjon beskrevet i første utførelsesform som påføres den ytre overflate 22 slik at emulsjonen 24 trenger inn i sprekkene 23. Dannelsen av sprekkene 23 kan effektivt forhindres ved bindingsstyrken til emulsjonen. Nr. 25 indikerer et første dekklag som også virker for å forhindre dannelse av sprekker 23 ved bindingsstyrken i dette. No. 24 indicates a composite polymer emulsion described in the first embodiment which is applied to the outer surface 22 so that the emulsion 24 penetrates into the cracks 23. The formation of the cracks 23 can be effectively prevented by the bond strength of the emulsion. No. 25 indicates a first cover layer which also acts to prevent the formation of cracks 23 due to the bond strength therein.

Det første dekklag 25 er laget av overflatebelegget fremstilt ifølge foreliggende oppfinnelse som er fremstilt ved å blande den sammensatte polymer-emulsjon til hovedingrediensen i et forhold på 1:5,0. The first cover layer 25 is made of the surface coating produced according to the present invention which is produced by mixing the composite polymer emulsion to the main ingredient in a ratio of 1:5.0.

Nr. 2 6 angir et andre dekklag som også er fremstilt ved å blande den ovenfor nevnte sammensatte polymer-emulsjon og hovedingrediensen i et blandingsforhold på 1:5,0 og laget 26 som er festet på første dekklag 25 og slikt lag 2 6 inne-holder en glassfiber 27 deri. No. 2 6 denotes a second cover layer which is also produced by mixing the above-mentioned composite polymer emulsion and the main ingredient in a mixing ratio of 1:5.0 and the layer 26 which is attached to the first cover layer 25 and such layer 2 6 contains a fiberglass 27 therein.

På grunn av en slik konstruksjon sammen med den utmerkede strekkstyrke til glassfiberen 27, kan det andre dekklag 26 oppvise en ekstremt høy strekkstyrke for derved å forhindre ytterligere utvikling av sprekker 23 på den ytre overflate 22 av gulvplaten 1. Due to such a construction together with the excellent tensile strength of the glass fiber 27, the second cover layer 26 can exhibit an extremely high tensile strength to thereby prevent further development of cracks 23 on the outer surface 22 of the floorboard 1.

Selv om glassfiberen 27 i fig. 4 er innstøpt i andre dekklag 26 som et glassfiberark, kan glassfiberen 27 støpes inn i de andre former som ved å blande et antall glassfiber-wirere inn i andre dekklag 26 som vist i fig. 5. Although the glass fiber 27 in fig. 4 is embedded in the second cover layer 26 as a glass fiber sheet, the glass fiber 27 can be cast into the other forms which by mixing a number of glass fiber wires into the second cover layer 26 as shown in fig. 5.

Tredje eksempel (fig. 6, Fig. 7) Third example (Fig. 6, Fig. 7)

Dette eksempelet er en modifisering av andre eksempel hvor en wirenettverkskjerm er støpt inn i andre dekklag. This example is a modification of the second example where a wire mesh screen is molded into other cover layers.

Som vist i fig. 6 og 7 er wirenettskjerm 27 laget av et antall laterale og longitudinale stålwirere 27a, 27b som krysser hverandre vinkelrett. As shown in fig. 6 and 7, wire mesh screen 27 is made of a number of lateral and longitudinal steel wires 27a, 27b which cross each other at right angles.

Disse wirere 27a og 27b er sveiset sammen ved krysnings-punktene. Intervallet mellom wirerene 27a, 27a og 27b, 27b er fortrinnsvis 5,0 mm mens diameteren til wirerene 7a, 7b er fortrinnsvis 2 - 6 mm. These wires 27a and 27b are welded together at the crossing points. The interval between the wires 27a, 27a and 27b, 27b is preferably 5.0 mm, while the diameter of the wires 7a, 7b is preferably 2 - 6 mm.

Diameteren til wirerene 27a, 27b varierer imdlertid avhen-gig av graden av oppsprekking på den ytre overflate av gulvplaten. The diameter of the wires 27a, 27b meanwhile varies depending on the degree of cracking on the outer surface of the floorboard.

Claims

Method for producing a surface coating on a base plate in a bridge where (i) the underside of the base plate is impregnated with a composite polymer emulsion which mainly consists of carboxy-modified styrene butadiene, cyclohexyl methacrylate and styrene polymer, (ii) the emulsion-impregnated lower surface of the base plate is coated with a first and second cover layer, characterized in that a coating agent comprising a) silicon oxide, calcium oxide and iron oxide, and b) a composite polymer emulsion including carboxy-modified styrene butadiene is used as the cover layer? cyclohexyl methacrylate and styrene polymer in a mixing ratio between components a) and b) of 5.0:1 and in which reinforcement material is embedded, preferably glass fiber or a network of steel rods.