NO137262B - PROCEDURE AND DEVICE FOR CLEANING HOSE TYPE OR SIMILAR FILTER FILTERS. - Google Patents
PROCEDURE AND DEVICE FOR CLEANING HOSE TYPE OR SIMILAR FILTER FILTERS. Download PDFInfo
- Publication number
- NO137262B NO137262B NO75751508A NO751508A NO137262B NO 137262 B NO137262 B NO 137262B NO 75751508 A NO75751508 A NO 75751508A NO 751508 A NO751508 A NO 751508A NO 137262 B NO137262 B NO 137262B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- pressure
- tank
- valve
- hose
- pulse
- Prior art date
Links
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 title claims description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 20
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims description 20
- 239000012528 membrane Substances 0.000 claims description 12
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 6
- 239000003570 air Substances 0.000 description 29
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 8
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 239000012080 ambient air Substances 0.000 description 3
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 3
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 2
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 230000001960 triggered effect Effects 0.000 description 2
- 241000360071 Pituophis catenifer Species 0.000 description 1
- NDAUXUAQIAJITI-UHFFFAOYSA-N albuterol Chemical compound CC(C)(C)NCC(O)C1=CC=C(O)C(CO)=C1 NDAUXUAQIAJITI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 108090000623 proteins and genes Proteins 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 239000002023 wood Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
- B01D46/02—Particle separators, e.g. dust precipitators, having hollow filters made of flexible material
- B01D46/04—Cleaning filters
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
- B01D46/42—Auxiliary equipment or operation thereof
- B01D46/4272—Special valve constructions adapted to filters or filter elements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
- B01D46/66—Regeneration of the filtering material or filter elements inside the filter
- B01D46/70—Regeneration of the filtering material or filter elements inside the filter by acting counter-currently on the filtering surface, e.g. by flushing on the non-cake side of the filter
- B01D46/71—Regeneration of the filtering material or filter elements inside the filter by acting counter-currently on the filtering surface, e.g. by flushing on the non-cake side of the filter with pressurised gas, e.g. pulsed air
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T137/00—Fluid handling
- Y10T137/8593—Systems
- Y10T137/86348—Tank with internally extending flow guide, pipe or conduit
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T137/00—Fluid handling
- Y10T137/8593—Systems
- Y10T137/86389—Programmer or timer
- Y10T137/86397—With independent valve controller
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Filtering Of Dispersed Particles In Gases (AREA)
- Cleaning In General (AREA)
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Description
Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte The present invention relates to a method
for rensing av tøyfiltre av slangetype eller liknende ved å utsette filterslangene for en trykkpuls av rensemedium som tilføres filterslangene gjennom en renseanordning omfattende en trykktank for opptagelse av rensemediet i form av et under trykk stående gassformig medium, fortrinnsvis trykkluft, en med tanken kommuniserende fordelingskanal forsynt med dyser eller åpninger rettet mot slangenes åpninger, en ventilanordning og styreorgan for tilveiebringelse av trykkpulsen. for cleaning cloth filters of the hose type or similar by subjecting the filter hoses to a pressure pulse of cleaning medium which is supplied to the filter hoses through a cleaning device comprising a pressure tank for receiving the cleaning medium in the form of a pressurized gaseous medium, preferably compressed air, a distribution channel communicating with the tank provided with nozzles or openings directed to the openings of the hoses, a valve device and control means for providing the pressure pulse.
I forbindelse med tøyfiltre forekommer et antall forskjellige rensingsprinsipper, f.eks. rensing ved vibrasjon, skaking, returluftblåsing, trykkluftpulser og lydpulser samt kombinasjoner av disse prinsipper. I det følgende skal hovedsakelig berøres rensing ved hjelp av trykkluftpulser, i det følgende også benevnt trykkpulser. In connection with cloth filters, a number of different cleaning principles occur, e.g. cleaning by vibration, shaking, return air blowing, compressed air pulses and sound pulses as well as combinations of these principles. In the following, cleaning by means of compressed air pulses, hereinafter also referred to as pressure pulses, will mainly be touched upon.
Rensing med trykkluftpulser foregår i prinsippet således at trykkluften fra en tank via et kanalsystem fordeles til den respektive tøyfilterkonfigurasjon, som eksempelvis kan utgjøres av slanger, og blåses inn ,i disse gjennom en eller annen type av munnstykke. Renseluftstrømmen, som i forhold til driftgass-strømmen har motsatt retning, renser slangen for oppsamlede støv-partikler. Trykkpulsens stråleenergi i dyseutløpet utnyttes til å medejektere omgivningsluft for å få en hurtig fylling av slange-volumet og en stor reversibel gjennomstrømning (såkalt ejekt-puls). Herved utnyttes i de fleste tilfeller ejektorer ved slangeinn-løpet for at god medejéktering skal oppnås. Trykket i trykktanken velges vanligvis innenfor høytrykksområdet, dvs. at overtrykket er mellom 0,4 MPa og 0,8 MPa. Systemer som arbeider med lavere trykk, f.eks. mellom 0,1 MPa og 0,2 MPa og med mindre eller ingen ejekteringsstrøm forekommer også (s.k. direkte-puls). Hensikten er her at den største del av ejekteringsstrømmen skal utnyttes for direkte slangerensing. En ulempe med hittil anvendte systemer er imidlertid at trykkluftforbruket blir større enn ved systemer som arbeider ifølge ejekt-pulsprinsippet. Videre har den tilveiebrakte renseeffekt ved de kjente systemer ofte vært; utilfredsstillende hvilket satte filteranlegge-nes funksjonsevne i fare. Purification with compressed air pulses takes place in principle so that the compressed air from a tank is distributed via a channel system to the respective fabric filter configuration, which can for example consist of hoses, and blown into these through one or another type of nozzle. The cleaning air flow, which has the opposite direction to the operating gas flow, cleans the hose of collected dust particles. The radiation energy of the pressure pulse in the nozzle outlet is used to co-eject ambient air to obtain a rapid filling of the hose volume and a large reversible flow (so-called eject pulse). Hereby, in most cases, ejectors are used at the hose inlet in order to achieve good co-ejection. The pressure in the pressure tank is usually chosen within the high pressure range, i.e. that the overpressure is between 0.4 MPa and 0.8 MPa. Systems that work with lower pressure, e.g. between 0.1 MPa and 0.2 MPa and with less or no ejection current also occurs (so-called direct pulse). The purpose here is for the largest part of the ejection flow to be utilized for direct hose cleaning. However, a disadvantage of the systems used up to now is that the compressed air consumption is greater than with systems that work according to the eject-pulse principle. Furthermore, the cleaning effect provided by the known systems has often been; unsatisfactory, which put the filter systems' functionality at risk.
Et detaljert studium av de dynamiske forløp i et tradisjonelt direkte-puls-system har klarlagt i detalj hvorledes rensevirkningene oppnås. Ved registrering og vurdering av trykk-forløpene i tank,, rørsystem og -slange samt direkte sammenlikning med resultat fra forsøk i pilot- og fullskala på virkelige anlegg, A detailed study of the dynamic processes in a traditional direct-pulse system has clarified in detail how the cleansing effects are achieved. When recording and assessing the pressure courses in the tank, pipe system and hose as well as direct comparison with results from pilot and full-scale tests on real plants,
.kunne det bl.a. konstateres at. den vesentlige,rensevirkning fås .could it i.a. found that. the essential cleansing effect is obtained
av det trykkstøt i.slangen som gikk foran den egentlige gjennom-strømning av luft, dvs. det akselerasjons-retardasjonsforløp som påtvinges filtermediet med på dette ansamlede støvpartikler, er vesentligere sett fra- et rensningssynspunkt enn den etterføl-gende gjennomstrømning. For å effektivisere filterrensingen har man således funnet at det er vesentlig at.en forbedret akse-leras jpnsyirkning. oppnås på slangen,og denne forhøyede akse-lerasjon skal tilveiebringes under trykkpulsens oppbygning i slangen. of the pressure shock in the hose that preceded the actual flow of air, i.e. the acceleration-deceleration course imposed on the filter medium with accumulated dust particles, is more significant from a cleaning point of view than the subsequent flow. In order to make the filter cleaning more efficient, it has thus been found that it is essential that an improved acceleration performance is achieved. is achieved on the hose, and this increased acceleration must be provided during the build-up of the pressure pulse in the hose.
Oppfinnelsen bygger på erkjennelsen av at tiden The invention is based on the recognition that time
det tar for trykkpulsen i slangen å nå sin maksimumveirdf skal gjøres så kort som mulig mens trykkpulsens maksimumverdi skal gjøres så stor som mulig. For å oppnå dette kreves et it takes for the pressure pulse in the hose to reach its maximum weirdf should be made as short as possible while the maximum value of the pressure pulse should be made as large as possible. To achieve this, a
visst geometrisk forhold mellom dyse og filtermedieform, fVeks. slange. Trykkomsetningen fra dyse til slange som kan beskrives ved hjelp av impulsloven bg er bekreftet ved praktiske forsøk, blir mest effektiv hvis slarigeinnløp og dyseplassering velges således at det fås minst mulig medejektéring av omgivende luft. certain geometric relationship between nozzle and filter media shape, e.g. snake. The pressure transfer from nozzle to hose, which can be described with the help of the impulse law bg, has been confirmed by practical tests, is most effective if the slurry inlet and nozzle location are chosen so that there is as little co-ejection of ambient air as possible.
Videre påvirkes trykkstigningshåstighetéh'og størrelsen av den maksimale trykkpuls i slangen av luftsystemétsstrømnihgstap, Furthermore, the rate of pressure rise and the size of the maximum pressure pulse in the hose are affected by the air system's flow loss,
dvs. den energi som står til rådighet skål i størst mulig utstrekning konsentreres til "selvé strålen ut av dysen. Dette ér selvfølgelig "teknisk"innlysende og utføres tradisjonelt også med tanke på fremstiliihgsomkostnirigsaspektéf. i et tradi- i.e. the energy that is available to the bowl is concentrated to the greatest extent possible into "the jet itself out of the nozzle. This is of course "technically" self-evident and is traditionally also carried out with a view to the manufacturing cost aspect. In a tradi-
sjonelt system kan strømningstapene sies å være konsentrert til ventilen, .fordelingsrøret (friksjons- og luftfordelingstap) system, the flow losses can be said to be concentrated at the valve, the distribution pipe (friction and air distribution losses)
og dysene (innløpstap). Tapene i fordelingsrøret og dysens kan påvirkes på konvensjonell måte ved dimensjonsendringer. and the nozzles (inlet loss). The losses in the distribution pipe and nozzle can be affected in a conventional way by dimensional changes.
Dette er selvfølgelig også tilfelle for ventilen, men for dess-uten å få i stand den høye trykkøkningshastighet i slangen og eventuelt å kunne avbryte forløpet umiddelbart etter at den maksimale ogfårhøyede trykkpuls Oppnås i slangen, kreves en hurtigere og fullt kontrollert åpnings- og stengningsfunksjon, This is of course also the case for the valve, but in addition to achieving the high rate of pressure increase in the hose and possibly being able to interrupt the process immediately after the maximum and slightly increased pressure pulse is reached in the hose, a faster and fully controlled opening and closing function is required,
enn hva som fås ved konvensjonell systemoppbygning. than what is obtained with conventional system construction.
Den foreliggende oppfinnelse vedrører således en fremgangsmåte for rensing av tøyfiltre ifølge direkte-puls-prinsippet og har som formål å tilveiebringe en fremgangsmåte hvorved effektiviteten av rensingen bedres betydelig mens luftforbruket senkes. The present invention thus relates to a method for cleaning fabric filters according to the direct-pulse principle and aims to provide a method whereby the efficiency of the cleaning is significantly improved while air consumption is lowered.
Det ovenfor angitte formål oppnås ved fremgangsmåten ifølge de etterfølgende patentkrav 1-6. The above stated purpose is achieved by the method according to the following patent claims 1-6.
Oppfinnelsen har også som formål å tilveiebringe en anordning til fremgangsmåtens utførelse ,o"g dette oppnås ved en utførelse ifølge de etterfølgende patentkrav 7-11. The invention also aims to provide a device for carrying out the method, and this is achieved by an embodiment according to the following patent claims 7-11.
Oppfinnelsen og dens forhold til kjent teknikk skal beskrives nærmere i det følgende under henvisning til tegnin- The invention and its relation to prior art shall be described in more detail below with reference to the drawings
gene/ der fig. 1 viser skjematisk oppbygningen av et konvensjonelt renblåsingssystem, fig. 2 er et diagram som viser trykkfor-løpet i tank og slange som funksjon av tiden ved et konvensjonelt system, fig. 3 viser dyse og slange ved et direkte-puls-system, fig. 4 viser skjematisk oppbygninger av renblåsingssystemet ifølge oppfinnelsen, fig. 5 viser i detalj ventilen med membranen i åpen stilling, fig. 6 viser ventilmembranen, fig. 7 er et diagram som viser trykkforholdet i tank og slange som funksjon av tiden ved et system ifølge oppfinnelsen, fig. 7a er et diagram som viser styreimpulsen til ventilen, fig. 8 er et diagram som viser styreimpulsen til ventilen ved såkalte pulstog og fig. 9 viser skjematisk en trykktank som er inndelt i seksjoner. gene/ there fig. 1 schematically shows the structure of a conventional cleaning blowing system, fig. 2 is a diagram showing the pressure progression in tank and hose as a function of time in a conventional system, fig. 3 shows nozzle and hose in a direct-pulse system, fig. 4 schematically shows structures of the cleaning blowing system according to the invention, fig. 5 shows in detail the valve with the diaphragm in the open position, fig. 6 shows the valve membrane, fig. 7 is a diagram showing the pressure ratio in tank and hose as a function of time in a system according to the invention, fig. 7a is a diagram showing the control impulse of the valve, fig. 8 is a diagram showing the control impulse of the valve in so-called pulse trains and fig. 9 schematically shows a pressure tank which is divided into sections.
På fig. l,som viser et konvensjonelt renblåsnings-system ifølge direkte-puls-prinsippet, betegner 1 en trykktank rfor rensemediet i form av trykkluft. Med trykktanken er forbundet et rør 2 som er koplet til en ventil 3. Ved å åpne ventilen tilveiebringes en trykkpuls som via fordelingskanalen 4 ledes til dyserør 5 som er rettet mot slangenes 6 åpninger.I diagrammet ifølge fig. 2 er nærmere vist trykkforholiene i tank og slange . når ventilen åpnes. Kurve A representerer trykksenk-ningen i tanken etter at ventilen er åpnet og kurve B trykkfor-løpet i slangen. Tiden Tl representerer den tid det tar for slangetrykket å stige fra driftstrykk til maksimum-trykk, beteg-net . Etter at trykket har nådd sitt maksimum skjer en kon-tinuerlig trykksenkning på grunn av den gjennom filtermediet ut-strømmende luft. Ved et antall forsøk i pilot- og fullskala kunne det dokumenteres at renseeffekten ikke ble påvirket når den tid som ventilen ble holdt åpen ble minsket fra 0,7s til omkring 0,2s. Disse tidsintervaller'er merket med T3 resp. T2 på fig. 2. Det kunne konstateres åt det er trykkstigningshastig-heten, representert av tiden Tl, og slangetrykkstøtets maksimale verdi p^ som gir den vesentlige rensingsvirkning. Den etterfølgende strømning av luft gjennom filtermediet er i denne forbindelse av mindre betydning hvilket også kunne på-vises ved hjelp av teoretiske beregninger. In fig. 1, which shows a conventional cleaning blowing system according to the direct-pulse principle, 1 denotes a pressure tank r for the cleaning medium in the form of compressed air. A pipe 2 is connected to the pressure tank, which is connected to a valve 3. By opening the valve, a pressure pulse is provided which, via the distribution channel 4, is led to the nozzle pipe 5, which is directed towards the openings of the hoses 6. In the diagram according to fig. 2 shows the pressure holes in the tank and hose in more detail. when the valve is opened. Curve A represents the pressure drop in the tank after the valve is opened and curve B the pressure progression in the hose. The time Tl represents the time it takes for the hose pressure to rise from operating pressure to maximum pressure, denoted . After the pressure has reached its maximum, a continuous pressure drop occurs due to the air flowing out through the filter medium. In a number of pilot and full-scale trials, it could be documented that the cleaning effect was not affected when the time the valve was kept open was reduced from 0.7s to around 0.2s. These time intervals are marked with T3 or T2 in fig. 2. It could be established that it is the rate of pressure rise, represented by the time Tl, and the maximum value p^ of the hose pressure shock that gives the essential cleaning effect. The subsequent flow of air through the filter medium is in this connection of minor importance, which could also be demonstrated with the help of theoretical calculations.
På fig. 3 er vist dysens 5 plassering i forhold til slangen 6. For å få minst mulig medejektering av omgivende luft har det vist seg at avstanden h mellom en dyses utløp og slange-innløpet bør velges mellom 25 og 175 mm for forhold mellom In fig. 3 shows the location of the nozzle 5 in relation to the hose 6. In order to have the least possible co-ejection of ambient air, it has been shown that the distance h between a nozzle's outlet and the hose inlet should be chosen between 25 and 175 mm for ratios between
dyse- og slangediameter å±/& 2 på 0,012 - 0,030. nozzle and hose diameter å±/& 2 of 0.012 - 0.030.
Fig. 4 viser oppbyggingen av et renblåsingssystem ifølge oppfinnelsen. Trykktanken 1 inneholder rensemediet i form av trykkluft. Fordelingskanalen 4, som kommuniserer med trykktanken, er forsynt med dyserør 5 eller alternativt åpninger 7 som er rettet mot slangeåpningen. Kanalen 4 omfatter også en inn i tanken ragende del 9, hvis ende således munner ut i tanken. De to kanaldeler 4 og 9 kan utføres i ett stykke eller være forbundet med hverandre ved en koplingsanordning 10. Denne kan f.eks. være utført med en bajonettlåsforbindelse-eller som en bøyelig kopling med gummimuffe og slanqeklemmer. Ved fordelingskanalens ende er anordnet en ventil 8 omfattende en ventilmembran 11 som i den viste stilling ligger tett an mot et ved kanalens, ende anordnet ventilsete 12. En O-ring kan tjene som.tetning mellom kanalen og ventilsetet. For fikse-ring av fordelingskanalens ende (og ventilsetet) med tankens mantelflate er en forbindelse 13 anordnet. Ventilmembranen påvirkes av en pilotventil 14 som på sin side styres av et ikke vist styresystem. Hovedkravet til styresystemet er at det skal gi tilstrekkelig hurtige styresignaler, og dette kan tilveiebringes på forskjellige måter med kjent teknikk. I det følgende forutsettes at signalene gis i form av elektriske pulser. Annen plassering av'jentilanordningen enn den i ut-førelseseksemplet viste er også mulig innenfor oppfinnelsens ramme. Således kan den forlengede del 9 av fordelingsrøret eller Fig. 4 shows the structure of a cleaning blowing system according to the invention. The pressure tank 1 contains the cleaning medium in the form of compressed air. The distribution channel 4, which communicates with the pressure tank, is provided with nozzle tubes 5 or alternatively openings 7 which are directed towards the hose opening. The channel 4 also includes a part 9 projecting into the tank, the end of which thus opens into the tank. The two channel parts 4 and 9 can be made in one piece or be connected to each other by a connecting device 10. This can e.g. be made with a bayonet lock connection or as a flexible connection with a rubber sleeve and hose clamps. At the end of the distribution channel is arranged a valve 8 comprising a valve membrane 11 which in the position shown lies closely against a valve seat 12 arranged at the end of the channel. An O-ring can serve as a seal between the channel and the valve seat. A connection 13 is provided for fixing the end of the distribution channel (and the valve seat) with the tank's outer surface. The valve membrane is affected by a pilot valve 14 which in turn is controlled by a control system not shown. The main requirement for the control system is that it must provide sufficiently fast control signals, and this can be provided in various ways using known techniques. In what follows, it is assumed that the signals are given in the form of electrical pulses. A different placement of the injection device than that shown in the design example is also possible within the framework of the invention. Thus, the extended part 9 of the distribution pipe or
-kanalen utføres meget kortere således at ventilsetet i prak- -channel is made much shorter so that the valve seat in practice
sis kommer til å befinne seg nær tankens mantelflate hvor kanalen går gjennom tankens vegg. I så tilfelle kommer ventilan-ordningens hoveddel til å være anbrakt inne i tanken. sis will be located close to the tank's mantle surface where the channel passes through the tank's wall. In that case, the main part of the ventilan arrangement will be located inside the tank.
På fig. 5 er vist ventilandrdningen i detalj når membranen 11 er i åpen stilling.. Mellom ventilsetet 12 og membranen 11 dannes da en ringformet spalte t. For å få en tilfredsstillende funksjon velges ringarealet AQ = II -. dQ . t for luftinnløpet omtrent det samme som tverrsnittsarealet i fordelingskanalen som er lik tt dQ^./4. Ved som på fig. 4 og 5 In fig. 5 shows the valve change in detail when the diaphragm 11 is in the open position. Between the valve seat 12 and the diaphragm 11, an annular gap t is then formed. In order to obtain a satisfactory function, the annular area AQ = II - is selected. d Q . t for the air inlet approximately the same as the cross-sectional area of the distribution duct which is equal to tt dQ^./4. By as in fig. 4 and 5
å sammenbygge ventilen med trykktanken fås meget små strømnings-tap, hvilket således sammen med en hurtig åprtingsfunksjon av ventilen skaper forutsetninger for så vel den høye trykkstigningshastighet som en forhøyet, maksimal trykkpuls i slangen. Som eksempel kan nevnes at for en 3-tommers ventil bie det ved målinger oppnådd en trykkfallskoeffisient (definert ved forbindelsen Ap = . P^yjj) f°r den integrerte ventilfunksjon som var mindre enn 20 % av verdien for den tradisjonelle ventilfunksjon ifølge fig. 1. Ved at ventilen er komplettert med et hurtig styresystem fås også en meget hurtig stengning av ventilen, hvilket tilsammen muliggjør oppnåelsen av et, sammenliknet med tradisjonelle systemer meget kort tidsrom mellom ventilens åpning og stengning. Herved kan forløpet avbrytes umiddelbart etter at den maksimale trykkpuls er oppnådd i slangen og således derved muliggjøre en vesentlig reduksjon av luf tforbruket. combining the valve with the pressure tank results in very small flow losses, which, together with a quick opening function of the valve, creates prerequisites for both the high pressure rise rate and an elevated, maximum pressure pulse in the hose. As an example, it can be mentioned that for a 3-inch valve, measurements obtained a pressure drop coefficient (defined by the connection Ap = . P^yjj) for the integrated valve function which was less than 20% of the value for the traditional valve function according to fig. 1. By the fact that the valve is completed with a fast control system, a very fast closing of the valve is also achieved, which together enables the achievement of a very short period of time between the opening and closing of the valve compared to traditional systems. In this way, the process can be interrupted immediately after the maximum pressure pulse has been achieved in the hose and thus enable a significant reduction in air consumption.
Fig. 6 viser . i detalj membranen 11 som er utstyrt med såkalte pyshull 15. Membranen kan modifiseres i den hen-sikt å avpasse åpnings- og stengningstider mot hverandre til en opptimal kombinasjon. Således fås ved målinger på et på mar-kedet forekommende ventilfabrikat en mémbranåpningstid på Fig. 6 shows . in detail the membrane 11, which is equipped with so-called hole holes 15. The membrane can be modified for the purpose of matching the opening and closing times to each other to an optimal combination. Thus, measurements on a valve make available on the market yield a membrane opening time of
0,005s og stengningstider på 0,03 - 0,05s ved tankovertrykket 0,11 MPa. Ved å forsyne membranen med tre til fire ekstra 3 mm pyshull, fås riktignok en fordoblet åpningstid,men stengningstiden reduseres til omkring halvdelen og gir såle- 0.005s and closing times of 0.03 - 0.05s at the tank overpressure of 0.11 MPa. By supplying the membrane with three to four extra 3 mm holes, it is true that the opening time is doubled, but the closing time is reduced to around half and gives sole
des en kortere sammenlagt åpnings- og stengningstid. De angitte tall gjelder således for en viss membranmasse, membranstivhet og tanktrykk. For høyere trykk kreves f.eks. tykkere (sterkere) membran som således har en større masse og krever andre kombinasjoner av pyshull eller tilsvarende foranstaltninger. there is a shorter overall opening and closing time. The figures given thus apply to a certain membrane mass, membrane stiffness and tank pressure. For higher pressures, e.g. thicker (stronger) membrane, which thus has a greater mass and requires other combinations of holes or similar measures.
Forløpet ved en trykkpuls skal nå beskrives nærmere med henvisning til fig. 7 og 7a. The course of a pressure pulse will now be described in more detail with reference to fig. 7 and 7a.
Fig. 7 er et diagram som viser trykk p som funksjon av tiden T, mens fig. 7a som er overlagret på fig. 7, viser styreirupuls S som funksjon av tiden. På fig. 7 representerer kurve C trykkforholdet i tanken, kurve D trykkforholdet i fil-ter-medieformen, som f.eks. kan være en slangefog kurve E på Fig. 7 is a diagram showing pressure p as a function of time T, while fig. 7a which is superimposed on fig. 7, shows the control pulse S as a function of time. In fig. 7 represents curve C the pressure ratio in the tank, curve D the pressure ratio in the filter media form, which e.g. can be a hose joint curve E on
fig. 7a indikerer de elektriske pulser som styrer åpning og stengning av ventilen. Impulsnivået SQ tilsvarer impuls for stengt ventil og impulsnivået S^ angår puls for åpen ventil. Etter at den elektriske ... ipuls for ventilåpning er utløst medgår en viss tid T^, såkalt dødtid, innen den fysikalske ventilåpning begynner. Ventilens åpningstid er T4 hvoretter den dynamiske strømning blir fullt utformet og forårsaker trykk-stigning i slangen til maksimumverdien p^. Når en viss tid er forløpet etter at den elektriske styrepuls ble utløst,. påbegynnes stengningsforløpet i og med at den elektriske styrepuls,hvis lengde betegnes T , avbrytesVEtter at igjen en dødtid Tq. er for-løpet påbegynnes den fysikalske ventilstengning som krever tiden T^. Den tid ventilen er åpen svarer således til tiden T^. Tiden T^ o medgår til å tømme systemet. Som ' tidligere påpekt er det den fra rensingssynspunkt vesentlige del av forløpet som skal utnyttes, nemlig den hurtige trykkpulsstigning i slangen, dvs. trykkstigningen som skjer i løpet av tiden Tg. Derfor skal for-løpet avbrytes så snart trykkpulsen i slangen hår nådd sin maksimale verdi, hvilket på grunn av tidsforskyvningen mellom fig. 7a indicates the electrical pulses that control the opening and closing of the valve. The impulse level SQ corresponds to the impulse for a closed valve and the impulse level S^ relates to the impulse for an open valve. After the electrical ... ipulse for valve opening has been triggered, a certain time T^, so-called dead time, elapses before the physical valve opening begins. The valve's opening time is T4, after which the dynamic flow is fully formed and causes a pressure rise in the hose to the maximum value p^. When a certain time has elapsed after the electrical control pulse was triggered, the closing process begins with the electrical control pulse, whose length is denoted T, being interrupted after a dead time Tq. is the pre-run, the physical valve closing which requires the time T^ is started. The time the valve is open thus corresponds to the time T^. The time T^ o is allowed to empty the system. As previously pointed out, it is the essential part of the process from the cleaning point of view that must be utilized, namely the rapid pressure pulse rise in the hose, i.e. the pressure rise that occurs during the time Tg. Therefore, the pre-run must be interrupted as soon as the pressure pulse in the hose has reached its maximum value, which due to the time shift between
forløpene i ventilen og. slangen kan bety at den elektriske puls for yentilstengning til. og med må gis innen trykkpulsen. i slangen har nådd sin maksimumverdi.. Den elektriske pulstid Tg mellom .åpning og stengning gjøres således meget kort>the courses in the valve and. the hose can mean that the electrical pulse for yen closure to. and with must be given within the pressure pulse. in the hose has reached its maximum value. The electrical pulse time Tg between opening and closing is thus made very short>
0,02 - 0,10 s, sammenliknet med.tradisjonelle, systemer, hvor. tiden ligger omkring 0,15 - 10 s., Som eksempel.kan nevnes at ved prøve med et ovenfor beskrevet system ble. den elektriske pulstid for åpning/stengning ved et tilfelle valgt til 0,040 s, 0.02 - 0.10 s, compared to.traditional, systems, where. the time is around 0.15 - 10 s. As an example, it can be mentioned that in a test with a system described above, the electrical pulse time for opening/closing in a case chosen to be 0.040 s,
hvorved-den tid som ventilen var,åpen, inklusive åpnings- og stengningstid-ble. omkring 0,075 s.. Tider ned til ca. 0,020 s whereby-the time that the valve was open, including opening and closing time-became. around 0.075 s.. Times down to approx. 0.020 s
. (elektrisk . pulstid), kunne benyttes, innen størrelsen av slangens trykkluftpuls minket. Tilsvarende trykksenkning, Ap i. tanken, (tankvolum 0,5 m3.) var 5000- 40 000 Pa ved.et tånkover.trykk som i utgangstilstanden var ca. 110 000 Pa, hvilket tilsvarte et. trykkluftforbruk på 0,020 - 0,20 m<3> fri luft;,pr-: blåsing... Tilsvarende, målinger . på; et tradis jonelt , system ifølge . (electric . pulse time), could be used, within the size of the hose's compressed air pulse decreased. Corresponding pressure reduction, Ap in the tank, (tank volume 0.5 m3.) was 5000-40 000 Pa at a tank over pressure which in the initial state was approx. 110,000 Pa, which corresponded to a compressed air consumption of 0.020 - 0.20 m<3> free air;,pr-: blowing... Correspondingly, measurements . on; a traditional , system according to
fig. 1' gav luftforbruktair på 0,40 - 0,60 m<3> fri luft pr. blåsing og helt ned til 60% lavere maksimal trykkpuls i slangen. fig. 1' gave an air consumption rate of 0.40 - 0.60 m<3> of free air per blowing and all the way down to 60% lower maximum pressure pulse in the hose.
Man har også målt- den trykkstigningshastighet,: definert som ^slange7' At' som °PPn^s i slangen. Somr eksempel på: middeltrykkstigningshastigheten,. dvs. P^/T£, kan nevnes at man. ved"å tilpasse oppfinnelsen har oppnådd:verdier som overstiger 400" 000 - På/s ved., et. tanktrykk på;, ca. 110' 000 Pa. Tilsvarende målinger på ét tradisjonelt system-ifølge fig. 1 gav luftforbruk-tåll på 0,40 - 0,60 m3 fri luft pr. blåsing og. helt til' 60% lavere-maksimal trykkpuls i slangen. Oppfinnelsen frembyr således både! en vesentlig-for-bedring med hensyn til rensevirkning og minskning av energifor-bruk sammenliknet med kjente systemer. Det bør også' påpekes at den maksimale trykkpuls p^ i slangen selvfølgelig også., påvirkes av det.gitte trykk i tanken. Ved oppfinnelsen til-sikter, man i^ første rekke å utnytte lav.trykksområdet med et. tankovertrykk på 0,05-:- 0,3 MPa,. men også. høytrykksområdet-(0,3 - 1,0 MPa) kan for. visse anvendelser trenges å utnyttes, hvilket således ligger innenfor oppfinnelsens ramme;. I praksis er det. et. optiineringsproblem som avgjør ■ hvilket, tanktrykk. som;: velges, hvorved hensyn tas til hele f il ter f unks j onen og: den: The pressure rise rate has also been measured, defined as ^hose7' At' as °PPn^s in the hose. As an example of: the average pressure rise rate,. i.e. P^/T£, it may be mentioned that one. by "adapting the invention has achieved: values exceeding 400" 000 - On/s by., et. tank pressure on;, approx. 110' 000 Pa. Corresponding measurements on one traditional system - according to fig. 1 gave an air consumption figure of 0.40 - 0.60 m3 of free air per blowing and. up to' 60% lower-maximum pressure pulse in the hose. The invention thus offers both! a significant improvement in terms of cleaning effect and reduction of energy consumption compared to known systems. It should also be pointed out that the maximum pressure pulse p^ in the hose is of course also affected by the given pressure in the tank. In the invention, the aim is primarily to utilize the low pressure area with a tank overpressure of 0.05-:- 0.3 MPa,. but also. the high pressure range-(0.3 - 1.0 MPa) can for. certain applications need to be utilised, which is thus within the scope of the invention;. In practice it is. a. optimization problem that determines ■ which, tank pressure. which;: is selected, thereby taking into account the entire filter function and: the:
aktuelle prosessanvendelse. current process application.
Diagrammet på fig. 8 viser en variant av-styreprin-sippet som foregår således at to eller flere tett på hverandre følgende pulser frembringes; såkalt pulstog. Tiden Tg betegner lengden av en styrepuls og tiden Tg angir tidsintervallet mellom to etter hverandre følgende pulsers begynnelse. Pulstoget kan The diagram in fig. 8 shows a variant of the control principle which takes place in such a way that two or more closely following pulses are produced; so-called pulse train. The time Tg denotes the length of a control pulse and the time Tg indicates the time interval between the beginning of two successive pulses. The pulse train can
fås ved elektrisk tvangsstyring således at etterfølgende puls begynner allerede før trykkét i tankénhar gjeninntatt sin opprinnelige verdi eller først etter at dette har skjedd..For å oppnå størst effekt i forhold til luftforbruket velges korte tidsintervaller. Passende verdier er 20 - 50 ms elektrisk pulstid Te og omtrent den dobbelte tidsforskjell T^ melTom pulstog-støtene. For et spesifikt tilfelle er det- prøvet méd T^ = 35 ms can be obtained by means of electrical forced control so that the subsequent pulse starts already before the pressure in the tank has regained its original value or only after this has happened. To achieve the greatest effect in relation to the air consumption, short time intervals are chosen. Appropriate values are 20 - 50 ms electrical pulse time Te and approximately twice the time difference T^ between the pulse train shocks. For a specific case, it has been tested with T^ = 35 ms
og Tg = 70 ms. Effekten av et sådant pulstogsystém er selv-følgelig til en viss grad avhengig av kapasiteten av det baken-forliggende trykkluftfrembringende system, men bortsett fra dette ér det ved. ahieggsforsøk notert en ytterligére forbédring av rehsingsvirknin<g>eri sammenliknet med bare en puls. and Tg = 70 ms. The effect of such a pulse train system is, of course, to a certain extent dependent on the capacity of the compressed air-generating system located in the rear, but apart from this, it is wood. ahiegg trials noted a further improvement in rehsing efficiency compared to just a pulse.
For å begrense trykklufttilgangen kan mån i stedet for å gi ventilen en meget kort åpningstid, bégrense tankens To limit the supply of compressed air, instead of giving the valve a very short opening time, you can limit the tank's
volum. For spesielle anvendelser' og størrelser kan det da fås -'"på det nærmeste like lave luftforbrukssifre som fås når ': ventilen gis, kort åpningstid. Det minste .tankvolum som kan .. -brukes uten å redusere verdien av. den maksimale trykkpuls i slangen,er 5 til 10 ganger større enn volumet av luftforde-lingskanalehe .■■ F±g. i 9. viser.hvorledes det begrensede tankvolum kan tilveiebringes ved oppbygning av et fullstqrt filteranlegg. Trykktanken 1 er forsynt med fordelingskanaler 4 (delvis vist). Ved en mellomvegg 16 er tanken delt i seksjoner således at volumene av hver tankseksjon er tilpasset de.tilhørende.fprdelingskanalers volum således at ovennevnte vilkår oppfylles. volume. For special applications' and sizes, it is then possible to obtain -'"at least as low air consumption figures as are obtained when ': the valve is given, short opening time. The smallest .tank volume which can .. -be used without reducing the value of. the maximum pressure pulse in the hose is 5 to 10 times larger than the volume of the air distribution channels. Fig. 9 shows how the limited tank volume can be provided by building a full-sized filter system. The pressure tank 1 is equipped with distribution channels 4 (partially shown) By an intermediate wall 16, the tank is divided into sections so that the volumes of each tank section are adapted to the volume of the associated distribution channels so that the above conditions are met.
Claims (11)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SE7405903A SE391458B (en) | 1974-05-02 | 1974-05-02 | KIT AND DEVICE FOR CLEANING HOSE FILTER WITH PRESSURE PULSE OF CLEANING MEDIUM |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO751508L NO751508L (en) | 1975-11-04 |
| NO137262B true NO137262B (en) | 1977-10-24 |
| NO137262C NO137262C (en) | 1978-02-01 |
Family
ID=20321015
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO75751508A NO137262C (en) | 1974-05-02 | 1975-04-28 | PROCEDURE AND DEVICE FOR CLEANING HOSE TYPE TYPE FILTER FILTERS OR SIMILAR |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4033732A (en) |
| JP (1) | JPS50150068A (en) |
| BE (1) | BE828625A (en) |
| BR (1) | BR7502557A (en) |
| CA (1) | CA1043585A (en) |
| DE (2) | DE7511735U (en) |
| FR (1) | FR2269363B1 (en) |
| GB (1) | GB1504625A (en) |
| IT (1) | IT1037817B (en) |
| NL (1) | NL7505155A (en) |
| NO (1) | NO137262C (en) |
| SE (1) | SE391458B (en) |
Families Citing this family (51)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2708947A1 (en) * | 1977-03-02 | 1978-09-07 | Heinz Hoelter | Cleaning filter bags esp. in mining industry - by reverse blowing with short air blast before feeding with air at reduced pressure |
| CH625969A5 (en) * | 1977-07-15 | 1981-10-30 | Buehler Ag Geb | |
| US4157899A (en) * | 1977-10-11 | 1979-06-12 | Cea Carter-Day Company | Pulsed backflush air filter |
| SE417239B (en) * | 1978-03-17 | 1981-03-02 | Svenska Flaektfabriken Ab | PILOT VALVE FOR CONTROL OF A HEAD VALVE |
| US4277255A (en) * | 1979-03-01 | 1981-07-07 | Aktiebolaget Svenska Flaktfabriken | Cleaning process control method for textile barrier filter material |
| DE2941607C2 (en) * | 1979-10-13 | 1985-08-01 | Beth GmbH, 2400 Lübeck | Device for cleaning a dust gas filter |
| US4299604A (en) * | 1980-05-27 | 1981-11-10 | Donaldson Company, Inc. | Air inducer and backwasher for an air cleaner |
| DE3025548A1 (en) * | 1980-07-05 | 1982-01-21 | Degussa Ag, 6000 Frankfurt | METHOD FOR CLEANING FILTER CLOTHES BY MEANS OF PRESSURE GAS IMPULS FOR SOLID DETECTION FROM GASES |
| US4376523A (en) * | 1981-04-30 | 1983-03-15 | Goyen Albert H | Header and valving assembly |
| US4624689A (en) * | 1982-02-04 | 1986-11-25 | Mike Volk Co., Inc. | Pneumatic shock wave generator for cleaning filter cartridges |
| US4549715A (en) * | 1983-08-11 | 1985-10-29 | Donaldson Company, Inc. | Apparatus for providing a gaseous pressure pulse |
| US4851066A (en) * | 1983-12-19 | 1989-07-25 | Carrier Corporation | Snap-secured bladder for air-distribution terminal |
| DE3443709A1 (en) * | 1984-11-30 | 1986-06-05 | Bühler-Miag GmbH, 3300 Braunschweig | PNEUMATIC CONVEYOR WITH FILTER SYSTEM |
| SE451115B (en) * | 1985-01-16 | 1987-09-07 | Ulveco Kockum Sonic Ab | INSTALLATION FOR SOOTHING OF BOILERS OR SIMILAR, INCLUDING A MULTIPLE LOW-FREQUENT SOUND ALREADY DEVICES |
| US4622995A (en) * | 1985-03-14 | 1986-11-18 | Donaldson Company, Inc. | Integral valve and tank assembly for pulse-jet air cleaners |
| US4622996A (en) * | 1985-03-14 | 1986-11-18 | Donaldson Company, Inc. | Aspirator for pulse-jet air cleaner |
| US4632680A (en) * | 1985-10-28 | 1986-12-30 | Carter-Day Co. | Planar sided air shaping inserts for filter bags |
| EP0225613A3 (en) * | 1985-12-10 | 1988-06-22 | Gebrueder Buehler Ag Maschinenfabrik | Filter for air and gases |
| US5090659A (en) * | 1989-01-19 | 1992-02-25 | Bronnert Herve X | Pressure responsive diaphragm control valve |
| SE466362B (en) * | 1990-06-21 | 1992-02-03 | Flaekt Ab | VALVE DEVICE, SPEC FOR PRESSURE AIR PULSES WITH VARIOUS OPERATING DATA |
| SE468721B (en) * | 1991-07-04 | 1993-03-08 | Flaekt Ab | VALVE DEVICE FOR GENERATING SHORT-TERM PRESSURE PULSES EXAMPLE FOR BLEASING BASIC FILTER ELEMENTS |
| DE19539277A1 (en) * | 1995-10-21 | 1997-04-24 | Lurgi Lentjes Babcock Energie | Device and method for cleaning filter elements |
| KR20000020312U (en) * | 1999-05-03 | 2000-12-05 | 민흥기 | Apparatus to inject compressed air of dust collector |
| US6015443A (en) * | 1999-06-09 | 2000-01-18 | Merrick Environmental Technology Inc. | Modular pulsing header for fabric filters |
| DE60109871T2 (en) | 2000-02-14 | 2006-04-27 | Milow Ltd. | Fluid pulsing generator for use in a filter cleaning device and method |
| US7195659B2 (en) * | 2003-12-08 | 2007-03-27 | Donaldson Company, Inc. | Reverse-flow cleaning systems and methods |
| DE102005017702A1 (en) * | 2005-04-11 | 2006-10-12 | Alfred Kärcher Gmbh & Co. Kg | Method for cleaning the filter of a vacuum cleaner and vacuum cleaner for carrying out the method |
| DE102005017568B4 (en) * | 2005-04-11 | 2024-04-25 | Alfred Kärcher SE & Co. KG | Vacuum cleaner |
| US20080022855A1 (en) * | 2006-07-26 | 2008-01-31 | Bha Group, Inc. | Filter cleaning system and method |
| WO2008014797A1 (en) * | 2006-07-29 | 2008-02-07 | Alfred Kärcher Gmbh & Co. Kg | Method for cleaning the filters of a vacuum cleaner and vacuum cleaner for carrying out the method |
| EP2049001B1 (en) * | 2006-07-29 | 2013-11-13 | Alfred Kärcher GmbH & Co. KG | Vacuum cleaner with self-cleaning filter device |
| EP2046184B1 (en) * | 2006-07-29 | 2014-01-15 | Alfred Kärcher GmbH & Co. KG | Method for cleaning the filters of a vacuum cleaner and vacuum cleaner for carrying out the method |
| PL2046182T3 (en) * | 2006-07-29 | 2014-10-31 | Kaercher Gmbh & Co Kg Alfred | Vacuum cleaner with a self-cleaning filter apparatus |
| US7918907B2 (en) * | 2008-02-29 | 2011-04-05 | Venturedyne, Ltd. | Cleaning nozzle for dust collector |
| US7918908B2 (en) * | 2008-04-30 | 2011-04-05 | Venturedyne, Ltd. | Dust collector with equalized cleaning performance |
| CN102421503B (en) | 2009-04-22 | 2014-03-12 | 阿尔弗雷德·凯驰两合公司 | Method for cleaning two filters of suction device for cleaning purposes, and suction device for performing method |
| DE102009020769A1 (en) | 2009-04-30 | 2010-11-04 | Alfred Kärcher Gmbh & Co. Kg | vacuum cleaning |
| US8241403B2 (en) * | 2009-06-08 | 2012-08-14 | Catalytic Solutions, Inc. | Apparatus and method for regenerating a carbon filter |
| WO2011003441A1 (en) | 2009-07-07 | 2011-01-13 | Alfred Kärcher Gmbh & Co. Kg | Suction apparatus for cleaning purposes |
| CN102485314A (en) * | 2010-12-03 | 2012-06-06 | 江苏科行环境工程技术有限公司 | Plugging device for broken bag of pulse bag filler |
| US8894744B2 (en) | 2012-03-29 | 2014-11-25 | Alstom Technology Ltd | System and method of cleaning particulate collection devices used in a flue gas processing system |
| CN104069699B (en) * | 2014-05-30 | 2016-06-15 | 江苏新中环保股份有限公司 | Broken bag plugging device for low pressure pulse bag filter |
| CN104436910B (en) * | 2014-12-19 | 2016-01-13 | 江苏精亚环境科技有限公司 | A kind of annular suction nozzle being applied to the dust suction of dust cage inner surface |
| AR106558A1 (en) * | 2015-11-03 | 2018-01-24 | Spraying Systems Co | APPARATUS AND SPRAY DRYING METHOD |
| US11092980B2 (en) * | 2016-11-16 | 2021-08-17 | General Electric Technology Gmbh | Pulse valve with pressure vessel penetration |
| US10933362B2 (en) | 2017-09-13 | 2021-03-02 | Dust Company, Inc. | Pulse-jet valve performance monitoring system and method |
| DE102018121134A1 (en) * | 2018-08-29 | 2020-03-05 | DFT GmbH Deichmann Filter Technik | Process for cleaning filters |
| CN109453567B (en) * | 2018-11-12 | 2021-08-06 | 邓小军 | Inner wall belt cleaning device for clarifier filter core |
| RU189129U1 (en) * | 2018-12-21 | 2019-05-13 | Хенкин Михаил Александрович | DEVICE FOR REGULATING THE HOSE FILTER |
| CN110680196A (en) * | 2019-09-02 | 2020-01-14 | 广东万家乐厨房科技有限公司 | Pot cleaning system for cooking robot and cooking robot |
| GB2592267A (en) * | 2020-02-24 | 2021-08-25 | Altair Uk Ltd | Pulse nozzle for filter cleaning systems |
Family Cites Families (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2712387A (en) * | 1950-10-19 | 1955-07-05 | Frank W Young | Rotary filter with pulsating blowback means |
| US3457893A (en) * | 1966-12-29 | 1969-07-29 | Hart Carter Co | Interruptible-jet control means for producing short blasts of high pressure fluid |
| US3521430A (en) * | 1968-05-20 | 1970-07-21 | Jack W Kice | Air filter with fluidic timing mechanism |
| US3540193A (en) * | 1968-07-12 | 1970-11-17 | Aerodyne Machinery Corp | Cleaning of dust separating apparatus |
| US3606736A (en) * | 1969-06-16 | 1971-09-21 | Wheelabrator Corp | Apparatus for filtering suspended solids from gaseous medium and for removal of filter cake from filter elements |
| US3726066A (en) * | 1970-12-14 | 1973-04-10 | Wheelabrator Frye Inc | Dust collector |
| US3735566A (en) * | 1971-01-04 | 1973-05-29 | Carborundum Co | Control system for a filtering apparatus |
| CH541345A (en) * | 1971-07-20 | 1973-09-15 | Buehler Ag Geb | Pneumatic dedusting system |
| US3757497A (en) * | 1972-03-16 | 1973-09-11 | Slick Corp | Control valve for pulse jet type filter apparatus |
-
1974
- 1974-05-02 SE SE7405903A patent/SE391458B/en unknown
-
1975
- 1975-04-08 CA CA224,130A patent/CA1043585A/en not_active Expired
- 1975-04-14 DE DE7511735U patent/DE7511735U/en not_active Expired
- 1975-04-14 DE DE19752516261 patent/DE2516261A1/en not_active Withdrawn
- 1975-04-28 NO NO75751508A patent/NO137262C/en unknown
- 1975-04-28 BR BR3241/75A patent/BR7502557A/en unknown
- 1975-04-29 FR FR7513417A patent/FR2269363B1/fr not_active Expired
- 1975-04-29 US US05/572,925 patent/US4033732A/en not_active Expired - Lifetime
- 1975-04-30 BE BE155987A patent/BE828625A/en not_active IP Right Cessation
- 1975-05-01 NL NL7505155A patent/NL7505155A/en not_active Application Discontinuation
- 1975-05-01 GB GB18245/75A patent/GB1504625A/en not_active Expired
- 1975-05-02 JP JP50052623A patent/JPS50150068A/ja active Pending
- 1975-05-02 IT IT22963/75A patent/IT1037817B/en active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB1504625A (en) | 1978-03-22 |
| FR2269363A1 (en) | 1975-11-28 |
| BE828625A (en) | 1975-08-18 |
| NL7505155A (en) | 1975-11-04 |
| US4033732A (en) | 1977-07-05 |
| IT1037817B (en) | 1979-11-20 |
| JPS50150068A (en) | 1975-12-01 |
| AU7977675A (en) | 1976-10-07 |
| DE7511735U (en) | 1980-10-30 |
| NO137262C (en) | 1978-02-01 |
| BR7502557A (en) | 1976-03-16 |
| FR2269363B1 (en) | 1978-12-15 |
| SE7405903L (en) | 1975-11-03 |
| CA1043585A (en) | 1978-12-05 |
| SE391458B (en) | 1977-02-21 |
| NO751508L (en) | 1975-11-04 |
| DE2516261A1 (en) | 1975-11-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO137262B (en) | PROCEDURE AND DEVICE FOR CLEANING HOSE TYPE OR SIMILAR FILTER FILTERS. | |
| US3802449A (en) | Drain pipe flushing device | |
| US4690700A (en) | Backflushed air filters with quick opening multiple discharge valve | |
| RU2009109250A (en) | BURNER CLEANING DEVICE | |
| ES2158136T3 (en) | AUTOMATIC POOL CLEANERS AND ASSOCIATED COMPONENTS. | |
| US4544389A (en) | Multiple jet backflushed air filter | |
| NO155279B (en) | ANTISKRENSINGSSTYREKRETS. | |
| US1707912A (en) | Device for preventing transmission of shocks in liquid conduits | |
| NO800948L (en) | SEISMIC ENERGY SOURCE DEVICE. | |
| US4310423A (en) | Stream water pumping means and method | |
| US360326A (en) | richert | |
| US7152816B1 (en) | Mister nozzle apparatus | |
| JPS5922197B2 (en) | Reactor safety valve blow-down parts | |
| US1256766A (en) | Filter. | |
| US2697520A (en) | Method in making of filter apparatus | |
| CN207599069U (en) | Drilling mud cleaning system automatic buffer valve | |
| CN206838337U (en) | Apparatus for eliminating sludge and gondola water faucet | |
| CN207438126U (en) | A kind of adjustable Free Float Type Steam Trap | |
| US2586367A (en) | Boiler cleaner nozzle | |
| US574858A (en) | Water-filter | |
| US782956A (en) | Coffee-pot. | |
| US2285073A (en) | Water closet flushing apparatus | |
| US2612182A (en) | Valve for delivering carbonated beverages | |
| US346792A (en) | Chaeles white | |
| US714682A (en) | Cellar-drainer. |