NO135773B

NO135773B -

Info

Publication number: NO135773B
Application number: NO149272A
Authority: NO
Inventors: A M Lyass; P A Borsuk; Z G O Usubov; V G Kuznetsov; J A Razumeev; V M Bortnik; I V Korenbljum
Original assignee: Tsniitmash
Priority date: 1972-04-27
Filing date: 1972-04-27
Publication date: 1977-02-21
Also published as: NO135773C

Description

Foreliggende oppfinnelse angår støping og mer The present invention relates to casting and more

spesielt selvherdende støpeblanding til fremstilling av støpe- special self-hardening casting mixture for the production of casting

former og -kjerner. shapes and cores.

Vel kjent er en fremgangsmåte til fremstilling av Well known is a method for the production of

former og kjerner fra en støpeblanding som inneholder støpesand, natriumsilikat og dikalsiumsilikat. Herding av denne blanding skyldes samvirkningen mellom natrium- og dikalsiumsilikatene som resulterer i fremstilling av sterke kjerner og former (se f.eks. fransk patent nr. 1.3^2.529). Denne fremgangsmåte ifølge teknikkens stand har vist seg vellykket i praksis selv om den byr på visse problemer slik som vanskeligere utslåing av kjernen i støpen, oppsmuldring av herdede former og kjerner og vanske-ligheter forbundet med regulering av herdingshastigheten. molds and cores from a casting mixture containing foundry sand, sodium silicate and dicalcium silicate. Hardening of this mixture is due to the interaction between the sodium and dicalcium silicates which results in the production of strong cores and shapes (see, for example, French Patent No. 1,3^2,529). This method, according to the state of the art, has proven successful in practice, although it presents certain problems such as more difficult knocking out of the core in the casting, crumbling of hardened molds and cores and difficulties associated with regulating the hardening speed.

Por å overvinne disse problemer ble det utarbeidet en fremgangsmåte som omfatter fremstilling av kjerner og former fra en selvherdende støpesand som inneholder oppmalt, ildfast materiale, ignosulfonat av et alkalimetall, jordalkalimetall eller ammonium eller en blanding av disse, selemt og en sur væske fra pyrolyse av tremasse i et gassproduksjonsanlegg. Por å frembringe en fluid blanding ble et skummemiddel tilsatt til den ovenfor nevnte sand. In order to overcome these problems, a method was devised which involves the production of cores and molds from a self-hardening foundry sand containing ground refractory material, ignosulfonate of an alkali metal, alkaline earth metal or ammonium or a mixture of these, cement and an acidic liquid from pyrolysis of wood pulp in a gas production plant. In order to produce a fluid mixture, a foaming agent was added to the above-mentioned sand.

Således beskriver f.eks. svensk patent nr. 323.^76 Thus describes e.g. Swedish patent no. 323.^76

en fremgangsmåte for fremstilling av støpeformer og -kjerner fra en flytende selvherdende blanding inneholdende sand, sement som bindemiddel, en sulfittalkoholvæske som skummemiddel samt vann. Portland- eller aluminiumoksyd-sementer eller en blanding av a method for producing molds and cores from a liquid self-hardening mixture containing sand, cement as a binder, a sulphite alcohol liquid as a foaming agent and water. Portland or alumina cements or a mixture of

disse kan benyttes som bindemiddel. Da den prinsipielle mineralogiske bestanddel av Portlandsementen er trikalsium- these can be used as a binder. Since the principal mineralogical component of Portland cement is tricalcium

silikat, mens alkalimetallaluminater er tilstede i små mengder, silicate, while alkali metal aluminates are present in small amounts,

er derfor herdemekanismen i den i det svenske patent angitte blanding basert på de hydrauliske egenskaper for Portland-' og aluminiumoksyd-sementen. is therefore the hardening mechanism in the mixture stated in the Swedish patent based on the hydraulic properties of Portland and alumina cement.

Imidlertid byr denne fremgangsmåte også på visse mangler, slik som sammenligningsvis lave herdingshastigheter av formene og kjernene som produseres ifølge den angitte fremgangsmåte (herdeprosessen varer i 5-12 timer) og også en relativt lav kompresjonsstyrke (2,5-10 kg/cm )etter 24 timers herding. However, this method also offers certain shortcomings, such as comparatively low curing rates of the molds and cores produced according to the specified method (the curing process lasts for 5-12 hours) and also a relatively low compressive strength (2.5-10 kg/cm ) after 24 hour curing.

Vanlig kjent er også en fremgangsmåte til fremstilling av støpeformer og -kjerner ved hjelp av en støpesand som inneholder oppmalt, ildfast materiale, lignosulfonat av et alkalimetall, jordalkalimetall, ammonium eller en blanding av disse som bindemiddel, en forbindelse av heksavalent krom som herdner, et skummemiddel og vann. Commonly known is also a method for the production of casting molds and cores using a foundry sand containing ground, refractory material, lignosulfonate of an alkali metal, alkaline earth metal, ammonium or a mixture of these as a binder, a compound of hexavalent chromium that hardens, a foaming agent and water.

Problemene forbundet med den ovenfor antydede fremgangsmåte skyldes i første rekke den lave gasspermeabilitet i formene og kjernene som fremstilles ved den ovenfor nevnte teknikk, noe som derved nødvendiggjør tørking ved 150-200°C i 1\ til 2 timer. The problems associated with the above-mentioned method are primarily due to the low gas permeability of the molds and cores produced by the above-mentioned technique, which thereby necessitates drying at 150-200°C for 1\ to 2 hours.

Videre er forbindelsen av heksavalent krom som benyttes som herdner toksisk, og således er forsiktighet nødven-dig ved bruk av denne herdner.. Furthermore, the compound of hexavalent chromium used as hardener is toxic, and thus caution is necessary when using this hardener.

Til slutt skal det henvises' til britisk patent nr. I'!l8l.331 (tilsvarende fransk patent nr. 1. 564.296) ' som beskriver en flytende blanding inneholdende sand, Portland- eller aluminat sement som bindemiddel, en herdner slik som natriumaluminat, aluminiumsulfat, kalsiumklorid eller natriumfosfat, et dispergeringsmiddel og en herdeinhibitor i form av et lignin-holdig materiale slik som natriumlignosulfonat, kaliumlignosul-' fonat eller tiolignin. Finally, reference should be made to British Patent No. 1181,331 (corresponding to French Patent No. 1,564,296) which describes a liquid mixture containing sand, Portland or aluminate cement as binder, a hardener such as sodium aluminate, aluminum sulphate, calcium chloride or sodium phosphate, a dispersant and a curing inhibitor in the form of a lignin-containing material such as sodium lignosulphonate, potassium lignosulphonate or thiolignin.

Gjenstand for foreliggende oppfinnelse er å overvinne eller i det minste å redusere de mangler som opptrer i forbindelse med den kjente teknikk. The object of the present invention is to overcome or at least to reduce the shortcomings that occur in connection with the known technique.

Foreliggende oppfinnelse er således rettet mot en selvherdende støpeblanding til fremstilling av støpeformer og -kjerner, hvilken blanding medfører vesentlig økning både av de mekaniske og fysikalske egenskaper i de nevnte former og kjerner, The present invention is thus aimed at a self-hardening casting mixture for the production of molds and cores, which mixture results in a significant increase in both the mechanical and physical properties of the aforementioned molds and cores,

samt av herdehastighetene. as well as of the curing rates.

Ifølge oppfinnelsen oppnås dette ved en blanding som inneholder støpesand, lignosulfonat av et alkalimetall, jordalkalimetall, ammonium eller en blanding av disse som bindemiddel, According to the invention, this is achieved by a mixture containing foundry sand, lignosulfonate of an alkali metal, alkaline earth metal, ammonium or a mixture of these as binder,

og en herdner, og blandingen karakteriseres ved at herderen er alkalimetallaluminat. and a hardener, and the mixture is characterized in that the hardener is alkali metal aluminate.

I motsetning til teknikkens stand, slik denne spesielt fremkommer i det svenske patent 323.476 og det britiske patent I.I8I.33I, er således bindemidlet ifølge foreliggende oppfinnelse et lignosulfonat av et alkalimetall, jordalkalimetall, ammonium eller en blanding av disse, mens bindemidlet ifølge teknikkens stand/ er sement, dvs. Portlandsement eller aluminatsement. In contrast to the state of the art, as this particularly appears in the Swedish patent 323,476 and the British patent I.I8I.33I, the binder according to the present invention is thus a lignosulfonate of an alkali metal, alkaline earth metal, ammonium or a mixture of these, while the binder according to the art stand/ is cement, i.e. Portland cement or alumina cement.

På grunn av reaksjonen mellom lignosulf onat og alumir-natet av alkalimetallet som benyttes som herdner ifølge foreliggende oppfinnelse viser støpeformene og -kjernene som er fremstilt, av denne blanding en høy styrke, og herdingen skjer med merkbart større hastighet enn det som kan oppnås ifølge kjent teknikk, således kan det ifølge foreliggende oppfinnelse oppnås kompresjons-- . styrker på 3-4,5 kg/cm 2 henholdsvis 7-13 kg/cm 2 etter 1 time henholdsvis 24 timer herding. Due to the reaction between the lignosulfonate and the aluminate of the alkali metal used as a hardener according to the present invention, the molds and cores produced from this mixture show a high strength, and the hardening takes place at a noticeably greater speed than can be achieved according to known technique, thus according to the present invention compression can be achieved. strengths of 3-4.5 kg/cm 2 respectively 7-13 kg/cm 2 after 1 hour respectively 24 hours of curing.

I en foretrukket utførelsesform av oppfinnelsen er det' ■ hensiktsmessig at alkalimetallaluminatet er tilstede i en mengde . In a preferred embodiment of the invention, it is appropriate that the alkali metal aluminate is present in an amount.

på 0,5-5 % av vekten av støpesanden. Dette sikrer maksimal opp-nåelig styrke i støpeformene og -kjernene som fremstilles. Det fornuftigste er å velge et natriumaluminatholdig materiale som vanligvis benyttes i industrien til dette formål. Således er et mellomprodukt som oppnås ved fremstilling av aluminiumoksyd fra bauxitt eller nefelinmalmer foretrukket til bruk som materiale som. inneholder et alkalimetallaluminat. Det ovenfor angitte produkt fremstilles ved sintring av bauxitt eller nefelinmalmer blandet med ,: natriumkarbonat og kalksten ved en temperatur på 1200°C. Deretter avkjøles og oppmales det resulterende produkt til en kornstørrelse på 0,3-1 mm, hvilket produkt nedenfor i beskrivelsen heretter kalles "bauxittsinter" eller nefelinsinter". of 0.5-5% of the weight of the foundry sand. This ensures maximum attainable strength in the molds and cores that are produced. The most sensible thing is to choose a sodium aluminate-containing material which is usually used in industry for this purpose. Thus, an intermediate product which is obtained in the production of alumina from bauxite or nepheline ores is preferred for use as a material which. contains an alkali metal aluminate. The above-mentioned product is produced by sintering bauxite or nepheline ores mixed with sodium carbonate and limestone at a temperature of 1200°C. The resulting product is then cooled and ground to a grain size of 0.3-1 mm, which product below in the description is called "bauxite sinter" or nephelin sinter".

Den foran nevnte kornstørrelse er foretrukket ved The aforementioned grain size is preferred by

fremstillingen av former og kjerner ifølge foreliggende oppfinnelse. the production of molds and cores according to the present invention.

Den kjemiske og mineralogiske sammensetning av sinter- The chemical and mineralogical composition of sinter

ne er angitt i tabellen. ne is indicated in the table.

Ved bruk av disse sintre avhenger både blandingens styrke og herdningshastigheten av mengden natriumaluminat i blandingen. Jo høyere innholdet av natriumaluminat er i nevnte sintre, jo høyere er styrken og herdehastigheten i støpeblandingene. When using these sinters, both the strength of the mixture and the rate of curing depend on the amount of sodium aluminate in the mixture. The higher the content of sodium aluminate in said sinters, the higher the strength and hardening rate of the casting mixtures.

Mengden sinter som skal tilsettes til blandingen for å sikre den nødvendige styrke og herdehastighet i formene og kjernene ligger fra 3-10 vektdeler slik at natriumalum<i>natinnholdet ligger innen grensen 0,5 henholdsvis 5 vekt-% av fofmsanden. The amount of sinter to be added to the mixture to ensure the necessary strength and hardening rate in the molds and cores is from 3-10 parts by weight so that the sodium alumnate content is within the limit of 0.5 or 5% by weight of the sand.

Fortrinnsvis benyttes det ifølge oppfinnelsen et lignosulf onat av et alkalimetall, jordalkalimetall, av ammonium eller en blanding av disse som bindemiddel. Det lettest tilgjengelige materiale som inneholder natrium, kalsium, ammoniumlignosulfonat eller blandinger av disse, er spillproduktet fra fremstillingen av cellulose fra tremasse ved sulfittprossen. Heretter vil dette produkt kalles "sulfittalkoholspillvæske". Preferably, according to the invention, a lignosulfonate of an alkali metal, alkaline earth metal, of ammonium or a mixture of these is used as a binder. The most readily available material containing sodium, calcium, ammonium lignosulfonate or mixtures of these is the waste product from the production of cellulose from wood pulp by the sulphite process. Hereafter, this product will be called "sulphite alcohol waste liquid".

Maksimal effektivitet oppnås når lignosulfonatinnholdet Maximum efficiency is achieved when the lignosulfonate content

ligger i området fra 1-5 vekt-% av formsanden. lies in the range from 1-5% by weight of the molding sand.

Sulfittalkoholspillvæsken som benyttes i formblandingen ifølge oppfinnelsen stammer fra industrien enten i væskeform eller i form av et tørrkonsentrat hvor lignosulfonatinnholdet varierer fra 45-97 vekt-%. Jo høyere lignosulfonatinnholdet er i sulfittalkoholspillvæsken, jo mindre behøver mengden i blandingen å utgjøre for likevel å oppnå de samme styrkeegenskaper i formene og kjernene. Lignosulfonatinnholdet i denne flytende sulfittalkoholspillvæske kan karakteriseres ved den spesifikke vekt. Ifølge foreliggende oppfinnelse inneholder støpeblandingen vanligvis en vandig oppløsning av sulfittalkoholspillvæske med en spesifikk vekt på 1,10-1,27 g/cm^, The sulphite alcohol waste liquid used in the mold mixture according to the invention originates from the industry either in liquid form or in the form of a dry concentrate where the lignosulphonate content varies from 45-97% by weight. The higher the lignosulfonate content in the sulphite alcohol waste liquid, the smaller the amount in the mixture needs to be to still achieve the same strength properties in the molds and cores. The lignosulfonate content of this liquid sulfite alcohol waste liquid can be characterized by the specific gravity. According to the present invention, the casting mixture usually contains an aqueous solution of sulfite alcohol waste liquid with a specific gravity of 1.10-1.27 g/cm^,

og lignosulfonatinnholdet i oppløsningen ligger mellom 25 og 55 vekt-% s hoe som tilsvarer et innhold i blandingen på fra 1-5 vekt-% av Nedenfor -angis eksempelvis utførelsesformer av oppfinnelsen hvori sulfittalkoholspillvæsken benyttes som lignosulfonat. Eksempel 1 and the lignosulfonate content in the solution is between 25 and 55% by weight, which corresponds to a content in the mixture of from 1-5% by weight of Example embodiments of the invention in which the sulfite alcohol waste liquid is used as lignosulfonate are given below. Example 1

100 vektdeler kvartssand blandes i 1,5-2 min. med 4,0 vektdeler av en sulfittalkoholspillvæske med spesifikk vekt på 1,24-1,26 g/cm^ og som i henhold til dette inneholder 48-52 vekt-5S lignosulf onat, og dertil settes 2,0 vektdeler vann. Deretter tilsettes 100 parts by weight of quartz sand are mixed for 1.5-2 min. with 4.0 parts by weight of a sulphite alcohol waste liquid with a specific gravity of 1.24-1.26 g/cm^ and which accordingly contains 48-52 parts by weight of 5S lignosulfonate, and to this is added 2.0 parts by weight of water. Then added

2,5 vektdeler bauxittsinter inneholdende 40 vektdeler natriumaluminat til blandingen og omrøringen fortsetter i 0,5-2 minutter. 2.5 parts by weight of bauxite sinter containing 40 parts by weight of sodium aluminate to the mixture and stirring is continued for 0.5-2 minutes.

Blandingen chargeres til en-kjerne eller støpeform, og en form eller kjerne fremstilles på vanlig måte. Deretter settes pro-duktet til herding i luft. The mixture is charged into a core or mould, and a mold or core is produced in the usual way. The product is then set to cure in air.

Kompresjonsstyrken (kg/cm ) i formsanden er: The compression strength (kg/cm) in the molding sand is:

Styrken i formene og kjernene som er fremstilt kan økes ved tilsetting av et kjent tilsettingsmiddel til herderen £or å binde vannet i blandingen. The strength of the molds and cores produced can be increased by adding a known additive to the hardener £or to bind the water in the mixture.

Som egnet tilsettingsstoff kan det benyttes formleire, bento-nitt, sement eller gips som tilføres i mengder på fra 0,5 til 5 vektprosent av støpeblandingen. Molding clay, bentonite, cement or gypsum can be used as suitable additives, which are added in quantities of from 0.5 to 5% by weight of the casting mixture.

Eksempel 2 Example 2

100 vektdeler kvartsand blandes i 1-2 minutter med 4>0 vektdeler av en sulfittalkoholspillvæske med en spesifikk vekt på 1,24-1,26 g/cm^, i henhold til dette inneholdende 48-52 vektprosent lignosulf onat , og med 2,0 vektdeler vann. Deretter tilsettes 2,5 vektdeler bauxittsinter inneholdende 40 vektprosent natriumaluminat og 1,5 vektdeler sement til blandingen og omrøringen fortsettes i 2-3 minutter. 100 parts by weight of quartz sand are mixed for 1-2 minutes with 4>0 parts by weight of a sulfite alcohol waste liquor with a specific gravity of 1.24-1.26 g/cm^, accordingly containing 48-52 percent by weight of lignosulphonate, and with 2, 0 parts by weight water. Then 2.5 parts by weight of bauxite sinter containing 40 percent by weight of sodium aluminate and 1.5 parts by weight of cement are added to the mixture and the stirring is continued for 2-3 minutes.

Kompresjonsstyrken i formene og kjernene som fremstilles fra sandblandingen ved den kjente fremgangsmåte og som deretter herdes i luft var som følger (angitt i kg/cm^): The compressive strength of the molds and cores produced from the sand mixture by the known method and then cured in air was as follows (in kg/cm^):

En fremgangsmåte til herding av bindemidlet, lignosulfonat av et alkalimetall, jordalkalimetall, ammonium eller en blanding av disse ifølge oppfinnelsen, er av spesiell viktighet når. fluide støpesand-blandinger som ved siden av formsanden, nevnte lignosulfonat og materia-let som inneholder alkalimetallaluminat, inneholder et skummemiddel som tilføres til blandingen i mengder store nok til å overføre blandingen til fluid tilsgand. A method for curing the binder, lignosulfonate of an alkali metal, alkaline earth metal, ammonium or a mixture of these according to the invention, is of particular importance when. fluid foundry sand mixtures which, in addition to the molding sand, the aforementioned lignosulphonate and the material containing alkali metal aluminate, contain a foaming agent which is added to the mixture in quantities large enough to transfer the mixture to a fluid state.

Mengden av skummemiddel som kan anvendes ligger innen 0,4-1 vekt-% av støpesanden. The amount of foaming agent that can be used is within 0.4-1% by weight of the foundry sand.

Skummemidlene kan tilsettes til støpeblandingen som The foaming agents can be added to the molding mixture as

anion-, kation- eller ikke-ionogene overflateaktive stoffer. Disse kan være alkylarylsulfonater, alkylsulfonater, primære og sekundære alkylsulfater, produktene av oksyetyleringen av alkoholer, fenoler, aminer, kvaternære ammoniumforbindelser av langkjedete fettaminer. anionic, cationic or non-ionic surfactants. These can be alkylaryl sulfonates, alkyl sulfonates, primary and secondary alkyl sulfates, the products of the oxyethylation of alcohols, phenols, amines, quaternary ammonium compounds of long-chain fatty amines.

Det mest egnede skummingsmiddel er av typen anionoverflate-aktive forbindelser slik som natriumalkylarylsulfonat, som gir fremstilling av en fluid formblanding med høy flytevne og den nødvendige skumstabilitet i blandingen, det vil si evnen til å beholde bevege-ligheten under det tidsrom som er nødvendig for å bringe blandingen inn i støpeformene. En fordel ved den fluide formsand er den høye flytevne hvorved den vanlige sandpakkingsteknikk kan utelates og erstattes med å helle sanden inn i støpeformene og på mønsteret under fremstillingen av formene og kjernene. The most suitable foaming agent is of the type of anionic surface-active compounds such as sodium alkylaryl sulphonate, which produces a fluid form mixture with high flowability and the required foam stability in the mixture, that is, the ability to retain mobility for the period of time necessary to bring the mixture into the moulds. An advantage of the fluid molding sand is the high flowability, whereby the usual sand packing technique can be omitted and replaced by pouring the sand into the molds and onto the pattern during the manufacture of the molds and cores.

Det skal bemerkes at lignosulfonatene av et alkalimetall, jordalkaimetallj ammonium eller en blanding av disse som benyttes som bindemiddel ifølge oppfinnelsen ved fremstilling av former og kjerner, har en viss skummingsevne, og er derved i stand til å gi blandingen en bedre flytevne når den underkastes åntens omrøring under fremstilling. It should be noted that the lignosulfonates of an alkali metal, alkaline earth metal, ammonium or a mixture of these, which are used as a binder according to the invention in the manufacture of molds and cores, have a certain foaming ability, and are thereby able to give the mixture a better flowability when it is subjected to the stirring during preparation.

Ved bruk av nevnte bindemiddel og ved å tilsette en liten mengde av skummingsmiddel er den fluide støpeblanding spesielt enkel i fremstilling. By using the aforementioned binder and by adding a small amount of foaming agent, the fluid casting mixture is particularly easy to produce.

Eksempel 3 Example 3

En fluid blanding kan fremstilles ved å blande 100 vektdeler A fluid mixture can be prepared by mixing 100 parts by weight

i kvartsand, 4>0 vektdeler av en sulfittalkoholspillvæske med en spesifikk vekt på 1,24-1>26 g/cm^ og således inneholdende fra 48 in quartz sand, 4>0 parts by weight of a sulfite alcohol waste liquid with a specific gravity of 1.24-1>26 g/cm^ and thus containing from 48

til 52 vektprosent lignosulfonat, 0,6 vektdeler natriumalkylaryl-sulf onat og 2,0 vektdeler vann, slik at blandingen varer i 3~4 min. Etter at sanden er overført til fluid tilstand tilføres 2,5 vektdeler bauxittsinter som inneholder 40 vektprosent natriumaluminat. Deretter helles sanden inn i støpeformene og underkastes luftherding. to 52 percent by weight lignosulfonate, 0.6 parts by weight sodium alkylaryl sulfonate and 2.0 parts by weight water, so that the mixture lasts for 3~4 min. After the sand has been transferred to a fluid state, 2.5 parts by weight of bauxite sinter containing 40 percent by weight of sodium aluminate are added. The sand is then poured into the molds and subjected to air curing.

Levetiden for den fluide støpeblanding, det vil si tidsrommet den holder seg fluid, ligger innen området 4-10 minutter. Høy gasspermeabilitet i blandingen, nemlig 2OO-3OO enheter, skyldes høyere porøsitet. The lifetime of the fluid casting mixture, i.e. the time it remains fluid, is within the range of 4-10 minutes. High gas permeability in the mixture, namely 2OO-3OO units, is due to higher porosity.

Kompresjonsstyrken (kg/cm<2>) i formene og kjernene som er frem-stillet på denne måte utgjør: The compressive strength (kg/cm<2>) in the molds and cores produced in this way amounts to:

Ifølge oppfinnelsen kan den totale styrke i kjernene økes ved According to the invention, the total strength of the cores can be increased by

å tilsette karbamid til formblandingen. to add carbamide to the mold mixture.

De beste resultater oppnås når det tilsettes fra 0,8 til 2,0 vektprosent karbamid (beregnet på vekten av formsanden).. The best results are achieved when 0.8 to 2.0% by weight carbamide (calculated on the weight of the molding sand) is added.

Det er funnet at bruken av karbamid for å forbedre styrken i formene og kjernene som er laget av en fluid selvherdende sand som inneholder skummingsmiddel, betydelig kan redusere sandfuktigheten slik at mengden vann som tilsettes til sanden også kan reduseres med 1,0 til 2,0% av vekten av formsanden. It has been found that the use of carbamide to improve the strength of molds and cores made from a fluid self-hardening sand containing foaming agent can significantly reduce the sand moisture so that the amount of water added to the sand can also be reduced by 1.0 to 2.0 % of the weight of the molding sand.

Eksempel 4 Example 4

100 vektdeler kvartsand blandes med 4»° vektdeler av en sulfittalkoholspillvæske med en spesifikk vekt på 1,24-1>26 g/ cm? og i henhold til dette inneholdende 48-52 vektprosent lignosulfonat, hvor væsken |5å forhånd tilsettes 1,0 vektdeler vann hvori det er oppløst 0,8 vektdeler pulverformig karbamid. 100 parts by weight of quartz sand are mixed with 4»° parts by weight of a sulfite alcohol waste liquid with a specific gravity of 1.24-1>26 g/cm? and according to this containing 48-52 percent by weight lignosulfonate, to which the liquid |5 is previously added 1.0 parts by weight of water in which 0.8 parts by weight of powdered carbamide is dissolved.

I løpet av 1,5-2 minutter tilføres 2,5 vektdeler bauxittsinter som inneholder 40 vektprosent natriumaluminat til formblandingen.■ In the course of 1.5-2 minutes, 2.5 parts by weight of bauxite sinter containing 40 percent by weight of sodium aluminate are added to the mold mixture.■

Formeae og kjernene som er laget av nevnte blanding viste føl-gende kompresjonsstyrke (kg/cm<2>): The forms and cores made from said mixture showed the following compressive strength (kg/cm<2>):

Eksempel 5 Example 5

For å fremstille en fluid formsand tilsettes det til sammen-setningen som er angitt i eksempel 4 °,6 vektdeler av et skummemiddel, natriumalkylarylsulfonat. Etter at formblandingen var overført til fluid tilstand ble 2,5 vektdeler av et herdemiddel, en bauxittsinter som inneholdt 4° vektprosent natriumaluminat, tilsatt til sanden. Nevnte formblanding ga følgende kompresjonsstyrke:(kg/cm<2>) i formene og kjernene som ble fremstilt: To produce a fluid molding sand, 4°.6 parts by weight of a foaming agent, sodium alkylaryl sulphonate, are added to the composition given in the example. After the molding mixture had been transferred to a fluid state, 2.5 parts by weight of a curing agent, a bauxite sinter containing 4% by weight of sodium aluminate, was added to the sand. Said molding mixture gave the following compression strength: (kg/cm<2>) in the molds and cores that were produced:

Et viktig resultat ifølge foreliggende oppfinnelse er at styrken i støpeformer og -kjerner vil vise en 1,5 - 2 gangers økning samtidig med en 2 gangers økning i herdehastighetene. An important result according to the present invention is that the strength in molds and cores will show a 1.5 - 2 times increase at the same time as a 2 times increase in the curing rates.

Spesielt for kjernene som er fremstilt ifølge oppfinnelsen er den gode utslagningsevne. In particular, the cores produced according to the invention have good knock-out properties.

Claims

1. Self-hardening casting mixture for the production of casting molds and cores containing foundry sand, lignosulfonate of an alkali metal, alkaline earth metal, ammonium or a mixture of these as binder and a hardener, characterized in that the hardener is alkali metal aluminate.

2. Casting mixture according to claim 1, characterized in that the content of alkali metal aluminate amounts to 0.5-5% by weight of. the casting sand.

3. Casting mixture according to claim 1 or 2, characterized in that the aluminate of an alkali metal is sodium aluminate.

4. Casting mixture according to any one of claims 1-3, characterized in that the alkali metal aluminate is contained in a material which is bauxite sinter.

5. Casting mixture according to any one of claims 1-3, characterized in that the alkali metal aluminate is contained in a material which is nepheline sinte.

6. Molding mixture according to any one of claims 1-5, characterized in that the lignosulfonate is a sulphite alcohol waste liquid.

7. Foundry mixture according to any one of claims 1-6, characterized in that the content of lignosulphonate is from 1-5% by weight of the foundry sand.