NO135162B

NO135162B -

Info

Publication number: NO135162B
Application number: NO751026A
Authority: NO
Inventors: W S Highley; P A Cantor; B S Fisher
Original assignee: Us Health
Priority date: 1974-03-26
Filing date: 1975-03-24
Publication date: 1976-11-15
Also published as: IT1030266B; CA1062413A; DK163482C; DK163482B; GB1500937A; NO751026L; DK96275A; FR2265807A1; NL7502865A; SE407583B; NL172920C; FR2265807B1; JPS5179172A; JPS5228826B2; NL172920B; SE7503430L; NO135162C; CH594434A5; BE826775A

Description

Den foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte til fremstilling av en polykarbonat-membran til bruk ved hemodialyse. The present invention relates to a method for producing a polycarbonate membrane for use in hemodialysis.

Hemodialyse-membraner til bruk i kunstige nyrer blir for Hemodialysis membranes for use in artificial kidneys are for

tiden vanligvis laget av cellofan-mafcerialer. Det beste av de materialer som for tiden er tilgjengelige for slike formål, er funnet å være en cellulose som er regenerert fra en kupro-ammonium-oppløsning, myknet med glycerol og kjent under navnet "Cuprophan". the time usually made of cellophane mafcerials. The best of the materials currently available for such purposes has been found to be a cellulose regenerated from a cupro-ammonium solution, softened with glycerol and known by the name of "Cuprophan".

Selv om "Cuprophan"-membraner gir ekstreme filtreringshastigheter Although "Cuprophan" membranes provide extreme filtration rates

og fjerning (clearance) av oppløste stoffer med lav molekylvekt innen de ønskede områder for riktig hemodialyse, er de fremdeles beheftet med mange mangler som hindrer dem fra å være helt til-fredsstillende som hemodialyse-membraner. Visse toksiner som anses nødvendig å fjerne fra blodet ved hemodialyse, er "mellomstore molekyler", dvs. molekyler med molekylvekter i området 300-5000. and removal (clearance) of dissolved substances with low molecular weight within the desired areas for proper hemodialysis, they are still burdened with many shortcomings which prevent them from being completely satisfactory as hemodialysis membranes. Certain toxins that are considered necessary to remove from the blood by hemodialysis are "medium-sized molecules", ie molecules with molecular weights in the range of 300-5000.

Slike mellomstore molekyler passerer gjennom "Cuprophan"-membranene Such medium-sized molecules pass through the "Cuprophan" membranes

med meget lavere hastigheter enn ønskelig. Dessuten er brudd- og' rivestyrken for "Cuprophan"-membraner lavere enn ønskelig for materialer som brukes i hemodialyse, og deres lagringstid er kort, tilsynelatende som følge av migrering av mykner under lagring. Videre er permeabiliteten av "Cuprophan"-membraner funnet å variere at much lower speeds than desired. Also, the breaking and tearing strength of "Cuprophan" membranes is lower than desirable for materials used in hemodialysis, and their shelf life is short, apparently due to migration of plasticizer during storage. Furthermore, the permeability of "Cuprophan" membranes has been found to vary

fra serie til serie og å avta ved aldring. Sluttelig er det meget vanskelig å bevirke adhesjon mellom "Cuprophan" og andre materialer og mellom "Cuprophan" og seg selv. Det er således vanskelig å gjøre bruk av forbedrede hemodialysator-konstruksjoner som krever lekkasjesikre kamre som er avhengige av membranmaterialet for å holde blod adskilt fra dialyse-oppløsningen og blod og dialyseoppløsninger adskilt fra atmosfæren. from series to series and to decrease with ageing. Finally, it is very difficult to effect adhesion between "Cuprophan" and other materials and between "Cuprophan" and itself. It is thus difficult to make use of improved hemodialyzer designs that require leak-proof chambers that rely on the membrane material to keep blood separated from the dialysis solution and blood and dialysis solutions separated from the atmosphere.

De membraner som er fremstilt ifølge den foreliggende oppfinnelse, er betydelig forbedret i forhold til kjente materialer, f.eks. "Cuprophan", på følgende områder: 1. I sammenlignbare tester tillater polykarbonat-membraner opp til tre ganger større fjerning av kritiske "mellomstore molekyler" enn "Cuprophan". 2. Bruddstyrken av polykarbonat-membraner er 1,5-2 ganger større enn for "Cuprophan". 3. Det spillerom av membranegenskaper som kan oppnås med polykarbonater, er betydelig og kan tilpasses i henhold til ønskede behov. 4. I våt tilstand er polykarbonat-membraner stivere enn "Cuprophan". Denne egenskap medfører i tynnere blodskikt i dialysatorer, mer effektiv dialyse og mindre blodfyllingsvolum. 5. Polykarbonater kan varmeforsegles i våt eller tørr tilstand, noe som tillater stor frihet ved konstruksjon av dialysatorer. 6. På grunn av større dialyseeffektivitet med polykarbonat-membraner er der tegn på en sterkt redusert dialysetid (9 h/uke) sammenlignet med "Cuprophan". The membranes produced according to the present invention are significantly improved compared to known materials, e.g. "Cuprophan", in the following areas: 1. In comparable tests, polycarbonate membranes allow up to three times greater removal of critical "medium sized molecules" than "Cuprophan". 2. The breaking strength of polycarbonate membranes is 1.5-2 times greater than that of "Cuprophan". 3. The range of membrane properties that can be achieved with polycarbonates is considerable and can be adapted according to desired needs. 4. When wet, polycarbonate membranes are stiffer than "Cuprophan". This property results in thinner blood layers in dialyzers, more efficient dialysis and smaller blood filling volume. 5. Polycarbonates can be heat-sealed in wet or dry conditions, allowing great freedom in the design of dialyzers. 6. Due to greater dialysis efficiency with polycarbonate membranes, there are signs of a greatly reduced dialysis time (9 h/week) compared to "Cuprophan".

I forsøk på å utvikle hemodialyse-membraner med mekaniske egenskaper og transportegenskaper som overgår dem for "Cuprophan", har det tidligere vært foreslått av to av medoppfinnerne av den foreliggende oppfinnelse å fremstille membraner av polyeter-pblykarbonat-blokkopolymerer som inneholder en rest av hydrofobe aromatiske polykarbonat-blokker som gir seighet, og hydrofile polyeter-blokker som gir gjennomt.rengelighet for vann og oppløste stoffer. Polykarbonat-systemet ble valgt for utviklingen av dialyse-membraner på grunn av de utmerkede mekaniske egenskaper som polykarbonat av handelskvalitet oppviser, den meget lave trombosefremmende egenskaper som riktig hepariniserte polykarbonat-overflater oppviser, den letthet med hvilken denne polymertype kan gis forskjellige former som film og fiber, og de mange syntetiske muligheter for kjemisk modifikasjon av den grunnleggende aromatiske polykarbonat-ryggrad-struktur for oppnåelse av ønskede membran-transportegenskaper. Som beskrevet i "Proceeding of the 5th Annual Contractors' Conference of the Artificial Kidney Program of the National Institute of Arthritis and Metabolic Diseases", U.S. Department of Health, Education In an attempt to develop hemodialysis membranes with mechanical properties and transport properties superior to those of "Cuprophan", it has previously been proposed by two of the co-inventors of the present invention to produce membranes of polyether lead carbonate block copolymers containing a residue of hydrophobic aromatic polycarbonate blocks that provide toughness, and hydrophilic polyether blocks that provide permeability for water and dissolved substances. The polycarbonate system was chosen for the development of dialysis membranes because of the excellent mechanical properties exhibited by commercial grade polycarbonate, the very low thrombopromoting properties exhibited by properly heparinized polycarbonate surfaces, the ease with which this type of polymer can be given various forms such as film and fiber, and the many synthetic possibilities for chemical modification of the basic aromatic polycarbonate backbone structure to achieve desired membrane transport properties. As described in "Proceedings of the 5th Annual Contractors' Conference of the Artificial Kidney Program of the National Institute of Arthritis and Metabolic Diseases", U.S. Department of Health, Education

and Welfare (1972), side 32-33, ble gelerte membraner fremstilt av polyeter polykarbonat-blokkopolymerer ved hjelp av fase- and Welfare (1972), pages 32-33, gelled membranes were prepared from polyether polycarbonate block copolymers by phase-

inversjons-teknikken, dvs. støping av en oppløsning av kopolymeren i et passende oppløsningsmiddel på en underlagsflate for å danne et skikt som tillates å tørke bare delvis, og som deretter senkes ned i et flytende geleringsmiddel som kopolymeren ikke er oppløselig i, men som kan blandes med oppløsningsmiddelet, idet kloroform ble anvendt som støpe-oppløsningmiddel og metanol som gelerings-middelet. Skjønt gelerte membraner som ble oppnådd ved en slik fremgangsmåte, var betydelige overlegne i forhold til "Cuprofan"-membraner hva gjelder permeabiliteten overfor oppløste stoffer med molekyler av midlere størrelse, ble de imidlertid funnet å ha adskillige mangler med hensyn til deres praktiske bruk som hemodialyse-membraner. For det første var deres ultrafiltrerings-hastigheter 2-5 ganger større enn for "Cuprophan"-membraner, noe som ville være klinisk uakseptabelt for hemodialyse slik som den for tiden utføres, på grunn av muligheten for dehydrering av pasienten under behandlingen. For det annet var bruddstyrken ikke større og i mange tilfeller mindre enn den for "Cuprophan"-membraner. For det tredje ga forsøk på kontinuerlig støping av membranene på produksjonsmaskiner! i bredder som egnet seg til bruk i tilgjengelige hemodialysatorer, ytterligere•problemer som gjorde metanol-geleringsprosessen upraktisk for kommersiell hemodialyse-membranfremstilling. the inversion technique, i.e. casting a solution of the copolymer in a suitable solvent onto a substrate surface to form a layer which is allowed to dry only partially, and which is then immersed in a liquid gelling agent in which the copolymer is not soluble, but which can mixed with the solvent, chloroform being used as the casting solvent and methanol as the gelling agent. Although gelled membranes obtained by such a process were significantly superior to "Cuprofan" membranes in terms of permeability to solutes of intermediate size molecules, they were found to have several shortcomings with regard to their practical use as hemodialysis -membranes. First, their ultrafiltration rates were 2-5 times greater than those of "Cuprophan" membranes, which would be clinically unacceptable for hemodialysis as currently performed, due to the possibility of dehydration of the patient during treatment. Secondly, the breaking strength was not greater and in many cases less than that of "Cuprophan" membranes. Thirdly, attempts at continuous casting of the membranes on production machines yielded! in widths suitable for use in available hemodialyzers, additional•problems that made the methanol gelation process impractical for commercial hemodialysis membrane manufacture.

Det mest alvorlige problem som oppsto, var den hyppige opp-treden av stor lekkasje av albumin som fant sted gjennom membranene under ultrafiltreringstesting, og som ble funnet å skyldes hull eller andre ufullkommenheter i den ultratynne overflate av membranen som danner barrieren mellom blodet og dialysatet eller spyleoppløsningen. Alle disse membraner anses å være "anisotropiske" eller "forhudete" ("skinned"), dvs. at membranenes to sider avviker fra hverandre i betydelig grad, idet den ene side er forholdsvis glatt og den annen forholdsvis ru og porøs. Den glatte side er det "barriereskikt" som vender mot blodet under hemodialysen, The most serious problem encountered was the frequent occurrence of large leakage of albumin through the membranes during ultrafiltration testing, which was found to be due to holes or other imperfections in the ultrathin surface of the membrane forming the barrier between the blood and the dialysate or the flushing solution. All these membranes are considered to be "anisotropic" or "skinned", i.e. that the two sides of the membranes deviate from each other to a considerable extent, one side being relatively smooth and the other relatively rough and porous. The smooth side is the "barrier layer" that faces the blood during hemodialysis,

og er meget tynt, i størrelsesorden 0,05 - 0,2 yim. Resten av membranen virker bare som en støttekonstruksjon og er ca. 25-30 / m tykk. At barriereskiktet er uskadd er avgjørende for membranens ytelse ved dialyse. En hvilken som helst perforering, punktering eller annet brudd på barriereskiktets helhet, ødelegger nytten av membranen, og alle materialer som kommer i berøring med membranen, lekker bare igjennom. Det er nå bevist ved elektronmikroskopi at membranen av metanol-gelert polykarbonat . får sine barriereskikt and is very thin, in the order of 0.05 - 0.2 yim. The rest of the membrane only acts as a support structure and is approx. 25-30 / m thick. That the barrier layer is undamaged is crucial for the membrane's performance during dialysis. Any perforation, puncture or other breach of the integrity of the barrier layer destroys the usefulness of the membrane, and all materials that come into contact with the membrane simply leak through. It has now been proven by electron microscopy that the membrane of methanol-gelled polycarbonate . get their barrier layers

på den side av membranen som berører støpeflaten, og ikke på den side av membranen som vender mot luft under tørkingen. Betydningen av dette forhold er at kontinuerlig støpning av disse membraner på produksjonsmaskiner! innbefatter kontinuerlig avrivning av det sarte barriereskikt fra støpeflaten under prosessen, noe som gjør det nesten umulig å holde barriereskiktets uskadd og oppnå en membran som egner seg til bruk ved hemodialyse. Det ble også funnet at egenskapene påvirkes når membranen utsettes for metanol i lang tid, slik at det blir nødvendig med en hurtig og utstrakt skylling eller vasking av membranen for å fjerne metanolen og erstatte den med vann for at membranen skal oppvise tilstrekkelig lagringstid. Et ytterligere problem som reiste seg, var den praktiske umulighet av å benytte store kvanta metanol som geleringsmiddel på grunn av kostnadene, giftigheten og brennbarheten av dette materiale. on the side of the membrane that touches the casting surface, and not on the side of the membrane that faces air during drying. The significance of this relationship is that continuous casting of these membranes on production machines! involves continuous tearing of the delicate barrier layer from the casting surface during the process, which makes it almost impossible to keep the barrier layer intact and obtain a membrane suitable for use in hemodialysis. It was also found that the properties are affected when the membrane is exposed to methanol for a long time, so that a quick and extensive rinsing or washing of the membrane is necessary to remove the methanol and replace it with water in order for the membrane to exhibit sufficient storage time. A further problem that arose was the practical impossibility of using large quantities of methanol as a gelling agent due to the cost, toxicity and flammability of this material.

En hensikt med den foreliggende oppfinnelse er derfor å skaffe hemodialyse-membraner med forbedret permeabilitet overfor oppløste stoffer med molekyler av midlere størrelse sammenlignet med for tiden tilgjengelige hemodialyse-membraner, under bibehold av klinisk aksepterbare ultrafiltrerings-hastigheter og fjerning av oppløste stoffer med lav molekylvekt. One purpose of the present invention is therefore to provide hemodialysis membranes with improved permeability to solutes with molecules of average size compared to currently available hemodialysis membranes, while maintaining clinically acceptable ultrafiltration rates and removal of solutes with low molecular weight.

En annen hensikt med oppfinnelsen er å skaffe hemodialyse-membraner med forbedrede brudd- og rivestyrker sammenlignet med nåværende tilgjengelige hemodialyse-membraner. Another purpose of the invention is to provide hemodialysis membranes with improved breaking and tearing strengths compared to currently available hemodialysis membranes.

En ytterligere hensikt med oppfinnelsen er å skaffe hemodialyse-membraner som har økt lagringstid sammenlignet med hemodialyse-membraner som nå er tilgjengelige. Nok en hensikt med den foreliggende oppfinnelse er å skaffe hemodialyse-membraner med forbedrede forseglingsegenskaper, noe som muliggjør lekkasjesikre hemodialyse-kamre ved hjelp av enkel varmeforsegling av membranene. A further purpose of the invention is to provide hemodialysis membranes that have an increased storage time compared to hemodialysis membranes that are now available. Another purpose of the present invention is to provide hemodialysis membranes with improved sealing properties, which enables leak-proof hemodialysis chambers by means of simple heat sealing of the membranes.

Enda en annen hensikt med den foreliggende oppfinnelse er å skaffe en fremgangsmåte til fremstilling av gelerte polykarbonat-membraner som er nyttige for hemodialyse og oppviser de forbedrede egenskaper som er angitt foran, idet fremgangsmåten lett og økonomisk lar seg tilpasse til maskinproduksjon i stor målestokk uten at membranens barriereskikt skades. Yet another purpose of the present invention is to provide a method for the production of gelled polycarbonate membranes which are useful for hemodialysis and exhibit the improved properties indicated above, the method being easily and economically adaptable to machine production on a large scale without the membrane's barrier layer is damaged.

De ovennevnte og andre hensikter oppnås i henhold til den foreliggende oppfinnelse ved at der på en underlagsflate av glatt utførelse støpes et skikt av støpemateriale-oppløsning som omfatter The above-mentioned and other purposes are achieved according to the present invention by casting a layer of casting material solution on a base surface of smooth design which comprises

en polyeter/polykarbonat-blokkopolymer som har en molekylvekt på a polyether/polycarbonate block copolymer having a molecular weight of

50 000 - 750 000 bestemt ved maling av den indre viskositet og inneholder 5-35 vektprosent gjentatte alkeneter-enheter og 95-65 vektprosent gjentatte bisfenol-A-karbonat-enheter, og et vann-blandbart organisk oppløsningsmiddel sammen med et samoppløsningsmiddel som virker som et svellemiddel for kopolymeren, at skiktet tørkes slik at oppløsningsmidlene delvis fordamper fra skiktet/ at det delvis tørkede skikt senkes ned i vann for å danne en gelert membran, og at den gelerte membran trekkes av fra overflaten av underlaget. Det er funnet at gelerte polykarbonat-membraner som fremstilles på denne måte med vann som geleringsmiddel, får sitt barriereskikt på den side av membranen som vender mot luft under tørkingen, istedenfor på den side av membranen som berører støpeoverflaten, slik tilfellet er med metanol-gelerte polykarbonat-membraner, noe som gjør det mulig raskt å trekke den gelerte membran av fra støpeflaten uten å skade det sarte barriereskikt, hvorved maskinell fremstilling av slike membraner i stor målestokk blir praktisk mulig. Bruken av vann som geleringsmiddel istedenfor metanol gjør også maskinell fremstilling i stor målestokk lettere, idet vann selvfølgelig er billigere, ikke-giftig og heller ikke brennbart, og eliminerer også nødvendigheten av den vidtgående skylling eller vasking av membranen for å fjerne geleringsmediet fra dette, slik det var påkrevet ved metanol-gelering. Det er også funnet at vann-gelerte polykarbonat-membraner har adskillig større styrke enn både metanol-gelerte polykarbonat-membraner og "Cuprophan"-membraner. Gelerte polykarbonat-membraner fremstilt i henhold til den foreliggende oppfinnelse er dessuten funnet å være betydelig overlegne i forhold til "Cuprophan"-membraner når det gjelder permeabiliteten overfor oppløste stoffer med mellomstore molekyler, samtidig som verdiene for ultrafiltrerings-hastigheter og fjerning av oppløste stoffer med lav molekylvekt forblir sammenlignbare med de for "Cuprophan"-membraner. Videre er det funnet at ultrafiltrerings-hastighetene for membraner fremstilt i henhold til den foreliggende oppfinnelse kan innstilles på nivåer som er sammenlignbare med de for "Cuprophan"-membraner, ved riktig valg av molekylvekten av den polyeter/polykarbonat-blokkopolymer som benyttes ved fremstillingen av membranen. Som nevnt er det polykarbonat-materiale som de forbedrede hemodialyse-membraner fremstilles av i henhold til den foreliggende oppfinnelse, en polyeter/polykarbonat-blokkopolymer som inneholder 5-35 vektprosent alkeneter-enheter.<*> Det er funnet at denne andel av polyeter-blokker gjør det normalt hydrofobe poly-karbonat tilstrekkelig hydrofilt til at det blir skikket til bruk som en hemodialyse-membran. Slike blokkopolymerer kan fremstilles f.eks. ifølge Goldbergs metode (Journal of Polymer Science: Part C, No. 4, side 707-730 (1963), hvor en komonomer-blanding av fra 95 til 65 vektprosent 2,2-(4,4'-dihydroksy-difenyl)propan, vanligvis kjent som bisfenol A, og tilsvarende fra 5 til 35 vektprosent av en polyeterglykol, f.eks. polyetylenglykol, omsettes med et karbonsyre-derivat, f.eks. fosgen. En polyetylenglykol som er funnet å være særlig passende, er Carbowax 6000 som er en polyetylenglykol med en gjennomsnitlig molekylvekt på 6700, skjønt polyetylenglykoler med andre mole kylvekter også kan benyttes, f.eks. Carbowax 600, Carbowax 1000 og Carbowax 4000, som er polyetylenglykoler med molekylvekter på henholdsvis 600, 1000 og 4000. Andre polyeterglykoler enn.polyetylenglykoler kan også benyttes, f.eks. polypropylenoksyd/poly-etylenoksyd-blokkopolymerer. Eksempler på disse er medlemmer av "Pluronic"-diol-seriene, f.eks. "Pluronic F68". ;Der benyttes polyeter/polykarbonat-blokkopolymerer med molekylvekter på 50 000 - 750 000. Et foretrukket område for molekylvekten er 200 000 - 500 000, da det er funnet at membraner som fremstilles i henhold til den foreliggende oppfinnelse fra polyeter/polykarbonat-blokkopolymerer med molekylvekter innenfor et slikt foretrukket område, oppviser ultrafiltrerings-hastigheter som er sammenlignbare med dem for "Cuprophan"-membraner og følgelig ligger innenfor det område som er klinisk akseptabelt for bruk i hemodialyse. ;Støpemateriale-oppløsninger til bruk i fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse tilberedes ved oppløsning av polyeter/ polykarbonat-blokkopolymeren i et vann-blandbart organisk opp-løsningsmiddel for kopolymeren. Fortrinnsvis har oppløsnings-middelet et kokepunkt i området 50-85°C for optimal støping ved værelsetemperatur. Det foretrukne oppløsningsmiddel er 1,3-dioksolan som har den passende* kombinasjon av stor oppløsnings-kraft for kopolymeren, vann-blandbarhet og et kokepunkt på 75-76°C. Andre egnede oppløsningsmidler som kan benyttes, innbefatter 1,3-dioksan, 1,4-dioksan, tetrahydrofuran, butyrolaceton, acetonitril, "Cellosolve"-acetat, dimetylformamid, pyridin og blandinger av disse. Kloroform som tidligere har vært foreslått til bruk som et støpemateriale-oppløsningsmiddel ved metanol- 50,000 - 750,000 as determined by intrinsic viscosity measurement and contains 5-35% by weight of repeating alkene ether units and 95-65% by weight of repeating bisphenol-A carbonate units, and a water-miscible organic solvent together with a co-solvent that acts as a swelling agent for the copolymer, that the layer is dried so that the solvents partially evaporate from the layer/ that the partially dried layer is immersed in water to form a gelled membrane, and that the gelled membrane is pulled off from the surface of the substrate. It has been found that gelled polycarbonate membranes produced in this way with water as gelling agent get their barrier layer on the side of the membrane that faces air during drying, instead of on the side of the membrane that touches the casting surface, as is the case with methanol-gelled polycarbonate membranes, which makes it possible to quickly pull the gelled membrane off the casting surface without damaging the delicate barrier layer, whereby mechanical production of such membranes on a large scale becomes practically possible. The use of water as a gelling agent instead of methanol also makes mechanical production on a large scale easier, as water is of course cheaper, non-toxic and also not flammable, and also eliminates the necessity of the extensive rinsing or washing of the membrane to remove the gelling medium therefrom, as was required in methanol gelation. It has also been found that water-gelled polycarbonate membranes have considerably greater strength than both methanol-gelled polycarbonate membranes and "Cuprophan" membranes. Gelled polycarbonate membranes prepared according to the present invention have also been found to be significantly superior to "Cuprophan" membranes in terms of permeability to medium-sized molecule solutes, while values for ultrafiltration rates and solute removal with low molecular weight remain comparable to those of "Cuprophan" membranes. Furthermore, it has been found that the ultrafiltration rates of membranes prepared according to the present invention can be set at levels comparable to those of "Cuprophan" membranes, by proper selection of the molecular weight of the polyether/polycarbonate block copolymer used in the preparation of the membrane. As mentioned, the polycarbonate material from which the improved hemodialysis membranes are manufactured according to the present invention is a polyether/polycarbonate block copolymer containing 5-35% by weight of alkene ether units.<*> It has been found that this proportion of polyether blocks make the normally hydrophobic polycarbonate sufficiently hydrophilic for it to be suitable for use as a hemodialysis membrane. Such block copolymers can be prepared, e.g. according to Goldberg's method (Journal of Polymer Science: Part C, No. 4, pages 707-730 (1963), where a comonomer mixture of from 95 to 65 percent by weight 2,2-(4,4'-dihydroxy-diphenyl)propane , commonly known as bisphenol A, and correspondingly from 5 to 35 percent by weight of a polyether glycol, e.g., polyethylene glycol, is reacted with a carbonic acid derivative, e.g., phosgene. A polyethylene glycol that has been found to be particularly suitable is Carbowax 6000 which is a polyethylene glycol with an average molecular weight of 6700, although polyethylene glycols with other mole cooling scales can also be used, e.g. Carbowax 600, Carbowax 1000 and Carbowax 4000, which are polyethylene glycols with molecular weights of 600, 1000 and 4000 respectively. Polyether glycols other than polyethylene glycols can also be used, e.g. polypropylene oxide/polyethylene oxide block copolymers. Examples of these are members of the "Pluronic" diol series, e.g. "Pluronic F68". Polyether/polycarbonate block copolymers with molecular weights of 50,000 - 750,000 are used. A preferred range for the molecular weight is 200,000 - 500,000, as it has been found that membranes produced according to the present invention from polyether/polycarbonate block copolymers with molecular weights within such a preferred range, exhibit ultrafiltration rates comparable to those of "Cuprophan" membranes and are therefore within the range clinically acceptable for use in hemodialysis. Casting material solutions for use in the method according to the present invention are prepared by dissolving the polyether/polycarbonate block copolymer in a water-miscible organic solvent for the copolymer. Preferably, the solvent has a boiling point in the range 50-85°C for optimal casting at room temperature. The preferred solvent is 1,3-dioxolane which has the appropriate* combination of high dissolving power for the copolymer, water miscibility and a boiling point of 75-76°C. Other suitable solvents which may be used include 1,3-dioxane, 1,4-dioxane, tetrahydrofuran, butyrolacetone, acetonitrile, "Cellosolve" acetate, dimethylformamide, pyridine and mixtures thereof. Chloroform which has previously been proposed for use as a casting material solvent in methanol-

gelering av polykarbonat-membraner, er ikke anvendelig, da den ikke lar seg blande med vann. gelation of polycarbonate membranes, is not applicable, as it cannot be mixed with water.

Støpemateriale-oppløsningene er vanligvis dannet med et The casting material solutions are usually formed with a

totalt innhold av fast-stoffer på 1-20 vektprosent for å gi en tyktflytende væske med en viskositet på 5 000 - 30 000 cP. Typisk ligger innholdet av fast-stoffer i området 10-20 vektprosent for å gi viskositeter på 7 000 - 25 000 cP, som er det foretrukne område. Et svellemiddel, f.eks. dimetyl-sulfoksyd, tilsettes fordelaktig støpemateriale-oppløsningen i mengder på 10-75 vektprosent av kopolymeren, idet det foretrukne område er 15-25 vektprosent av kopolymeren; Det er funnet at tilsetningen av svellemiddelet øker permeabiliteten av den resulterende membran. Andre svellemidler som har vært benyttet, innbefatter dimetylformamid, dimetylacetamid, acetamid, formamid og pyridin. total solids content of 1-20 percent by weight to give a viscous liquid with a viscosity of 5,000 - 30,000 cP. Typically, the content of solids is in the range 10-20% by weight to give viscosities of 7,000 - 25,000 cP, which is the preferred range. A bulking agent, e.g. dimethyl sulfoxide is advantageously added to the casting material solution in amounts of 10-75 percent by weight of the copolymer, the preferred range being 15-25 percent by weight of the copolymer; It has been found that the addition of the swelling agent increases the permeability of the resulting membrane. Other bulking agents that have been used include dimethylformamide, dimethylacetamide, acetamide, formamide and pyridine.

Fremstillingen av polykarbonat-membranen utføres kontinuerlig ved avstrykningsstøping av støpemateriale-oppløsningen på en bevegelig flate av glatt utførelse, f.eks. et belagt avtrekningspapir. Den velfiltrerte (10 ;im) støpemateriale-oppløsning tilføres fortrinnsvis en beholder som er anbragt foran avstrykeren, ved hjelp av en doseringspumpe med direkte fortrengning. Beholderen er for-synt med endeføringer til styring av membranarkets bredde. Tykkelsen av merribranarket styres ved justering av spalten mellom avstrykeren og den bevegelige overflate og innstilles vanligvis for å gi den ferdige membran en tykkelse på 25-38 pm. The production of the polycarbonate membrane is carried out continuously by smear casting of the casting material solution on a moving surface of smooth design, e.g. a coated tracing paper. The well-filtered (10 µm) casting material solution is preferably supplied to a container which is placed in front of the scraper, by means of a dosing pump with direct displacement. The container is provided with end guides for controlling the width of the membrane sheet. The thickness of the merribar sheet is controlled by adjusting the gap between the wiper and the moving surface and is usually set to give the finished membrane a thickness of 25-38 µm.

Den nystøpte og våte film tillates å lufttørke ved temperaturer på 20-30°C i perioder på 1-5 minutter, foråt oppløsningsmlddelet delvis skal fordampe fra filmen, idet tørketiden bestemmes av både beltehastigheten og tørkedistansen. For å skaffe den endeige membran geleres den delvis tørkede film ved at den neddykkes i et vannbad, mens den fremdeles henger fast på det bevegelige belte. Temperaturen på geleringsbadet kan varieres mellom 0 og 40°C, idet det foretrukne område er 20-30°C. Etter geleringen trekkes membranen av fra det bevegelige belte og rulles opp adskilt fra beltet på en sylindrisk stamme. Membranen vaskes til slutt grundig med avionisert vann for fjerning av de siste spor av oppløsningsmiddel og svel-lingsmiddel og lagres i en lukket plastpose eller annen beholder som inneholder vann og et steriliseringsmiddel, f.eks. formaldehyd. The newly cast and wet film is allowed to air dry at temperatures of 20-30°C for periods of 1-5 minutes, before the solvent partially evaporates from the film, the drying time being determined by both the belt speed and the drying distance. To obtain the final membrane, the partially dried film is gelled by immersing it in a water bath while it is still attached to the moving belt. The temperature of the gelation bath can be varied between 0 and 40°C, the preferred range being 20-30°C. After gelling, the membrane is pulled off the moving belt and rolled up separately from the belt on a cylindrical stem. The membrane is finally thoroughly washed with deionized water to remove the last traces of solvent and swelling agent and stored in a closed plastic bag or other container containing water and a sterilizing agent, e.g. formaldehyde.

Den endelige tykkelse av membranen varierer i alminnelighet fra The final thickness of the membrane generally varies from

ca. 25 til 38 ^lm, avhengig av den innstilte avstrykerspalte, viskositeten av støpemateriale-oppløsningen og beltehastigheten. about. 25 to 38 µm, depending on the set wiper gap, the viscosity of the casting material solution and the belt speed.

De følgende eksempler er gitt i den hensikt å belyse den foreliggende oppfinnelse. The following examples are given in order to illustrate the present invention.

Eksempel 1 Example 1

En blanding av 4 91 g polyeter/polykarbonat-blokkopolymer som A mixture of 4 91 g polyether/polycarbonate block copolymer which

var fremstilt ved omsetning av fosgen med en komonomer-blanding av bisfenol A (75 vektprosent) og Carbowax 6000 (25 vektprosent) og hadde en indre viskositet på 1,7 (i kloroform ved 25°C) svarende til en molekylvekt på 377 000, 3146 g 1,3-dioksolan og 98,2 g dimetylsulfoksyd ble langsomt omrørt inntil oppløsning var oppnådd (ca. 8 timer). Rå-oppløsningen ble filtrert i et pressfilter ved et overtrykk på o 20-35 N/cm 2 gjennom en polypropen-filt eller et medium av arkformet asbest med en porøsitet på 25 ^im for å fjerne en liten rest av fint uoppløselig stoff. Den resulterende støpe-materiale-oppløsning har en viskositet på 16 000 cP ved 25°C. was produced by reacting phosgene with a comonomer mixture of bisphenol A (75% by weight) and Carbowax 6000 (25% by weight) and had an intrinsic viscosity of 1.7 (in chloroform at 25°C) corresponding to a molecular weight of 377,000, 3146 g of 1,3-dioxolane and 98.2 g of dimethylsulfoxide were slowly stirred until solution was achieved (approx. 8 hours). The crude solution was filtered in a press filter at an overpressure of about 20-35 N/cm 2 through a polypropylene felt or a medium of sheet asbestos with a porosity of 25 µm to remove a small residue of fine insoluble matter. The resulting casting material solution has a viscosity of 16,000 cP at 25°C.

Ca. 1,9 1 av den ovennevnte 10 ^nti-f iltrerte støpemateriale-blanding ble via et avstrykerblad støpt på overflaten av et 40,6 About. 1.9 1 of the above-mentioned 10 µl-filtered casting material mixture was cast via a scraper blade onto the surface of a 40.6

cm bredt bevegelig belte som beveget seg med en hastighet på 72 cm pr. min. Endeføringene på beholderen ble innstilt for å skaffe en bredde av den støpte film på 39,3 cm, og spalten mellom avstrykeren og overflaten av det bevegelige belte ble innstilt på 175,8/im. cm wide moving belt that moved at a speed of 72 cm per my. The end guides of the container were adjusted to provide a cast film width of 39.3 cm, and the gap between the wiper and the surface of the moving belt was adjusted to 175.8 µm.

Disse dimensjoner skaffer prøver som passer til bruk i en dialysator These dimensions provide samples suitable for use in a dialyzer

av typen Kiil. Der ble tillatt en total tørketid for den støpte film på 2,54 min. før gelering i et vannbad. Temperaturen av den omgivende luft ble holdt på 24,7 -0,4°C, og temperaturen.av geleringsvannbadet på 25 - 0,5°C. Etter gelering ble den resulterende membran trukket av fra det bevegelige belte og rullet opp adskilt fra beltet på en sylindrisk kjerne. På denne måte ble membranen fremstilt i en samlet lengde på 54 m i løpet av 75 of the Kiil type. A total drying time for the cast film of 2.54 min was allowed. before gelation in a water bath. The temperature of the ambient air was maintained at 24.7 - 0.4°C, and the temperature of the gelling water bath at 25 - 0.5°C. After gelation, the resulting membrane was pulled off the moving belt and rolled up separately from the belt on a cylindrical core. In this way, the membrane was produced in a total length of 54 m during 75

minutter. Membranen ble vasket i en rennende strøm av avionisert vann og lagret i en polyeten-pose inneholdende 2% vandig formaldehyd. minutes. The membrane was washed in a running stream of deionized water and stored in a polyethylene bag containing 2% aqueous formaldehyde.

Det ble funnet at den således fremstilte polykarbonat- It was found that the polycarbonate thus produced

membran, hadde fysiske egenskaper og.permeabilitetsegenskaper som angitt i tabell 1. Til sammenligning er tilsvarende verdier an- membrane, had physical properties and permeability properties as indicated in table 1. For comparison, corresponding values are

gitt for et typisk eksemplar av en membran av typen Cuprophan given for a typical example of a Cuprophan type membrane

PT150. Permeabilitetsegenskapene ble bestemt i en dialyse-prøve-celle av den type som er konstruert av National Bureau of Standards. PT150. The permeability characteristics were determined in a dialysis test cell of the type constructed by the National Bureau of Standards.

Dataene i tabell 1 viser at en polykarbonat-membran som er fremstilt ifølge den foreliggende oppfinnelse og har ca. 40% The data in table 1 shows that a polycarbonate membrane which is produced according to the present invention and has approx. 40%

større tykkelse enn en "Cuprophan"-membran og tilnærmet samme ultrafiltreringshastighet og permeabilitet overfor hatriumklorid, greater thickness than a "Cuprophan" membrane and approximately the same ultrafiltration speed and permeability to sodium chloride,

som er representativt for stoffer med lav molekylvekt i blod,oppviser 50% større bruddstyrke og 120% større permeabilitet overfor vitamin B12' SOm er et f°rbilde for et oppløst stoff med middels molekyl- which is representative of substances with low molecular weight in blood, exhibits 50% greater breaking strength and 120% greater permeability to vitamin B12' SOm is a model for a solute with medium molecular weight

vekt, mens den er helt ugjennomtrengelig for serum-albumin, en blodkomponent med høy molekylvekt hvis fjerning fra blod under hemodialysen ikke er ønskelig. weight, while being completely impermeable to serum albumin, a high molecular weight blood component whose removal from blood during hemodialysis is not desirable.

Det er videre funnet at polykarbonat-membranen ifølge den foreliggende oppfinnelse er adskillig stivere i våt tilstand enn "Cuprophan"-membraner. Dette er av viktighet for bibehold av en tynn blodfilm ved hemodialysen, for en større blodoverflate for dialyse og for et lite blodfyllingsvolum. Polykarbonat-membranen ifølge den foreliggende oppfinnelse kan også varmeforsegles, noe som muliggjør en større frihet ved konstruksjon av hemodialysatorer. Videre har polykarbonat-membranen ifølge den foreliggende opp- It has further been found that the polycarbonate membrane according to the present invention is considerably stiffer in the wet state than "Cuprophan" membranes. This is important for maintaining a thin blood film during hemodialysis, for a larger blood surface for dialysis and for a small blood filling volume. The polycarbonate membrane according to the present invention can also be heat-sealed, which enables greater freedom in the construction of hemodialyzers. Furthermore, the polycarbonate membrane according to the present invention has

finnelse vist seg å være ikkegiftig i et batteri av in vitro og dyre-forsøk, den er forenlig med blod og dens trombosefremmende egenskaper er omtrent de samme som for "Cuprophan"—membraner in vitro. invention proved to be non-toxic in a battery of in vitro and animal experiments, it is compatible with blood and its thrombopromoting properties are about the same as those of "Cuprophan" membranes in vitro.

Undersøkelse av polykarbonat-membranen fremstilt ifølge Examination of the polycarbonate membrane prepared according to

eksempel 1, under anvendelse av vann som geleringsmiddel, ved example 1, using water as gelling agent, by

skanderende elektron-mikrofotografering, viste at den side av membranen som vendte mot luft under tørkingen, var glattere og jevnere enn den side av membranen som var i berøring med støpe-flaten, noe som tyder på at membranen ble dannet med sin barriere eller sitt aktive skikt på den side av membranen som vender mot luft under tørkingen, istedenfor på den side av membranen som berører støpeoverflaten, som tilfellet var med metanol-gelatinerte polykarbonat-membraner. Den kontinuerlige avtrekking av membranen fra overflaten av det bevegelige belte har således ikke noen skadelig virkning på det sarte barriereskikt av membranen, noe som muliggjør maskinell fremstilling av membraner i store mengder. scanning electron micrographs showed that the side of the membrane facing air during drying was smoother and more uniform than the side of the membrane in contact with the casting surface, suggesting that the membrane was formed with its barrier or its active layer on the side of the membrane facing air during drying, instead of on the side of the membrane touching the casting surface, as was the case with methanol-gelatinized polycarbonate membranes. The continuous pulling of the membrane from the surface of the moving belt thus has no harmful effect on the delicate barrier layer of the membrane, which enables the mechanical production of membranes in large quantities.

Den vann-gelerte polykarbonat-membran som ble fremstilt ifølge eksempel 1, viste seg også å ha en meget finere og jevnere ultra-gel-struktur enn lignende membraner fremstilt ved metanol-gelering. Dette gjenspeiles i den betydelige større styrke av de vann-gelerte polykarbonat-membraner som ble funnet å ha en bruddstyrke som var 50-70% større enn den tilsvarende metanol-gelerte poly-karbonat-membran . The water-gelled polycarbonate membrane produced according to Example 1 also proved to have a much finer and smoother ultra-gel structure than similar membranes produced by methanol gelation. This is reflected in the significantly greater strength of the water-gelled polycarbonate membranes which were found to have a breaking strength that was 50-70% greater than the corresponding methanol-gelled polycarbonate membrane.

Det kan derfor ses at fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse muliggjør storstilt maskinell fremstilling av poly-karbonat-membraner som er nyttige til hemodialyse, og som oppviser større styrke og bedre permeabilitetsverdier overfor oppløste stoffer med mellomstore molekyler sammenlignet med for tiden tilgjengelige hemodialyse-membraner, samtidig som ultrafiltrerings-hastigheter innenfor det klinisk akseptable område hvor dehydrering unngås, bibeholdes og også.fjerningen av oppløste stoffer med lav molekylvekt holdes innen det klinisk akseptable område for unngåelse av symptomer på uttapping av stoffer med lav molekylvekt. It can therefore be seen that the method according to the present invention enables the large-scale mechanical production of polycarbonate membranes which are useful for hemodialysis, and which exhibit greater strength and better permeability values towards dissolved substances with medium-sized molecules compared to currently available hemodialysis membranes, at the same time such as ultrafiltration rates within the clinically acceptable range where dehydration is avoided, maintained and also the removal of low molecular weight solutes is kept within the clinically acceptable range to avoid withdrawal symptoms of low molecular weight substances.

Eksempel 2 Example 2

Dette eksempel viser den virkning som en tilsetning av svellemiddel til støpemiddel-oppløsnings-blandingen har med hensyn til å øke vann- og oppløsningspermeabiliteten av polykarbonat-membraner fremstilt ifølge den foreliggende oppfinnelse. This example shows the effect that an addition of swelling agent to the casting agent-solvent mixture has with regard to increasing the water and solution permeability of polycarbonate membranes produced according to the present invention.

Gelerte membraner ble under like betingelser støpt fra støpe-materiale-blandinger som innholdt en polyeter/polykarbonat-blokk-kopolymer som var oppnådd ved omsetning av fosgen med en komonomer-blanding av bisfenol A (75 vektprosent) og "Carbowax 6000" (25 vektprosent) og hadde en indre viskositet på 1,2 (i kloroform ved 25°C svarende til en molekylvekt på 190 000. Støpe-blandingene inneholdt varierende mengder av svellemiddelet dimetyl-sulfoksyd Gelled membranes were cast under similar conditions from casting material mixtures containing a polyether/polycarbonate block copolymer obtained by reacting phosgene with a comonomer mixture of bisphenol A (75% by weight) and "Carbowax 6000" (25% by weight ) and had an internal viscosity of 1.2 (in chloroform at 25°C corresponding to a molecular weight of 190,000. The casting mixtures contained varying amounts of the swelling agent dimethyl sulfoxide

(DMSO). Egenskapene av de resulterende polykarbonat-membraner som en funksjon av mengden av DMSO svellemiddel i støpeblandingen er oppsummert i tabell 2. Tilsvarende verdier for et typisk eksemplar av "Cuprophan PT-150" er angitt til sammenligning. (DMSO). The properties of the resulting polycarbonate membranes as a function of the amount of DMSO blowing agent in the casting mixture are summarized in Table 2. Corresponding values for a typical sample of "Cuprophan PT-150" are given for comparison.

Dataene i tabell 2 viser tydelig den markerte virkning av å tilsette DMSO til støpemateriale-oppløsningen når det gjelder graden av membransvelling målt ved tykkelsen av membranen i våt tilstand, og vanninnhold, med resulterende økning av membran-permeabilitet overfor vann og en rekke oppløsningsmidler. Den poly-karbonat-membran som er fremstilt under bruk av den støpe-blanding som ikke inneholder noe svellemiddel, oppviste permeabilitetegenskaper som kan sammenlignes med dem hos en typisk membran av "Cuprophan PT150". Det vil ses at tilførsel av den første mengde av DMSO-svellemiddel (2 g pr. 15 g polymerer) til støpeblandingen har økt vanninnholdet til nesten det dobbelte og tredoblet den hydrauliske permeabilitet (målt ved ultrafiltreringshastighet) av membranen samt økt permeabiliteten overfor alle de testede oppløste stoffer. Graden av permeabilitet-økning tiltok med molekylstørrelsen av det oppløste stoff, idet der ble observert 24-37 % høyere verdier for de mindre oppløste stoffer, f.eks. urinstoff og kreatinin, og en meget markert økning på 160% ble funnet for inulin, som er et godt eksempel på et oppløst stoff med molekyler i den øvre del av det mellomstore område. The data in Table 2 clearly show the marked effect of adding DMSO to the casting material solution in terms of the degree of membrane swelling as measured by the thickness of the membrane in the wet state, and water content, with resulting increases in membrane permeability to water and a variety of solvents. The polycarbonate membrane prepared using the molding compound containing no blowing agent exhibited permeability characteristics comparable to those of a typical "Cuprophan PT150" membrane. It will be seen that adding the first amount of DMSO swelling agent (2 g per 15 g of polymers) to the casting mixture has increased the water content to almost double and tripled the hydraulic permeability (measured by ultrafiltration rate) of the membrane as well as increased the permeability to all the tested dissolved substances. The degree of permeability increase increased with the molecular size of the solute, as 24-37% higher values were observed for the smaller solutes, e.g. urea and creatinine, and a very marked increase of 160% was found for inulin, which is a good example of a solute with molecules in the upper part of the medium range.

Ytterligere økning i mengden av svellemiddel i støpeblandingen Further increase in the amount of blowing agent in the casting mixture

(til 4 g pr. 15 g polymer) viser seg å ha økt vanninnholdet og vann-permeabiliteten av polykarbonat-membranen enda mer, men bare svakt (2-7%) å ha økt permeabiliteten for mindre oppløste stoffer (dvs. natriumklorid, urinstoff, kreatinin og urinsyre), mens det likevel resulterte i en vesentlig økning i permeabiliteten for "middelstore molekyler" (22, 24 og 69% økning for henholdsvis fosfat, raffinose og inulin). Av betydning er det at polykarbonat-membranene fullstendig tilbakeviser albumin, selv når vesentlige mengder av svellemiddel tilføres støpe-blandingen. (to 4 g per 15 g polymer) is found to have increased the water content and water permeability of the polycarbonate membrane even more, but only slightly (2-7%) to have increased the permeability to smaller solutes (i.e. sodium chloride, urea , creatinine and uric acid), while it nevertheless resulted in a significant increase in the permeability for "medium-sized molecules" (22, 24 and 69% increase for phosphate, raffinose and inulin respectively). Importantly, the polycarbonate membranes completely repel albumin, even when significant amounts of swelling agent are added to the molding mixture.

Eksempel 3 Example 3

Dette eksempel tjener til å vise virkningen av flere sam-oppløsnings/svellemidler med hensyn til å øke polykarbonat-membran-permeabiliteten når de tilføres oppløsnings-blandingen til støpning av membraner. This example serves to demonstrate the effectiveness of several co-dissolving/blowing agents in increasing polycarbonate membrane permeability when added to the dissolution mixture for casting membranes.

Støpeoppløsninger ble fremstilt av den følgende blanding, idet der ble benyttet en polyeter/polykarbonat-blokkopolymer Casting solutions were prepared from the following mixture, using a polyether/polycarbonate block copolymer

som ble fremstilt ved omsetning av fosgen med en komonomer-blanding av bisfenol A (75 vektprosent) og "Carbowax 6000" (25 vektprosent), og som hadde en indre viskositet (i kloroform ved 25°C) på 1,52, svarende til en molekylvekt på 301 000. which was prepared by reacting phosgene with a comonomer mixture of bisphenol A (75% by weight) and "Carbowax 6000" (25% by weight), and which had an intrinsic viscosity (in chloroform at 25°C) of 1.52, corresponding to a molecular weight of 301,000.

Membraner ble under like betingelser fremstilt fra hver blanding ved håndstøping på glassplater ved værelsetemperatur og gelering i vann ved 25°C etter varierende tørkeperioder. De fysiske egenskaper og permeabilitetegenskaper som ble funnet for disse membraner, er vist i tabell 3. Membranes were prepared under equal conditions from each mixture by hand casting on glass plates at room temperature and gelation in water at 25°C after varying drying periods. The physical properties and permeability properties that were found for these membranes are shown in table 3.

De data som er angitt i tabell 3, viser at der etter passende justering av tørketiden før gelering kan fremstilles polykarbonat-membraner med tilsvarende styrke- og permeabilitetsegenskaper ved hjelp av blandinger med en hvilken som helst av de tre svellemidler pyridin, dimetyl-formamid og dimetyl-sulfoksyd. The data given in Table 3 show that, after suitable adjustment of the drying time before gelation, polycarbonate membranes with similar strength and permeability properties can be produced by means of mixtures with any of the three swelling agents pyridine, dimethylformamide and dimethyl -sulfoxide.

Claims

1. Method for the production of a polycarbonate membrane for use in hemodialysis, characterized in that a layer of casting material solution comprising a polyether/polycarbonate block copolymer having a molecular weight of 50,000 - 750,000 is cast on a smooth substrate surface. determined by measuring the intrinsic viscosity and containing 5-35% by weight of repeating alkenether units and 95-65% by weight of repeating bisphenol-A carbonate units, and a water-miscible organic solvent together with a co-solvent which acts as a swelling agent for the copolymer, that the layer is dried so that the solvents partially evaporate from the layer, that the partially dried layer is immersed in water to form a gelled membrane, and that the gelled membrane is pulled off from the surface of the substrate.

2. Method as stated in claim 1, characterized in that the polyether/polycarbonate block copolymer has a molecular weight of 200,000 - 500,000.

3. Method as stated in claim 1, characterized in that the polyether/polycarbonate block copolymer comprises the polymerization reaction product of phosgene with a mixture of 95-65 percent by weight of bisphenol A and a corresponding 5-35 percent by weight of a polyethylene glycol with a molecular weight of 600-6000.

4. Method as stated in claim 1, characterized in that the solvent has a boiling point of 50-85°C.

5. Method as stated in claim 1, characterized in that the solvent comprises 1,3-dioxolane.

6. Method as stated in claim 1, characterized in that the casting material solution contains 1-20% by weight of total solids, and has a viscosity of 5,000 - 30,000 cP.

7. Method as stated in claim 1, characterized in that the casting solution contains 10-20% by weight of total solids and has a viscosity of 7,000 - 25,000 cP.

8. Method as stated in claim 1, characterized in that the co-solvent/swelling agent is present in the casting material solution in an amount of 10-75 percent by weight, preferably of 15-35 percent by weight, calculated on the weight of the copolymer.

9. Method as stated in claim 8, characterized in that the co-dissolving agent/swelling agent is dimethyl sulfoxide, dimethyl formamide or pyridine.

10. Method as stated in claim 1, characterized in that the layer of casting material solution is air-dried at temperatures of 20-30°C for a period of 1.0 - 5.0 minutes before it is immersed in the water.

11. Method as stated in claim 1, characterized in that the water is kept at a temperature of 20-3Q°C