NO129890B

NO129890B -

Info

Publication number: NO129890B
Application number: NO83770A
Authority: NO
Inventors: P Zimmerman
Original assignee: Amsted Ind Inc
Priority date: 1970-03-10
Filing date: 1970-03-10
Publication date: 1974-06-10

Description

Fremgangsmåte til å minske overflatedefektene i Method for reducing the surface defects in

stålstøpestykker ved støping i en form med steel castings when casting in a mold with

grafittoverflater. graphite surfaces.

Foreliggende oppfinnelse angår en fremgangsmåte til The present invention relates to another method

å minske overflatedefekter i stålstøpestykker fremstilt i en form med overflater av grafitt. to reduce surface defects in steel castings produced in a mold with graphite surfaces.

Støpeblokker eller -stykker har ofte uregelmessige Casting blocks or pieces often have irregular

eller grove overflater, noe som kan skyldes defekter på or rough surfaces, which may be due to defects in

formens overflate. Disse defekter kan være et resultat av en utilstrekkelig pålegning av et belegg, eller ved at man bruker for dårlige materialer i nevnte belegg, slik at ved ihellingen av stålet vil deler eller partikler av belegget bli revet ut av veggen og frembringe defekter på den støpte artikkel. the surface of the mold. These defects can be the result of an insufficient application of a coating, or by using too poor materials in said coating, so that when the steel is poured in, parts or particles of the coating will be torn out of the wall and produce defects on the cast article .

Støpeblokker med overflatedefekter må bearbeides til Casting blocks with surface defects must be machined

den ønskede og nødvendige glatte overflate, men dette er relativt kostbart og tidskrevende,. og ofte vil støpet»lokkens overflate' selv etter en slik behandling ikke være i en perfekt tilstand. the desired and necessary smooth surface, but this is relatively expensive and time-consuming. and often, even after such treatment, the cast "lid's surface" will not be in a perfect state.

Ifølge foreliggende oppfinnelse er det tilveiebragt'According to the present invention, it is provided'

en fremgangsmåte til å minske overflatedefektene i et stålstøpe-stykke ved støping i en form med grafittoverflater, hvilke definerer støpeformhulrom med forskj ellige"'dimens j oner . mellom mot hverandre'vendte veggoverflater, hvorved et belegg inne-holdende et ildfast oksyd anbringes på støpeoverflåtene og gis en tykkelse på omkring 0,013-0,115 cm og formens temperatur holdes mellom 120 og 205°C under anbringelse av belegget samt at en temperatur over 100°C deretter opprettholdes frem til støpingen av smeltet stål i støpeformhulrommet, og denne fremgangsmåte er kjennetegnet ved at mengden av tilført stålsmelte pr. tidsenhet varieres omvendt proporsjonalt med størrelsen av nevnte dimensjoner og at det tilveiebringes en stigehastighet på 1,2b-12,82 cm pr. sekund i formen. a method for reducing the surface defects in a steel casting by casting in a mold with graphite surfaces, which define casting mold cavities with different "dimensions" between facing wall surfaces, whereby a coating containing a refractory oxide is placed on the casting surfaces and is given a thickness of around 0.013-0.115 cm and the temperature of the mold is kept between 120 and 205°C during application of the coating and that a temperature above 100°C is then maintained until the casting of molten steel in the mold cavity, and this method is characterized by the quantity of added steel melt per time unit is varied inversely proportional to the size of the aforementioned dimensions and that a rise rate of 1.2b-12.82 cm per second is provided in the mold.

Ved en utførelse av oppfinnelsen støpes en rustfri stålsmelte ifølge de amerikanske kvalitetsserier 200, 300 og 400 med en hastighet tilsvarende en stigning på 1,9 In one embodiment of the invention, a stainless steel melt is cast according to the American quality series 200, 300 and 400 at a speed corresponding to a rise of 1.9

til 3,2 cm pr. sekund i formen. Ved støping av lavkarbonstål og lavlegerte stål, er det foretrukket at smeiten tilføres med en hastighet tilsvarende en stigning på 3 til 5,1 cm pr. sekund i formen. to 3.2 cm per second in the form. When casting low-carbon steel and low-alloy steel, it is preferred that the melt is fed at a rate corresponding to a rise of 3 to 5.1 cm per second in the form.

Det vil i det etterfølgende bli gitt en detaljert beskrivelse av formbeleggets sammensetning samt fremgangsmåten for å belegge formen med nevnte belegg. A detailed description of the composition of the mold coating and the method for coating the mold with said coating will be given below.

Grafitt har høy varmeledningsevne, og når det smeltede metall strømmer inn i formen, vil den raske avledning av varme fra det smeltede metall ofte frembringe sprekker og andre over-flatedefekter i det støpte metall som på dette tidspunkt kan være størknende langs formens overflater. Disse sprekker samt andre defekter er meget uheldige, og som nevnt ovenfor må støpeblokker eller -stykker med slike defekter overflatebehandles etterpå. Formbelegget danner en meget effektiv varmebarriere mellom det metall som støpes og grafitten, og den metode som anvendes for å pålegge nevnte belegg, gjør dette belegg mer effektivt foruten at selve ihellingsmetoden hjelper til å hindre sprekker og andre defekter i det støpte materiale. Ved selve ihellingen må det smeltede stål nå en stillestående'tilstand før det størkner for å få en perfekt støpeblokk, for hvis én del av stålet størkner før det når en stillestående tilstand, så vil det ikke' fylle formen perfekt. Oppfinnelsen er spesielt anvendbar i forbindelse med trykkstøping, dvs. den fremgangsmåte' hvor smeltet metall kommer inn i formen fra bunnen i motsetning til vanlig støping hvor det smeltede metall ihelles formen fra toppen. Graphite has a high thermal conductivity, and when the molten metal flows into the mold, the rapid dissipation of heat from the molten metal will often produce cracks and other surface defects in the cast metal which at this point may be solidifying along the mold surfaces. These cracks and other defects are very unfortunate, and as mentioned above, casting blocks or pieces with such defects must be surface treated afterwards. The mold coating forms a very effective heat barrier between the metal being cast and the graphite, and the method used to apply said coating makes this coating more effective, apart from the fact that the pouring method itself helps to prevent cracks and other defects in the cast material. During the actual pouring, the molten steel must reach a stationary state before it solidifies to obtain a perfect ingot, because if one part of the steel solidifies before it reaches a stationary state, it will not fill the mold perfectly. The invention is particularly applicable in connection with pressure casting, i.e. the method where molten metal enters the mold from the bottom in contrast to ordinary casting where the molten metal is poured into the mold from the top.

Ved selve støpingen må det smeltede stål heller ikke angripe belegget slik at partikler eller større partier rives ut av belegget, hvorved man får dannet defekter eller uregel-messigheter i støpeblokken som tilsvarer nevnte defekter i belegget. During the casting itself, the molten steel must also not attack the coating so that particles or larger parts are torn out of the coating, whereby defects or irregularities are formed in the casting block that correspond to said defects in the coating.

Belegget som benyttes innbefatter et ildfast oksyd såsom aluminiumoksyd (A^O^) eller silisiumdioksyd (SiC^) The coating used includes a refractory oxide such as aluminum oxide (A^O^) or silicon dioxide (SiC^)

som den mest viktige bestanddel. Aluminiumoksyd vil i de fleste tilfeller være foretrukk-t, spesielt når store stål-stykker skal støpes og man må anvende høyere temperaturer, skjønt man også har oppnådd tilfredsstillende resultater med' andre forbindelser, f.eks. zirkbniumoksyd (ZrO^) samt kombi-nasjoner av forskjellige oksyder. , as the most important component. Aluminum oxide will in most cases be preferred, especially when large pieces of steel are to be cast and higher temperatures must be used, although satisfactory results have also been achieved with other compounds, e.g. zirconium oxide (ZrO^) as well as combinations of different oxides. ,

Det ildfaste oksyds partikler må males ned til meget liten størrelse, dvs. mindre enn 2 mikron. Skjønt en fullstendig ensartet partikkelstørrelse er ideell, kan man tillate et betydelig variasjonsområde. P.eks. kan partiklene i størrelse variere fra 2 til 30 mikron, skjønt man oppnår bedre resultater i området fra 5 til 15 mikron. Jo mer ensartet partiklenes størrelse er, jo mindre varme vil bli ledet vekk fra belegget. Man har også funnet at hvis det ildfaste materiale males til en tilstand hvor 90% av partiklene ligger i det ønskede område, f.eks. fra 2 til 30 mikron, eller mer praktisk i området fra 5 til 15 mikron, så vil belegget være meget effektivt. The refractory oxide's particles must be ground down to a very small size, i.e. less than 2 microns. Although a completely uniform particle size is ideal, a considerable range of variation can be allowed. E.g. the particles can vary in size from 2 to 30 microns, although better results are obtained in the range from 5 to 15 microns. The more uniform the size of the particles, the less heat will be conducted away from the coating. It has also been found that if the refractory material is ground to a state where 90% of the particles lie in the desired area, e.g. from 2 to 30 microns, or more practically in the range from 5 to 15 microns, the coating will be very effective.

Det er ønskelig at belegget har lav varmeledningsevne og tilsvarende høy varmeisolerende evne, slik at man ved støpingen av stål ikke får en rask vekkledning av varmen i det smeltede stål, slik at dette stivner under selve ihellingen. Varmen i det smeltede stål bør med andre ord forbli i stålet inntil støpingen er fullstendig og formen fylt. Belegget som anvendes i foreliggende oppfinnelse er spesielt effektivt i så henseende. It is desirable that the coating has a low thermal conductivity and a correspondingly high heat insulating ability, so that during the casting of steel there is no rapid dissipation of the heat in the molten steel, so that it hardens during the actual pouring. In other words, the heat in the molten steel should remain in the steel until the casting is complete and the mold filled. The coating used in the present invention is particularly effective in this respect.

De bindemidler som anvendes i formbelegg har betydelig effekt på beleggets varmeoverføringsevne. I et tilfelle anvendte man et glimmerholdig materiale ("VeeGum") og dette resulterte i et meget løst belegg, mens kolloidal aluminiumoksyd gav et meget tett pakket belegg. Under like betingelser ledet først-nevnte belegg vekk en gitt mengde varme i løpet av 48 sekunder sammenlignet med 29 sekunder for det sistnevnte belegg, noe som indikerer at det førstnevnte belegg har langt dårligere varmeledningsevne. The binders used in mold coatings have a significant effect on the coating's heat transfer ability. In one case, a mica-containing material ("VeeGum") was used and this resulted in a very loose coating, while colloidal aluminum oxide gave a very densely packed coating. Under equal conditions, the former coating dissipated a given amount of heat in 48 seconds compared to 29 seconds for the latter coating, indicating that the former coating has far inferior thermal conductivity.

En tilsetning av fin leire i mengder på mellom 0,25 og 4,0% gav tilfredsstillende festeevne for mange formål, uten at dette i særlig høy grad gikk utover beleggets tetthet, og i de fleste tilfeller ville en mengde på ca. 1,0% være tilfredsstillende. An addition of fine clay in quantities of between 0.25 and 4.0% gave satisfactory adhesion for many purposes, without this exceeding the density of the coating to a particularly high degree, and in most cases a quantity of approx. 1.0% be satisfactory.

Ettersom en vannsuspensjon av belegget blir påsprøytet formens overflate, så må temperaturen på nevnte overflater være tilstrekkelig høy til at vannet kan fordampe, men ikke så høy at man får en så kraftig fordampning at selve beleggsmaterialet blåses ut av formen. De foretrukne øvre grenser for grafitt-former ligger fra 163 til 205°C, alt avhengig av det anvendte bindemiddel og den anvendte påsprøytningsteknikk. Den nedre temperatur ligger i området mellom «2 og 107°C. Ved disse lavere temperaturer vil vannet ikke umiddelbart koke ved kontakt med overflaten, men istedenfor vil fordampningen skje fra yttersiden av belegget, og man får dannet et kompakt og meget tett lag. As a water suspension of the coating is sprayed onto the surface of the mold, the temperature on said surfaces must be sufficiently high for the water to evaporate, but not so high that you get such a strong evaporation that the coating material itself is blown out of the mold. The preferred upper limits for graphite forms are from 163 to 205°C, all depending on the binder used and the spraying technique used. The lower temperature lies in the range between "2 and 107°C. At these lower temperatures, the water will not immediately boil on contact with the surface, but instead the evaporation will take place from the outside of the coating, and a compact and very dense layer is formed.

Når man får denne type tørking, vil vanndampen komme ut fra overflaten i løpet av 10 til 15 sekunder etter påsprøytningen. When you get this type of drying, the water vapor will come out of the surface within 10 to 15 seconds after spraying.

Sprøyting av en grafittform med for lav temperatur kan også ha andre skadelige effekter, ved at grafitten vil adsorbere og holde på vannet i form av damp ved temperaturer over vannets kokepunkt. Prøver har vist at grafitt kan holde på damp i en viss tid ved temperaturer på opptil 205°C. Over l63°C er dette tidsrom av størrelsesorden på 15 minutter eller mindre, mens ved temperaturer på lavere enn 120°C, vil damp stadig være tilstede etter 1 time. Spraying a graphite mold with too low a temperature can also have other harmful effects, in that the graphite will adsorb and retain the water in the form of steam at temperatures above the water's boiling point. Tests have shown that graphite can hold steam for a certain time at temperatures of up to 205°C. Above 163°C this time period is of the order of 15 minutes or less, while at temperatures lower than 120°C, steam will still be present after 1 hour.

Belegget blir fortrinnsvis påført i form av en vannopp-slemming hvor forholdet faste stoffer til vann er slik at man opprettholder en viskositet i nærheten av vannets. Oppslemmingen påføres ved hjelp av en sprøytepistol som enten kan være hydraulisk eller pneumatisk. The coating is preferably applied in the form of a water slurry where the ratio of solids to water is such that a viscosity close to that of water is maintained. The slurry is applied using a spray gun which can be either hydraulic or pneumatic.

Selve festemekanismen på formoverflaten er slik at man fordamper vannet fra stoffet raskt etter kontakt, hvorved man får et lag av faste stoffer på overflaten av formen ved hjelp av bindemidlet. Hvis formen er for varm, vil små vanndråper inneholdende faste stoffer ikke komme i intim kontakt med formoverflaten på grunn av tilstedeværende damp, og belegget vil ikke feste seg. Hvis temperaturen er for lav, vil de påsprøytede stoffer fukte overflaten og renne nedover, og fordampningen vil i dette tilfelle være for langsom og skjer bare fra yttersiden av beleggets overflate. The attachment mechanism itself on the mold surface is such that the water evaporates from the material quickly after contact, whereby a layer of solid substances is obtained on the surface of the mold with the help of the binder. If the mold is too hot, small water droplets containing solids will not come into intimate contact with the mold surface due to the steam present, and the coating will not adhere. If the temperature is too low, the sprayed substances will wet the surface and run down, and the evaporation will in this case be too slow and only take place from the outside of the coating's surface.

Ved å pålegge belegget i form av en rekke lag, er det mulig å la vannet fordampe langsomt på formoverflaten idet første lag påsprøytes, og så la vannet progressivt fordampe utover etter-hvert som ytterligere lag pålegges. Den damp som forlater det utørkede belegg på denne måte, resulterer i et belegg med lav. tetthet og jevn dybde. Pålegningshastigheten for belegget er begrenset av den vannmengde som kan fordampes av varmen på formoverflaten. Ettersom dybden øker, vil fordampningstiden også By applying the coating in the form of a series of layers, it is possible to let the water evaporate slowly on the surface of the mold as the first layer is sprayed on, and then let the water progressively evaporate outward as further layers are applied. The vapor leaving the undried coating in this way results in a coating with lichen. density and uniform depth. The application rate for the coating is limited by the amount of water that can be evaporated by the heat on the mold surface. As the depth increases, so will the evaporation time

øke. De fleste sammensetninger kan pålegges med en hastighet increase. Most compositions can be imposed at a speed

på mellom ca. 0,004 cm og 0,013 cm pr. omgang med en sprøytepistol, mens man i de fleste tilfeller har funnet at lag på 0,008 cm gir meget utmerkede resultater. Den tid som er nødvendig for å fordampe vannet fra et enkelt lag er ca. 1 sekund. Det endelige beleggs dybde vil til en viss grad være avhengig av den type form man anvender. Hvis man har former med rektangulær form, on between approx. 0.004 cm and 0.013 cm per dealing with a spray gun, while in most cases it has been found that layers of 0.008 cm give very excellent results. The time required to evaporate the water from a single layer is approx. 1 second. The depth of the final coating will depend to some extent on the type of mold used. If you have shapes with a rectangular shape,

så vil dybden på belegget være fra 0,013 cm til 0,115 cm, skjønt man kan tillate variasjoner fra nevnte dimensjoner. Vanligvis vil det være slik at jo dypere formbelegget er, jo mindre varme vil ledes vekk slik at metallet langsommere vil størkne på overflaten av formen. then the depth of the coating will be from 0.013 cm to 0.115 cm, although variations from the mentioned dimensions can be allowed. Generally, it will be the case that the deeper the mold coating is, the less heat will be conducted away so that the metal will solidify more slowly on the surface of the mold.

I forbindelse med alle former er det viktig at belegget påføres i en jevn tykkelse over hele formen, slik at man får en jevn varmeledning fra støpeblokken, ettersom en ujevn varmeledning i de fleste tilfeller er årsaken til sprekker på overflaten av den støpte artikkel. In connection with all forms, it is important that the coating is applied in an even thickness over the entire form, so that a uniform heat conduction from the casting block is obtained, as an uneven heat conduction is in most cases the cause of cracks on the surface of the cast article.

Det anvendte ildfaste materiale i belegget må naturligvis kunne motstå de høye temperaturer samt kjemiske angrep fra det smeltede stål. The refractory material used in the coating must of course be able to withstand the high temperatures as well as chemical attack from the molten steel.

Det bindemiddel som anvendes i meget små mengder, vil gjøre at det ildfaste materiale fester seg til formens overflate. Bindemidlet må også være hydratiseringsstabilt og må ikke redusere beleggets ildfasthet. De mest anvendbare bindemidler er forskjellige malte leirer. Bentonitt gir et meget tett belegg, men inneholder dessverre endel vann, hvorved det elimineres som et. av de mer anvendbare bindemidler. The binder used in very small quantities will cause the refractory material to stick to the surface of the mould. The binder must also be hydration stable and must not reduce the coating's fire resistance. The most applicable binders are various ground clays. Bentonite provides a very dense coating, but unfortunately contains some water, whereby it is eliminated as a. of the more applicable binders.

Suspenderingsmidler og dispergeringsmidler er av liten viktighet, ettersom de har liten effekt på beleggets egenskaper. Suspenderingsmidler innbefatter vanligvis en gel, og nevnte midler brukes for å hindre én sedimentasjon av det ildfaste materiale i sprøytesystemet. Den anvendte mengde er vanligvis av størrelses-orden på mindre enn 0,5%. Dispergeringsmidlet eller elektrolytten brukes for å deflokkulere partikler i det ildfaste pulver. Dette har en viss innvirkning på partikkelstørrelsen i oksydet, slik at man gjør suspenderingen lettere. Ved en fullstendig dispersjon av partiklene vil også tettheten i belegget bli redusert. Suspending agents and dispersing agents are of little importance, as they have little effect on the properties of the coating. Suspending agents usually include a gel, and said agents are used to prevent one sedimentation of the refractory material in the spray system. The amount used is usually of the order of less than 0.5%. The dispersant or electrolyte is used to deflocculate particles in the refractory powder. This has a certain effect on the particle size in the oxide, so that suspension is made easier. If the particles are completely dispersed, the density of the coating will also be reduced.

For å illustrere det relative mengdeforhold mellom disse forskjellige ingredienser, er flere typiske sammensetninger angitt nedenfor: 1. Si02 - 2400 gram "VeeGum" - 24.gram (.glimmerholdig bindemiddel) Karboksymetylcellulose - 2,4 gram (suspenderingsmiddel) Vann - 1000 - 2000 cm3 To illustrate the relative quantity ratio between these different ingredients, several typical compositions are indicated below: 1. Si02 - 2400 grams "VeeGum" - 24 grams (mica-containing binder) Carboxymethylcellulose - 2.4 grams (suspending agent) Water - 1000 - 2000 cm3

2. Al^O-j - 2100 gram 2. Al^O-j - 2100 grams

Malt leire - 21,0 gram Ground clay - 21.0 grams

Karboksymetylcellulose - 2,1 gram Carboxymethylcellulose - 2.1 grams

Eddiksyre - 2,5 gram.- (dispergeringsmiddel) Acetic acid - 2.5 grams (dispersant)

Vann - 1000 - 2000 cm<3>Water - 1000 - 2000 cm<3>

3. A120^ - 2100 gram 3. A120^ - 2100 grams

Malt leire - 42 gram Ground clay - 42 grams

Karboksymetylcellulose - 2,1 gram Carboxymethylcellulose - 2.1 grams

Eddiksyre - 2,0 gram (dispergeringsmiddel) Acetic acid - 2.0 grams (dispersant)

Vann - 1000 - 2000 cm3 Water - 1000 - 2000 cm3

Den hastighet hvormed det smeltede stål helles i formen The rate at which the molten steel is poured into the mould

er av særlig stor viktighet for å oppnå de ønskede resultater. Eksperimenter har vist at man kan frembringe, forskjellige over-flatetilstander ved å anvende forskjellige støpehastigheter. is of particular importance to achieve the desired results. Experiments have shown that different surface conditions can be produced by using different casting speeds.

Man har funnet at langsomme ihellingshastigheter har en tendens til å frembringe grove overflater på den støpte gjenstand, mens raskere hastigheter akselererer formslitasjen. Slitasje i formen skyldes en mekanisk erosjon i formbelegget, fulgt av en både kjemisk reaksjon, oppløsning og mekanisk erosjon av grafitten. Den ønskede ihellingshastighet vil være avhengig av forskjellige faktorer, f.eks.: kvaliteten på det stål som støpes, tykkelsen på støpeblokken, etc. Det er i det følgende gitt en forklaring på It has been found that slow pour speeds tend to produce rough surfaces on the molded article, while faster speeds accelerate mold wear. Wear in the mold is due to mechanical erosion of the mold coating, followed by both a chemical reaction, dissolution and mechanical erosion of the graphite. The desired pouring speed will depend on various factors, for example: the quality of the steel being cast, the thickness of the ingot, etc. An explanation is given below

de variasjoner som oppnås ved forskjellige ihellingshastigheter, men oppfinnelsen er ikke begrenset til denne forklaring. Ved alle former støping er det nødvendig at det er en viss mengde overvarme tilstede, dvs. en viss varme over metallets frysepunkt. Varmen fra det smeltede metall ledes vekk fra metallet og inn i formen, og ettersom metallets varmeinnhold synker vil en forut-bestemt mengde metall størkne for raskt og før metallet skikkelig fyller formen. Jo større mengde smeltet metall som er tilstede i formen, jo større vil mengden av overvarme være, og den varme som ledes vekk og over i formen vil følgelig skje langsommere enn når man har mindre metallmasser. Dette fører generelt til at jo større mengde smeltet metall man skal ihelle, jo langsommere hastighet kan man anvende, og denne masse er vanligvis proporsjonal med avstanden mellom de to nærmest stående vegger i formen. Det kan videre påpekes at karbonstål vanligvis har mindre overvarme enn rustfritt stål og følgelig må ihelles formen raskere for at man skal oppnå de samme resultater. the variations obtained at different pouring speeds, but the invention is not limited to this explanation. In all forms of casting, it is necessary that there is a certain amount of superheat present, i.e. a certain heat above the metal's freezing point. The heat from the molten metal is conducted away from the metal and into the mold, and as the heat content of the metal decreases, a predetermined amount of metal will solidify too quickly and before the metal properly fills the mold. The greater the amount of molten metal that is present in the mold, the greater the amount of excess heat will be, and the heat that is conducted away and into the mold will consequently occur more slowly than when you have smaller masses of metal. This generally means that the larger the amount of molten metal to be poured in, the slower the speed can be used, and this mass is usually proportional to the distance between the two nearest walls in the mold. It can also be pointed out that carbon steel usually has less excess heat than stainless steel and consequently must be poured into the mold more quickly in order to achieve the same results.

Claims

1. Method of reducing the surface defects in a steel casting by casting in a mold with a graphite surface, which defines casting mold cavities of different dimensions between facing wall surfaces, whereby a coating containing a refractory oxide is applied to the casting surfaces and given a thickness of about 0.013-0.115 cm and the temperature of the mold is kept between 120 and 205°C during the application of the coating and that a temperature above 100°C is then maintained until

the casting of molten steel in the mold cavity, characterized by the amount of added molten steel per time unit is varied inversely proportional to the size of said dimensions and that a rate of rise of 1.28-12.82 cm per second in the form.

2. Method according to claim 1, characterized in that a stainless steel melt according to the American quality series 200, 300 and 400 is cast at a speed corresponding to a rise of 1.9 to 3.2 cm per second in the form.

3. Method according to claim 2, for casting low-carbon steel and low-alloy steel, characterized in that the forge is supplied at a rate corresponding to a rise of 3 to 5.1 cm per second in the form.