NO122363B

NO122363B -

Info

Publication number: NO122363B
Application number: NO169483A
Authority: NO
Inventors: S Lukas; G Schulze; G Zirker; K Opp
Original assignee: Basf Ag
Priority date: 1963-07-30
Filing date: 1967-08-23
Publication date: 1971-06-21
Also published as: GB1206131A; DE1542632A1; FR92927E; NL6711991A; BE703303A; AT280950B; CH467718A; DE1542632B2

Description

Glassfibermatter og fremgangsmåte til fremstilling av samme. Glass fiber mats and method for producing the same.

Denne oppfinnelse vedrører fibermatter eller plater og mer spesielt en matte av glassfibre og en fremgangsmåte og apparat for fremstilling av en slik matte. This invention relates to fiber mats or plates and more particularly to a mat made of glass fibers and to a method and apparatus for producing such a mat.

Ved glassfibermatter som består av In the case of fiberglass mats that consist of

forholdsvis korte glassfibre og hvor fibrene er bundet sammen med et bindemiddel kan der brukes forskjellige diametre og lengder av glassfibre ved dannelsen av fibermatter avhengig av de ønskede matteegenska-per. I de fleste tilfelle er glassfibermatter fremstilt av enkelte fibre med praktisk talt like diametre. Når det brukes flammeblåste fibre får den resulterende matte en lav K-faktor (varmegjennomgangstall) og er således en god isolator. En matte av flammeblåste fibre er imidlertid forholdsvis svak sammenliknet med matter av større, trukne fibre på grunn av de flammeblåste fibres mindre diameter og lengde. relatively short glass fibers and where the fibers are bound together with a binder, different diameters and lengths of glass fibers can be used in the formation of fiber mats depending on the desired mat properties. In most cases, fiberglass mats are made from individual fibers with practically the same diameters. When flame-blown fibers are used, the resulting mat has a low K-factor (heat transfer coefficient) and is thus a good insulator. A mat of flame-blown fibers is, however, relatively weak compared to mats of larger, drawn fibers due to the smaller diameter and length of the flame-blown fibers.

I overensstemmelse med foreliggende In accordance with the present

oppfinnelse kombineres blåste fibre med andre fibre for å danne en matte som har en lav K-faktor og allikevel besitter øket styrke sammenliknet med en matte som er invention, blown fibers are combined with other fibers to form a mat that has a low K-factor and yet possesses increased strength compared to a mat that is

dannet helt av blåste fibre. Ved riktig formed entirely of blown fibers. Know correctly

kombinering av forholdene av de forskjellige fibertyper kan mattens elastisitet så vel som dens termiske ledningsevne og styrke reguleres for å framstille en matte med optimale egenskaper. combining the ratios of the different fiber types, the mat's elasticity as well as its thermal conductivity and strength can be regulated to produce a mat with optimal properties.

Et formål med oppfinnelsen er derfor å skaffe en forbedret glassfibermatte og en framgangsmåte og apparat for framstilling av en slik matte. An object of the invention is therefore to provide an improved glass fiber mat and a method and apparatus for producing such a mat.

Videre formål med oppfinnelsen er: å Further objects of the invention are: to

skaffe en bundet glassfibermatte omfattende en blanding av et antall typer av provide a bonded fiberglass mat comprising a mixture of a number of types of

glassfibre, å skaffe en framgangsmåte for framstilling av en slik matte hvori de forskjellige fibertyper er blandet sammen for å danne en fiberblanding, som er impreg-nert med harpiks, samlet i matteform og derpå opphetes for å binde fibrene til hverandre, å skaffe en framgangsmåte og apparat for å framstille den forbedrede matte hvori skrapfibre er brukt, og å skaffe en framgangsmåte og apparat for å framstille matten hvori blåste glassfibre og glassfibre av tekstiltypen i form av strenger er kombinert for å danne en propor-sjonert fiberblanding som derpå impregneres med harpiks og opphetes for å binde fibrene sammen. glass fibers, to provide a method for producing such a mat in which the different fiber types are mixed together to form a fiber mixture, which is impregnated with resin, collected in mat form and then heated to bond the fibers to each other, to provide a method and apparatus for making the improved mat in which scrap fibers are used, and to provide a method and apparatus for making the mat in which blown glass fibers and textile-type glass fibers in the form of strands are combined to form a proportioned fiber mixture which is then impregnated with resin and heated to bind the fibers together.

På tegningene viser fig. 1 et skjematisk riss av fiberprepareringsapparatet som benyttes ved framgangsmåtens utførelse, fig. 2 er et skjematisk riss av fiberblandings-partiet i en kontinuerlig matteframstil-lende rekke, fig. 3 er et skjematisk riss av fiberfiltings- og herdningspartiet, og fig. 4 er et skjematisk riss av enden av det matte-framstillende anlegg i fig. 2 og 3, hvor den kontinuerlige matte skjæres i tre lengder med ønsket størrelse. In the drawings, fig. 1 a schematic view of the fiber preparation apparatus used in the implementation of the method, fig. 2 is a schematic diagram of the fiber mixing section in a continuous mat-making row, fig. 3 is a schematic view of the fiber felting and curing section, and fig. 4 is a schematic view of the end of the mat-making plant of FIG. 2 and 3, where the continuous mat is cut into three lengths of the desired size.

Ifølge oppfinnelsen er der skaffet en glassfibermatte som omfatter en blanding av forholdsvis korte fibre i strengform- og forholdsvis korte blåste fibre, idet fibrene er blandet sammen gjennom hele matten og bundet til hverandre. According to the invention, a glass fiber mat has been provided which comprises a mixture of relatively short fibers in strand form and relatively short blown fibers, the fibers being mixed together throughout the mat and bound to each other.

Oppfinnelsen skaffer også en framgangsmåte for produksjon av en glassfibermatte som omfatter å blande sammen blåste glassfibrer og glassfibrer i strengform, spre fibrene i en gasstrøm, og belegge fibrene med en harpiks mens fibrene er spredd, samle fibrene i en matte og derpå herdne harpikset for å binde fibrene til hverandre. The invention also provides a method for producing a glass fiber mat which comprises mixing together blown glass fibers and glass fibers in strand form, dispersing the fibers in a gas stream, and coating the fibers with a resin while the fibers are dispersed, collecting the fibers into a mat, and then curing the resin to bind the fibers together.

Oppfinnelsen skaffer videre et apparat for framstilling av fibermatter, innbefat-tende en dreibar valse hvorpå fibrene er samlet, en gassutsendende anordning plasert ved valsen og avpasset til å rette en gassblest som inneholder et bindemiddel mot valsen for samtidig å fjerne fibrene fra samme og belegge fibrene med bindemiddel, og en fiberoppsamlende flate til å motta fibrene etter de er fjernet fra valsen og samle dem i matteform. The invention further provides an apparatus for the production of fiber mats, including a rotatable roller on which the fibers are collected, a gas emitting device placed at the roller and adapted to direct a gas blast containing a binder against the roller to simultaneously remove the fibers from the same and coat the fibers with binder, and a fiber collecting surface to receive the fibers after they are removed from the roll and collect them in mat form.

Ved å tilveiebringe en riktig propor-sjonert blanding av blåste fibre og fibre i strengform, hvilke siste vanligvis blir be-tegnet tekstilfibrer, kan de individuelle egenskaper av de to fibertyper kombineres hvorved den resulterende matte har in-korporert i seg de beste trekk av hver fiber-type. Mer spesielt er blåste fibrer kjenne-tegnet ved deres forholdsvis korte lengde og lille diameter. En matte dannet helt av disse fibrer har meget gode isolerende egenskaper, men forholdsvis liten styrke. På den annen side er en matte dannet helt av glassfiberstrenger forholdsvis sterk og elas-tisk men på grunn av de større tomrom i samme, som følge av strengdiameteren, er isolasjonsevnen av en slik matte liten sammenliknet med en matte av blåste fibrer. Ved imidlertid å kombinere blåste fibrer og strengfibrer i matteform, danner strengene en bærer eller basisfibrer og de forholdsvis små blåste fibrer virker som en fylling mellom strengene og derved redu-seres størrelsen av tomrommene hvilket på sin side forbedrer mattens isolerende egenskaper. By providing a properly proportioned mixture of blown fibers and fibers in strand form, the latter of which are usually referred to as textile fibers, the individual properties of the two fiber types can be combined whereby the resulting mat has incorporated the best features of each fiber type. More particularly, blown fibers are characterized by their relatively short length and small diameter. A mat made entirely of these fibers has very good insulating properties, but relatively little strength. On the other hand, a mat made entirely of glass fiber strands is relatively strong and elastic, but due to the larger voids in it, as a result of the strand diameter, the insulating ability of such a mat is small compared to a mat made of blown fibers. However, by combining blown fibers and strand fibers in mat form, the strands form a carrier or base fibers and the relatively small blown fibers act as a filling between the strands and thereby reduce the size of the voids, which in turn improves the insulating properties of the mat.

Det kan brukes forskjellige størrelser av blåste fibrer og fortrinnsvis de som har en diameter mellom ca. 0,002 til 0,0064 mm og lengder fra ca. 6,3 til 76 mm, med over-vekten av fibrer som har ca. 19 mm lengde. Disse fibrer framstilles normalt ved å ut-sette glasstråden for en blest med stor has-tighet av opphetede forbrenningsproduk-ter fra en brenner. Different sizes of blown fibers can be used and preferably those with a diameter between approx. 0.002 to 0.0064 mm and lengths from approx. 6.3 to 76 mm, with the predominance of fibers having approx. 19 mm length. These fibers are normally produced by exposing the glass thread to a high-velocity blast of heated combustion products from a burner.

Som foran angitt er glassfibrene av tekstiltypen som brukes i kombinasjon med de blåste fibrer gruppert i bunter av individuelle glasstråder for å danne en streng. Antallet av tråder i hver streng avhenger vanligvis av den hylsetype som brukes for å danne trådene. Strenger med omkring 204 tråder brukes fortrinnsvis. Tilfredsstil-lende resultater har vært oppnådd når det brukes tråder med en diameter i området fra 0,006 til 0,079 mm. For de fleste tilfelle kan en blanding av strenger sammensatt av et antall tråder innenfor det ovennevnte område brukes. As previously stated, the textile-type glass fibers used in combination with the blown fibers are grouped into bundles of individual glass strands to form a strand. The number of strands in each strand usually depends on the type of sleeve used to form the strands. Strings with around 204 threads are preferably used. Satisfactory results have been obtained when wires with a diameter in the range from 0.006 to 0.079 mm are used. For most cases, a mixture of strings composed of a number of threads within the above range can be used.

Den spesielle blanding av tekstilfibrer og blåste fibrer vil primært avhenge av de ønskede egenskaper av matten. Hvis det brukes et stort forhold av blåste fibrer har matten forholdsvis gode isolerende egenskaper, men er ikke så sterk som en matte hvori der er brukt et stort forhold av tekstilfibrer. Tilfredstillende matter kan framstilles når blandingen av blåste fibrer og tekstilfibrer, etter fibervekten, omfattende fra ca. 10 % til 90 % blåste fibrer med resten av fibrene som tekstilfibrer. For en i det hele beste utførelse omfatter fibrene i matten ca. 50 til 65 vektprosent tekstilfibrer og 50 til 35 vektprosent blåste fibrer. Utmerkede matter har vært framstilt av en fiberblanding på 60 % tekstilfibrer som har en diameter mellom ca. 0,006 til 0,019 mm og med blåste fibrer som har en diameter mellom ca. 0,0025 til 0,0038 mm. I en slik matte tilveiebringer den forholdsvis store del av tekstilfibrer tilstrekkelig styrke, masse og elastisitet mens de blåste fibrer fyller hulrommene for å skaffe passende isolerende egenskaper for matten. The particular mixture of textile fibers and blown fibers will primarily depend on the desired properties of the mat. If a large proportion of blown fibers is used, the mat has relatively good insulating properties, but is not as strong as a mat in which a large proportion of textile fibers is used. Satisfactory mats can be produced when the mixture of blown fibers and textile fibers, by fiber weight, comprising from approx. 10% to 90% blown fibers with the rest of the fibers as textile fibers. For an overall best execution, the fibers in the mat comprise approx. 50 to 65 percent by weight textile fibers and 50 to 35 percent by weight blown fibers. Excellent mats have been produced from a fiber mixture of 60% textile fibers that have a diameter between approx. 0.006 to 0.019 mm and with blown fibers having a diameter between approx. 0.0025 to 0.0038 mm. In such a mat, the relatively large portion of textile fibers provides sufficient strength, mass and elasticity while the blown fibers fill the voids to provide suitable insulating properties for the mat.

For å binde tekstilfibrene og de blåste fibrer til hverandre brukes fortrinnsvis en egnet pulverformig termoherdnende eller termoplastisk harpiks. Egnede termoherdnende harpikser innbefatter fenol, mela-min og urinstofformaldehyd. De termoplas-tiske harpikser som kan brukes innbefatter vinylklorid, vinylacetat og polyesterblan-dinger. Som senere vil bli beskrevet i forbindelse med oppfinnelsens framgangsmåte, tilsettes harpiksen, som fortrinnsvis er fenolformaldehyd, i pulverform til en blanding av blåste fibrer og tekstilfibrer før samlingen eller tørrfilting av fiberblandingen i matteform. In order to bind the textile fibers and the blown fibers to each other, a suitable powdery thermosetting or thermoplastic resin is preferably used. Suitable thermosetting resins include phenol, melamine and urea formaldehyde. The thermoplastic resins that can be used include vinyl chloride, vinyl acetate and polyester blends. As will be described later in connection with the method of the invention, the resin, which is preferably phenol formaldehyde, is added in powder form to a mixture of blown fibers and textile fibers before the assembly or dry felting of the fiber mixture in mat form.

Generelt sagt, stivheten av matten for en gitt blanding av blåste fibrer og tekstilfibrer reguleres ved mengden av harpiks-bindarniddel. For matter, som har en tett-het på mellom 4 g/dm<3> til 16 g/dm<3>, kan der brukes bindemiddel i området fra ca. 10—30 % av den totale mattevekt avhengig av den ønskede stivhet av matten. For en generell mattetype omfatter harpiksbinde-midlet ca. 15 vektprosent av matten. Når der brukes fenolformaldehyd som et bindemiddel er det foretrukket å begrense harpiksinnhold til under 30 % av mattevekten for å unngå faren for «svamping» dvs. motstå bortbrenning av det organiske ma-teriale når matten utsettes for høye tem-peraturer. Generally speaking, the stiffness of the mat for a given mixture of blown fibers and textile fibers is controlled by the amount of resin-binder component. For mats, which have a density of between 4 g/dm<3> to 16 g/dm<3>, a binder can be used in the range from approx. 10-30% of the total mat weight depending on the desired stiffness of the mat. For a general mat type, the resin binder comprises approx. 15 percent by weight of the mat. When phenol formaldehyde is used as a binder, it is preferred to limit the resin content to less than 30% of the mat weight in order to avoid the risk of "sponging", i.e. resist burning away of the organic material when the mat is exposed to high temperatures.

Som senere vil bli beskrevet mer detal-i ert i forbindelse med oppfinnelsens framgangsmåte, kan glassfibermatten bli framstilt ved bruk av en blanding av tekstilfibrer og blåste fibrer i form av skrappar-tier av harpiksbundne matter. Slikt skrap-materiale vil vanligvis inneholde en viss mengde tidligere herdet termoherdnende harpiks, i hvilket tilfelle mindre fenolharpiks kan tilsettes en slik blanding av blåste fibrer og tekstilfibrer sånn at det totale harpiksinnhold, dvs. ny harpiks og den inerte tidligere herdede ikke-bindende harpiks, ikke vil overstige tilnærmet 30 % av mattens totalvekt og minsker således faren for svamping. En liknende situasjon med hensyn til mengden av den tilsatte harpiks består også når avfallspartier av en matte som er framstilt i overensstemmelse med oppfinnelsen, og som har et fenolbindemid-del på samme, behandles på nytt og kombineres med tekstilfibrer og blåste fibrer ved formning av matten. Dette vil bli fram-holdt mer detaljert når oppfinnelsens framgangsmåte beskrives. As will be described later in more detail in connection with the method of the invention, the fiberglass mat can be produced using a mixture of textile fibers and blown fibers in the form of scrap parts of resin-bonded mats. Such scrap material will usually contain some amount of previously cured thermosetting resin, in which case less phenolic resin may be added to such a mixture of blown fibers and textile fibers such that the total resin content, i.e. new resin and the inert previously cured non-binding resin, will not exceed approximately 30% of the mat's total weight and thus reduces the risk of sponging. A similar situation with regard to the amount of added resin also exists when waste portions of a mat produced in accordance with the invention, which has a phenolic binder portion thereof, are reprocessed and combined with textile fibers and blown fibers in forming the mat . This will be explained in more detail when the method of the invention is described.

Kort angitt omfatter framgangsmåten sammenblanding av de forholdsvis korte tekstilfibrene med de forholdsvis korte blåste fibrer for å danne en blanding av de to fibertyper, impregnering av fiberblandingen med en pulverformig harpiks mens fibrene filtes til en matte, sammenpres-sing av den harpiksimpregnerte matte til den ønskede tykkelse og derpå opphetning av matten for å binde fibrene til hverandre. Briefly stated, the method comprises mixing the relatively short textile fibers with the relatively short blown fibers to form a mixture of the two fiber types, impregnating the fiber mixture with a powdery resin while the fibers are felted into a mat, compressing the resin-impregnated mat into the desired thickness and then heating the mat to bind the fibers together.

Som skjematisk vist på tegningene omfatter mekanismen til framgangsmåtens utførelse en første stasjon A hvor fibrene hakkes og plukkes, en annen stasjon B hvor fibrene avmåles og kombineres for å danne den ønskede blanding, en tredje stasjon C hvor fiberblandingen blir gjennomgående blandet og enhver sammenfiltring adskilt i enkelte fibrer, en fjerde stasjon D hvor fiberblandingen impregneres med harpiks og samles eller filtes i matteform, en femte stasjon E hvor den harpiksinneholdende fibermatte utsettes for varme og trykk, og en sjette stasjon F hvor den herdede matte oppskjæres i den ønskede bredde og lengde. As shown schematically in the drawings, the mechanism for carrying out the method comprises a first station A where the fibers are chopped and picked, a second station B where the fibers are measured and combined to form the desired mixture, a third station C where the fiber mixture is thoroughly mixed and any entanglement separated in individual fibers, a fourth station D where the fiber mixture is impregnated with resin and collected or felted in mat form, a fifth station E where the resin-containing fiber mat is exposed to heat and pressure, and a sixth station F where the hardened mat is cut into the desired width and length.

Ved dannelsen av en matte av blåste avfallsfibrer som inneholder partikler av herdet termoherdnende harpiks blandet med tekstilfibre i strengform blir tekstilfibrene, som er av tilfeldige lengder, vanligvis større enn omkring 75 mm, først ført gjennom en vanlig tekstilhakkemaskin 10 og skjæres i lengder mellom 25 til 75 mm, med den overveiende del av fibrene fortrinnsvis med en lengde på ca. 50 mm. In the formation of a mat of blown waste fibers containing particles of cured thermosetting resin mixed with textile fibers in strand form, the textile fibers, which are of random lengths, usually greater than about 75 mm, are first passed through a conventional textile chopping machine 10 and cut into lengths between 25 to 75 mm, with the predominant part of the fibers preferably having a length of approx. 50 mm.

Etter å være opphakket behandles tekstilfibrene i utstyret ved stasjon A som om- After being chopped up, the textile fibers are processed in the equipment at station A as

fatter en plukker 11, en blåser 12 og sam-lebinger eller -siloer 13 forbundet med blåseren 12 ved ledninger 14. Plukkeren 11 innbefatter en transportør 15 som fører fibrene mellom to matningsvalser 16 hvorfra fibrene plukkes ved hjelp av plukke-valser 17 som delvis åpner strengene, dvs. adskiller de enkelte tråder ved strengenes ender. Etter å være plukket suges tekstilfibrene fra plukkevalsen 17 inn i blåserens 12 inntak 18 og blåses gjennom ledningene 14 inn i to samlesiloer 13. Etter å være samlet i siloene 13 tas fibrene ut av disse og pakkes i baller eller kasser. comprises a picker 11, a blower 12 and bins or silos 13 connected to the blower 12 by lines 14. The picker 11 includes a conveyor 15 which guides the fibers between two feeding rollers 16 from which the fibers are picked by means of picking rollers 17 which partially open the strands, i.e. separate the individual strands at the ends of the strands. After being picked, the textile fibers are sucked from the picking roller 17 into the intake 18 of the blower 12 and blown through the lines 14 into two collection silos 13. After being collected in the silos 13, the fibers are taken out of them and packed in bales or boxes.

De blåste eller sekundære fibrer, når de inneholder avfallspartier av en bundet matte, behandles også i utstyret ved stasjon A, hvor plukkeren delvis gjenoppdeler klumpene av bundne blåste fibrer hvoretter fibrene føres inn i samlesiloene 13 hvorfra de også uttas og pakkes i baller eller kasser. The blown or secondary fibres, when they contain waste parts of a bound mat, are also processed in the equipment at station A, where the picker partially redistributes the lumps of bound blown fibres, after which the fibers are fed into the collection silos 13 from which they are also taken out and packed in bales or boxes.

Etter den begynnende fiberprepare-ringbehandling ved stasjon A, blir de blåste fibrer og tekstilfibrene delvis kombinert eller blandet med hverandre ved stasjon B som innbefatter en blandetransportør 19, en iørzts, annen og tredje fibermatte, henholdsvis 20, 21 og 22, en blandeplukker 23, og en vanlig blåser- og kondensatorenhet 24. Ved blanding av de to fibertyper anbrin-ges først de blåste fibrer på lastepartiet 25 av materen 19 som fører fibrene framad for å bli avsatt på et oppad beveget med pigger utstyrt transportbånd 26 som fører fibrene i kontakt med en kam 27. Denne fjerner fibrer i sammenfiltret tilstand og de gjen-værende fibrer fjernes fra transportbåndet 26 ved hjelp av en slagvalse 28 som avgir fibrene på blandetransportøren 19. After the initial fiber preparation treatment at station A, the blown fibers and the textile fibers are partially combined or mixed with each other at station B which includes a mixing conveyor 19, a first, second and third fiber mat, respectively 20, 21 and 22, a mixing picker 23, and a common blower and condenser unit 24. When mixing the two fiber types, the blown fibers are first placed on the loading section 25 of the feeder 19 which leads the fibers forward to be deposited on an upwardly moving conveyor belt 26 equipped with spikes which brings the fibers into contact with a comb 27. This removes fibers in a tangled state and the remaining fibers are removed from the conveyor belt 26 by means of an impact roller 28 which discharges the fibers onto the mixing conveyor 19.

Avhengig av mattens sammensetning kan en eller begge fibermatere 21 og 22 brukes med materen 20 som leverer de delvis åpneds tekstilfibrer på blandingstrans-portøren 19. Materen 21 omfatter anordninger til å anbringe blåste glassfibrer på transportøren mens materen 22 omfatter anordninger for å tilføre avfall i form av kantavskjæringer fra den her tilveiebrakte matte som renskjæres herfor ved stasjon F hvis slik kantskj æring skal brukes. Depending on the composition of the mat, one or both fiber feeders 21 and 22 can be used with the feeder 20 which supplies the partially opened textile fibers onto the mixing conveyor 19. The feeder 21 comprises devices for placing blown glass fibers on the conveyor while the feeder 22 comprises devices for supplying waste in the form of edge trimmings from the mat provided here that are cleaned for this purpose at station F if such edge trimming is to be used.

Etter at de forskjellige fibertyper i de foran nevnte forhold er blitt levert på blandetransportøren 19 føres fiberblandingen inn i og mellom to matningsvalser 29 som danner en del av blandeplukkeren After the different fiber types in the conditions mentioned above have been delivered onto the mixing conveyor 19, the fiber mixture is fed into and between two feeding rollers 29 which form part of the mixing picker

23 og i kontakt med plukkevalsen 30 som 23 and in contact with the picking roller 30 which

blander fibrene sammen. Fra denne suges fibrene inn i inntaket til blåser- og konden-satorenheten 24 og suges oppad gjennom en ledning 32 inn i samlekammeret 33 som samler fibrene. mixes the fibers together. From this, the fibers are sucked into the intake of the blower and condenser unit 24 and are sucked upwards through a line 32 into the collecting chamber 33 which collects the fibres.

Hastigheten av fiberleveringen av de forskjellige fibermatere er synkronisert i overensstemmelse med den ønskede fiberblanding. F. eks. når der framstilles en matte som inneholder kantavfall og som har et innhold av tekstilfibre på 60 % og av blåste fibre 40 % leverer materen 20 54 % tekstilfibre, materen 21 leverer 36 % blåste fibre og materen 22 leverer 10 % kantavfall, som er dannet av 60 % tekstilfibre og 40 % blåste fibre. The speed of fiber delivery by the different fiber feeders is synchronized in accordance with the desired fiber mix. For example when a mat containing edge waste is produced and which has a content of textile fibers of 60% and blown fibers of 40%, the feeder 20 delivers 54% textile fibers, the feeder 21 delivers 36% blown fibers and the feeder 22 delivers 10% edge waste, which is formed by 60% textile fibers and 40% blown fibers.

Etter å være oppsamlet i kammeret 33, behandles fibrene med utstyret ved stasjon C, som omfatter en måle- og matningsan-ordning 34 og en Garnett-maskin 35. Fra kondensatoren faller fibrene ned for å bli opptatt i en trakt 36 og avleveres på et matningstransportbånd 37. Dette fører fibrene framad til inngrep med en med pigger utstyrt vertikal transportør 38 som fører fibrene oppad i kontakt med en kam 39 som tjener til å fraskille enhver tvistet fiber-klump. Etter å være påvirket av kammen 39 fjernes fibrene fra transportøren 38 av en slagvalse 40 og faller ned i en vekttrakt 41 utstyrt med egnede veieanordninger avpasset til automatisk å åpne trakten i overensstemmelse med Garnettmaskinens 35 matningskrav. Fra vekttrakten 41 faller fibrene ned i kontakt med et Garnett mat-ningsbelte 42 som transporterer fibrene framad for å bli behandlet av arbeidsvals-ene 43 i Garnett-maskinen. After being collected in chamber 33, the fibers are processed with the equipment at station C, which includes a measuring and feeding device 34 and a Garnett machine 35. From the condenser, the fibers fall down to be collected in a hopper 36 and delivered to a feeding conveyor belt 37. This brings the fibers forward into engagement with a spiked vertical conveyor 38 which carries the fibers upwards into contact with a comb 39 which serves to separate any twisted clumps of fibre. After being affected by the comb 39, the fibers are removed from the conveyor 38 by an impact roller 40 and fall into a weight hopper 41 equipped with suitable weighing devices adapted to automatically open the hopper in accordance with the Garnet machine 35 feeding requirements. From the weight hopper 41, the fibers fall into contact with a Garnett feeding belt 42 which transports the fibers forward to be processed by the work rollers 43 in the Garnett machine.

Mens fiberblandingen passerer mellom de forskjellige Garnett valser utsettes den for kamnings-, kardings- og avrivnings-trinn som reduserer lengden av de blåste fibre og adskiller de forskjellige fibre fra hverandre. Fibrene fjernes fra Ganett-ma-skinens avtagningsvalse 44 ved en roterende børstevalse 45 drevet mot urviseren, eller motsatt valsens 44 omdreiningsretning. For å rive fibrene fra børstevalsen 45 ved stasjon D rettes en tangensiell blest av luft, som inneholder tilstrekkelig, pudderformig fenolharpiks til å danne ca. 15 % av den endelige mattevekt, mot den fiberinnehold-ende omkrets av børstevalsen 45 ved hjelp av en ledning 46 hvori er dannet en tverr-gående plast luftsliss 47 og som er utstyrt med passende innløpsrør 48 og 49 for inn-føring av henholdsvis pulverformig harpiks og trykkluft. While the fiber mixture passes between the different Garnett rollers, it is subjected to combing, carding and stripping steps which reduce the length of the blown fibers and separate the different fibers from each other. The fibers are removed from the Ganett machine's take-off roller 44 by a rotating brush roller 45 driven clockwise, or against the direction of rotation of the roller 44. To tear the fibers from the brush roller 45 at station D, a tangential blast of air is directed, which contains sufficient, powdered phenolic resin to form approx. 15% of the final mat weight, towards the fiber-containing circumference of the brush roller 45 by means of a line 46 in which a transverse plastic air slot 47 is formed and which is equipped with suitable inlet pipes 48 and 49 for the introduction of powdery resin respectively and compressed air.

Etter å være revet av børstevalsen faller fibrene som er spredd ut av luftstrøm-men ned på et vandrende, hellende finper-forert eller -hullet belte 50 med en suge-kasse 51 anbragt under samme for å samle fibrene på belteoverflaten i form av en matte. Når fibrene er blitt helt igjennom blandet og tover etc. fjernet ved behandlin-gen i Garnettmaskinen belegges de enkelte fibre., når de rives av børstevalsen 45 med partikler av harpiks mens de er fordelt eller spredd og faller i et tilfeldig forhold til hverandre mot det gjennomhullede belte 50 og filtes på dette i tørr tilstand som en har-piksimpregnert blanding av sammenblan-dede tekstilfibre og blåste fibre. Som et re-sultat av filtingen og det av sugekassen 51 frambragte sug føres de harpiksbelagte fibre til intim kontakt med hverandre hvorved hulrom mellom tekstilfibrene fylles med blåste fibre. Da fibrene er plasert i tilfeldige retninger ved deres fall ned på beltet 50 har den filtede matte praktisk talt ensartet styrke gjennom hele sin tykkelse og er like sterk i lengden eller bredden av et gitt mattetverrsnitt. Den harpiksimpregnerte fibermatte, som er vist med strekede linjer, føres deretter framad gjennom utstyret ved stasjon E som omfatter en ovn 52 hvori mattens pulverformige bindmate-riale herdes. After being torn by the brush roller, the fibers dispersed by the air stream fall onto a traveling, inclined perforated or perforated belt 50 with a suction box 51 placed below the same to collect the fibers on the belt surface in the form of a mat . When the fibers have been thoroughly mixed and felts etc. removed by the treatment in the Garnet machine, the individual fibers are coated, when torn by the brush roller 45, with particles of resin while they are distributed or scattered and fall in a random relationship to each other against the perforated belt 50 and is felted on this in a dry state as a resin-impregnated mixture of intermingled textile fibers and blown fibers. As a result of the felting and the suction produced by the suction box 51, the resin-coated fibers are brought into intimate contact with each other, whereby cavities between the textile fibers are filled with blown fibers. As the fibers are placed in random directions as they fall onto the belt 50, the felted mat has virtually uniform strength throughout its thickness and is equally strong throughout the length or width of a given mat cross-section. The resin-impregnated fiber mat, which is shown in dashed lines, is then advanced through the equipment at station E which comprises an oven 52 in which the mat's powdery binding material is cured.

For å føre matten gjennom ovnens 52 opphetningsseksjon 53, mens fibrene sam-menpresses til den ønskede mattetykkelse, er der anordnet to adskilte hullete belter 54 og 55 av hvilke det undre belte er plasert til å motta matten når den forlater enden av beltet 50. For å regulere tykkelsen og tettheten av den ferdige matte er det øvre belte 55 montert vertikalt bevegelig i forhold til det undre belte og er adskilt fra dette en avstand som er mindre enn tykkelsen av det filtede fiberlag som reguleres ved hastigheten av beltet 50. To pass the mat through the heating section 53 of the furnace 52, while the fibers are compressed to the desired mat thickness, two separate perforated belts 54 and 55 are provided, the lower belt of which is positioned to receive the mat as it leaves the end of the belt 50. to regulate the thickness and density of the finished mat, the upper belt 55 is mounted vertically movable in relation to the lower belt and is separated from this by a distance which is smaller than the thickness of the felted fiber layer which is regulated by the speed of the belt 50.

Under føringen gjennom ovnens hete-seksjon og sammenpresning ved de hullete belter 54 og 55 herdes harpiksen på fibrene med opphetet luft som først føres oppad gjennom matten ved ovnens inngangsparti 56 og derpå nedad gjennom matten ved ovnens utgangsparti 57. Ved å føre den opphetede luft gjennom matten i motsatte retninger hindres enhver tendens hos fibrene til å bli bøyet av luftstrømmen. Den opphetede luft tilføres ved en fordelingskasse 58 anbragt ved ovnens inngangsparti 56 under den øvre lengde 59 av det undre belte 54, og ved en annen fordelingskasse 60 anbragt i ovnens utgangsparti 57 over den undre lengde 61 av det øvre belte. Fordelingskassene 58 og 60 tilføres opphetet luft ved et ledningssystem 62 som er forbundet med en egnet brenner — blåser — kombinasjon (ikke vist). Etter å ha pasert gjennom matten suges den opphetede luft ut fra de respektive ovnspartier over og under fordelingskassene 58 og 60 gjennom ledninger 63 og føres påny gjennom brenneren og blåseren som forsyner ledningssystemet 62. During the passage through the oven's hot section and compression by the perforated belts 54 and 55, the resin on the fibers is hardened with heated air which is first passed upwards through the mat at the oven's entrance 56 and then downwards through the mat at the oven's exit 57. By passing the heated air through the mat in opposite directions prevents any tendency of the fibers to be bent by the air flow. The heated air is supplied by a distribution box 58 placed at the oven entrance 56 below the upper length 59 of the lower belt 54, and by another distribution box 60 placed in the oven outlet 57 above the lower length 61 of the upper belt. The distribution boxes 58 and 60 are supplied with heated air by a conduit system 62 which is connected to a suitable burner — blower — combination (not shown). After passing through the mat, the heated air is sucked out from the respective furnace sections above and below the distribution boxes 58 and 60 through lines 63 and is led again through the burner and the blower that supplies the line system 62.

Når den forlater ovnen føres den herdede matte M over en bærevalse 64 og på-virkes på oversiden av et antall roterende sirkelkniver 65 adskilt fra hverandre i tver-retningen en avstand lik den ønskede mat-tebredde eller bredden av strimler som skal skjæres av matten. De yttre sirkelkniver 65 tjener også til å trimme eller renskjære kantpartiene 66 hvoretter matten kan vik-les opp ved egnede opprullingsmidler (ikke vist) eller skjæres i forutbestemte plate-eller bordstørrelser. When it leaves the oven, the hardened mat M is passed over a carrier roller 64 and acted upon on the upper side by a number of rotating circular knives 65 separated from each other in the transverse direction by a distance equal to the desired mat width or the width of strips to be cut from the mat. The outer circular knives 65 also serve to trim or cleanly cut the edge portions 66, after which the mat can be rolled up by suitable winding means (not shown) or cut into predetermined plate or table sizes.

Som foran nevnt innbefatter framgangsmåten ifølge oppfinnelsen fornyet be-handling av de partier av matten M som skjæres av dennes sidekanter ved stasjon F. Disse avfallspartier eller kantavskj ær-inger 66 behandles i plukkeren 11 ved stasjon A for å dele opp avfallet i individuelle blåste fibre og tekstilfibre. Etter å være plukket er avfallet ferdig til å bli ført inn i fibermateren 22 og behandles påny i kombinasjon med andre typer av blåste fibrer og tekstilfibrer for å danne en tilleggsblan-dins for mattedannelsen. As mentioned above, the method according to the invention includes renewed treatment of the parts of the mat M that are cut from its side edges at station F. These waste parts or edge cuts 66 are processed in the picker 11 at station A to divide the waste into individual blown fibers and textile fibers. After being picked, the waste is ready to be fed into the fiber feeder 22 and processed again in combination with other types of blown fibers and textile fibers to form an additional mixture for mat formation.

Når det brukes skrap- og/eller avfallsfibre som har partikler av herdet harpiks hendende ved samme, og som selvfølgelig er inerte. må forholdet av slik° fibre til mattens totale fiberinnhold, i vekt, fortrinnsvis holden under ca. 40—45 % for å minske faren for svampdannelse når uherdet harpiks tilsettes blandingen av fibre under filtningstrinnet. Når der således dannes en herdet matte, som har et fiberinnhold på ca. 60 % tekstilfibre og 40 % blåste fibre, av en blanding på ca. 54 % tekstilfibre, 36 % blåste skrapfibre og 10 % kantavfall, ble det funnet at de 36 % blåste skrapfibre pluss de 10 % avfallsfibre fra kantavfallet inneholdt omkring 11 vektprosent herdet bindemiddel. Når det erindres at et maksi-malt harpiksinnhold på ca. 30 % brukes når fenolharpiks benyttes (for å minske svampdannelse) kan bare ca. 19 % (30 %—11 %) uherdet fenolharpiks med sikkerhet tilsettes blandingen når der dannes en matte av en slik fiberblanding. When scrap and/or waste fibers are used which have particles of hardened resin attached to them, and which are of course inert. must the ratio of such fibers to the mat's total fiber content, by weight, preferably be kept below approx. 40-45% to reduce the risk of sponging when uncured resin is added to the mixture of fibers during the felting step. When a hardened mat is thus formed, which has a fiber content of approx. 60% textile fibers and 40% blown fibers, from a mixture of approx. 54% textile fibers, 36% blown scrap fibers and 10% edge waste, it was found that the 36% blown scrap fibers plus the 10% waste fibers from the edge waste contained about 11% by weight of cured binder. When it is remembered that a maximum resin content of approx. 30% is used when phenolic resin is used (to reduce sponge formation) can only approx. 19% (30%—11%) uncured phenolic resin is safely added to the mixture when a mat is formed from such a fiber mixture.

Det vil imidlertid forståes at «svampdannelse? »-virkniineen er avhengig av andre faktorer enn det forannevnte harpiksinnhold på 30 %. De spesielle typer av fibre i blandingen, sammen med forholdene av disse kan virke til å influere på det tillatte maksimale harpiksinnhold. However, it will be understood that “fungal formation? The » effect depends on factors other than the aforementioned resin content of 30%. The particular types of fibers in the mixture, together with the conditions of these can act to influence the maximum resin content allowed.

For matter som har et fiberinnhold fra ca. 10—90 % blåste fibre og resten tekstil- For mats that have a fiber content of approx. 10-90% blown fibers and the rest textile

strenger og med mattetettheter i området fra omkring 4—16 g/dm<3> skal imidlertid det totale fenolharpiksinnhold være be-grenset til et maksimum på ca. 30 %. strands and with mat densities in the range from around 4-16 g/dm<3>, however, the total phenolic resin content must be limited to a maximum of approx. 30%.

Typen av bindemiddel som er brukt ved belegning av trådene som danner strengen som brukes til framstilling av matten ifølge oppfinnelsen har også en virkning på mat-testyrken. Når f. eks. tekstilstrengene behandles med et bindemiddel som består av en emulsjon av en hydrolysert vinyl-silanol med et smøremiddel, f. eks. som omhandlet i amerikansk patent nr. 2 688 007, er det funnet at de bibeholder deres strengliknen-de karakteristikk og ikke åpnes i sine ender mens de passerer gjennom behandlingsut-styret og det dannes av den grunn en ster-kere matte. The type of binder used when coating the threads that form the string used to produce the mat according to the invention also has an effect on the mat's strength. When e.g. the textile strands are treated with a binder consisting of an emulsion of a hydrolyzed vinyl silanol with a lubricant, e.g. as disclosed in U.S. Patent No. 2,688,007, it has been found that they retain their string-like characteristics and do not open at their ends while passing through the processing equipment and a stronger mat is therefore formed.

Claims

1. Glass fiber mat which consists of relatively short glass fibers and where the fibers are bound together with a binder, characterized in that the glass fibers consist of a mixture of fibers in string form and blown fibers, which fibers are mixed together throughout the mat.

2. Mat according to claim 1, characterized in that the length of the fibers in both fiber types is less than 75 mm and that the blown fibers are shorter than the strand-shaped fibers.

3. Mat according to claim 1 or 2, characterized in that fibers from waste from previously produced mats are mixed into the mat, which fibers have particles of a hardened inert non-binding resin adhered to them and are present in an amount that does not exceed rises 45 percent by weight of the mat's total fiber content.

4. Apparatus for the production of fiber mats according to claim 1, characterized by a rotatable brush roll on which the fibers are taken up, a gas emission device placed at said roll and adapted to direct a tangential gas blast containing a binder against the roll to simultaneously remove the fibers from the same and coating the fibers with binder, and a fiber collecting surface to receive the fibers after they are removed from the roll and collect them in mat form.