NL9400199A

NL9400199A - Body and mold for the production of a vehicle body, method for assembling the vehicle body and a method for producing the vehicle body.

Info

Publication number: NL9400199A
Application number: NL9400199A
Authority: NL
Inventors: Gerrit Heering
Original assignee: Heering Carrosseriefabriek Bv
Priority date: 1994-02-08
Filing date: 1994-02-08
Publication date: 1995-09-01
Also published as: DE19504127A1

Description

CARROSSERIE EN MATRIJS VOOR HET PRODUCEREN VAN EEN VOERTUIGCARROSSERIE, WERKWIJZE VOOR HET ASSEMBLEREN VAN DE VOERTUIGCARROSSERIE EN EEN WERKWIJZE VOOR HET PRODUCEREN VAN DE VOERTUIGCARROSSERIEBODY AND DIES FOR PRODUCING A VEHICLE BODY, METHOD FOR ASSEMBLING THE VEHICLE BODY AND A METHOD FOR PRODUCING THE VEHICLE BODY

De onderhavige uitvinding betreft een carrosserie en matrijs voor het produceren van een voertuigcarrosserie, werkwijze voor het assembleren van de voertuigcarrosserie en een werkwijze voor het produceren van de voertuigcarrosserie.The present invention relates to a body and mold for producing a vehicle body, method of assembling the vehicle body and a method of producing the vehicle body.

Lichtgewicht, synthetische voertuigcarrosseriën zijn reeds bekend uit eerdere voertuigcarrosseriën van aanvraagster. Deze voertuigcarrosseriën werden geproduceerd als één geheel in de werkplaats van de aanvraagster. Het als één geheel produceren van deze carrosseriën leidde echter tot het probleem van een aanzienlijke hoeveelheid ruimte die daarvoor benodigd was, vanwege de omvang van de carrosserie en de benodigde ruimte voor de werklieden. Deze carrosseriën werden met de hand opgebouwd door het op elkaar leggen van lagen glasvezel, hetgeen vuil werk met zich brengt en veel tijd kost. Voorts is dit slecht voor het milieu, slecht voor de gezondheid van de werklieden en deed het de kosten verhogen vanwege het verlies aan materiaal. Ook de kwaliteit van het eindprodukt kon op deze wijze niet in voldoende mate gewaarborgd worden.Lightweight, synthetic vehicle bodies are already known from previous vehicle bodies of the applicant. These vehicle bodies were produced as a whole in the applicant's workshop. However, producing these bodies as a whole led to the problem of a significant amount of space required for them, due to the size of the body and the space required for the workers. These bodies were built by hand by laying layers of fiberglass on top of each other, which involves dirty work and takes a lot of time. Furthermore, it is bad for the environment, bad for the health of the workers and increased costs due to the loss of material. Nor could the quality of the end product be sufficiently guaranteed in this way.

De onderhavige uitvinding heeft ten doel één of meer van deze problemen te ondervangen.The present invention aims to overcome one or more of these problems.

Volgens de onderhavige uitvinding wordt een voertuigcarrosserie verschaft, omvattende ten minste twee panelen, waarbij elk paneel ten minste gedeeltelijk van synthetisch materiaal is gemaakt en waarbij het paneel verder bevestigingsmiddelen omvat, teneinde het eerste paneel aan het tweede paneel te bevestigen.According to the present invention, there is provided a vehicle body comprising at least two panels, each panel being at least partially made of synthetic material and the panel further comprising fasteners to attach the first panel to the second panel.

Tengevolge van het opbouwen van de voertuigcarrosserie uit meer dan één synthetisch paneel, wordt een aanzienlijke afneming in vereiste werkruimte verkregen. De voertuigopbouw volgens de onderhavige uitvinding blijft licht in gewicht, en heeft voldoende slagvastheid en sterkte.As a result of building the vehicle body from more than one synthetic panel, a significant reduction in required working space is obtained. The vehicle structure of the present invention remains lightweight, and has sufficient impact strength and strength.

Vanwege het lichte gewicht daarvan, wordt een aanzienlijke vermindering in brandstofverbruik van het voertuig verkregen. Voorts hoeft een berijder vanwege het lage gewicht, niet in het bezit te zijn van een vrachtwagenrijbewijs. Eveneens wordt een vermindering van wegenbelasting verkregen. Het besturen van een dergelijk voertuig wordt eveneens vergemakkelijkt.Due to its light weight, a significant reduction in fuel consumption of the vehicle is obtained. Furthermore, due to the low weight, a driver does not have to be in possession of a truck driving license. A reduction in road tax is also obtained. Driving such a vehicle is also facilitated.

De bevestigingsmiddelen kunnen gevormd worden door ten minste één integraal met elk paneel aangebracht uitsteeksel, waarbij ten minste één van de uitsteeksels in hoofdzaak in dwarsdoorsnede U-vormig is en waarbij ten minste één van de uitsteeksels een zodanige vorm heeft teneinde met een in hoofdzaak in dwarsdoorsnede U-vormig uitsteeksel te koppelen, waarbij de uitsteeksels zich in hoofdzaak van één zijde van een paneel tot een andere zijde van het paneel uitstrekken. Aldus is een zeer effectieve, elegante en simpele wijze voor het bevestigen van een paneel aan een ander verschaft, waarbij een carrosserie van ongeveer 5 tot 10 m in lengte en een gewicht van bijvoorbeeld ongeveer 200-300 kg. is verkregen en waarbij de behoefte aan traditionele bevestigingsmiddelen zoals schroeven en bouten is voorkomen.The fasteners may be formed by at least one protrusion arranged integrally with each panel, at least one of the protrusions being substantially U-shaped in cross-section and at least one of the protrusions being of such shape as to be substantially cross-sectional U-shaped protrusion, the protrusions extending substantially from one side of a panel to another side of the panel. Thus, a very effective, elegant and simple way of attaching a panel to another is provided, with a body of about 5 to 10 m in length and a weight of, for example, about 200-300 kg. and avoids the need for traditional fasteners such as screws and bolts.

Vastmakende middelen kunnen toegevoegd worden, die een eerste paneeluitsteeksel met een tweede in hoofdzaak U-vormig dwarsdoorsnede-uitsteeksel van een tweede paneel dienen vast te koppelen, waarbij het vastmakende middel bij voorkeur lijm is. Aldus is het vastmaken van de panelen tezamen gemakkelijk uit te voeren, waarbij de lijm de extra voordelen biedt dat zowel het gewicht van het voertuig gering blijft, als het feit dat de panelen langs hun gehele geprofileerde randen constant aan elkaar worden bevestigd.Fasteners may be added to couple a first panel projection to a second substantially U-shaped cross-sectional projection of a second panel, the fastener being preferably adhesive. Thus, the fastening of the panels together is easy to perform, the adhesive offering the additional advantages that both the weight of the vehicle remains small and the fact that the panels are constantly fixed together along their entire profiled edges.

Een derde paneeldeel kan aan dezelfde kant van een samenbevestigd eerste en tweede paneel bevestigd zijn teneinde zo een spatie tussen de samenbevestigde eerste en tweede panelen en het derde paneel te geven, waarbij de spatie als gewenst gebruikt kan worden, maar bij voorkeur in hoofdzaak met isolatiemateriaal is gevuld.A third panel member may be attached to the same side of a assembled first and second panel to provide a space between the assembled first and second panels and the third panel, the space being used as desired, but preferably substantially with insulating material is filled.

Zodoende kan een voertuigcarrosserie vervaardigd worden voor verschillende behoeften.Thus, a vehicle body can be manufactured for different needs.

De panelen zijn bij voorkeur van pre-pack epoxyhars gemaakt.The panels are preferably made of pre-pack epoxy resin.

Volgens een tweede aspect van de uitvinding is er een matrijs verschaft die de panelen voor de voertuigcarrosserie dient te vormen, waarbij de matrijs ten minste een matrijsdeel met de vorm van het te vormen paneel omvat.According to a second aspect of the invention, there is provided a mold to form the panels for the vehicle body, the mold comprising at least one mold part having the shape of the panel to be formed.

Door het vormen van de panelen in een matrijs, i.p.v. het opbouwen van de carrosserie uit lagen van glasvezel, is er een kenmerkende vermindering in materiële verspilling verkregen, waarbij bovendien het gezondheidsgevaar voor de glasvezelwerker is verminderd. Het vormen van de panelen door een matrijs biedt eveneens de voordelen van het vervaardigen van de panelen van praktisch constant gewicht en gelijkwaardige materiaaleigenschappen. Een merkwaardige vermindering in werkruimte is hiermee verkregen, waardoor een grotere werkefficiëntie is verkregen. In tegenstelling tot het met de hand opbouwen van de carrosserie is het vormen van de panelen door een matrijs minder milieubelastend vanwege een vermindering van verspilling. Verder is er nu een kortere tijd nodig om zulke carrosseriën te vervaardigen, waardoor verbeterde kostefficiëntie is verkregen. De matrijs kan bij voorkeur verder vacuummiddelen omvatten, teneinde het in hoofdzaak onderwerpen van het te vormen materiaal aan een vacuüm, waarbij de matrijs verder drukmiddelen omvat, teneinde het te vormen materiaal onder druk te zetten en waarbij de matrijs verwarmingsmiddelen omvat teneinde het te vormen materiaal te verwarmen. Zodoende kunnen zeer efficiënte malomstandigheden worden verkregen.By forming the panels in a mold, instead of building the body from layers of fiberglass, a characteristic reduction in material waste has been obtained, in addition to which the health hazard for the fiberglass worker has been reduced. Forming the panels by a mold also offers the advantages of manufacturing the panels of substantially constant weight and equivalent material properties. A remarkable reduction in work space has thus been obtained, resulting in greater work efficiency. Contrary to building the bodywork by hand, the molding of the panels by a mold is less harmful to the environment due to a reduction of waste. Furthermore, a shorter time is now required to manufacture such bodies, resulting in improved cost efficiency. Preferably, the mold may further comprise vacuum means, in order to subject the material to be formed substantially to a vacuum, the mold further comprising pressure means, to pressurize the material to be molded, and the mold comprising heating means to form the material to be molded to heat. Thus, very efficient mold conditions can be obtained.

Verder kan de matrijs ten minste een tweede vorm-orgaan omvatten, waarbij het tweede vormorgaan bij voorkeur in hoofdzaak flexibel is.Furthermore, the mold can comprise at least a second molding member, the second molding member preferably being substantially flexible.

Dit tweede flexibele vormorgaan biedt het voordeel dat de in de matrijs gevormde panelen een consequent profiel zullen hebben.This second flexible molding member offers the advantage that the panels formed in the mold will have a consistent profile.

Het matrijsdeel, vacuümmiddelen en verwarmingsmiddelen zijn bij voorkeur aan een eerste matrijsgedeelte aangebracht. De matrijs kan een bedekkingselement omvatten dat bij voorkeur een zodanige vorm heeft teneinde het flexibele vormorgaan en het te vormen materiaal tussen het bedekkingselement en het eerste matrijsgedeelte in hoofdzaak in te sluiten, op zodanige wijze teneinde een toegang tussen het flexibele tweede-paneelprofiel en het eerste matrijsgedeelte te vormen. De vacuümmiddelen kunnen door ten minste één kanaal worden gevormd dat zich door het eerste matrijsgedeelte uitstrekt teneinde met een vacuümaanvoer te worden gekoppeld en de drukmiddelen kunnen een drukaanvoer zijn die bij voorkeur aangebracht is aan het bedekkingselement.The mold part, vacuum means and heating means are preferably arranged on a first mold part. The mold may comprise a cover member which is preferably shaped to substantially enclose the flexible molding member and the material to be formed between the cover member and the first mold section, such as to provide access between the flexible second panel profile and the first mold section. The vacuum means can be formed by at least one channel extending through the first mold section to be coupled to a vacuum supply, and the pressure means can be a pressure supply preferably mounted on the cover member.

Aldus kunnen de intrinsieke eigenschappen van pre-pack epoxyhars goed gebruikt worden. Platen van pre-pack epoxyhars worden in een koelkast gehouden, totdat gebruik ervan nodig is. Zodra dit het geval is, wordt een plaat pre-pack epoxyhars in de matrijs neergezet. Het bedekkingselement wordt dan dicht gemaakt en de pre-pack epoxyhars door de verwarmingselementen van de matrijs verwarmd. De drukaanvoer en de vacuümaanvoer geven de matrijs het voordeel dat de pre-pack epoxyhars aan één zijde tot de gewenste vorm gedrukt en aan de andere zijde tot de gewenste vorm getrokken kan worden. Zodoende is een zeer efficiënt, tijdbesparend proces verschaft. Vanwege het feit dat gebruik van pre-pack epoxyhars is gemaakt, is er nu weinig verspilling van hars omdat hars in de vorm van een vloeistof niet wordt gebruikt. Zodoende geeft de onderhavige uitvinding een aanzienlijke kostenbesparing. Het bedekkingselement dat als een deksel voor de matrijs kan functioneren geeft de onderhavige uitvinding het voordeel dat de matrijs bijna helemaal dicht kan worden gemaakt, waardoor paneelvormende omstandigheden zijn geoptimaliseerd en harsverspilling tot een minimum wordt gebracht.Thus, the intrinsic properties of pre-pack epoxy resin can be put to good use. Plates of pre-pack epoxy resin are kept in a refrigerator until needed. Once this is the case, a sheet of pre-pack epoxy resin is placed in the mold. The cover element is then closed and the pre-pack epoxy resin heated by the heating elements of the mold. The pressure feed and the vacuum feed give the mold the advantage that the pre-pack epoxy resin can be pressed to the desired shape on one side and drawn to the desired shape on the other side. Thus, a very efficient, time-saving process is provided. Due to the fact that use has been made of pre-pack epoxy resin, there is now little waste of resin because resin in the form of a liquid is not used. Thus, the present invention provides significant cost savings. The cover element that can function as a cover for the mold gives the present invention the advantage that the mold can be closed almost completely, thereby optimizing panel forming conditions and minimizing resin wastage.

Volgens een derde aspect van de onderhavige uitvinding is een werkwijze voor het opbouwen van een carrosserie verschaft, omvattende het aan elkaar bevestigen van ten minste twee panelen die in een matrijs gemaakt kunnen worden door bij voorkeur het aanbrengen van lijm aan ten minste één uitsteeksel van een eerste paneel waarna dit eerste uitsteeksel bij voorkeur aan een tweede uitsteeksel van een tweede paneel op koppelbare wijze is bevestigd, waarna de samenbevestigde panelen bij voorkeur aan een voertuig zijn aangebracht.According to a third aspect of the present invention there is provided a method of building a bodywork comprising attaching together at least two panels that can be molded by preferably applying glue to at least one protrusion of a first panel, after which this first projection is preferably connected to a second projection of a second panel in a coupling manner, after which the assembled panels are preferably arranged on a vehicle.

Aldus is een lichtgewicht, in de buurt van ongeveer 200 kg., aantrekkelijke carrosserieopbouw verschaft die wordt gevormd door panelen die een dichtheid van ongeveer 2 tot ongeveer 4 mm hebben, waarbij de carrosserie een zeer goede slagvastheid en een zeer goede stevigheid heeft, welke gemakkelijk in elkaar kan worden gezet zonder het innemen van een grote werkruimte.Thus, a lightweight, in the vicinity of about 200 kg., Is provided attractive bodywork constituted by panels having a density of about 2 to about 4 mm, the body having a very good impact resistance and a very good strength, which is easily can be put together without taking up a large workspace.

Uitvoeringsvormen van de uitvinding zullen nu worden beschreven als voorbeeld en met verwijzing naar de bijgevoegde tekeningen, waarin:Embodiments of the invention will now be described by way of example and with reference to the accompanying drawings, in which:

Figuur 1 een aanzicht is van een voertuig voorzien van een voorkeursuitvoeringsvorm van het voertuigcarrosserie volgens de onderhavige uitvinding. Figuur 2 een uit elkaar getrokken aanzicht in perspectief van de voertuigcarrosserie uit figuur 1. Figuur 3 een bovenaanzicht in dwarsdoorsnede van de zijpanelen 6, 8 en 10 uit figuur 2, bij het aan elkaar voegen daarvan, figuur 4 toont een zijaanzicht dat naar de binnenwand van de voertuigcarrosserie uit figuur 3. Figuur 5-9 tonen verdere uitvoeringsvormen van volgens de uitvinding, alle van boven gezien en in dwarsdoorsnede. Figuur 10 toont een weggebroken aanzicht in perspectief van de matrijs volgens de uitvinding.Figure 1 is a view of a vehicle provided with a preferred embodiment of the vehicle body according to the present invention. Figure 2 is an exploded perspective view of the vehicle body of Figure 1. Figure 3 is a top cross-sectional view of the side panels 6, 8 and 10 of Figure 2, when joined together, Figure 4 is a side view facing toward the inner wall of the vehicle body shown in Figure 3. Figure 5-9 show further embodiments of according to the invention, all viewed from above and in cross-section. Figure 10 shows a broken away perspective view of the mold according to the invention.

In figuur 1 wordt een voertuigcarrosserie 1 getoond, omvattende een zich over de voertuigcabine 4 heen uitstrekkende voorsectie 6, zijpanelen waarvan drie zijpanelen 6, 8 en 10 zichtbaar zijn, en een achtersectie 12 die is voorzien van een spoiler 14.In figure 1 a vehicle body 1 is shown, comprising a front section 6 extending over the vehicle cabin 4, side panels of which three side panels 6, 8 and 10 are visible, and a rear section 12 provided with a spoiler 14.

Het uit elkaar getrokken aanzicht in perspectief van figuur 2 toont op welke wijze de respectieve panelen 6, 8 en 10 uit figuur 1 en secties 2, 12 aan elkaar worden gevoegd voor het vormen van de voertuigopbouw 1 uit figuur 1. Opgemerkt wordt dat een achterdeur en drie zijpanelen niet zichtbaar zijn. De zijpanelen 6, 8 en 10 worden aan elkaar gevoegd op het aan elkaar laten aangrijpen van de panelen en het aan elkaar vastlijmen daarvan. Paneel 6 vertoont een stel contouren 24 die een serie gleuven en uitsteeksels vormen, die zich van de bovenzijde naar de onderzijde ter rechterzijde daarvan uitstrekken. Paneel 8 is uitgerust met een niet getoonde sectie die aangrijpt op de contouren 24 van paneel 6 teneinde de twee panelen aan elkaar te voegen. Paneel 8 en 10 en paneel 10 en achtersec-tie 12 worden aan elkaar gevoegd op dezelfde wijze als de voorsectie 2 en paneel 6. De bovenrand van de zijpanelen 6, 8 en 10 zijn gekromd teneinde de dakpanelen 16, 28, 20 en 22 te laten aangrijpen om de voorsectie 2, de zijpanelen 6, 8, 10 resp. achterpaneel 12. De daksecties 16, 18, 20 hebben aan één zijde een gleuf (bijv. gleuf 25 van paneel 18) en aan de andere zijde een uitsteeksel (bijv. uitsteeksel 26 van kanaal 20). Te zien is dat contour 24 een gleuf 26 opneemt teneinde de panelen 18 en 20 aan elkaar te bevestigen. De dakpanelen 16 en 18, 20 en 22 worden aan elkaar gevoegd op dezelfde wijze als voorsectie 2 aan dakpaneel 16, om een glad dak te vormen. Als voorbeeld grijpt gleuf 25 aan op de gekromde contoursectie 28 van paneel 8 teneinde een dakpaneel 18 aan zijpaneel 8 te voegen. De voorsectie 2, dakpanelen 16, 20 en 22 worden resp. gevoegd aan zijpanelen 6, 8 en 10 en de aan achtersectie 12 op dezelfde wijze. Zijpaneel 6 is gedeeltelijk weggebroken om isolatiemateriaal 30 te laten zien.The exploded perspective view of Figure 2 shows how the respective panels 6, 8 and 10 of Figure 1 and sections 2, 12 are joined together to form the vehicle body 1 of Figure 1. It is noted that a rear door and three side panels are not visible. The side panels 6, 8 and 10 are joined together to engage the panels and glue them together. Panel 6 has a set of contours 24 that form a series of slots and protrusions extending from the top to the bottom on its right side. Panel 8 is provided with a section (not shown) which engages the contours 24 of panel 6 to join the two panels together. Panel 8 and 10 and panel 10 and rear section 12 are joined together in the same manner as the front section 2 and panel 6. The top edge of the side panels 6, 8 and 10 are curved to form the roof panels 16, 28, 20 and 22 engage the front section 2, the side panels 6, 8, 10 and 10 respectively. rear panel 12. The roof sections 16, 18, 20 have a slot on one side (eg slot 25 of panel 18) and on the other side a projection (eg projection 26 of channel 20). It can be seen that contour 24 takes up a slot 26 in order to fasten the panels 18 and 20 together. The roof panels 16 and 18, 20 and 22 are joined together in the same manner as front section 2 on roof panel 16 to form a smooth roof. As an example, slot 25 engages the curved contour section 28 of panel 8 to add a roof panel 18 to side panel 8. The front section 2, roof panels 16, 20 and 22 are resp. attached to side panels 6, 8 and 10 and to rear section 12 in the same manner. Side panel 6 is partially broken away to show insulating material 30.

Figuur 3 toont panelen 6, 8 en 10 uit figuur 1 en 2 die aan elkaar zijn bevestigd. Contour 24 van paneel 6 (fig. 2) is getoond in figuur 3 in de vorm van een enigszins uitgerekte dubbele ü. Paneel 8 is aan paneel 6 gevoegd door een uitsteeksel 32, L-vormig in dwarsdoorsnede, dat in een eerste opneemsectie 34 van uitgestrekte dubbele ü van paneel 6 grijpt. Een tweede opneemsectie 36 van de uitgerekte dubbele U, neemt een binnenste wandpaneel 38 op dezelfde wijze op. Tussen de U-vormen 40, 42 van de uitgerekte dubbele U, is een versterkingssectie 44 bevestigd aan paneel 6. Dit versterkinasdeel is uitoerust met aaten 46. waarvan er één zichtbaar is. Deze gaten worden gebruikt voor het aanbrengen van monteerelementen in de voertuigcarrosserie. Het einddeel 48 van de dubbele ü van paneel 6 ligt in één vlak met het binnenoppervlak van paneel 8 waaraan het is vastgelijmd. Paneel 8 is op dezelfde wijze bevestigd aan paneel 10, waarbij het binnenste wandpaneel 5 in dwarsdoorsnede L-vormige uitsteeksels 52, 54 heeft, die in opneemsecties 56 en 58 van paneel 6 resp. 8 passen.Figure 3 shows panels 6, 8 and 10 of Figures 1 and 2 attached to each other. Contour 24 of panel 6 (fig. 2) is shown in figure 3 in the form of a slightly stretched double. Panel 8 is joined to panel 6 by a projection 32, L-shaped in cross-section, which engages in a first receiving section 34 of extended double van of panel 6. A second receiving section 36 of the stretched double U receives an inner wall panel 38 in the same manner. Between the U shapes 40, 42 of the stretched double U, a reinforcing section 44 is attached to panel 6. This reinforcing section is equipped with holes 46, one of which is visible. These holes are used for installing mounting elements in the vehicle body. The end portion 48 of the double van of panel 6 is flush with the inner surface of panel 8 to which it is glued. Panel 8 is similarly attached to panel 10, the inner wall panel 5 having L-shaped projections 52, 54 in cross-section, which are received in receiving sections 56 and 58 of panel 6, respectively. 8 passes.

Figuur 4 toont voorts schroeven 60 die worden gebruikt om de versterkingssectie 44 aan paneel vast te schroeven.Figure 4 further shows screws 60 used to screw the reinforcing section 44 to the panel.

In figuur 5 heeft een eerste paneel 62 een contour 64 in de vorm van een W, waarvan één deel kleiner is dan het andere. Paneel 66 is bevestigd aan paneel 62 via uitsteeksels 68 die in dwarsdoorsnede L-vormig zijn, die in de opneemsectie 60 van de contour 64 passen en daar stevig aan zijn vastgelijmd. Het in dwarsdoorsnede diepere tweede deel 72 van de contour 64 is voorzien van een vuldeel, bijvoorbeeld hout of aluminium, dat zich uitstrekt langs het binnenoppervlak daarvan. Dit vuldeel 74 wordt gebruikt voor het ondersteunen van schroeven die door het vlak 78 van het diepere deel 72 van de contour 74 in het vuldeel 74 kunnen worden geschroefd teneinde bijv. steunen aan de binnenzijde van de voertuigcarrosserie te bevestigen. De eindsectie 80 van paneel 72 strekt zich vlak uit tegen paneel 66 en is aan dit paneel 66 door lijming bevestigd.In Figure 5, a first panel 62 has a contour 64 in the shape of a W, one portion of which is smaller than the other. Panel 66 is attached to panel 62 via L-shaped protrusions 68 which fit into the receiving section 60 of contour 64 and are firmly glued thereon. The cross section deeper second part 72 of the contour 64 is provided with a filler part, for example wood or aluminum, which extends along the inner surface thereof. This filler part 74 is used to support screws which can be screwed through the surface 78 of the deeper part 72 of the contour 74 into the filler part 74 in order, for example, to attach supports to the inside of the vehicle body. The end section 80 of panel 72 extends flat against panel 66 and is glued to this panel 66.

Figuur 6 toont twee panelen 82 en 84, die aan elkaar zijn bevestigd op dezelfde wijze als panelen 66 en 62 uit figuur 5. Het belangrijkste verschil betreft het feit dat het tweede deel 86 van de contour 88 van paneel 82 ondieper is in dwarsdoorsnede dan die van paneel 62 en niet is voorzien van een vuldeel.Figure 6 shows two panels 82 and 84 attached together in the same manner as panels 66 and 62 of Figure 5. The main difference concerns the fact that the second part 86 of the contour 88 of panel 82 is shallower in cross section than that of panel 62 and is not provided with a filling part.

Figuur 7 toont twee panelen 92, 94 die aan elkaar zijn gevoegd. Paneel 92 heeft een in dwarsdoorsnede uitgerekte W contour 96, waarvan de diepere delen 98, 100 zijn uitgerust met vuldelen 102, 104 zoals in figuur 5. Een versterkingssectie 170, U-vormig in dwarsdoorsnede is vastgelijmd aan paneel 94 en in het diepere deel 98 van paneel 92, waarbij dit diepere deel 98 eveneens dient als een opneem-sectie. Deze uitvoeringsvorm biedt een vergrote slagvastheid en sterkte, en een groot aantal plaatsen aan de binnenzijde van de voertuigcarrosserie, waaraan steunen kunnen worden bevestigd.Figure 7 shows two panels 92, 94 joined together. Panel 92 has a cross-sectional stretched W contour 96, the deeper parts 98, 100 of which are equipped with fillers 102, 104 as in Figure 5. A reinforcing section 170, U-shaped in cross section is glued to panel 94 and in the deeper part 98 of panel 92, this deeper portion 98 also serving as a receiving section. This embodiment provides increased impact strength and strength, and a large number of locations on the inside of the vehicle body to which supports can be attached.

Figuur 8 toont twee panelen 108 en 110 die in grote lijnen op dezelfde wijze als de panelen 92 en 94 zijn bevestigd, waarbij het belangrijkste verschil is, dat paneel 108 niet is voorzien van een uitgerekte W-contour, maar een U-contour 112 gezien in dwarsdoorsnede. Deze uitvoeringsvorm toont eveneens een versterkingssectie 114 voor hetzelfde doel als versterkingssectie 106 uit figuur 8.Figure 8 shows two panels 108 and 110, which are roughly mounted in the same manner as panels 92 and 94, the main difference being that panel 108 is not provided with a stretched W contour, but a U contour 112 in cross section. This embodiment also shows a gain section 114 for the same purpose as gain section 106 of Figure 8.

Figuur 9 toont een verdere uitvoeringsvorm van de uitvinding, waarbij paneel 114 is vastgezet aan paneel 116 via een in dwarsdoorsnede driehoekig uitsteeksel 118 van paneel 116, dat in een opneemsectie 120 van contour 113 van paneel 114 is gelijmd. Uitsteeksel 118 heeft de vorm van een hol trapezium in dwarsdoorsnede, waarbinnen vuldelen uit bijv. hout of aluminium aanwezig kan zijn. Een tweede sectie 117 via contour 113 is eveneens voorzien van een vuldeel 119.Figure 9 shows a further embodiment of the invention, wherein panel 114 is secured to panel 116 via a cross-sectional triangular protrusion 118 of panel 116 glued into a receptacle section 120 of contour 113 of panel 114. Protrusion 118 is in the form of a hollow trapezoid in cross section, within which filling parts of, for example, wood or aluminum can be present. A second section 117 via contour 113 is also provided with a filling part 119.

De eindsectie 124 van paneel 116 ligt in één vlak met paneel 114 mits daaraan vastgelijmd.The end section 124 of panel 116 is flush with panel 114 when glued to it.

Bij het assembleren van de carrosserie, worden de panelen, bijvoorbeeld panelen 114 en 116 uit figuur 9 aan elkaar vastgelijmd. Tijdens het uitharden van de lijm, worden bij voorkeur schroeven 126 door de opneemsectie 122 van paneel 114 gelijmd, tot in vuldeel 122. Dit houdt de panelen op hun plaats tijdens het uitharden van de lijm.When assembling the body, the panels, for example panels 114 and 116 of figure 9, are glued together. During the curing of the adhesive, screws 126 are preferably glued through the receiving section 122 of panel 114 to filler portion 122. This holds the panels in place during the curing of the adhesive.

Deze schroeven 126 kunnen worden verwijderd na het uitharden van de lijm.These screws 126 can be removed after the adhesive has cured.

Een matrijs 200 voor het maken van de matrijzen, getoond in figuur 10, omvat een deksel 202, voorzien van een drukpijp 204 die zich door het deksel 202 heen uitstrekt, een buigzaam vormdeel 210, een matrijsbasis 208 met de contour van een daarin te maken paneel zoals hierboven beschreven, verwarmingselementen 212 en vacuümkanalen 214.A mold 200 for making the molds, shown in Figure 10, includes a lid 202, comprising a pressure pipe 204 extending through the lid 202, a flexible molded part 210, a mold base 208 with the contour of a moldable therein panel as described above, heating elements 212 and vacuum channels 214.

Bij voorkeur wordt bij het vervaardigen van de panelen gebruik gemaakt van een gekoelde, in zijn geheel toegeleverde en gekoelde plaat van glasvezel met epoxyhars, die in de matrijs wordt gelegd. Vervolgens wordt onderdruk gecreëerd via vacuümkanalen 214 en wordt druk van bijv. 5 atm. uitgeoefend boven het vormorgaan 210 via drukpijp 204, en wordt de matrijsbasis met behulp van de verwarmingselementen tot bijv. ongeveer 100-120°C verwarmd.Preferably, in the manufacture of the panels, use is made of a cooled, glass fiber plate with epoxy resin supplied in its entirety and cooled, which is placed in the mold. Subsequently, vacuum is created via vacuum channels 214 and pressure of, for example, 5 atm. exerted above the molding member 210 via pressure pipe 204, and the die base is heated to, e.g., about 100-120 ° C using the heating elements.

Na enige tijd bijv. 5-10 minuten wordt de onderdruk en de overdruk weggenomen en kan het in zijn geheel gevormde paneel uit de matrijs worden genomen.After some time, e.g. 5-10 minutes, the underpressure and the overpressure are removed and the whole molded panel can be removed from the mold.

De onderhavige uitvinding is niet beperkt tot de hierboven geïllustreerde en beschreven uitvoeringsvormen. Binnen de strekking van de navolgende conclusies zijn een groot aantal modificaties en variaties denkbaar.The present invention is not limited to the above illustrated and described embodiments. A large number of modifications and variations are conceivable within the scope of the following claims.

Claims

Vehicle body, comprising at least two panels, each panel being at least partially made of synthetic material and each panel further comprising fasteners to attach the first panel to the second panel.

The body of claim 1, wherein the fasteners are formed by at least one protrusion arranged integrally with each panel.

The body of claim 1, 2 or 3, wherein at least one of the protrusions is substantially U-shaped in cross section.

Bodywork according to any one of the preceding claims, wherein at least one of the protrusions has such a shape, in order to couple with a substantially U-shaped protrusion.

The body of claim 4, wherein the protrusions extend substantially from one side of a panel to another side of the panel.

The body of claim 5, further comprising fastening means for coupling a first panel projection to a second substantially U-shaped cross-section projection of a second panel.

The body of claim 6, wherein the fastening means is adhesive.

The bodywork of any preceding claim, wherein a third panel portion is attached to the same side of a first and second panel mounted together to provide a space between the first and second panels mounted together and the third panel.

Body according to claim 8, wherein the space is substantially filled with insulating material.

The body of any preceding claim, wherein a reinforcing section is provided on each panel.

The bodywork of claim 10, wherein the panels are made of pre-pack epoxy resin.

Bodywork according to any of the preceding claims, wherein the panels are made in one go.

An assembly of at least two panels made at least in part of synthetic material, the panels comprising interlocking fasteners to attach the first panel to the second panel.

A vehicle body panel forming mold according to claims 1 to 12, wherein the mold comprises at least one mold part having the shape of the panel to be formed.

The mold of claim 14, further comprising vacuum means for substantially subjecting the material to be formed to a vacuum.

A mold according to claims 14 or 15, further comprising pressure means to pressurize the material to be formed.

A mold according to claims 14, 15 or 16, further comprising heating means to heat the material to be formed.

The mold of any one of claims 14 to 17, further comprising at least a second molding member.

The mold of claim 18, wherein the second molding member is substantially flexible.

A mold according to any one of claims 14 to 19, wherein the mold part, vacuum means and heating means are arranged on a first mold part.

Mold according to claim 20, comprising a covering element of such a shape, in order to substantially enclose the flexible molding member and the material to be formed between the covering element and the first mold part.

The mold of claim 21, wherein the cover member substantially encloses the flexible second panel section between the cover member and the first mold section in such a manner as to form an access between the flexible second panel section and the first mold section.

A mold according to any one of claims 14 to 22, wherein the vacuum means is formed by at least one channel extending through the first mold section to be coupled to a vacuum supply.

A method of building a Bodywork, comprising attaching at least two panels together, according to any one of claims 1 to 12, which were made in a mold, according to any one of claims 13 to 24, wherein glue is attached to at least one protrusion of a first panel is provided, said first protrusion is coupled to a second protrusion of a second panel, after which the assembled panels are mounted on a vehicle.