NL2014890A

NL2014890A - A method and system for the production of a glass laminate.

Info

Publication number: NL2014890A
Application number: NL2014890A
Authority: NL
Inventors: Timmermans Jan
Original assignee: Harma Hoving Beheer B V
Priority date: 2015-05-29
Filing date: 2015-05-29
Publication date: 2016-12-08
Also published as: NL2014890B1

Abstract

De uitvinding betreft een werkwijze voor het vervaardigen van een glazen laminaat, omvattende de stappen van het vormen van een stapel van ten minste twee glasplaten en ten minste één daartussen aangebrachte lamineerfolie, het op een althans ten dele voor lucht doorlaatbare ondergrond plaatsen van de stapel, het afdekken van de stapel en een omringend deel van de ondergrond met een voor lucht ondoorlaatbare deken, het creëren van een onderdruk in een door de deken en de ondergrond begrensde, de stapel omgevende ruimte, en het verhitten van de stapel terwijl de onderdruk gehandhaafd blijft. De uitvinding betreft eveneens een systeem voor het vervaardigen van een glazen laminaat, omvattende een althans ten dele voor lucht doorlaatbare ondergrond voor het opnemen van een stapel van ten minste twee glasplaten en één daartussen aangebrachte lamineerfolie, een voor lucht ondoorlaatbare deken voor het afdekken van de stapel en een omringend deel van de ondergrond, een inrichting voor het creëren van een onderdruk in een door de deken en de ondergrond begrensde, de stapel omgevende ruimte, en een inrichting voor het verhitten van de stapel terwijl de onderdruk gehandhaafd blijft.The invention relates to a method for manufacturing a glass laminate, comprising the steps of forming a stack of at least two glass sheets and at least one laminating foil arranged between them, placing the stack on an at least partially air-permeable surface, covering the stack and a surrounding portion of the substrate with an air-impermeable blanket, creating a negative pressure in a space bounded by the blanket and the substrate, and heating the stack while maintaining the negative pressure . The invention also relates to a system for manufacturing a glass laminate, comprising an at least partially air-permeable substrate for receiving a stack of at least two glass plates and one laminating foil arranged between them, an air-impermeable blanket for covering the stack and a surrounding portion of the substrate, a device for creating an underpressure in a space bounded by the blanket and the substrate, and a device for heating the stack while maintaining the underpressure.

Description

Werkwijze en systeem voor het vervaardigen van een glazen laminaatMethod and system for the manufacture of a glass laminate

De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een glazen laminaat. In het bijzonder betreft de uitvinding een werkwijze voor het vervaardigen van een hardglazen laminaat.The invention relates to a method for manufacturing a glass laminate. In particular, the invention relates to a method for manufacturing a hard glass laminate.

Het is bekend om voor toepassingen waarbij glas met een relatief grote dikte nodig is, bijvoorbeeld in de orde van 10 mm en meer, een laminaat te vormen van twee of meer relatief dunne glasplaten, bijvoorbeeld in de orden va 6mm, en ten minste één daartussen aangebrachte lamineerfolie. Als lamineerfolie wordt daarbij meestal een kunststof folie gebruikt, die door verhitten onder druk zacht en kleverig wordt, en bovendien transparant is of wordt. Een geschikte folie is bijvoorbeeld polyvinylbutyral (PVB) folie. De glasplaten kunnen uit normaal floatglas bestaan, maar voor toepassingen waarbij het glas hoogbelast wordt, kunnen de glasplaten uit hardglas bestaan.For applications where glass with a relatively large thickness is required, for example in the order of 10 mm and more, it is known to form a laminate of two or more relatively thin glass plates, for example in the order of 6 mm, and at least one between them applied laminating film. A laminating film is usually used as a laminating film, which becomes soft and sticky when heated under pressure and, moreover, becomes or becomes transparent. A suitable film is, for example, polyvinyl butyral (PVB) film. The glass plates can consist of normal float glass, but for applications where the glass is highly loaded, the glass plates can consist of hard glass.

Bij de bekende werkwijze wordt een stapel gevormd van glasplaten en daartussen aangebrachte lamineerfolie, en wordt deze stapel na te zijn gefixeerd verpakt in een voor lucht ondoorlaatbare zak. Deze zak wordt vervolgens aangesloten op een bron van onderdruk, en wordt daarna in een autoclaaf geplaatst, waar de glasplaten en de lamineerfolie gezamenlijk gedurende een bepaalde tijd worden verhit tot een zodanige temperatuur dat de folie zacht en kleverig wordt en als hechtmiddel tussen de aangrenzende glasplaten fungeert. Daarna laat men de stapel afkoelen, waarna deze uit de zak kan worden genomen.In the known method, a stack is formed of glass sheets and laminating foil arranged between them, and after stacking this stack is packaged in an air-impermeable bag. This bag is then connected to a source of underpressure, and is then placed in an autoclave, where the glass plates and the laminating film are jointly heated for a certain time to such a temperature that the film becomes soft and sticky and as an adhesive between the adjacent glass plates acts. The stack is then allowed to cool, after which it can be taken out of the bag.

De bekende werkwijze heeft als nadeel, dat de omtreksranden van het laminaat vaak niet glad en transparant worden. Dit is het gevolg van een ongelijkmatige uitzetting van de lamineerfolie, waardoor deze op sommige plaatsen uit zal treden buiten de omtreksrand van de glasplaten, en op andere plaatsen juist daarbinnen zal achterblijven. Met name wanneer het laminaat gebruikt wordt in toepassingen waarin de omtreksrand zichtbaar is, zoals bijvoorbeeld bij traptreden van glazen laminaat, is een dergelijk niet volledig transparant en oneffen oppervlak erg storend.The known method has the drawback that the peripheral edges of the laminate often do not become smooth and transparent. This is the result of an uneven expansion of the laminating film, as a result of which it will come out in some places outside the peripheral edge of the glass plates, and in others will remain just inside. Particularly when the laminate is used in applications where the peripheral edge is visible, such as, for example, in steps of glass laminate, such a not completely transparent and uneven surface is very disturbing.

Bij een laminaat dat uit panelen van floatglas is samengesteld kan de omtreksrand door slijpen en/of polijsten worden nabewerkt, waardoor het uiterlijk daarvan kan worden verbeterd. Daarbij zal echter de rand van de folielaag dof blijven. Bovendien vormt dit slijpen en/of polijsten een extra bewerking, die tijd kost en waardoor de productiekosten van het laminaat verhoogd worden. Wanneer het laminaat samengesteld is uit panelen van hardglas is een nabewerking van de omtreksrand niet mogelijk, en blijft het uiterlijk dus zoals het was op het moment dat het laminaat uit de zak genomen werd.In the case of a laminate composed of float glass panels, the peripheral edge can be post-processed by grinding and / or polishing, whereby the appearance thereof can be improved. However, the edge of the foil layer will remain dull. Moreover, this grinding and / or polishing constitutes an additional operation, which takes time and as a result of which the production costs of the laminate are increased. When the laminate is composed of panels of hard glass, a post-processing of the peripheral edge is not possible, and thus the appearance remains as it was when the laminate was taken out of the bag.

De uitvinding heeft nu tot doel een werkwijze van de hiervoor beschreven soort te verschaffen, waarbij dit nadeel zich niet of althans in mindere mate voordoet. Dit wordt volgens de uitvinding bereikt, door een werkwijze die de stappen omvat van: - het vormen van een stapel van ten minste twee glasplaten en ten minste één daartussen aangebrachte lamineerfolie, - het op een althans ten dele voor lucht doorlaatbare ondergrond plaatsen van de stapel, - het afdekken van de stapel en een omringend deel van de ondergrond met een voor lucht ondoorlaatbare deken, - het creëren van een onderdruk in een door de deken en de ondergrond begrensde, de stapel omgevende ruimte, en - het verhitten van de stapel terwijl de onderdruk gehandhaafd blijft.The invention now has for its object to provide a method of the above-described type, wherein this drawback does not occur, or at least to a lesser extent. This is achieved according to the invention by a method comprising the steps of: - forming a stack of at least two glass sheets and at least one laminating foil arranged between them, - placing the stack on an at least partially air-permeable surface - covering the stack and a surrounding part of the substrate with an air-impermeable blanket, - creating an underpressure in a space bounded by the blanket and the substrate, and - heating the stack while the underpressure is maintained.

Door de onderdruk aan te leggen via de voor lucht doorlaatbare ondergrond waar de stapel op geplaatst is, is deze alzijdig werkzaam, waardoor de folie gelijkmatig tussen de panelen naar buiten gezogen wordt. Bovendien wordt de deken zo gelijkmatig tegen de omtreksrand van de stapel gezogen, waardoor wordt voorkomen dat de folie buiten de omtreksrand van de glasplaten uittreedt. Uiteindelijk ontstaat hierdoor een laminaat waarvan de omtreksrand transparant en vlak is, zonder dat daarvoor nabewerkingen nodig zijn.By applying the underpressure via the air-permeable substrate on which the stack is placed, it is effective on all sides, whereby the film is sucked out evenly between the panels. Moreover, the blanket is so uniformly sucked against the peripheral edge of the stack, thereby preventing the foil from leaving the peripheral edge of the glass plates. This ultimately results in a laminate whose peripheral edge is transparent and flat, without the need for post-processing.

Bij voorkeur toegepaste varianten van de werkwijze vormen de materie van de volgconclusies 2-14.Preferred variants of the method form the subject matter of the subclaims 2-14.

De uitvinding betreft ook een systeem voor het uitvoeren van de hiervoor beschreven werkwijze. Een dergelijk systeem omvat volgens de uitvinding: - een althans ten dele voor lucht doorlaatbare ondergrond voor het opnemen van een stapel van ten minste twee glasplaten en één daartussen aangebrachte lamineerfolie, - een voor lucht ondoorlaatbare deken voor het afdekken van de stapel en een omringend deel van de ondergrond, - een inrichting voor het creëren van een onderdruk in een door de deken en de ondergrond begrensde, de stapel omgevende ruimte, en - een inrichting voor het verhitten van de stapel terwijl de onderdruk gehandhaafd blijft.The invention also relates to a system for carrying out the method described above. Such a system comprises according to the invention: - an at least partially air-permeable surface for receiving a stack of at least two glass plates and one laminating foil arranged between them, - an air-impermeable blanket for covering the stack and a surrounding part of the substrate, - a device for creating a negative pressure in a space bounded by the blanket and the substrate, and - a device for heating the stack while maintaining the negative pressure.

Voorkeursuitvoeringen van het systeem volgens de uitvinding zijn beschreven in de volgconclusies 16-29.Preferred embodiments of the system according to the invention are described in the subclaims 16-29.

De uitvinding wordt nu toegelicht aan de hand van een voorbeeld, waarbij verwezen wordt naar de bij gevoegde tekening, waarin overeenkomstige onderdelen aangeduid zijn met dezelfde verwijzingscijfers, en waarin:The invention will now be explained with reference to an example, in which reference is made to the accompanying drawing, in which corresponding parts are designated by the same reference numerals, and in which:

Figuur 1 een doorgesneden detailaanzicht toont van een drietal glasplaten met twee daartussen aangebrachte lamineerfolies en een deken, geplaatst op een voor lucht doorlaatbare ondergrond,Figure 1 shows a sectional detail view of three glass plates with two laminating foils interposed between them and a blanket placed on an air-permeable surface,

Figuur 2 een detailaanzicht op nog verder vergrote schaal is, waarin de luchtstroming rond de glasplaten schematisch getoond is,Figure 2 is a detailed view on an even further enlarged scale, in which the air flow around the glass plates is schematically shown,

Figuur 3 een doorgesneden detailaanzicht is van de omtreksrand van het voltooide laminaat,Figure 3 is a sectional detail view of the peripheral edge of the finished laminate,

Figuur 4 een perspectivisch aanzicht toont van een ondergrond met daarop een aantal stapels, afgedekt met een deken, en een aansluiting van een onderdrukinrichting, enFigure 4 shows a perspective view of a substrate with a number of stacks covered thereon with a blanket and a connection of a vacuum device, and

Figuur 5 een stroomschema is van de belangrijkste stappen van de werkwijze volgens de uitvinding.Figure 5 is a flow chart of the most important steps of the method according to the invention.

Een glazen laminaat 10, bijvoorbeeld een hardglazen laminaat, wordt in het getoonde voorbeeld vervaardigd door drie glasplaten 1 met twee daartussen aangebrachte lamineerfolies 2 tot één geheel te lamineren. Daartoe worden de drie glasplaten 1 en de twee lamineerfolies 2, die allemaal dezelfde afmetingen in omtreksrichting vertonen, op elkaar gestapeld en gefixeerd. Voor het fixeren kan bijvoorbeeld gebruik gemaakt worden van een voor lucht doorlaatbare plakband 3 (Fig. 1). In Fig. 5 is deze stap aangeduid met het cijfer 20.A glass laminate 10, for example a hard glass laminate, is produced in the shown example by laminating three glass plates 1 with two laminating foils 2 interposed therebetween. To this end, the three glass plates 1 and the two laminating foils 2, which all have the same dimensions in the circumferential direction, are stacked on top of each other and fixed. For fixing, use can for instance be made of an air-permeable adhesive tape 3 (Fig. 1). In FIG. 5, this step is indicated by the number 20.

Daarnaast wordt de lamineerinstallatie voorbereid door het vormen van een voor lucht doorlaatbare ondergrond (stap 21 in Fig. 5). Deze voor lucht doorlaatbare ondergrond wordt in het getoonde voorbeeld gevormd door op een dichte ondergrond 6 een weefsel 7 te plaatsen, dat voor lucht doorlaatbaar is. Daarbij is het van belang dat het weefsel door de aan te leggen onderdruk niet samengedrukt wordt. Het weefsel kan bijvoorbeeld vervaardigd zijn van een hittebestendige kunststof of van metaal. Als hittebestendige kunststof komt met name PTFE in aanmerking.In addition, the laminating installation is prepared by forming an air-permeable substrate (step 21 in Fig. 5). In the example shown, this air-permeable substrate is formed by placing a fabric 7 which is air-permeable on a dense substrate 6. It is important here that the tissue is not compressed by the underpressure to be applied. The fabric can for instance be made from a heat-resistant plastic or from metal. PTFE is particularly suitable as heat-resistant plastic.

Nadat de stapel op de lucht doorlatende ondergrond 6, 7 is geplaatst (stap 22 in Fig. 5), wordt het geheel afdekt met een voor lucht ondoorlaatbare deken 8 (stap 23). Deze deken 8 strekt zich uit buiten de omtrek van de stapel, en bedekt daar het weefsel 7. In het de stapel omringende deel 9 van de deken 8 wordt een opening 13 gevormd, waarin een aansluiting 14 wordt opgenomen. Op deze aansluiting 14 wordt een uiteinde 15 van een zuigslang 16 van een (hier niet getoonde) onderdrukinrichting aangesloten (Fig. 4).After the stack has been placed on the air-permeable substrate 6, 7 (step 22 in Fig. 5), the whole is covered with an air-impermeable blanket 8 (step 23). This blanket 8 extends beyond the periphery of the stack, and there covers the fabric 7. An opening 13 is formed in the part 9 of the blanket 8 surrounding the stack, into which a connection 14 is received. An end 15 of a suction hose 16 of an underpressure device (not shown here) is connected to this connection 14 (Fig. 4).

De voor lucht ondoorlaatbare deken 8 is vervaardigd van een soepel en hittebestendig materiaal, bijvoorbeeld rubber of een rubberachtig materiaal. In het getoonde voorbeeld is het materiaal van de deken 8 een siliconenhoudende kunststof. De dikte, de elasticiteitsmodulus en de hardheid van het materiaal van de deken 8 zijn zodanig gekozen, dat de deken 8 enerzijds soepel genoeg is om nauwsluitend om de stapel en op het weefsel 7 gezogen te worden, en anderzijds sterk genoeg is om de belastingen en de geringe beweging over de rand van de stapel tijdens het aanleggen van de onderdruk te weerstaan.The air-impermeable blanket 8 is made of a flexible and heat-resistant material, for example rubber or a rubber-like material. In the example shown, the material of the blanket 8 is a silicone-containing plastic. The thickness, the modulus of elasticity and the hardness of the material of the blanket 8 are chosen such that the blanket 8 is, on the one hand, flexible enough to be tightly sucked around the stack and onto the fabric 7, and, on the other hand, strong enough to withstand to withstand the slight movement over the edge of the stack during application of the underpressure.

De deken 8 kan daartoe een dikte hebben van 0,1 tot 4 mm, bij voorkeur een dikte van 0,2 tot 3 mm. Meer bij voorkeur heeft de deken een dikte van 0,3 tot 2 mm, en in het getoonde voorbeeld is dikte ongeveer 1 mm. De hardheid van het materiaal van de deken 8 wordt uitgedrukt in Shore A, en varieert bij voorbeeld van 10 tot 95, bij voorkeur van 15 tot 70. Meer bij voorkeur heeft het materiaal een Shore A hardheid van 20 tot 55, en in het getoonde voorbeeld ligt deze hardheid in de orde van 25.To that end, the blanket 8 can have a thickness of 0.1 to 4 mm, preferably a thickness of 0.2 to 3 mm. More preferably, the blanket has a thickness of 0.3 to 2 mm, and in the example shown, thickness is approximately 1 mm. The hardness of the material of the blanket 8 is expressed in Shore A, and varies for example from 10 to 95, preferably from 15 to 70. More preferably, the material has a Shore A hardness of 20 to 55, and in the shown For example, this hardness is in the order of 25.

De genoemde waarden zorgen ervoor, dat de deken 8 zoals gezegd nauw aansluit, en ter plaatste van de overgang tussen de omtrek van de stapel en de omringende ondergrond 6, 7 een nagenoeg rechte hoek vormt, met een zeer geringe krommingsstraal. Zo wordt ter plaatste van die overgang tussen de deken 8 en de stapel een relatief kleine ruimte 11 gevormd, die zich uitstrekt langs de gehele omtrek van de stapel, en zo een klein afzuigkanaal bepaalt.The values mentioned ensure that the blanket 8, as stated above, fits tightly and forms a substantially right angle with a very small radius of curvature at the location of the transition between the periphery of the stack and the surrounding substrate 6, 7. Thus, at the location of that transition between the blanket 8 and the stack, a relatively small space 11 is formed, which extends along the entire circumference of the stack, and thus defines a small suction channel.

Nadat de stapel door de deken 8 bedekt is en het geheel is aangesloten op de onderdrukinrichting wordt een onderdruk aangelegd (stap 24 in Fig. 5). Deze onderdruk kan 0,1 tot 1,0 hart bedragen, en bij voorkeur 0,25 tot 1,0 bar. Meer bij voorkeur wordt een onderdruk van ten minste 0,5 bar gecreëerd.After the stack is covered by the blanket 8 and the whole is connected to the negative pressure device, a negative pressure is applied (step 24 in Fig. 5). This underpressure can be 0.1 to 1.0 heart, and preferably 0.25 to 1.0 bar. More preferably, an underpressure of at least 0.5 bar is created.

Vervolgens wordt de ondergrond 6 met daarop de stapel en de deken 8 in een verhittingsinrichting geplaatst, bijvoorbeeld in de vorm van een autoclaaf. Daarin wordt de stapel glasplaten 1 en daartussen aangebrachte lamineerfolies 2 geleidelijk verhit (stap 25) tot een zodanige temperatuur dat de lamineerfolies 2 zacht en stroperig worden, en aan de aangrenzende glasplaten 1 gaan hechten. Door de onderdruk die voortdurend gehandhaafd blijft wordt een naar buiten gerichte kracht op de lamineerfolies 2 uitgeoefend, waardoor het foliemateriaal zich aan de buitenzijde verzamelt. Daarbij houdt het voor lucht doorlaatbare plakband 3 het foliemateriaal tegen, waardoor dit zich verspreid in de driehoekige ruimten 5 die gevormd worden door de afgeschuinde zijden of “safreinzijden” 4 van de glasplaten 1. De luchtstromingen worden weergegeven met de pijlen Sl5 S2 en S3 in Fig. 2.Subsequently, the substrate 6 with the stack and the blanket 8 on top is placed in a heating device, for example in the form of an autoclave. Therein, the stack of glass plates 1 and laminating foils 2 disposed between them are gradually heated (step 25) to such a temperature that the laminating foils 2 become soft and viscous and adhere to the adjacent glass plates 1. As a result of the underpressure which is constantly maintained, an outwardly directed force is exerted on the laminating films 2, as a result of which the film material collects on the outside. The air-permeable adhesive tape 3 thereby blocks the foil material, as a result of which it spreads in the triangular spaces 5 formed by the beveled sides or "safrein sides" 4 of the glass plates 1. The air flows are represented by the arrows S5 S2 and S3 in FIG. 2.

De verhittingstemperatuur hangt af van het materiaal van de lamineerfolie, maar bedraagt ten minste 100°C, bij voorkeur ten minste 115°C. Meer bij voorkeur wordt een temperatuur van ten minste 125°C toegepast, en in het getoonde voorbeeld is deze in de orde van 135°C. Dit is een temperatuur waarbij polyvinylbutyral zacht en kleverig wordt. Teneinde het optreden van spanningen in de glasplaten 1 te voorkomen wordt de stapel geleidelijk en gelijkmatig verhit. Uiteindelijk wordt de temperatuur gedurende enkele uren, bijvoorbeeld twee, drie of meer uren gehandhaafd. In het getoonde voorbeeld wordt uitgegaan van een verhittingstijd in de orde van vijf uur.The heating temperature depends on the material of the laminating film, but is at least 100 ° C, preferably at least 115 ° C. More preferably, a temperature of at least 125 ° C is used, and in the example shown it is of the order of 135 ° C. This is a temperature at which polyvinyl butyral becomes soft and sticky. In order to prevent the occurrence of stresses in the glass plates 1, the stack is heated gradually and evenly. Eventually the temperature is maintained for a few hours, for example two, three or more hours. The example shown assumes a heating time of the order of five hours.

Tenslotte wordt de verhittingsinrichting uitgeschakeld en kan de stapel, waaruit inmiddels een laminaat 10 is ontstaan door het zacht worden en aan de glasplaten 1 hechten van de lamineerfolies 2, afkoelen tot kamertemperatuur (stap 26 in Fig. 5). Dan kan de deken 8 worden verwijderd (stap 27) en is het laminaat 10 gereed voor gebruik. Door toepassing van de hiervoor beschreven werkwijze is een laminaat 10 ontstaan waarvan de omtreksranden 12 geheel vlak en transparant zijn. Hierdoor is het laminaat 10 geschikt voor gebruik in toepassingen waar de omtreksrand zichtbaar is, zoals bijvoorbeeld ter vorming van traptreden.Finally, the heating device is switched off and the stack, from which in the meantime a laminate 10 has been formed by softening and adhering to the glass plates 1 of the laminating films 2, can cool to room temperature (step 26 in Fig. 5). Then the blanket 8 can be removed (step 27) and the laminate 10 is ready for use. By applying the method described above, a laminate 10 has been created whose peripheral edges 12 are completely flat and transparent. This makes the laminate 10 suitable for use in applications where the peripheral edge is visible, such as, for example, to form stair treads.

Hoewel de uitvinding hiervoor is toegelicht aan de hand van een voorbeeld, zal het duidelijk zijn dat deze daartoe niet is beperkt, maar op velerlei manieren kan worden gevarieerd.Although the invention has been explained above with reference to an example, it will be clear that it is not limited thereto, but can be varied in many ways.

Zo zou bijvoorbeeld in plaats van een dichte ondergrond 6 met daarop een weefsel 7 gebruik gemaakt kunnen worden van een geperforeerde ondergrond, waarbij de onderdrukinrichting dan met de onderzijde van die geperforeerde ondergrond verbonden kan zijn. Ook kunnen andere dan de genoemde materialen gebruikt worden voor de ondergrond en de deken, terwijl ook andere waarden voor de temperatuur en onderdruk toegepast kunnen worden dan hier beschreven. De omvang van de uitvinding wordt uitsluitend bepaald door de nu volgende conclusies.For example, instead of a dense base 6 with a fabric 7 thereon, use could be made of a perforated base, wherein the underpressure device can then be connected to the underside of said perforated base. Materials other than those mentioned can also be used for the substrate and the blanket, while other values for temperature and underpressure can also be applied than described here. The scope of the invention is solely determined by the following claims.

Claims

Method for manufacturing a glass laminate, comprising the steps of: - forming a stack of at least two glass sheets and at least one laminating foil arranged between them, - placing the stack on an at least partially air-permeable surface - covering the stack and a surrounding part of the substrate with an air-impermeable blanket, - creating an underpressure in a space bounded by the blanket and the substrate, and - heating the stack while the underpressure is maintained.

Method according to claim 1, characterized in that the at least partially air-permeable substrate is formed by placing an air-permeable fabric on a dense substrate.

Method according to claim 2, characterized in that the fabric is made of a material that cannot be compressed by the underpressure.

Method according to claim 3, characterized in that the fabric is made from a heat-resistant plastic, in particular a PFTE-containing plastic, or from a metal.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that the blanket is made of a flexible material.

Method according to claim 5, characterized in that the blanket is made of a heat-resistant material.

Method according to claim 5 or 6, characterized in that the blanket is made of a rubber or rubber-like material.

Method according to claim 7, characterized in that the blanket is made of a silicone-containing material.

A method according to any one of claims 5-8, characterized in that the blanket has a thickness of 0.1-4 mm, preferably 0.2 - 3 mm, more preferably 0.3 - 2 mm, most preferably preferably 1 mm.

A method according to any one of claims 5-9, characterized in that the material of the blanket exhibits a Shore A hardness of 10 - 95, preferably 15 - 70, more preferably 20 - 55, and most preferably in the order of 25.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that an underpressure of 0.1-1.0 bar, preferably 0.25 - 1.0 bar, more preferably 05, - 1.0 bar is created and maintained.

A method according to any one of the preceding claims, characterized in that the stack is heated to a temperature of at least 100 ° C, preferably at least 115 ° C, more preferably at least 125 ° C and most preferably in the order of 135 ° C.

A method according to claim 12, characterized in that the stack is gradually heated.

A method according to claim 12 or 13, characterized in that the stack is heated for at least two hours, preferably for at least three hours, more preferably for at least four hours and most preferably in the order of five hours.

A system for manufacturing a glass laminate, comprising: - an at least partially air-permeable substrate for receiving a stack of at least two glass sheets and one laminating foil disposed between them, - an air-impermeable blanket for covering the stack and a surrounding part of the substrate, - a device for creating a negative pressure in a space bounded by the blanket and the substrate, and - a device for heating the stack while maintaining the negative pressure.

16. System as claimed in claim 15, characterized in that the at least partially air-permeable substrate comprises a dense substrate and a fabric, permeable to air, placed thereon.

A system according to claim 16, characterized in that the fabric is made of a material that cannot be compressed by the underpressure.

A system according to claim 17, characterized in that the fabric is made from a heat-resistant plastic, in particular a PFTE-containing plastic, or from a metal.

19. System as claimed in any of the claims 15-18, characterized in that the blanket is made of a flexible material.

A system according to claim 19, characterized in that the blanket is made of a heat-resistant material.

A system according to claim 19 or 20, characterized in that the blanket is made of a rubber or rubber-like material.

A system according to claim 21, characterized in that the blanket is made of a silicone-containing material.

A system according to any one of claims 19-22, characterized in that the blanket has a thickness of 0.1-4 mm, preferably 0.2 - 3 mm, more preferably 0.3 - 2 mm, most preferably preferably 1 mm.

A system according to any one of claims 19-23, characterized in that the material of the blanket has a Shore A hardness of 10 - 95, preferably 15 - 70, more preferably 20 - 55, and most preferably in the order of 25.

25. System as claimed in any of the claims 15-24, characterized in that the underpressure device is adapted to create an underpressure of 0.1-1.0 bar, preferably 0.25 -1.0 bar, more preferably 0.5 -1.0 bar.

26. System as claimed in claim 25, characterized in that the underpressure device is connected through an opening in the blanket to the space bounded by the blanket and the substrate.

27. System as claimed in any of the claims 15-26, characterized in that the heating device is adapted to heat the stack to a temperature of at least 100 ° C, preferably at least 115 ° C, more preferably at least 125 ° C and most preferably in the order of 135 ° C.

A system according to claim 27, characterized in that the heating device is adapted to gradually heat the stack.

29. System as claimed in any of the claims 15-28, characterized by a control device connected to the underpressure device and / or to the heating device.