NL1026473C2 - Production of rotor for particle separator by winding profiled material sheet, comprises forming welds between sheet and adjacent material - Google Patents
Production of rotor for particle separator by winding profiled material sheet, comprises forming welds between sheet and adjacent material Download PDFInfo
- Publication number
- NL1026473C2 NL1026473C2 NL1026473A NL1026473A NL1026473C2 NL 1026473 C2 NL1026473 C2 NL 1026473C2 NL 1026473 A NL1026473 A NL 1026473A NL 1026473 A NL1026473 A NL 1026473A NL 1026473 C2 NL1026473 C2 NL 1026473C2
- Authority
- NL
- Netherlands
- Prior art keywords
- rotor
- material layer
- profiled
- welding
- wound
- Prior art date
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D45/00—Separating dispersed particles from gases or vapours by gravity, inertia, or centrifugal forces
- B01D45/12—Separating dispersed particles from gases or vapours by gravity, inertia, or centrifugal forces by centrifugal forces
- B01D45/14—Separating dispersed particles from gases or vapours by gravity, inertia, or centrifugal forces by centrifugal forces generated by rotating vanes, discs, drums or brushes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/08—Devices involving relative movement between laser beam and workpiece
- B23K26/0823—Devices involving rotation of the workpiece
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
- B23K26/20—Bonding
- B23K26/21—Bonding by welding
- B23K26/22—Spot welding
Abstract
Description
·* *·'· * * · '
Rotor en werkwijze voor het vervaardigen van een rotorRotor and method for manufacturing a rotor
De uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een rotor voorzien van meerdere evenwijdig aan.de rotoras verlopende kanalen door het 5 opwikkeleri van een geprofileerde materiaallaag zodanig dat ten minste een deel van het profiel zich axiaal uitstrekt. De uitvinding heeft tevens betrekking op een rotor voorzien van meerdere axiaal verlopende kanalen.The invention relates to a method for manufacturing a rotor provided with a plurality of channels running parallel to the rotor axis by winding up a profiled material layer such that at least a part of the profile extends axially. The invention also relates to a rotor provided with a plurality of axially extending channels.
De toepassing van een rotor voorzien van meerdere evenwijdig aan de rotoras 10 verlopende kanalen als deeltjesscheider is ondermeer bekend uit het EP 0 286 160. In deze publicatie wordt vermeld dat zo een rotor kan worden vervaardigd door het rond de as opwikkelen van een plaat voorzien van rechthoekige kanalen. Bij het opwikkelen van de plaat wordt een (soldeer)pasta op de plaat aangebracht waardoor na verhitting van de gewikkelde plaat in een oven soldeerverbindingen tot stand worden gebracht 15 waardoor de rotor een stabiele constructie vormt. Een dergelijke werkwijze voor het vervaardigen van de rotor is weinig arbeidsintensief. Nadeel van de beschreven werkwijze is echter dat het moeilijk is de kwaliteit van alle aldus in een rotor gerealiseerde soldeerverbindingen te beheersen.The use of a rotor provided with several channels running parallel to the rotor shaft 10 as a particle separator is known, inter alia, from EP 0 286 160. In this publication it is stated that such a rotor can be manufactured by winding up a plate provided around the shaft with: rectangular channels. During the winding of the plate, a (solder) paste is applied to the plate, so that after heating of the wound plate in an oven, soldered connections are made, whereby the rotor forms a stable construction. Such a method for manufacturing the rotor is not very labor-intensive. However, a disadvantage of the method described is that it is difficult to control the quality of all solder connections thus realized in a rotor.
20 Doel van de onderhavige uitvinding is het verschaffen van een werkwijze voor het verbeteren van de kwaliteit van een rotor voor een deeltjesscheider voorzien van meerdere evenwijdig aan de rotoras verlopende kanalen alsook het verschaffen van een verbeterde rotor voor een deeltjesscheider.The object of the present invention is to provide a method for improving the quality of a rotor for a particle separator provided with a plurality of channels running parallel to the rotor axis, as well as providing an improved rotor for a particle separator.
25 De onderhavige uitvinding verschaft daartoe een werkwijze van het in aanhef genoemde type met hét kenmerk dat de geprofileerde materiaallaag ten minste gedeeltelijk wordt gefixeerd door het met behulp van lassen aanbrengen van meerdere lasverbindingen tussen de geprofileerde materiaallaag en een aangrenzend materiaal. De lasverbindingen worden aangebracht doof middel van laserlassen, maar ook ander lastechnieken zoals 30 contactlassen zijn denkbaar. Daarnaast kunnen de lasverbindingen worden aangebracht in de vorm van puntlassen of in langgerekte vorm eri evenwijdig aan de rotoras. Door het toepassen van met name langgerekte lasnaden kan een opvolgende soldeerbewerking van de gehele rotor overbodig worden gemaakt (of althans minder relevant worden). Met de onderhavige uitvinding is het mogelijk een rotor te 1 n?R473 2 vervaardigen zonder de toepassing van soldeerpasta hetgeen tot een verbetering van de kwaliteit van de overeenkomstig de uitvinding vervaardigde rotor kan leiden; de na het solderen resterende soldeerpasta is veelal niet of slechts gedeeltelijk te verwijderen uit rotor en de soldeerpasta kan tevens de kwaliteit van het opgewikkelde plaatmateriaal 5 negatief beïnvloeden. Nog een voordeel is dat door het aanbrengen van de lasverbindingen geen extra materiaal hoeft te worden toegevoegd hetgeen de kwaliteit van een gerede rotor ten goede komt en hetgeen ook milieutechnisch voordelig kan zijn. Nog een voordeel van de werkwijze overeenkomstig de uitvinding is dat de kwaliteit van de te vervaardigen verbindingen volledig beheersbaar is. Ten opzichte van de stand 10 der techniek is dit voordeel in het bijzonder aanwezig bij de vervaardiging van grotere rotoren. Met name bij grotere rotoren is het moeilijk om nabij de kern van de rotor aan te brengen verbindingen binnen een bepaald tijdsbestek te realiseren terwijl een zeer lange verblijftijd van een rotor in een oven ongewenst is vanwege de daarmee gemoeide kosten en de eventueel vervorming van de rotor. De materiaallaag kan bijvoorbeeld 15 worden gelast aan een eerdere wikkeling van dezelfde materiaallaag of aan een andere materiaallaag. Na wikkeling vormt de geprofileerde materiaallaag nog steeds een regelvlak dat is opgebouwd uit enkel rechte lijnen. Een andere kwalificatie voor de gewikkelde materiaallaag is dat dit een cilindervlak vormt; een meetkundige verzameling van punten die op rechten zijn gelegen, welke rechten evenwijdig zijn aan 20 een gegeven rechte en welke rechten een gegeven kromme (in dit geval van de onderhavige rotor een spiraal) snijden. De lasverbindingen kunnen zich axiaal uitstrekken en kunnen zo aansluiten op de oriëntatie van de kanalen. Zo kunnen er slechts door lassen al gescheiden kanalen worden vervaardigd. Langgerekte lasverbindingen zijn relatief eenvoudig te vervaardigen; de lasinrichting hoeft in een 25 eenvoudige toepassing van de werkwijze slechts lineaire bewegingen te kunnen maken. Wanneer de lasverbindingen worden aangebracht tijdens een continue wikkelproces zal de lasinrichting voor het vervaardigen van langgerekte lasverbindingen echter een meer complexe besturing behoeven. Anderzijds is het ook denkbaar de lasverbindingen in de vorm van punten (puntlassen) of anders gevormde verbindingen aan te brengen.To this end, the present invention provides a method of the type mentioned in the preamble, characterized in that the profiled material layer is at least partially fixed by applying several welding connections between the profiled material layer and an adjacent material by means of welding. The welding connections are applied by means of laser welding, but other welding techniques such as contact welding are also conceivable. In addition, the weld connections can be made in the form of spot welding or in elongated form parallel to the rotor shaft. By applying, in particular, elongated weld seams, a subsequent soldering operation of the entire rotor can be made superfluous (or at least become less relevant). With the present invention it is possible to manufacture a rotor without the use of solder paste which can lead to an improvement of the quality of the rotor manufactured according to the invention; the solder paste remaining after soldering can usually not or only partially be removed from the rotor and the solder paste can also adversely affect the quality of the wound-on sheet material. Another advantage is that no additional material needs to be added by providing the weld connections, which benefits the quality of a finished rotor and which can also be environmentally beneficial. Another advantage of the method according to the invention is that the quality of the connections to be produced is completely controllable. Compared to the prior art, this advantage is particularly present in the manufacture of larger rotors. Particularly with larger rotors, it is difficult to realize connections to be made near the core of the rotor within a certain period of time, while a very long residence time of a rotor in an oven is undesirable because of the costs involved and the possible deformation of the rotor. . The material layer can for instance be welded to an earlier winding of the same material layer or to a different material layer. After winding, the profiled material layer still forms a control surface that is composed of only straight lines. Another qualification for the wound material layer is that it forms a cylindrical surface; a geometric set of points located on lines, which lines are parallel to a given line and which lines intersect a given curve (in this case of the present rotor a spiral). The weld connections can extend axially and can thus connect to the orientation of the channels. Thus, only separate channels can be produced by welding. Elongated weld connections are relatively easy to manufacture; in a simple application of the method, the welding device need only be able to make linear movements. However, if the welding connections are made during a continuous winding process, the welding device for manufacturing elongated welding connections will require a more complex control. On the other hand, it is also conceivable to arrange the weld connections in the form of points (spot welds) or connections formed in a different way.
3°3 °
In een voorkeurstoepassing van de onderhavige werkwijze worden de lasverbindingen aangebracht daar waar de materiaallaag is voorzien van een, van de rotoras afgekeerde zijde van de materiaallaag beschouwd, verlaagd profiel. Met andere woorden het is voordelig de lasverbindingen aan te brengen in de lager gelegen delen (de dalen) van 1026473 3 het profiel. Op deze verlaagde posities is het waarschijnlijk dat de materiaallaag aanligt tegen een onderliggend materiaal waardoor juist daar de gewenste verbanden kunnen worden gecreëerd. Daar dè toegankelijkheid van het te lassen materiaal het meest eenvoudig kan worden verkregen van de buitenzijde van de wikkeling is het wenselijk 5 dat de lasverbinding wordt aangebracht van de van de rotoras afgekeerde zijde van de materiaallaag.In a preferred application of the present method, the weld connections are made where the material layer is provided with a lowered profile of the material layer remote from the rotor axis. In other words, it is advantageous to provide the weld connections in the lower parts (the valleys) of the profile. At these lowered positions, it is likely that the material layer abuts against an underlying material so that the desired relationships can be created precisely there. Since the accessibility of the material to be welded can most easily be obtained from the outside of the winding, it is desirable that the weld connection is made from the side of the material layer remote from the rotor shaft.
In een bijzondere voorkeurstoepassing van de werkwijze volgens de uitvinding wordt de geprofileerde materiaallaag gezamenlijk met een tweede materiaallaag opgewikkeld.In a particularly preferred application of the method according to the invention, the profiled material layer is co-wound with a second material layer.
10 Een dergelijke “biplanaire” wikkeling zal in een dwarsdoorsnede loodrecht op de rotatie-as de vorm hebben van een dubbele spiraal of dubbele krullijn. Zo kan de geprofileerde materiaallaag gezamenlijk met een in hoofdzaak vlakke materiaallaag worden opgewikkeld. Tussen de vlakke materiaallaag en de aan weerzijden aangrenzend aan te brengen geprofileerde plaatmateriaal kunnen zich aldus de axiaal 15 verlopende kanalen vormen. Een voordeel van het toepassen van een vlakke materiaallaag is dat deze op zeer eenvoudige wijze kan worden gepositioneerd ten opzichte van het aangrenzende geprofileerde plaatmateriaal. Als alternatief is het echter ook denkbaar dat ook de tweede materiaallaag geprofileerd is.In a cross-section perpendicular to the axis of rotation, such a "biplanary" winding will take the form of a double spiral or double curl line. The profiled material layer can thus be wound together with a substantially flat material layer. The axially extending channels can thus form between the flat material layer and the profiled plate material to be arranged adjacent on both sides. An advantage of using a flat material layer is that it can be positioned in a very simple manner with respect to the adjacent profiled plate material. However, as an alternative, it is also conceivable that the second material layer is also profiled.
20 Bij toepassing van twee (of zelfs meer dan twee) materiaallagen ter vervaardiging van een rotor kunnen de geprofileerde materiaallaag en de tweede materiaallaag door middel van lassen worden verbonden. Het realiseren van zo een verbinding door middel van lassen kan al reeds plaatsvinden voordat het samenstel van materiaallagen wordt opgewikkeld. Zo kan er bijvoorbeeld een halffabrikaat worden vervaardigd dat 25 vervolgens wordt opgewikkeld. Zo een halffabrikaat kan eventueel in combinatie met het na opwikkelen aanbrengen van additionele lasverbindingen tussen het samenstel en een na opwikkeling op het samenstel aangrenzend materiaal. De rotor kan worden vervaardigd door in aanvang van het opwikkelen de materiaallaag op te wikkelen op een rotorkem.When two (or even more than two) material layers are used to manufacture a rotor, the profiled material layer and the second material layer can be connected by welding. The realization of such a connection by means of welding can already take place before the assembly of material layers is wound up. For example, a semi-finished product can be manufactured which is subsequently wound up. Such a semi-finished product can optionally be combined with the provision of additional welding connections between the assembly after winding and a material adjacent to the assembly after winding. The rotor can be manufactured by winding up the material layer on a rotor core at the start of the winding up.
3030
Bij nog een andere variant van de werkwijze volgens de uitvinding wordt de geprofileerde materiaallaag vervaardigd door een vlakke materiaallaag te vervormen en wordt de aldus vervaardigde geprofileerde materiaallaag vervolgens in lijn opgewikkeld tot een rotor. Zo kan als uitgangsmateriaal vlak plaatmateriaal worden gebruikt hetgeen 1026473 . 4 vanuit kostenoverwegingen gebruikelijk de voorkeur geniet. Nog een voordeel van het in lijn profileren van het plaatmateriaal is dat op deze wijze afhankelijk van het wikkelproces het profileren van het plaatmateriaal kan worden gevarieerd. Zo is het bijvoorbeeld denkbaar om delen geprofileerd plaatmateriaal af te wisselen met delen 5 ongeprofileerd (vlak) plaatmateriaal. Zo kan uit een enkele materiaalstrook een afwisselende wikkeling van vlak en geprofileerd plaatmateriaal worden verkregen. Daarbij zou het overigens extra voordelig zijn als de lengte van de secties geprofileerd materiaal en vlak plaatmateriaal toenemen naar mate de omvang van het gewikkelde rotordeel toeneemt zodanig dat bijvoorbeeld steeds de benodigde lengte voor een 10 volledige wikkelgang (de om trek) van de rotor wordt opgevolgd door een volgende sectie. Een ander voordeel van het in lijn vormen van het geprofileerde plaatmateriaal is dat de kans op ongewenste beschadiging van het profiel alvorens het wordt opgewikkeld bijzonder klein is.In yet another variant of the method according to the invention, the profiled material layer is manufactured by deforming a flat material layer and the profiled material layer thus produced is subsequently wound in line into a rotor. For example, flat plate material can be used as the starting material, which is 1026473. 4 is generally preferred for cost reasons. Another advantage of profiling the sheet material in line is that in this way, profiling of the sheet material can be varied depending on the winding process. For example, it is conceivable to alternate parts of profiled sheet material with parts of unprofiled (flat) sheet material. Thus, alternating winding of flat and profiled sheet material can be obtained from a single strip of material. Moreover, it would be extra advantageous if the length of the sections of profiled material and flat plate material increased as the size of the wound rotor part increased, such that, for example, the required length for a complete winding run (the circumference) of the rotor was always followed. by a following section. Another advantage of shaping the profiled sheet material is that the chance of undesired damage to the profile before it is wound up is extremely small.
15 De uitvinding verschaft tevens een rotor voorzien van meerdere axiaal verlopende kanalen omvattende ten minste één opgewikkelde geprofileerde materiaallaag welke ten minste gedeeltelijk is gefixeerd door middel van zich evenwijdig aan een axiaal van de rotor uitstrekkende lasverbindingen. Een dergelijke rotor is met weinig verontreiniging op zeer solide en beheersbare wijze te vervaardigen. Voor de verdere voordelen van de 20 rotor volgens de onderhavige uitvinding wordt verwezen naar de voordelen die reeds bovengaand zijn vermeld naar aanleiding van de werkwijze voor het vervaardigen van zo een rotor. De rotor kan worden gewikkeld uit een enkele materiaallaag, maar het is ook mogelijk deze te vervaardigen uit een combinatie van twee of meer dan twee materiaallagen. Ook kan de rotor zijn voorzien van een kern waarop een materiaallaag is 25 gewikkeld.The invention also provides a rotor provided with a plurality of axially extending channels comprising at least one wound-up profiled material layer which is at least partially fixed by means of welding connections extending parallel to an axially of the rotor. Such a rotor can be manufactured in a very solid and controllable manner with little contamination. For the further advantages of the rotor according to the present invention, reference is made to the advantages already mentioned above in connection with the method for manufacturing such a rotor. The rotor can be wound from a single material layer, but it is also possible to manufacture it from a combination of two or more than two material layers. The rotor can also be provided with a core on which a layer of material is wound.
De onderhavige uitvinding zal verder worden verduidelijkt aan de hand van de in navolgende figuren weergegeven niet-limitatieve uitvoeringsvoorbeelden. Hierin toont: figuur IA een perspectivisch aanzicht op een rotor voor het scheiden van 30 mediumcomponenten, figuur 1B een perspectivisch aanzicht op een op grotere schaal weergegeven segment van de rotor zoals weergegeven in figuur IA, figuur 2A een perspectivisch aanzicht op twee met lassen met elkaar verbonden materiaallagen, 10264 73 _____ 5 figuur 2B een perspectivisch aanzicht op drie met lassen met elkaar verbonden materiaallagen, figuur 3 A een dwarsdoorsnede door een variant van twee met lassen met elkaar verbonden materiaallagen, 5 figuur 3B een dwarsdoorsnede door een variant van vier met lassen met elkaar verbonden materiaallagen, figuur 4 A een schematisch aanzicht op het vervaardigen van een rotor volgens de uitvinding, en figuur 4B een schematisch aanzicht op een alternatieve uitvoeringsvorm van het 10 vervaardigen van een rotor volgens de uitvinding.The present invention will be further elucidated with reference to the non-limitative exemplary embodiments shown in the following figures. Herein: figure 1A shows a perspective view of a rotor for separating medium components, figure 1B shows a perspective view of a segment of the rotor shown on a larger scale as shown in figure IA, figure 2A shows a perspective view of two welded with each other connected material layers, 10264 73 Figure 2B a perspective view of three material layers connected to each other by welding, Figure 3 A a cross-section through a variant of two material layers connected to each other by welding, Figure 3B a cross-section through a variant of four welded layers interconnected material layers, figure 4A a schematic view of the manufacture of a rotor according to the invention, and figure 4B a schematic view of an alternative embodiment of the manufacture of a rotor according to the invention.
Figuur 1A toont een in een behuizing 1 overeenkomstig een pijl Pi draaibare rotor 2. De rotor 2 draait rond de rotatie-as 3. Aan de rotor 2 wordt overeenkomstig de pijlen P2 een medium toegevoerd waarvan een fractie afgescheiden wordt doordat zwaardere 15 componenten vanwege de centripetaalkrachten in de rotor 2 naar buiten worden gedrongen. Een segment 4 van de rotor 2 is vergroot weergegeven in figuur 1B een toont een gelaagde structuur waarin een groot aantal axiaal verlopende kanalen 5 is uitgespaard.Figure 1A shows a rotor 2 rotatable in a housing 1 in accordance with an arrow Pi. The rotor 2 rotates around the axis of rotation 3. A rotor is supplied to the rotor 2 in accordance with the arrows P2, a fraction of which is separated because heavier components are separated because of the centripetal forces in the rotor 2 are forced out. A segment 4 of the rotor 2 is shown enlarged in figure 1B and shows a layered structure in which a large number of axially extending channels 5 are saved.
20 In figuur 2A is zichtbaar dat een gegolfd geprofileerde materiaallaag 10 door middel van een aantal langgerekte lasverbindingen 11 is verbonden met een vlakke plaat 12. In figuur 2B is zichtbaar dat op het samenstel van de lagen 10 en 11 uit figuur 2A een volgende vlakke materiaallaag 14 is bevestigd door middel van lassen 14- 25 In figuur 3A is getoond dat er ook alternatieve uitvoeringsvarianten van geprofileerde materiaallagen 20,21 bestaan die door middel van las-verbindingen 22 met elkaar kunnen worden verbonden zodanig dat tussen de materiaallagen 20,21 langgerekte kanalen 23 vrij blijven die geschikt zijn voor de doorvoer van een te bewerken medium.Figure 2A shows that a corrugated profiled material layer 10 is connected to a flat plate 12 by means of a number of elongated weld connections 11. Figure 2B shows that on the assembly of the layers 10 and 11 of Figure 2A a next flat material layer 14 is secured by welding 14 - Figure 3A shows that there are also alternative embodiments of profiled material layers 20, 21 that can be connected to each other by means of welding connections 22 such that elongated channels between the material layers 20, 21 23 remain free which are suitable for the passage of a medium to be processed.
30 De in figuur 3B getoonde geprofileerde materiaallagen 24,25 zijn onderling verbonden onder tussenkomst van vlakke materiaallagen 26,27. Tussen de geprofileerde materiaallagen 24, 25 en de respectievelijk aangrenzende vlakke materiaallagen 26,27 zijn steeds lasverbindingen 28 aangebracht. Aldus vormen zicht tussen de geprofileerde materiaallagen 24,25 en de vlakke materiaallagen 26,27 langgerekte kanalen 29.The profiled material layers 24,25 shown in figure 3B are mutually connected through the intervention of flat material layers 26,27. Welding connections 28 are always provided between the profiled material layers 24, 25 and the respective adjacent flat material layers 26, 27. Thus, visibility between the profiled material layers 24,25 and the flat material layers 26,27 forms elongated channels 29.
1Π9 RA73_ 6 *1Π9 RA73_ 6 *
Figuur 3A toont een schematische weergave van de wijze van vervaardigen van een rotor 30 volgens de uitvinding door het afwikkelen van twee rollen 31,32 met vlakke . materiaallagen 33,34. Een van deze materiaallagen 32 wordt door vormwielen 35 5 omgevormd door een geprofileerde materiaallaag 36. De materiaallagen 33,36 worden op een kern 37 gewikkeld waarbij zij door een laserbron 38 onder tussenkomst van een laserstraal 39 worden vastgelast.Figure 3A shows a schematic representation of the method of manufacturing a rotor 30 according to the invention by unwinding two flat rollers 31, 32. material layers 33.34. One of these material layers 32 is transformed by forming wheels 35 by a profiled material layer 36. The material layers 33, 36 are wound on a core 37, being welded by a laser source 38 through a laser beam 39.
Anderzijds is het ook denkbaar dat materiaallagen 40,41, zoals weergegeven in figuur 10 4B afzonderlijk worden vastgelast aan een reeds opgewikkeld deel van de rotor 42. De materiaallaag 40 is in deze uitvoeringsvariant reeds voorzien van een voorgevomd profiel. De materiaallagen 40,41 worden ieder vastgelast door middel van een bijbehorende laserlasbron 43,44.On the other hand, it is also conceivable that material layers 40, 41, as shown in Fig. 4B, are separately welded to an already wound part of the rotor 42. In this embodiment, the material layer 40 is already provided with a pre-formed profile. The material layers 40,41 are each welded by means of an associated laser welding source 43,44.
10264731026473
Claims (14)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL1026473A NL1026473C2 (en) | 2004-06-22 | 2004-06-22 | Production of rotor for particle separator by winding profiled material sheet, comprises forming welds between sheet and adjacent material |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| NL1026473A NL1026473C2 (en) | 2004-06-22 | 2004-06-22 | Production of rotor for particle separator by winding profiled material sheet, comprises forming welds between sheet and adjacent material |
| NL1026473 | 2004-06-22 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NL1026473C2 true NL1026473C2 (en) | 2005-12-23 |
Family
ID=34973994
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NL1026473A NL1026473C2 (en) | 2004-06-22 | 2004-06-22 | Production of rotor for particle separator by winding profiled material sheet, comprises forming welds between sheet and adjacent material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| NL (1) | NL1026473C2 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0286160A1 (en) * | 1987-03-25 | 1988-10-12 | B B Romico Beheer B.V. | Rotational particle separator |
| EP0460611A1 (en) * | 1990-06-05 | 1991-12-11 | Nippon Steel Corporation | Method of producing corrugated metal sheeting and method of producing honeycomb structure therefrom for carrying catalytic agents used for purifying exhaust gases |
| EP0510209A1 (en) * | 1990-11-14 | 1992-10-28 | Nippondenso Co., Ltd. | Method of multispot-welding and carrier obtained by said method |
| US5402928A (en) * | 1993-08-17 | 1995-04-04 | Astech/Mci Manufacturing, Inc. | Method of making flute tube |
| EP0674944A1 (en) * | 1994-03-31 | 1995-10-04 | Degussa Aktiengesellschaft | Process for the production of a coated monolithic metal support |
-
2004
- 2004-06-22 NL NL1026473A patent/NL1026473C2/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0286160A1 (en) * | 1987-03-25 | 1988-10-12 | B B Romico Beheer B.V. | Rotational particle separator |
| EP0460611A1 (en) * | 1990-06-05 | 1991-12-11 | Nippon Steel Corporation | Method of producing corrugated metal sheeting and method of producing honeycomb structure therefrom for carrying catalytic agents used for purifying exhaust gases |
| EP0510209A1 (en) * | 1990-11-14 | 1992-10-28 | Nippondenso Co., Ltd. | Method of multispot-welding and carrier obtained by said method |
| US5402928A (en) * | 1993-08-17 | 1995-04-04 | Astech/Mci Manufacturing, Inc. | Method of making flute tube |
| EP0674944A1 (en) * | 1994-03-31 | 1995-10-04 | Degussa Aktiengesellschaft | Process for the production of a coated monolithic metal support |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2694433B2 (en) | Matrix for catalytic reactor that purifies exhaust gas | |
| US20050237141A1 (en) | Wire-wound coil and method for manufacturing the same | |
| US5787567A (en) | Coil-forming wire material and method of manufacturing such material | |
| JP2005305547A (en) | Thin sheet element and method for manufacturing thin sheet element | |
| US20090230808A1 (en) | Motor stator and motor stator manufacturing method | |
| NL8303969A (en) | HONEYCOMB SEALING CONSTRUCTION. | |
| EP2743945A2 (en) | Coil and manufacturing method thereof | |
| JP2014230484A (en) | Pre-formed coil for making self-supporting air gap winding, in particular helical winding of small electric motor | |
| US20170225279A9 (en) | Sheetmetal construction truss and its method of continuous automated manufacture | |
| WO2013131977A1 (en) | Honeycomb body for exhaust gas post-treatment | |
| JP2010525949A (en) | Method for manufacturing a strip-shaped wire assembly composed of a large number of single wires arranged in parallel to each other, and a strip-shaped wire assembly manufactured by this method | |
| NL1026473C2 (en) | Production of rotor for particle separator by winding profiled material sheet, comprises forming welds between sheet and adjacent material | |
| CN102388242A (en) | Method for producing metal sealing elements | |
| DE69725358T2 (en) | Support structure for a honeycomb body of an electrically heatable catalyst | |
| JP5004581B2 (en) | Process for manufacturing honeycomb structures | |
| CN101198405B (en) | Production of, in particular large, honeycomb bodies for mobile exhaust gas aftertreatment | |
| US20100038211A1 (en) | Method and blank for producing a screw-tube conveyor and screw-tube conveyor produced in this way | |
| EP0775808A1 (en) | Process for manufacturing the body of a catalyst for the catalytic treatment of gases, catalytic body and catalyst | |
| US5153167A (en) | Honeycomb catalyst carrier | |
| CN109848558A (en) | The manufacturing method of honeycomb | |
| DE102018001587A1 (en) | Squirrel cage rotor and method of making a squirrel cage rotor | |
| KR20000070795A (en) | Method and device for producing a honeycomb body | |
| EP0010427B1 (en) | Transformer cores | |
| JPS61264714A (en) | Capacitor and manufacture thereof | |
| JP4647182B2 (en) | Chip resistor manufacturing method and chip resistor |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PD2B | A search report has been drawn up | ||
| VD1 | Lapsed due to non-payment of the annual fee |
Effective date: 20090101 |