NL1004016C2 - Inktstraal-drukkop. - Google Patents

Description

Inktstraal-drukkop 5 De uitvinding betreft een werkwijze voor het vervaardigen van een aantal naast elkaar liggende kanalen in een kanalenplaat voor een inktstraal-drukkop en een inktstraal-drukkop voorzien van een aldus verkregen kanalenplaat.

Dergelijke inktstraal-drukkoppen worden gebruikt in drukinrichtingen en dergelijke, waarbij uit gewenste inktkanalen inktdruppels kunnen worden afgegeven 10 door regelen van stroomtoevoer aan de afzonderlijke piëzo-elektrische elementen, ten einde een uitzetting van de piëzo-elektrische elementen in de richting van de desbetreffende inktkanalen te bewerkstelligen en daardoor het uitstoten van een inktdruppel uit een desbetreffend inktkanaal te bereiken.

De piëzo-elektrische elementen hebben gewoonlijk een kamvormige structuur 15 en elk element is tegenover een inktkanaal aangebracht. Deze inktkanalen worden in een kanalenplaat aangebracht in de vorm van naast elkaar liggende groeven die uitmonden in een spuitmond via een spuitmondkanaal.

Voor het vervaardigen van dergelijke inktkanalen zijn in het verleden een aantal technieken toegepast. Met een laser-snijtechniek in een metalen kanalenplaat 20 ontstaat een ruwe smeltrand en grove oppervlakteruwheid in bodem en flanken van het kanaal, iets dat voor de goede werking van de drukkop ongewenst is. Ook ets-technieken leverden geen gelijkmatige kanalen op en vooral een glooiende overgang tussen een inktkanaal en het spuitmondkanaal is moeilijk te verwezenlijken.

25 Het doel van de uitvinding is een werkwijze te verschaffen waarmee deze nadelen worden voorkomen en om een goede inktstraal-drukkop te verkrijgen. Volgens de uitvinding kan dit worden bereikt door toepassing van een werkwijze volgens het kenmerk van conclusies 1 en 4.

Door toepassing van deze werkwijzen worden kanalenplaten verkregen 30 waarbij alle inktkanalen exact dezelfde vorm hebben en waarbij de wanden van de inktkanalen en spuitmondkanalen een zéér geringe oppervlakte-ruwheid vertonen waardoor het stromingsgedrag van de inkt in die kanalen sterk is verbeterd.

Het is met deze werkwijzen mogelijk om vrijwel elke gewenste overgang tussen inktkanaal en spuitmondkanaal te verkrijgen.

35 De uitvinding zal hierna nader worden uiteengezet aan de hand van een aantal figuren.

Fig. 1 toont in perspectief een inktstraal-drukkop met de verschillende onderdelen 2 van de inktstraal-drukkop op afstand van elkaar weergegeven, waarin de kanalenplaat volgens de uitvinding is toegepast.

Fig. 2 toont in perspectief een piëzo-elektrisch orgaan met een steunplaat voor het piëzo-elektrische orgaan op afstand van elkaar weergegeven.

5 Fig. 3 toont de in Fig. 2 weergegeven steunplaat met het piëzo-elektrische orgaan daarin bevestigd, terwijl in het piëzo-elektrische orgaan voor het vormen van piëzo-elektrische elementen insnijdingen zijn aangebracht.

Fig. 4 toont een met Fig. 3 overeenkomend aanzicht waarbij het piëzo-elektrische orgaan is afgedekt met een vibratieplaat en aansluitingen voor de toevoer van 10 stroom aan de piëzo-elektrische elementen zijn aangebracht.

Fig. 5 toont op grotere schaal het in Fig. 4 omcirkelde gedeelte.

Fig. 6 toont op grotere schaal een onderaanzicht op een van de kanalenplaat volgens de uitvinding, gezien volgens de pijl in Fig. 1.

Fig. 7 toont een dwarsdoorsnede over een deel van het piëzo-elektrische orgaan en 15 kanalenplaat.

Fig. 8 toont een kamvormige beitel die in een der werkwijzen volgens de uitvinding wordt toegepast.

Fig. 9 toont een andere kamvormige beitel die in een der werkwijzen volgens de uitvinding wordt toegepast.

20 Fig. 10 toont een kanalenplaat onder bewerking van een beitel volgens Fig. 8.

Zoals in Fig. 1 is weergegeven omvat een inktstraal-drukkop een steunplaat 1 voor een hieronder nader te beschrijven piëzo-elektrisch orgaan, dat gezien in Fig. 1 aan de bovenzijde van de steunplaat 1 is afgedekt met een uit kunststof bestaande vibratieplaat 2.

25 Verder omvat de inktstraal-drukkop een kanalenplaat 3. In dit kanalenplaat 3 zijn in het naar de steunplaat toegekeerde oppervlak een groot aantal zich evenwijdig aan elkaar uitstrekkende inktkanalen 4 aangebracht (Fig. 6). In de steunplaat 1 en in de kanalenplaat 3 zijn nauwkeurig gepositioneerde, in eikaars verlengde gelegen gaten 5 respectievelijk 6 aangebracht. Voor de montage van de 30 inktstraal-drukkop wordt de kanalenplaat 3 met zijn van inktkanalen 4 voorziene oppervlak gelegd op de uit kunststof, glas of metaal vervaardigde vibratieplaat 2, terwijl pasbussen 8, die nauwkeurig in de gaten 5 en 6 passen, in de desbetreffende gaten 5 en 6 worden gestoken voor het nauwkeurig positioneren van steunplaat 1 en de kanalenplaat 3 ten opzichte van elkaar. De bussen 8 zijn voorzien van een 35 inwendige schroefdraad voorziene boringen 9, waarin bouten 10 worden geschroefd voor het tegen elkaar bevestigen van de steunplaat 1 en de kanalenplaat 3. Bij brede inktstraal-drukkoppen kunnen voor het verkrijgen van de gewenste klemkracht 1 0 0 4 0 1 6 3 aandrukveren of klemveren worden toegepast. Op deze wijze blijft de drukkop bij optredende storingen reparabel.

De kanalenplaat 3 is voorzien van een uitstekend deel 11, waarin een langwerpige, met de inktkanalen 4 in verbinding staande kamer 12 is uitgespaard.

5 Op dit uitstekende deel 11 wordt onder tussenplaatsing van een pakking 13 een blok 14 vastgezet met behulp van bouten 15. In het blok 14 is een kamer 16 aangebracht, die aan zijn onderzijde in open verbinding staat met de uitsparing 12 en tijdens bedrijf benut wordt voor de toevoer van inkt aan de inktstraal-drukkop.

Zoals uit Fig. 2 duidelijk zal zijn is gezien in Fig. 2 in het bovenvlak van de 10 steunplaat 1 een in doorsnede rechthoekige en aan zijn beide uiteinden open uitsparing 17 aangebracht. Deze uitsparing 17 is bestemd voor het sluitend daarin opnemen van een piëzo-elektrisch orgaan 18. Dit piêzo-elektrische orgaan (18) is opgebouwd uit een bij voorkeur uit keramisch materiaal bestaande draaglaag 19 en een op het bovenvlak daarvan gehechte uit piëzo-elektrisch materiaal bestaande 15 plaat 20. Het naar de plaat 20 toegekeerde vlak van de plaat 19 is bedekt met een dunne metaallaag 21. Zoals uit Fig. 2 duidelijk zal zijn is daarbij de uitvoering zodanig, dat de plaat 19 aan een uiteinde buiten de plaat 20 uitsteekt.

Het zo opgebouwde piëzo-elektrische orgaan 18 wordt in de uitsparing 17 van de steunplaat 1 vastgezet, bijvoorbeeld door lijmen, zodanig, dat de in een vlak met 20 elkaar liggende uiteinden van de platen 19 en 20 in de uitsparing 17 enigszins naar binnen versprongen zijn ten opzichte van het nabij gelegen kopvlak van de plaat 1 (Fig. 3). Zoals verder uit Fig. 3 duidelijk zal zijn is daarbij de lengte van de uit keramisch materiaal bestaande plaat 19 een weinig kleiner dan de lengte van de uitsparing 17, zodat de plaat 19 over zijn gehele lengte wordt ondersteund door het 25 bodemvlak van de plaat 17.

Nadat het piëzo-elektrische orgaan zo in de uitsparing is vastgezet wordt de steunplaat 1 in een geschikte bewerkingsmachine bevestigd voor het aanbrengen van een aantal zich in de lengterichting van het piëzo-elektrische orgaan uitstrekkende en evenwijdig aan elkaar verlopende sleuven, die zich door de plaat 30 20 heen en over een kleine afstand in de plaat 19 uitstrekken, zodanig, dat de plaat 20 wordt verdeeld in een groot aantal door de sleuven of insnijdingen 22 van elkaar gescheiden piëzo-elektrische elementen 23. Bij het aanbrengen van de insnijdingen of sleuven 22 wordt uitgegaan van ten minste een van de nauwkeurig bemeten en nauwkeurig opgestelde als referentie-orgaan bij de vervaardiging van de sleuven of 35 spleten 22 dienst doende gaten 5 in de steunplaat 1. Zoals hieronder nog nader zal worden uiteengezet werkt dit zich gunstig uit bij de montage van de inktstraal-drukkop, daar deze gaten 5 in feite ook referentie-organen vormen voor de 10 0 4 0 1 6 4 kanalenplaat 13 ten opzichte van de steunplaat 1.

Nadat de insnijdingen 22 zijn aangebracht wordt de vibratieplaat 2 met lijm op het piêzo-elektrisch orgaan 20 bevestigd.

Zoals verder uit Fig. 4 blijkt steken de piëzo-elektrische elementen een 5 weinig buiten de vibratieplaat 2 uit. Deze buiten de vibratieplaat 2 uitstekende uiteinden van de piëzo-elektrische elementen 23 zijn onderling verbonden door een geleider 25, die bij gebruik van de inrichting met behulp van een leiding 26 geaard kan zijn.

Verder zal het duidelijk zijn, dat door het aanbrengen van de insnijdingen 22 10 de plaat 19 aan zijn bovenzijde bedekkende metalen laag 21 is onderverdeeld in een groot aantal elektroden 27, die ieder in verbinding staan met een van de piëzo-elektrische elementen 23. Op ieder van deze elektroden is een draad 28 aangesloten voor de toevoer van stroom.

In het naar de steunplaat toegekeerde oppervlak van de kanalenplaat 3, dat 15 wil zeggen in de in Fig. 1 weergegeven opstelling in het ondervlak van de plaat 3 zijn een aantal zich evenwijdig aan elkaar uitstrekkende inktkanalen 4 gevormd (Fig. 6). De inktkanalen 4 monden uit in spuitmonden 31 waardoor inktdruppels uitgesloten kunnen worden.

Bij het samenbouwen van de inktstraal-drukkop (Fig. 7) wordt het van 20 inktkanalen voorziene oppervlak van de kanalenplaat 3 geplaatst op de vibratieplaat 2, zodat deze vibratieplaat 2 aan komt te liggen tegen de inktkanalen van elkaar scheidende, deel van de kanalenplaat 3 uitmakende ruggen 32, waardoor een goede afdichting tussen naast elkaar gelegen inktkanalen 4 wordt bewerkstelligd.

Bij deze montage zal tegenover ieder inktkanaal 4 een zich evenwijdig aan dit 25 inktkanaal uitstrekkend piëzo-elektrisch element 23 komen te liggen op de in de Fig. 7 aangeduide wijze. Deze nauwkeurige uitlijning van de piëzo-elektrische elementen 23 (met een breedte van ongeveer 200 pm) ten opzichte van de inktkanalen 4 (met een breedte van ongeveer 250 pm) is op eenvoudige en doelmatige wijze gerealiseerd, doordat de gaten 5 en 6 in de platen 1, 30 respectievelijk 3, die met de pasbussen 8 voor een nauwkeurige positionering van de platen ten opzichte van elkaar zorgen, zijn benut als referentie-organen voor de plaatsbepaling voor het aanbrengen van de insnijdingen 22 respectievelijk de inktkanalen 4.

Nadat zo de beide platen 1 en 3 met behulp van de bouten 10 tegen elkaar 35 zijn aangebracht kan het kopvlak van het zo gevormde samenstel waar de mondstukken 31 uitmonden nog worden nabewerkt.

Bij aansturing van een piëzo-elektrisch element 23 door toevoeren van een 10 0 401 6 5 stuurstroom via een leiding 28 zal een uitzetting van het desbetreffende piëzo-elektrische element plaatsvinden, zodat het zich over dit piëzo-elektrische element uitstrekkende gedeelte van de vibratieplaat 2 omhoog wordt gedrongen in het desbetreffende inktkanaal 4 (Fig. 7) en daardoor inkt in de vorm van en druppel via 5 het mondstuk 31 van het desbetreffende inktkanaal wordt uitgestoten. Leiding 26 is een gemeenschappelijke elektrode die via vlak 25 met alle piëzo-elektrische elementen is verbonden.

In inktkanalen 4 worden volgens de uitvinding met behulp van een diamant-beitel in een aluminium kanalenplaat 3 gesneden. Op een plaat van circa 16 x 12 10 mm worden 64 kanalen met een kanaalafstand van 0,25 mm aangebracht. Elk kanaal is circa 10 mm lang en gaat over in een spuitmondkanaal van circa 2 mm lengte en een breedte van circa 0,03 mm. De diepte van het spuitmondkanaal is ongeveer 0,03 mm. De beitel is gemaakt van natuurdiamant en met behulp van een YAG-laser in de vorm geprofileerd van de gewenste kanaaldoorsnede en eventueel 15 met diamantpoeder worden nageslepen. De beitel kan ook van synthetisch diamant worden vervaardigd.

De beitel wordt in een houder bevestigd op een schaafbank en de kanalenplaat 3 wordt op het schaafbed vastgezet. Vanuit een uitgangspositie wordt de beitel omlaaggebracht en over de kanalenplaat 3 bewogen, waarbij de beitel een groef 20 van 0,05 mm diepte in de kanalenplaat snijdt. Nadat de groef een lengte heeft van circa 10 mm wordt de beitel op een voorafbepaalde manier omhoogbewogen. Vervolgens keert de beitel in de uitgangspositie terug en daalt vervolgens opnieuw naar de kanalenplaat 3 en snijdt in dezelfde groef een dieper kanaal, nu van circa 0,1 mm. Bij de volgende slag wordt op een diepte van circa 0,15 mm door dezelfde 25 groef gesneden en in een laatste slag met een diepte van 0,16 mm is de eerste inktkamer 4 gereed.

De kanalenplaat 3 wordt nu 0,25 mm verschoven in een richting loodrecht op de groefrichting en een nieuw kanaal wordt evenwijdig aan het eerste kanaal gesneden. Nadat 64 kanalen aldus zijn gevormd wordt een diamant-beitel met een breedte van 30 circa 0,03 mm in de houder geklemd. Met deze beitel wordt zoals hiervoor beschreven het spuitmondkanaal in de resterende 2 mm van elk kanaal in de kanalenplaat 3 gesneden.

Het snijproces kan versneld worden door uit te gaan van een kamvormige beitel. Deze beitel heeft naast elkaar 5 tanden, elk in de vorm van het gewenste 35 kanaal met een afstand tussen twee tanden (de steekbreedte) van 0,25 mm. Met deze beitel kan bovenstaande werkwijze eveneens worden toegepast maar nu worden 5 kanalen tegelijkertijd gesneden. Nadat deze 5 kanalen gereed zijn wordt 10 0-0^6 6 de kanalenplaat 1,25 mm verschoven en het snijproces voor 5 nieuwe kanalen wordt herhaald.

Het is ook mogelijk om voor de tandafstand een veelvoud te kiezen van de gewenste afstand tussen twee kanalen. Is bijvoorbeeld de tandafstand 0,5 mm en 5 de gewenste kanaalafstand 0,25 mm dan wordt in een eerste bewerking een eerste groep van 5 kanalen gesneden. Daarna wordt de kanalenplaat 3 0,25 mm verschoven en het snijproces herhaald. Vervolgens wordt de kanalenplaat (ten opzichte van de beginsituatie) over een afstand van 2,5 mm verschoven om een derde groep kanalen in de kanalenplaat 3 te snijden.

10 Tenslotte wordt met een 0,03 mm brede beitel in aansluiting op elk kanaal een spuitmondkanaal gesneden.

Het opnieuw opspannen van de beitel voor het spuitmondkanaal nadat alle inktkanalen zijn gesneden kan mogelijk tolerantieproblemen met zich meebrengen. De kanalenplaat moet immers opnieuw verschoven worden.

15 Een betere oplossing hiervoor is om een houder te vervaardigen waarin zowel de beitel voor het snijden van het inktkanaal als ook de beitel voor het snijden van het spuitmondkanaal wordt aangebracht. Deze laatste beitel wordt dan gezien in de richting van het kanaal achter de eerste beitel geplaatst. Aangezien het inktkanaal dieper is dan het spuitmondkanaal wordt de beitel voor het spuitmondkanaal ook 20 iets lager geplaatst.

Bij gebruik van een getande beitel worden op de bovenbeschreven werkwijze hoge eisen gesteld aan gelijkheid van de tanden. Zouden deze iets van elkaar verschillen dan wordt een kanalenplaat 3 verkregen waarin de inktkanalen verschillen en daarmee ook het spuitgedrag van de afzonderlijke kanalen.

25 Om dit te voorkomen wordt een beitel 50 toegepast zoals in Fig. 8 is weergegeven. Deze diamant-beitel 50 heeft 5 tanden (51-55). De eerste tand 55 heeft ten opzichte van lijn 56 een afstand van 0,16 mm, de tweede tand 54 een afstand van 0,11 mm, tand 53 een afstand van 0,06 mm, tand 52 een afstand van 0,01 mm en de vijfde en laatste tand 51 raakt precies lijn 56.

30 De eerste tand 55 wordt vanuit een beginpositie vóór de kanalenplaat 3 gebracht en loodrecht op het vlak van tekening naar de kanalenplaat 3 gebracht. De tand 55 ligt circa 0,04 lager dan het oppervlak van de kanalenplaat 3 en bij verder voortbewegen wordt door deze tand 55 een eerste groef in de kanalenplaat gesneden van circa 0,04 mm diep.

35 In een volgende slag wordt de kanalenplaat 3 over de steekafstand van de tanden van beitel 50 (= 0,25 mm) naar links bewogen. Hierbij zal tand 54 zich recht voor de eerste groef bevinden en bij verder voortbewegen zal tand 54 de eerste groef 1 o o A o 1 6 7 verdiepen tot circa 0,09 mm. Tand 55 zal tegelijkertijd een nieuwe groef van 0,04 mm diep in de kanalenplaat snijden.

Dit proces wordt herhaald en na 4 keer snijden en opschuiven van de kanalenplaat zal de eerste groef zich recht voor de laatste tand 51 bevinden. Deze tand 51 heeft 5 precies de gewenste vorm van de kanalen en bij een vijfde beweging van de beitel 50 in een richting loodrecht op het vlak van tekening zal de eerste groef de uiteindelijk gewenste vorm en diepte hebben verkregen.

Het hele proces wordt voortgezet totdat de laatste groef (de 64e) met behulp van tand 51 de juiste vorm heeft gekregen.

10 Doordat steeds de uiteindelijke groef voor elk kanaal met tand 51 is gesneden zijn alle kanalen precies gelijk.

In Fig. 10 is dit proces ruimtelijk schematisch weergegeven. Beitel 50 wordt in de Y-richting over kanalenplaat 3 bewogen waarbij de eerste tand 55 tegenover groef 72 is gebracht. Na het snijden van de eerste groef wordt de beitel 50 15 teruggevoerd en op de hiervoor beschreven wijze over de steekafstand in de X-richting verschoven en vervolgens weer in de Y-richting over de plaat gevoerd waarbij de eerste beiteltand 55 groef 73 snijdt.

In de figuur is de situatie geschetst dat de beitel 50 zover is gevorderd dat tand 55 groef 74 heeft gesneden.

20 In deze situatie heeft tand 51 kanaal 75 precies op diepte gesneden.

De beitel wordt steeds op een vaste diepte in de Y-richting bewogen totdat punt 71 is bereikt. Dan wordt de beitel 50 op een vooraf bepaalde manier ook in de Z-richting bewogen, waarbij het spuitmondkanaal wordt gevormd. Bij het omhoogbrengen van de beitel en gelijktijdige voortbeweging in de Y-richting wordt 25 een hoge mate van vormvrijheid van de uitmonding van het inktkanaal bereikt.

Tenslotte wordt met de beitel op eerder beschreven wijze over de laatste 2 mm het spuitmondkanaal gesneden.

In Fig. 9 is een andere beitel 60 weergegeven die wordt toegepast voor het snijden van de spuitmondkanalen. Deze beitel heeft een eerste tand 62 voor het 30 voorsnijden van het spuitmondkanaal en een tweede tand 61 voor de definitieve vorm van spuitkanaal. De beitel 60 wordt tegelijk met beitel 50 (Fig. 8) in een houder geklemd waarbij tand 61 van beitel 60 gezien in de richting van de groeven precies in de lijn ligt met tand 51 van de beitel 50 en waarbij in de bewegingsrichting van de beitels gezien beitel 60 achter beitel 50 is opgesteld. Beitel 60 is bovendien 35 zodanig geplaatst dat de afstand van tand 61 ten opzichte van de lijn 56 (Fig. 8) overeenkomt met het gewenste verschil diepte van inktkanaal en spuitmondkanaal. Als beitel 50 zodanig is ingesteld dat een groef van 0,2 mm diepte in de 1 0 o ' 0 i 6 8 kanalenplaat 3 wordt gesneden dan is de afstand tussen lijn 56 en tand 61 (Fig. 9) 0,17 mm, zodat een spuitmondkanaal met een diepte van 0,03 mm wordt verkregen.

De hierboven beschreven inktstraal-drukkop is in het bijzonder gedacht voor gebruikt met inkt, die bij een kamertemperatuur vast is (hot-melt inkt-jet systeem) en 5 een smelttemperatuur van 60° C tot 130°C.

Om de inkt tijdens het bedrijf in vloeibare toestand te houden kan bijvoorbeeld onder de steunplaat 1 een niet weergegeven verwarmingselement zijn opgesteld. Doordat de plaat 20 (Fig. 1) wordt verdeeld in een aantal volledig van elkaar gescheiden piëzo-elektrische elementen 23 (Fig. 7) die op de draaglaag 19 van keramisch 10 materiaal zijn aangebracht, zal bij verwarming van de inktstraal-drukkop de uitzettingscoëfficiënt van het piëzo-elektrisch materiaal er niet toe leiden dat de piëzo-elektrische elementen 23 verschuiven ten opzichte van de kanalenplaat 3 en daardoor naast de inktkanalen 4 terecht zouden komen. Dit is in het bijzonder het geval indien ook de kanalenplaat 3 van keramisch materiaal wordt vervaardigd. Een 15 goede werking bij verhoogde temperatuur is ook verkregen met een kanalenplaat 3 gemaakt van een metaal of kunststof waarvan de uitzettingscoëfficiënt niet al te veel afwijkt van die van de draaglaag 19.

1 0 0 40 1 6

Claims (8)

1. Werkwijze voor het vervaardigen van een aantal naast elkaar liggende kanalen met een gewenste kanaalzijde en kanaalafstand in een kanalenplaat voor 5 een inktstraal-drukkop, gekenmerkt door a) het vanuit een aanvangstpositie indrukken van een niet-roterende beitel in de kanalenplaat, b) het relatief ten opzichte van elkaar verschuiven van de beitel en de kanalenplaat zodanig dat een eerste groef in de kanalenplaat wordt gesneden, 10 c) het terugvoeren van beitel en/of kanalenplaat naar de aanvangstpositie waarna de beitel dieper in dezelfde groef wordt ingedrukt, d) het relatief ten opzichte van elkaar verschuiven van de beitel door de eerste groef, e) het herhalen van de stappen c) en d) zodanig dat de diepte van de groef 15 overeenstemt met de gewenste kanaaldiepte.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, gekenmerkt door het toepassen van een getande beitel die tegelijkertijd meerdere groeven naast elkaar in de kanalenplaat kan aanbrengen.

3. Werkwijze volgens conclusie 2, gekenmerkt door het toepassen van een 20 getande beitel waarvan de tandafstand overeenstemt met de kanaalafstand.

4. Werkwijze voor het vervaardigen van een aantal naast elkaar liggende kanalen met een gewenste kanaaldiepte en kanaalafstand in een kanalenplaat voor een inktstraal-drukkop, gekenmerkt door a) het toepassen van een getande beitel waarvan de tandafstand overeenstemt met 25 de kanaalafstand b) het vanuit een aanvangstpositie indrukken van een eerste tand van de beitel in de kanalenplaat c) het relatief ten opzichte van elkaar verschuiven van de beitel en de kanalenplaat zodanig dat een eerste groef in de kanalenplaat wordt gesneden 30 d) het terugvoeren van de beitel en/of kanalenplaat naar de aanvangstpositie e) het verschuiven van de beitel relatief ten opzichte van de kanalenplaat in een richting loodrecht op de richting van de eerste groef zodanig dat een volgende tand van de beitel die naast de eerste tand ligt juist boven de eerste groef komt te liggen, 35 f) het opnieuw relatief ten opzichte van elkaar verschuiven van de beitel en de kanalenplaat zodanig dat deze volgende tand door de eerste groef wordt bewogen en waarbij die volgende tand dieper in de eerste groef wordt ingedrukt 10 0 4 0 1 6 dan de eerste tand g) het herhalen van de stappen e) en f) waarbij de opeenvolgende tanden van de beitel de eerste groef steeds verder verdiepen en waarbij de laatste tand van de beitel de gewenste kanaaldiepte veroorzaakt.

5. Werkwijze volgens een der conclusies 1 tot en met 4, gekenmerkt door het op een vooraf bepaalde manier op het einde van een groef verwijderen van de beitel ten opzichte van de kanalenplaat.

6. Werkwijze volgens een der conclusies 1 tot en met 4, gekenmerkt door het toepassen van een beitel van diamant.

7. Werkwijze volgens een der conclusies 1 tot en met 4, gekenmerkt door het toepassen van een tweede beitel die in de groefrichting gezien achter de eerste beitel is opgesteld en waarmee het spuitmondkanaal wordt gesneden.

8 Inktstraal-drukkop voorzien van een kanalenplaat verkregen volgens een werkwijze volgens een der voorgaande conclusies. 1004016 '