MXPA99003194A - Procedimiento para hacer una composicion detergente por un procedimiento que no es de torre - Google Patents

Abstract

Se provee un procedimiento que no es de torre para preparar continuamente una composición detergente granulada que tiene una densidad baja de menos de 600 g/l;el procedimiento comprende los pasos de:dispersar un agente tensioactivo y revestir el agente tensioactivo con polvo fino que tiene un diámetro de 0.1 a 500 micras, en un mezclador, en donde se forman primeros aglomerados, y rociar sobre líquido finamente atomizado a los primeros aglomerados en un mezclador, en donde se forman segundos aglomerados;opcionalmente, los segundos aglomerados se someten después a otro paso, es decir mezclar uniformemente los segundos aglomerados en un mezclador.

Description

PROCEDIMIENTO PARA HACER UNA COMPOSICIÓN DETERGENTE POR UN PROCEDIMIENTO QUE NO ES DE TORRE CAMPO DE LA INVENCIÓN En términos generales, la presente invención se refiere a un procedimiento que no es de torre para producir una composición detergente en partículas. Más particularmente, la invención está dirigida a un procedimiento continuo durante el cual se producen aglomerados de detergente introduciendo un agente tensioactivo y materiales de revestimiento en una serie de mezcladores. El procedimiento produce una composición detergente de flujo libre, cuya densidad se puede ajustar para una amplia gama de necesidades del consumidor, y la cual se puede vender comercialmente.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Recientemente, ha habido un interés considerable dentro de la industria de detergentes por los detergentes para lavandería "compactos" y, por lo tanto, que tengan bajos volúmenes de dosificación. Para facilitar la producción de estos denominados detergentes de baja dosificación, se han hecho muchos intentos por producir detergentes de alta densidad global, por ejemplo, con una densidad de 600 g/l o más. Los detergentes de baja dosificación tienen actualmente una alta demanda debido a que conservan los recursos y pueden ser comercializados en empaques pequeños que son más convenientes para los consumidores. Sin embargo, continúa siendo variable el grado en el cual los productos detergentes modernos necesitan ser de naturaleza "compacta". De hecho, muchos consumidores, especialmente en los países en desarrollo, continúan prefiriendo niveles de dosificación superiores en sus operaciones de lavandería respectivas. En general, existen dos tipos principales de procedimientos por los cuales se pueden preparar granulos o polvos detergentes. El primer tipo de procedimiento implica secar por aspersión una suspensión detergente acuosa en una torre de secado por aspersión para producir granulos detergentes altamente porosos (por ejemplo, procedimiento con torre para composiciones detergentes de baja densidad). En el segundo tipo de procedimiento, los diferentes componentes detergentes son mezclados en seco, después de lo cual se aglomeran con un aglutinante tal como agente tensioactivo aniónico o no iónico para producir composiciones detergentes de alta densidad (v.gr., procedimiento de aglomeración para producir composiciones detergentes de alta densidad). En los dos procedimientos anteriores, los factores importantes que determinan la densidad de los granulos detergentes resultantes son la forma, porosidad y distribución de tamaño de partícula de dichos granulos, la densidad de los diferentes materiales de partida, la forma de los diferentes materiales de partida, y su composición química respectiva. Han habido muchos intentos en la técnica para proveer procedimientos que aumenten la densidad de los granulos o polvos detergentes. Se ha dado atención particular a la densificación de granulos secados por aspersión mediante tratamiento posterior al secado en la torre. Por ejemplo, un intento implica un procedimiento intermitente en el cual polvos detergentes granulados o secados por aspersión que contienen tripolifosfato de sodio y sulfato de sodio, se densifican y esferonizan en un MarumerizerR. Este aparato comprende una mesa giratoria, hecha áspera y substancialmente horizontal, situada dentro y en la base de un cilindro de pared lisa substancialmente vertical.

Sin embargo, este procedimiento es esencialmente un procedimiento intermitente y es por lo tanto menos conveniente para la producción a gran escala de polvos detergentes. Más recientemente, se han hecho otros intentos por proveer procedimientos continuos para aumentar la densidad de los granulos detergentes secados por aspersión o de "post torre". Típicamente, dichos procedimientos requieren un primer aparato que pulveriza o tritura los granulos, y un segundo aparato que aumenta la densidad de los granulos pulverizados mediante aglomeración. Aunque estos procedimientos logran el aumento deseado en la densidad tratando o densificando los granulos secados por aspersión o de "post torre", son limitados en su capacidad para ir más allá en el nivel tensioactivo sin un paso de revestimiento subsecuente. Además, el tratamiento o densificación mediante tratamiento "post torre", no es favorable en términos de economía (alto costo de capital) y complejidad de operación. Además, todos los procedimientos anteriormente mencionados están dirigidos principalmente a densificar o procesar de otra manera granulos secados por aspersión. Actualmente, las cantidades relativas y los tipos de materiales sometidos a procedimientos de secado por aspersión en la producción de granulos detergentes, han sido limitados. Por ejemplo, ha sido difícil lograr altos niveles de agente tensioactivo en la composición detergente resultante, una característica que facilita la producción de detergentes en forma más eficiente. Así, sería conveniente contar con un procedimiento mediante el cual se puedan producir composiciones detergentes sin tener las limitaciones impuestas por las técnicas convencionales de secado por aspersión. Para ese fin, la técnica está también repleta de descripciones de procedimientos que implican aglomerar composiciones detergentes. Por ejemplo, se han hecho intentos por aglomerar mejoradores de detergencia mezclando zeolita y/o silicatos estratificados en un mezclador para formar aglomerados de flujo libre. Aunque dichos intentos sugieren que su procedimiento se puede usar para producir aglomerados detergentes, no proveen un mecanismo por el cual materiales detergentes de partida en forma de pastas, líquidos y materiales secos se puedan aglomerar efectivamente en aglomerados detergentes crispantes y de flujo libre. En consecuencia, persiste la necesidad en la técnica de contar con un procedimiento de aglomeración (que no sea de torre) para producir continuamente una composición detergente que tenga alta densidad producida directamente de los ingredientes detergentes de partida, y preferiblemente que la densidad se pueda lograr ajustando las condiciones del procedimiento. Del mismo modo, existe la necesidad de dicho procedimiento que sea más eficiente, flexible y económico para facilitar la producción a gran escala de detergentes (1) para flexibilidad en la densidad final de la composición final y (2) para flexibilidad en términos de incorporar varios tipos diferentes de ingredientes detergentes (especialmente ingredientes líquidos) en el procedimiento. Las siguientes referencias están dirigidas a densificar granulos secados por aspersión: Appel y otros, patente de E.U. No. 5.133.924 (Lever); Bortolotti y otros, patente de E.U. No. 5.160.657 (Lever); Johnson y otros, patente Británica No. 1.517.713 (Unilever); y Curtis, solicitud de patente Europea 451.894. Las siguientes referencias están dirigidas a producir detergentes mediante aglomeración: Beujean y otros, documento abierto al público No. WO93/23.523 (Henkel), Lutz y otros, patente de E.U. No. 4.992.079 (FMC Corporation), Porasik y otros, patente de E.U. No. 4,427,417 (Korex); Beerse y otros, patente de E.U. No. 5.108.646 (Procter & Gamble); Capeci y otros, patente de E.U. No.5.366.652 (Procter & Gamble); Hollingsworth y otros, solicitud de patente Europea 351.937 (Unilever); Swatling y otros, patente de E.U. No. .205.958; Dhalewadikar y otros, documento abierto No. WO96/04359 (Unilever). Por ejemplo, el documento abierto al público No. WO93/23.523 (Henkel) describe el procedimiento que comprende preaglomeración mediante un mezclador de baja velocidad y un paso adicional de aglomeración mediante un mezclador de alta velocidad para obtener una composición detergente de alta densidad, en donde menos de 25% en peso de los granulos tienen un diámetro mayor de 2 mm. La patente de E.U. No. 4,427,417 (Korex) describe un procedimiento continuo para aglomeración que reduce la formación de torta y aglomerados de tamaño muy grande. Ninguno de los documentos de la técnica existente provee todas las ventajas y beneficios de la presente invención.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención satisface las necesidades anteriormente mencionadas en la técnica proveyendo un procedimiento que permite producir una composición detergente granulada de baja densidad. La presente invención satisface también las necesidades anteriormente mencionadas en la técnica, proveyendo un procedimiento que permite producir una composición detergente granulada para flexibilidad en la densidad final de la composición final a partir de un procedimiento de aglomeración (por ejemplo, que no es de torre). El procedimiento no hace uso de las torres de secado por aspersión convencionales, lo cual actualmente está limitado para producir composiciones de alta carga de agentes tensioactivos. Además, el procedimiento de la presente invención es más eficiente, económico y flexible con respecto a la variedad de composiciones detergentes que se pueden producir en el procedimiento.

Además, el procedimiento es más dócil para los aspectos del medio ambiente, porque no hace uso de torres de secado por aspersión que típicamente emiten partículas y compuestos orgánicos volátiles hacia la atmósfera. Como se usa en la presente, el término "aglomerados" se refiere a partículas formadas aglomerando materias primas con aglutinante, tal como agentes tensioactivos y/o soluciones inorgánicas/solventes orgánicos y soluciones poliméricas. Según se usa en la presente, el término "tiempo medio de residencia" se refiere a la siguiente definición: tiempo medio de residencia (hr) = masa (kg)/salida de flujo (kg/hr) Todos los porcentajes usados en la presente se expresan como "por ciento en peso", a menos que se indique otra cosa. Todas las relaciones son relaciones de peso a menos que se indique lo contrario. Según se usa en la presente, "comprende" significa que se pueden añadir otros pasos y otros ingredientes que no afecten el resultado. Este término abarca los términos "consiste de" y "que consiste esencialmente de". De acuerdo con un aspecto de la invención, se provee un procedimiento para preparar una composición detergente granulada que tiene una densidad de por lo menos aproximadamente 600 g/l. El procedimiento comprende los pasos de: (a) dispersar un agente tensioactivo y revestir el agente tensioactivo con polvos finos que tienen un diámetro de 0.1 a 500 mieras, en un mezclador en el cual las condiciones del mezclador incluyen (i) de alrededor de 2 a aproximadamente 50 segundos de tiempo medio de residencia, (ii) de alrededor de 4 a aproximadamente 25 m/s de velocidad de punta y (iii) de alrededor de 0.15 a aproximadamente 7 kj/kg de condición de energía, en donde se forman aglomerados; y (b) asperjar líquido finamente atomizado sobre los aglomerados en un mezclador, en donde las condiciones del mezclador incluyen (i) de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 5 segundos de tiempo medio de residencia, (ii) de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 m/s de velocidad de punta, y (iii) de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 5 kj/kg de condición de energía. También se provee un procedimiento para preparar una composición detergente granulada que tiene una densidad de por lo menos aproximadamente 600 g/l; el procedimiento comprende los pasos de: (a) dispersar un agente tensioactivo y revestir el agente tensioactivo con polvos finos que tienen un diámetro de 0.1 a 500 mieras, en un mezclador en el cual las condiciones del mezclador incluyen (i) de alrededor de 2 a aproximadamente 50 segundos de tiempo medio de residencia, (ii) de alrededor de 4 a aproximadamente 25 m/s de velocidad de punta y (iii) de alrededor de 0.15 a aproximadamente 7 kj/kg de condición de energía, en donde se forman primeros aglomerados; (b) asperjar líquido finamente atomizado sobre los primeros aglomerados en un mezclador, en donde las condiciones del mezclador incluyen (i) de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 5 segundos de tiempo medio de residencia, (ii) de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 m/s de velocidad de punta, y (iii) de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 5 kj/kg de condición de energía, en donde se forman segundos aglomerados; y (c) mezclar completamente los segundos aglomerados en un mezclador en donde las condiciones del mezclador incluyen (i) de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 15 minutos de tiempo medio de residencia y (ii) de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 7 kj/kg de condición de energía. También se provee composiciones detergentes granuladas que tienen una densidad superior de por lo menos aproximadamente 600 g/l, producidas por medio de cualquiera de las modalidades del procedimiento descritas en la presente especificación. En consecuencia, un objeto de la invención es proveer un procedimiento para producir continuamente una composición detergente que tenga flexibilidad con respecto a la densidad de los productos finales, controlando la entrada de energía, condición de tiempo de residencia, y condición de velocidad de punta de los mezcladores. Es también un objeto de la invención proveer un procedimiento que sea más eficiente, flexible y económico para facilitar la producción a gran escala. Estos y otros objetos, características y ventajas concomitantes de la presente invención llegarán a ser evidentes para los expertos en la técnica después de leer la siguiente descripción detallada de la modalidad preferida y las reivindicaciones anexas.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA La presente invención está dirigida a un procedimiento que produce aglomerados detergentes granulados de flujo libre que tienen una densidad de por lo menos aproximadamente 600 g/l. El procedimiento produce aglomerados detergentes granulados a partir de un agente tensioactivo acuoso y/o no acuoso el cual es revestido entonces con polvos finos que tienen un diámetro de 0.1 a 500 mieras, para obtener granulos de baja densidad.

Procedimiento Primer paso fPaso (a.l En el primer paso del procedimiento, se introducen en un primer mezclador, uno o más agentes tensioactivos acuosos y/o no acuosos, los cuales están en forma de polvo, pasta y/o líquido, y polvos finos que tienen un diámetro de 0.1 a 500 mieras, preferiblemente de alrededor de 1 a aproximadamente 100 mieras, para hacer aglomerados. (La definición de los agentes tensioactivos y los polvos finos se da en detalle más adelante). Opcionalmente, se puede introducir en el mezclador, además de los polvos finos, una corriente de recirculación interna de polvos que por lo general tienen un diámetro de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 300 mieras que puede ser generada de un "procedimiento de acondicionamiento opcional (es decir, un paso de secado y/o, enfriado)", que es un paso adicional después del procedimiento de la presente invención. La cantidad de dicha corriente de recirculación interna de polvo puede ser de 0 a aproximadamente 60% en peso del producto final. En otra modalidad de la invención, el o los agentes tensioactivos, se pueden introducir inicialmente en un mezclador o premezclador (por ejemplo, un extrusor de gusano convencional u otro mezclador similar) antes de lo anterior, después de lo cual los materiales detergentes mezclados se introducen en el mezclador del primer paso como se describe en la presente para lograr la aglomeración. Hablando en términos generales, preferiblemente el tiempo medio de residencia en el primer mezclador está en la escala de alrededor de 2 a aproximadamente 50 segundos, y la velocidad de punta del primer mezclador está en la escala de alrededor de 4 m/s a aproximadamente 25 m/s, la energía por unidad de masa del primer mezclador (condición de energía) es de alrededor de 0.15 kj/kg a aproximadamente 7 kj/kg, muy preferiblemente, el tiempo medio de residencia del primer mezclador está en la escala de alrededor de 5 a aproximadamente 30 segundos, y la velocidad de punta del primer mezclador está en la escala de alrededor de 6 m/s a aproximadamente 18 m/s, la energía por unidad de masa del primer mezclador (condición de energía) está en la escala de alrededor de 0.3 kj/kg a aproximadamente 4 kj/kg, y muy preferiblemente, el tiempo medio de residencia del primer mezclador está en la escala de alrededor de 5 a aproximadamente 20 segundos, y la velocidad de punta del primer mezclador está en la escala de alrededor de 8 m/s a aproximadamente 18 m/s, y la energía por unidad de masa del primer mezclador (condición de energía) está en la escala de alrededor de 0.3 kj/kg a aproximadamente 4 kj/kg. Los ejemplos del primer mezclador para el primer paso pueden ser cualquier tipo de mezclador conocido por los expertos en la técnica, siempre que el mezclador pueda mantener la condición mencionada anteriormente para el primer paso. Un ejemplo puede ser el mezclador Lódige CB, fabricado por la compañía Lódige (Alemania). Como resultado del primer paso, se obtienen aglomerados que tienen polvos finos sobre la superficie de los mismos (primeros aglomerados).

Segundo paso (Paso b) El producto resultante (es decir, los primeros aglomerados) del primer paso, se introducen en un segundo mezclador. Entonces líquido finamente atomizado es asperjado sobre los aglomerados en el segundo mezclador. Si se incluyen opcionalmente en este segundo paso polvos finos en exceso formados en el primer paso, es útil rociar el líquido finamente atomizado para aglutinar los polvos muy finos sobre los aglomerados del primer paso. Se pueden agregar al segundo mezclador alrededor de 0-10%, muy preferiblemente alrededor de 2-5% de ingredientes detergentes en polvo del tipo usado en el primer paso, y/o otros ingredientes detergentes. Hablando en términos generales, preferiblemente, el tiempo medio de residencia del segundo mezclador está en la escala de alrededor de 0.2 a aproximadamente 5 segundos y la velocidad de punta del tercer mezclador está en la escala de alrededor de 10 m/s a aproximadamente 30 m/s, la energía por unidad de masa del tercer mezclador (condición de energía) está en la escala de alrededor de 0.15 kj/kg a aproximadamente 5 kj/kg, muy preferiblemente, el tiempo medio de residencia del tercer mezclador está en la escala de alrededor de 0.2 a aproximadamente 5 segundos, y la velocidad de punta del tercer mezclador está en la escala de alrededor de 10 m/s a aproximadamente 30 m/s, la energía por unidad de masa del tercer mezclador (condición de energía) está en la escala de alrededor de 0.15 kj/kg a aproximadamente 5 kj/kg, y muy preferiblemente, el tiempo medio de residencia del tercer mezclador está en la escala de alrededor de 0.2 a aproximadamente 5 segundos, la velocidad de punta del tercer mezclador está en la escala de alrededor de 15 m/s a aproximadamente 26 m/s, la energía por unidad de masa del tercer mezclador (condición de energía) está en la escala de alrededor de 0.15 kj/kg a aproximadamente 2 kj/kg. Los ejemplos del segundo mezclador pueden ser cualquier tipo de mezclador conocido por los expertos en la técnica, siempre que el mezclador pueda mantener la condición mencionada anteriormente para el segundo paso. Un ejemplo puede ser el modelo Flexomic fabricado por la compañía Schugi (Holanda). Como resultado del segundo paso, se obtienen segundos aglomerados.

Tercer paso fPaso (c)l Si los segundos aglomerados tienen una densidad de menos de 600 g/l, o si se prefiere aglomeración adicional para satisfacer una condición óptima como el producto final del procedimiento de la presente invención, los aglomerados del segundo paso (los segundos aglomerados) se introducen a un tercer mezclador. A saber, los segundos aglomerados se mezclan y someten a esfuerzo cortante completamente para redondear y hacer crecer los aglomerados en el tercer mezclador. Opcionalmente, se pueden agregar al tercer paso alrededor de 0-10%, muy preferiblemente alrededor de 2-5%, de ingredientes detergentes en polvo del tipo usado en el primer paso, el segundo paso, y/o otros ingredientes detergentes. Preferiblemente, se pueden usar trituradores que sean fijables al tercer mezclador para romper y separar los aglomerados de tamaño mayor no deseados. Por lo tanto, el procedimiento que incluye el tercer mezclador con trituradores es útil para obtener una cantidad reducida de aglomerados de tamaño mayor como productos finales, y dicho procedimiento es una modalidad preferida de la presente invención. Hablando en términos generales, de preferencia el tiempo medio de residencia del tercer mezclador está en la escala de alrededor de 0.5 a aproximadamente 15 minutos, y la energía por unidad de masa del tercer mezclador (condición de energía) está en la escala de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 7 kj/kg, muy preferiblemente, el tiempo medio de residencia del tercer mezclador está en la escala de aproximadamente 3 a aproximadamente 6 minutos y la energía por unidad de masa del tercer mezclador (condición de energía) está en la escala de alrededor de 0.15 a aproximadamente 4 kj/kg. Los ejemplos del tercer mezclador pueden ser cualquier tipo de mezclador conocido por los expertos en la técnica, siempre que el mezclador pueda mantener la condición mencionada anteriormente para el tercer paso. Un ejemplo puede ser el mezclador Lódige KM fabricado por la compañía Lódige (Alemania). Como resultado del segundo (o el tercer) paso, se obtiene un producto que tiene una densidad de por lo menos 600 g/l. Opcionalmente, el producto resultante se puede someter adicionalmente a secado, enfriado y/o molido. En caso de que el procedimiento de la presente invención se lleve a cabo usando (1) un mezclador CB que tenga flexibilidad para inyectar por lo menos dos ingredientes líquidos; (2) un mezclador Schugi que tenga flexibilidad para inyectar por lo menos dos ingredientes líquidos; (3) un mezclador KM que tenga flexibilidad para inyectar por lo menos un ingrediente líquido, el procedimiento puede incorporar cinco tipos diferentes de ingredientes líquidos en el proceso. Por lo tanto, el procedimiento propuesto es benéfico para la persona experta en la técnica para incorporar, en procedimientos de preparación de granulos, materiales detergentes de partida que estén en forma líquida y sean muy costosos y algunas veces más difíciles en términos de manejo y/o almacenamiento que los materiales sólidos.

Materiales detergentes de partida La cantidad total de los agentes tensioactivos en los productos preparados mediante la presente invención, los cuales incluyen los siguientes materiales detergentes líquidos finamente atomizados e ingredientes detergentes auxiliares, es generalmente de alrededor de 5% a aproximadamente 60%, más preferiblemente de alrededor de 12% a aproximadamente 40%, muy preferiblemente de alrededor de 15% a aproximadamente 35%, en cantidad total del producto final obtenido por el procedimiento de la presente invención. Los agentes tensioactivos que se deben incluir en el procedimiento anterior pueden ser de cualquier punto del procedimiento de la presente invención, por ejemplo, cualquiera del primer paso, el segundo paso y/o el tercer paso de la presente invención.

Agente tensioactivo detergente (acuoso/no acuoso) La cantidad del agente tensioactivo del presente procedimiento puede ser de alrededor de 5% a aproximadamente 60%, más preferiblemente de alrededor de 12% a aproximadamente 40%, muy preferiblemente de alrededor de 15% a aproximadamente 35%, en la cantidad total del producto final obtenido mediante el procedimiento de la presente invención. El agente tensioactivo del presente procedimiento, el cual se usa como el material detergente de partida mencionado anteriormente en el primer paso, está en forma de materia prima en polvo, en pasta o líquida. El agente tensioactivo mismo se selecciona preferiblemente de clases aniónicas, no iónicas, zwitteriónicas, anfotéricas y catiónicas, y mezclas compatibles de las mismas. Agentes tensioactivos detergentes útiles en la presente se describen en la patente de E.U. 3,664,961 , Norris, expedida el 23 de mayo de 1972, y la patente de E.U. 3,929,678, Laughlin y otros, expedida el 30 de diciembre de 1975, las cuales se incorporan en la presente como referencia.

Agentes tensioactivos catiónicos útiles incluyen también aquellos que se describen en la patente de E.U. 4,222,905, Cockrell, expedida el 16 de septiembre de 1980, y en la patente de E.U. 4,239,659, Murphy, expedida el 16 de diciembre de 1980, las cuales se incorporan también en la presente como referencia. De los agentes tensioactivos, se prefieren los aniónicos y no iónicos, siendo más preferidos los aniónicos. Ejemplos no limitantes de los agentes tensioactivos aniónicos preferidos, útiles en la presente invención, incluyen los alquilbencensulfonatos de C<| <|-C<|8 convencionales ("LAS"), los alquilsulfatos de C10-C20 ("AS") primarios, de cadena ramificada y aleatorios, los alquilsulfatos (2,3) secundarios de C-IQ-C18 de la fórmula CH3(CH2)x(CHOSO3-M+)CH3 y CH3(CH2)y(CHOSO3-M+)CH2CH3] en donde x y (y + 1) son enteros de por lo menos aproximadamente 7, preferiblemente de por lo menos aproximadamente 9, y M es un catión de solubilización en agua, especialmente sodio, sulfatos insaturados tales como oleilsulfato y los alquilalcoxisulfatos de C<?o- <|8 ("AEXS"; especialmente etoxisulfatos EO 1-7). Los agentes tensioactivos aniónicos útiles incluyen también sales hidrosolubles de ácidos 2-aciloxi-alcan-1 -sulfónicos que contengan aproximadamente 2 a 9 átomos de carbono en el grupo acilo, y de alrededor de 9 a aproximadamente 23 átomos de carbono en la porción alcano; sales hidrosolubles de olefinsulfonatos que contengan aproximadamente 12 a 24 átomos de carbono; y beta-alquiloxi alcansulfonatos que contengan de alrededor de 1 a aproximadamente 3 átomos de carbono en el grupo alquilo, y aproximadamente 8 a 20 átomos de carbono en la porción alcano.

Opcionalmente, otros ejemplos de agentes tensioactivos útiles en la pasta de la invención incluyen alquilalcoxicarboxilatos de C<?o-C-|8 (especialmente los etoxicarboxilatos EO 1-5), los éteres de glicerol de C^j-Ciß. los aiquilpoliglicósidos de CIQ-CI S y sus poliglicósidos sulfatados correspondientes, y esteres de ácido graso alfasulfonados de C-|2-C-|8- Si se desea, los agentes tensioactivos anfotéricos y no iónicos convencionales tales como alquiletoxilatos de C12-C18 ("AE") incluyendo los denominados alquiletoxilatos de pico estrecho y los alquilfenolalcoxilatos de C6-C12 (especialmente etoxilatos y etoxi/propoxi mixtos), óxidos de amina de C<|rj-Ci8. y similares, también se pueden incluir en las composiciones globales. También se pueden usar las amidas de ácido graso polihidroxílico de N-alquilo de C-iQ-Ciß-Los ejemplos típicos incluyen las N-metilglucamidas de C<i2-Ci8- Véase el documento WO 9,206,154. Otros agentes tensioactivos derivados de azúcar incluyen las amidas de ácido graso polihidroxílico de N-alcoxi, tales como N (3-metoxipropil)glucamida de CIQ-CI8- Las glucamidas de N-propilo a N-hexilo de C12- 18 se pueden usar para una baja formación de espumas. También se pueden usar jabones convencionales de CIQ-C20- Si se desea alta espumación, se pueden usar jabones de C10-C16 de cadena ramificada. Las mezclas de agentes tensioactivos aniónicos y no iónicos son especialmente útiles. Otros agentes tensioactivos útiles convencionales se mencionan en los textos normales. También se pueden usar tensioactivos catiónicos como un agente tensioactivo detergente en la presente, y agentes tensioactivos de amonio cuaternario adecuados se seleccionan de agentes tensioactivos de mono N-alquil o alquenilamonio de CQ-C^Q, preferiblemente CQ-C^ Q, en donde las posiciones N restantes están substituidas con grupos metilo, hidroxietilo o hidroxipropilo. También pueden usarse agentes tensioactivos anfolíticos como el agente tensioactivo detergente de la presente, los cuales incluyen derivados alifáticos de aminas heterocíclicas secundarias y terciarias; agentes tensioactivos zwitteriónicos que incluyen derivados de compuestos alifáticos de amonio cuaternario, fosfonio y sulfonio; sales hidrosolubles de esteres de ácidos grasos alfasulfonados; alquil étersulfatos; sales hidrosolubles de olefinasulfonatos; beta-alquiioxi-alcansulfonatos; betaínas que tienen la fórmula R(R1 )2N+R2COO"> en donde R es un grupo hidrocarbilo de Cg-Cis. preferiblemente un grupo alquilo de C10-C16 o grupo alquilacilamido de CIQ-Ci6. cada R^ es típicamente alquilo de C-|-C3, preferiblemente metilo, y R2 es un grupo hidrocarbilo de C1-C5, preferiblemente grupo alquileno de C-|-C3, más preferiblemente un grupo alquileno de C1-C2. Ejemplos de betaínas adecuadas incluyen acilamidopropildimetilbetaína de coco; hexadecildimetilbetaína; acilamidopropilbetaína de C-12-C14; acilamidohexildietilbetaína de C8-C14; 4[acilmetilamidodietilamonio de C<i4-<i6M-carboxibutano; acilamidodimetilbetaína de C<i6-Ci8¡ acilamidopentanodietilbetaína de C12-C16; y acilmetilamidodimetilbetaína de C-|2-16- as betaínas preferidas son hexanoato de dimetilamonio de C-12-I8 y 'as acilamidopropano(o etano) dimetil (o dietil) betaínas de C<?o-C<|8; y las sultaínas que tienen la fórmula R(R1 )2N+R2S03" en donde R es un grupo hidrocarbilo de CQ-C<\ Q, preferiblemente un grupo alquilo de C10-C16, más preferiblemente un grupo alquilo de Ci2-C-|3, cada R1 es típicamente alquilo de C?-C , preferiblemente metilo, y R2 es un grupo hidrocarbilo de Ci-Cß, preferiblemente un alquileno de C-|-C3 o, preferiblemente, un grupo hidroxialquileno de C?-C3. Ejemplos de sultaínas adecuadas incluyen dimetilamonio-2-hidroxipropil-sulfonato de C12-Ci4, amidopropilamonio-2-hidroxipropil-sultaína de C12-C14. dihidroxietilamonio propansulfonato de C12-C14 y dimetilamonio hexansulfonato de C-16-C18. siendo preferida la amidopropilamonio-2-hidroxipropil sultaína de C12-C14.

Polvos finos La cantidad de polvos finos del presente procedimiento, que se usan en el primer paso, puede ser de alrededor de 94% a 30%, preferiblemente de 86% a 54%, en una cantidad total del material de partida para el primer paso. Los polvos finos de partida del presente procedimiento se seleccionan preferiblemente del grupo que consiste de ceniza de sosa molida, tripolifosfato de sodio en polvo (STPP), tripolifosfato hidratado, sulfatos de sodio molidos, aluminosilicatos, silicatos cristalinos estratificados, nitrilotriacetatos (NTA), fosfatos, silicatos precipitados, polímeros, carbonatos, citratos, agentes tensioactivos pulverizados (tales como ácidos alcanosulfónicos pulverizados) y polvo de recirculación interna proveniente del procedimiento de la presente invención, en donde el diámetro promedio del polvo es de 0.1 a 500 mieras, preferiblemente de 1 a 300 mieras, más preferiblemente de 5 a 100 mieras. En caso de usar STPP hidratado como polvos finos de la presente invención, se prefiere STPP que sea hidratado hasta un nivel no menor de 50%: Los materiales de intercambio iónico de aluminosilicato usados en la presente como mejorador de detergencia, tienen una alta capacidad de intercambio iónico de calcio y una alta velocidad de intercambio. Sin que se pretenda estar limitado por la teoría, se piensa que dichas alta capacidad y velocidad de intercambio de iones calcio son una función de varios factores relacionados entre sí que derivan del método mediante el cual se produce el material de intercambio iónico de aluminosilicato. A este respecto, los materiales de intercambio iónico de aluminosilicato usados en la presente se producen preferiblemente de conformidad con Corkill y otros, patente de E.U. No. 4,605,509 (Procter & Gamble), cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. Preferiblemente, el material de intercambio iónico de aluminosilicato está en forma de "sodio", dado que las formas de potasio y de hidrógeno del presente aluminosilicato no exhiben una capacidad y una velocidad de intercambio iónico tan altas como lo provee la forma de sodio. Adicionalmente, de preferencia el material de intercambio iónico de alumínosilicato está en forma muy seca para facilitar la producción de aglomerados detergentes crispantes como se describe en la presente. Los materiales de intercambio iónico de aluminosilicato usados en la presente tienen preferiblemente diámetros de tamaño de partícula que optimiza su eficacia como mejoradores de detergencia. El término "diámetro de tamaño de partículas", como se usa en la presente, representa el diámetro promedio de tamaño de partícula de un material de intercambio iónico de aluminosilicato dado determinado mediante técnicas analíticas convencionales, tales como determinación microscópica y con microscopio electrónico de barrido (SEM). El diámetro de tamaño de partícula preferido del aluminosilicato es de alrededor de 0.1 mieras a aproximadamente 10 mieras, más preferiblemente de alrededor de 0.5 mieras a aproximadamente 9 mieras. Muy preferiblemente, el diámetro de tamaño de partícula es de alrededor de 1 miera a aproximadamente 8 mieras. Preferiblemente, el material de intercambio iónico de aluminosilicato tiene la formula: Naz[(AIO2)z(Si?2)y]xH2O en donde z y y son enteros de por lo menos 6, la relación molar z:y es de alrededor de 1 a aproximadamente 5, y x es de alrededor de 10 a aproximadamente 264. Más preferiblemente, el aluminosilicato tiene la fórmula: Nai 2-(AI02)? 2(Si?2)i 2.XH2O en donde x es de alrededor de 20 a aproximadamente 30, de preferencia aproximadamente 27. Estos aluminosilicatos preferidos están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo las designaciones Zeolita A, Zeolita B y Zeolita X. Alternativamente, materiales de intercambio iónico de aluminosilicato que ocurren naturalmente o que se derivan sintéticamente y adecuados para usarse en la presente, se pueden obtener como se describe en Krummel y otros, patente de E.U. No. 3,985,669, cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. Los aluminosilicatos usados en la presente se caracterizan además por su capacidad de intercambio iónico que es de por lo menos aproximadamente 200 mg equivalentes de dureza de CaCO3/g, calculada sobre una base anhidra, y la cual está preferiblemente en una escala de alrededor de 300 a 352 mg equivalentes de dureza de CaCO3/g. Adicionalmente, los materiales de intercambio iónico de aluminosilicato de la presente se caracterizan aún más por su velocidad de intercambio iónico de calcio, la cual es de por lo menos aproximadamente 2 granos de Ca++/3.785 litros/minuto/gramo/3.785 litros, y más preferiblemente en una escala de alrededor de 2 granos de Ca++/3.785 litros/minuto/gramo/3.785 litros a aproximadamente 6 granos de Ca++/3.785 litros/minuto/gramo/3.785 litros.

Líguido finamente atomizado La cantidad del líquido finamente atomizado del presente procedimiento puede ser de alrededor de 1 % a aproximadamente 10% (sobre una base activa), preferiblemente de alrededor de 2% a aproximadamente 6% (sobre una base activa) en una cantidad total del producto final obtenido mediante el procedimiento de la presente invención. El líquido finamente atomizado del presente procedimiento se puede seleccionar del grupo que consiste de silicato líquido, agentes tensioactivos aniónicos o catiónicos que están en forma líquida, soluciones poliméricas acuosas o no acuosas, agua, y mezclas de los mismos. Otros ejemplos opcionales para el líquido finamente atomizado de la presente invención pueden ser solución de carboximetilcelulosa de sodio, polietilenglicol (PEG) y soluciones de ácido dimetilentriaminopentametil-fosfónico (DETMP). Los ejemplos preferibles de las soluciones de agente tensioactivo aniónico que se pueden usar como el líquido finamente atomizado en la presente invención son HLAS de aproximadamente 88 a 97% de concentración, NaLAS de aproximadamente 30 a 50% de concentración, solución de AE3S de aproximadamente 28% de concentración, silicato líquido de aproximadamente 40 a 50% de concentración, etc. También se pueden usar agentes tensioactivos catiónicos como líquido finamente atomizado en la presente, y agentes tensioactivos de amonio cuaternario adecuados se seleccionan de agentes tensioactivos de N-alquil o alquenil amonio de Cß-Ci rj. en donde las posiciones N restantes están substituidas con grupos metilo, hidroxietilo o hidroxipropilo. Ejemplos preferibles de las soluciones poliméricas acuosas o no acuosas que se pueden usar como líquido finamente atomizado en la presente invención, son poliaminas modificadas que comprenden un esqueleto de poliamina que corresponde a la fórmula: H I I [H2N-R]n+1-[N-R]m-[N-R]n-NH2 que tiene una fórmula de poliamina modificada V(n+-| )WmYnZ o un esqueleto de poliamina que corresponde a la fórmula: I H R I I I [H2N-R]n.k+1-[N-R]m-[N-R]n-[N-R]k-NH2 que tiene una fórmula de poliamina modificada V^.k+i jWf?YpY'k Z, en donde k es menor o igual a n, dicho esqueleto de poliamina, antes de la modificación, tiene un peso molecular mayor de aproximadamente 200 daltons, en donde: i) las unidades V son unidades terminales que tienen la fórmula: E X" O E-N-R- o E-N+-R- o E-N-R- ii) las unidades W son unidades de esqueleto que tienen la fórmula: E X" O -N-R- -N+-R- -N-R- iii) las unidades Y son unidades de ramificación que tienen la fórmula: E X" O I I -N-R- o -N+-R- o -N-R- ;y iv) y las unidades Z son unidades terminales que tienen la fórmula: X" -N-R- o N+ en donde las unidades R enlazadoras de esqueleto se seleccionan del grupo que consiste de alquileno de C2-C-12. alquenileno de C4-C-12. hidroxialquileno de 3-C12. dihidroxialquileno de C4-C12. dialquilarileno de Cß-C12. -(R10)XR1-, -(R1O)XR5(OR1 )X, -(CH2CH(OR2)CH2O)z(R1O)yRl-(OCH CH(OR2)CH2)w". -C(O)(R4)rC(O)-, -CH2CH(OR2)CH2-, y mezclas de los mismos; en donde R1 es alquileno de C2-C6, y mezclas de los mismos; R2 es hidrógeno, -(Rl?)xB, y mezclas de los mismos; R3 es alquilo de C-|-Ci8. arilalquilo de C7-C12. arilo substituido con alquilo de C7-C12. arilo de C6-C12 y mezclas de los mismos; R^ es alquileno de C<|-C<|2. alquenileno de C4-C12. arilalquileno de C8-C12. arileno de C5-C10 y mezclas de los mismos; R^ es alquileno de C1-C12. hidroxialquileno de C3-C-|2. dihidroxialquileno de C4-C12. dialquilarileno de Cs-C^, -C(O)-, -C(O)NHR6NHC(O)-, -R1(OR1)-, -C(O)(R4)rC(O)-, CH2CH(OH)CH2-, CH CH(OH)CH2O- (R1O)yR1OCH2CH(OH)CH2- y mezclas de los mismos; R6 es alquileno de C2-C12 o arileno de C6-C12; 'as unidades E se seleccionan del grupo que consiste de hidrógeno, alquilo de C1-C22. alquenilo de C -C22. arilalquilo de C7-C22. hidroxialquilo de C2-C22. -(CH2)pC02M, -(CH2)qSO3M, -CH(CH2CO2M)C?2M, -(CH2) PO3M, -(R1O)xB, -C(O)R3, y mezclas de los mismos; óxido; B es hidrógeno, alquilo de C<\-CQ, -(CH2)qSO3M, -(CH2)pC02M, (CH2)q(CHSO3M)CH2SO3M, -(CH2)q-(CHSO2M)CH2S03M, -(CH2)pPO3M, -PO3M y mezclas de los mismos; M es hidrógeno o un catión soluble en agua en cantidad suficiente para satisfacer el balance de la carga; X es un anión soluble en agua; m tiene el valor de 4 a aproximadamente 400; n tiene el valor de 0 a aproximadamente 200; p tiene el valor de 1 a 6, q tiene el valor de 0 a 6; r tiene el valor de 0 ó 1 ; w tiene el valor de 0 ó 1 ; x tiene el valor de 1 a 100; "y" tiene el valor de 0 a 100; z tiene el valor de 0 ó 1. Un ejemplo de las polietileniminas más preferidas sería una polietilenimina que tenga un peso molecular de 1800, la cual es modificada aún más mediante etoxilación hasta un grado de aproximadamente 7 residuos etilenoxi por nitrógeno (PEl 1800, E7). Se prefiere que la solución polimérica anterior sea premezclada con un agente tensioactivo aniónico tal como NaLAS.

Otros ejemplos preferidos de las soluciones poliméricas acuosas o no acuosas que se pueden usar como el líquido finamente atomizado en la presente invención son dispersantes poliméricos de policarboxilato que se pueden preparar polimerizando o copolimerizando monómeros insaturados adecuados, preferiblemente en su forma acida. Los ácidos monoméricos insaturados que se pueden polimerizar para formar policarboxilatos poliméricos adecuados incluyen ácido acrílico, ácido maleico (o anhídrido maleico), ácido fumárico, ácido itacónico, ácido aconítico, ácido mesacónico, ácido citracónico y ácido metilenmalónico. Es adecuada la presencia, en los policarboxilatos poliméricos de la presente, de segmentos monoméricos que no contengan radicales carboxilato tales como éter vinilmetílico, estireno, etileno, etc., siempre que dichos segmentos no constituyan más de aproximadamente 40% en peso del polímero. Se prefieren los policarboxilatos homopoliméricos que tengan pesos moleculares mayores de 4000, tales como los que se describen a continuación. Policarboxilatos homopoliméricos particularmente adecuados se puedan derivar de ácido acrílico. Dichos polímeros a base de ácido acrílico, los cuales son útiles en la presente, son las sales hidrosolubles de ácido acrílico polimerizado. El peso molecular promedio de dichos polímeros en forma acida varía preferiblemente de más de 4,000 a 10,000, preferiblemente de más de 4,000 a 7,000, y muy preferiblemente de más de 4,000 a 5,000. Las sales hidrosolubles de dichos polímeros de ácido acrílico pueden incluir, por ejemplo, las sales de metal alcalino, de amonio y de amonio substituido. También se pueden usar policarboxilatos copoliméricos tales como un copolímero a base de ácido acrílico/ácido maleico. Dichos materiales incluyen las sales hidrosolubles del copolímero de ácido acrílico y ácido maleico. El peso molecular promedio de dichos copolímeros en forma acida varía preferiblemente de aproximadamente 2,000 a 100,000, más preferiblemente de aproximadamente 5,000 a 75,000, y muy preferiblemente de aproximadamente 7,000 a 65,000. La relación de segmentos de acrilato:maleato en dichos copolímeros variará generalmente de alrededor de 30:1 a aproximadamente 1 :1 , más preferiblemente de aproximadamente 10:1 a 2:1. Las sales hidrosolubles de dichos copolímeros de ácido acrílico:ácido maleico pueden incluir, por ejemplo, las sales de metal alcalino, de amonio y de amonio substituido. Se prefiere que la solución polimérica anterior sea premezclada con un agente tensioactivo aniónico tal como LAS.

Ingredientes detergentes auxiliares El material detergente de partida en el presente procedimiento puede incluir ingredientes detergentes adicionales, y/o cualquier número de ingredientes adicionales se puede incorporar en la composición detergente durante los pasos subsecuentes del presente procedimiento. Estos ingredientes auxiliares incluyen otros mejoradores de detergencia, blanqueadores, activadores de blanqueo, incrementadores de espumas, o supresores de espumas, agentes antiherrumbre y anticorrosión, agentes de suspensión de suciedades, agentes removedores de suciedades, germicidas, agentes ajustadores de pH, fuentes de alcalinidad sin mejorador de detergencia, agentes quelatadores, arcillas esmectita, enzimas, agentes estabilizadores de enzima, y perfumes. Véase la patente de E.U. 3,936,537, expedida el 3 de febrero de 1976 a Baskerville, Jr. y otros, incorporada en la presente como referencia. Otros mejoradores de detergencia se pueden seleccionar generalmente de los diferentes fosfatos, polifosfatos, fosfonatos, polifosfonatos, carbonates, boratos, polihidroxisulfonatos, poliacetatos, carboxilatos y policarboxilatos hidrosolubles de metal alcalino y de amonio o de amonio substituidos. Se prefieren las sales de metal alcalino, especialmente de sodio, de los anteriores. Preferidos para usarse en la presente son los fosfatos, carbonatos, ácidos grasos de CI Q-18> policarboxilatos, y mezclas de los mismos. Más preferidos son tripolifosfato de sodio, pirofosfato de tetrasodio, citrato, tartrato, mono- y di-succinatos, y mezclas de los mismos (véase más adelante). Comparativamente con los silicatos de sodio amorfos, los silicatos de sodio cristalinos estratificados exhiben una capacidad de intercambio iónico de calcio y magnesio claramente incrementada. Además, los silicatos de sodio estratificados prefieren a los iones de magnesio sobre los iones de calcio, una característica necesaria para asegurar que substancialmente toda la "dureza" sea removida del agua de lavado. Sin embargo, estos silicatos de sodio cristalinos estratificados son generalmente más costosos que los silicatos amorfos, así como también otros mejoradores de detergencia. En consecuencia, para proveer un detergente para lavandería económicamente factible, se debe determinar juiciosamente la proporción de los silicatos de sodio cristalinos estratificados usados. Dichos silicatos de sodio estratificados se describen en Corkill y otros, patente de E.U. No. 4,605,509, incorporada previamente en la presente como referencia. Ejemplos específicos de mejoradores de detergencia inorgánicos de fosfato son tripolifosfato de sodio y de potasio, pirofosfato, metafosfato polimérico que tenga un grado de polimerización de aproximadamente 6 a 21 , y ortofosfatos. Ejemplos de mejoradores de detergencia de polifosfonato son las sales de sodio y de potasio de ácido etilendifosfónico, las sales de sodio y de potasio de ácido etano-1-hidroxi-1 ,1-difosfonónico, y las sales de sodio y de potasio de ácido etano-1 ,1 ,2-trifosfónico. Otros compuestos mejoradores de detergencia de fósforo se describen en las patentes de E.U. 3,159,581 ; 3,213,030; 3,422,021 ; 3,422,137; 3,400,176 y 3,400,148, todas las cuales se incorporan en la presente como referencia. Ejemplos de mejoradores de detergencia inorgánicos sin fósforo son tetraborato decahidratado y silicatos que tengan una relación en peso de SÍO2: óxido de metal alcalino de alrededor de 0.5 a aproximadamente 4.0, preferiblemente de alrededor de 1.0 a aproximadamente 2.4. Los mejoradores de detergencia orgánicos hidrosolubles sin fósforo útiles en la presente incluyen los diferentes poliacetatos, carboxilatos, policarboxilatos y polihidroxisulfonatos de metal alcalino, de amonio y de amonio substituido. Ejemplos de mejoradores de detergencia de poliacetato y de policarboxilato son las sales de sodio, potasio, litio, amonio y amonio substituido de ácido etilendiaminotetraacético, ácido nitrilotriacético, ácido oxidisuccínico, ácido melítico, ácidos bencenpolicarboxílicos, y ácido cítrico. Mejoradores de detergencia poliméricos de policarboxilato se describen en la patente de E.U. 3,308,067, Diehl, expedida el 7 de marzo de 1967, cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. Dichos materiales incluyen las sales hidrosolubles de homo- y co-polímeros de ácidos carboxílicos alifáticos tales como ácido maleico, ácido itacónico, ácido mesacónico, ácido fumárico, ácido aconítico, ácido citracónico y ácido metilenmalónico. Algunos de estos materiales son útiles como el polímero aniónico hidrosoluble como se describe más adelante, pero sólo si están en mezcla íntima con el agente tensioactivo aniónico sin jabón. Otros policarboxilatos adecuados para usarse en la presente son los carboxilatos de poliacetal descritos en la patente de E.U. 4,144,226, expedida el 13 de marzo de 1979 a Crutchfield y otros, y la patente de E.U. 4,246,495, expedida el 27 de marzo de 1979 a Crutchfield y otros, las cuales se incorporan en la presente como referencia. Estos carboxilatos de poliacetal se pueden preparar reuniendo bajo condiciones de polimerización un éster de ácido glioxílico y un iniciador de polimerización. El éster de carboxilato de poliacetal resultante se une entonces a grupos terminales químicamente estables para estabilizar el carboxilato de poliacetal contra la despolimerización rápida en solución alcalina, se convierte a la sal correspondiente, y se añade a una composición detergente. Los mejoradores de detergencia de policarboxilato particularmente preferidos son las composiciones de mejorador de detergencia de éter carboxilato que comprenden una combinación de monosuccinato de tartrato y disuccinato de tartrato descritos en la patente de E.U. 4,663,071 , Bush y otros, expedida el 5 de mayo de 1987, cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. Agentes y activadores de blanqueo se describen en la patente de E.U. 4,412,934, Chung y otros, expedida el 1 de noviembre de 1983, y en la patente de E.U. 4,483,781 , Hartman, expedida el 20 de noviembre de 1984, las cuales se incorporan en la presente como referencia. Se describen también agentes quelatadores en la patente de E.U. 4,663,071 , Bush y otros, en la columna 17, línea 54 a la columna 18, línea 68, incorporada en la presente como referencia. Los modificadores de espumas son también ingredientes opcionales, y se describen en las patentes de E.U. 3,933,672, expedida el 20 de enero de 1976 a Bartolotta y otros, y 4,136,045, expedida el 23 de enero de 1979 a Gault y otros, las cuales se incorporan en la presente como referencia. Arcillas esmectita adecuadas para usarse en la presente se describen en la patente de E.U. 4,762,645, Tucker y otros, expedida el 9 de agosto de 1988, columna 6, línea 3 a columna 7, línea 24, incorporada en la presente como referencia. Otros mejoradores de detergencia adecuados para usarse en la presente se indican en la patente de Baskerville, columna 13, línea 54 a columna 16, línea 16, y en la patente de E.U. 4,663,071 , Bush y otros, expedida el 5 de mayo de 1987, las cuales se incorporan en la presente como referencia.

Pasos opcionales del procedimiento Opcionalmente, el procedimiento puede comprender el paso de rociar un aglutinante adicional en uno o más del primero, segundo y/o tercer mezcladores para la presente invención. Se añade un aglutinante con el propósito de mejorar la aglomeración proveyendo un agente "aglutinante" o "adherente" para los componentes detergentes. El aglutinante se selecciona preferiblemente del grupo que consiste de agua, agentes tensioactivos aniónicos, agentes tensioactivos no iónicos, silicatos líquidos, polietilenglicol, polivinilpirrolidona, poliacrilatos, ácido cítrico, y mezclas de los mismos. Otros materiales aglutinantes adecuados que incluyen aquellos incluidos en la presente se describen en Beerse y otros, patente de E.U. No. 5,108,646 (Procter & Gamble Co.), cuya descripción se incorpora en la presente como referencia. Otros pasos opcionales contemplados por el presente procedimiento incluyen tamizar los aglomerados detergentes de tamaño mayor en un aparato tamizador que puede tomar varias formas que incluyen, pero no están limitadas a, tamices convencionales seleccionados para el tamaño de partícula deseado del producto detergente terminado. Otros pasos opcionales incluyen acondicionar los aglomerados detergentes sometiendo los mismos a secado adicional, mediante el aparato descrito anteriormente.

Otro paso opcional del presente procedimiento consiste en terminar los aglomerados detergentes resultantes mediante varios procedimientos que incluyen aspersión y/o mezclado de otros ingredientes detergentes convencionales. Por ejemplo, el paso de terminado abarca la aspersión de perfumes, abrillantadores y enzimas sobre los aglomerados acabados para proveer una composición detergente más completa. Dichas técnicas e ingredientes son bien conocidos en la técnica. Otro paso opcional en el procedimiento incluye un procedimiento de estructuración de pasta tensioactiva, por ejemplo, endurecimiento de una pasta tensioactiva aniónica acuosa, incorporando un material de endurecimiento de pasta mediante el uso de un extrusor, antes del procedimiento de la presente invención. Los detalles del procedimiento de estructuración de pasta tensioactiva se describen en la solicitud asociada No. PCT/US96/15960 (presentada el 4 de octubre de 1996). Para hacer que la presente invención sea entendida más fácilmente, se hace referencia a los siguientes ejemplos, los cuales tienen el propósito de ser únicamente ilustrativos y no ser limitantes del alcance de la presente invención.

EJEMPLOS EJEMPLO 1 Lo siguiente es un ejemplo para obtener aglomerados que tienen alta densidad, usando el mezclador Lódige CB (CB-30), seguido por el mezclador Schugi FX-160.

[Paso 1] Se dispersan 250 - 270 kg/hr de pasta tensioactiva acuosa de CFAS (alcohol sulfato graso de coco, C12-C18. concentración 71.5%) por medio de los instrumentos de espiga de un mezclador CB-30 junto con 220 kg/hr de STPP pulverizado (tamaño medio de partícula de 40 a 75 mieras), 160 - 200 kg/hr de ceniza de sosa molida (tamaño medio de partícula 15 mieras), 80 - 120 kg/hr de sulfato de sodio molido (tamaño medio de partícula de 15 mieras) y los 200 kg/hr de corriente de recirculación interna en polvo. La pasta tensioactiva se introduce a aproximadamente 40 - 52°C, y los polvos se introducen a temperatura ambiente. Las condiciones del mezclador CB-30 son las siguientes: Tiempo medio de residencia: 10-18 segundos Velocidad de punta: 7.5 a 14 m/s Condición de energía: 0.5 - 4 kj/kg Velocidad del mezclador: 550 - 900 fm Temperatura de la camisa: 30°C [Paso 2] Los aglomerados del mezclador CB-30 se introducen en el mezclador Schugi FX-160. Se dispersan 30 kg/hr de HLAS (un precursor ácido de alquilbencensulfonato de C11-C18; concentración 94-97%) como un líquido finamente atomizado en el mezclador Schugi a aproximadamente 50-60°C. Se agregan al mezclador Schugi 20-80 kg/hr de ceniza de sosa (tamaño medio de partícula de aproximadamente 10-20 mieras). Las condiciones del mezclador Schugi son las siguientes: Tiempo medio de residencia: 0.2-5 segundos Velocidad de punta: 16-26 m/s Condición de energía: 0.15 - 2 kj/kg Velocidad del mezclador: 2000 - 3200 rpm Los granulos resultantes del paso 2 tienen una densidad de aproximadamente 600 g/l y se pueden someter opcionalmente a un proceso opcional de enfriado, secado, dimensionado y/o molido.

EJEMPLO 2 El siguiente es un ejemplo para obtener aglomerados que tienen alta densidad, usando el mezclador Lódige CB (CB-30), seguido por el mezclador Schugi FX-160, y después el mezclador Lódige KM (KM-600).

[Paso 1] Se dispersan 15 kg/hr - 30 kg/hr de HLAS (un precursor ácido de alquilbencensulfonato de Ci i-C-is; concentración, 95%) a aproximadamente 50°C, y 250-270 kg/hr de pasta acuosa de CFAS (tensioactivo de alcoholsulfato graso de coco, C12- 18. concentración 70%), mediante los instrumentos de espiga de un mezclador CB-30 junto con 220 kg/hr de STPP pulverizado (tamaño medio de partícula de 40 a 75 mieras), 160 - 200 kg/hr de ceniza de sosa molida (tamaño medio de partícula 15 mieras), 80 - 120 kg/hr de sulfato de sodio molido (tamaño medio de partícula de 15 mieras) y los 200 kg/hr de polvo de la corriente de recirculación interna. La pasta tensioactiva se introduce a aproximadamente 40 - 52°C, y los polvos se introducen a temperatura ambiente. Las condiciones del mezclador CB-30 son las siguientes: Tiempo medio de residencia: 10-18 segundos Velocidad de punta: 7.5 a 14 m/s Condición de energía: 0.5 - 4 kj/kg Velocidad del mezclador: 550 - 900 rpm Temperatura de la camisa: 30°C [Paso 2] Los aglomerados del mezclador CB-30 se introducen al mezclador Schugi FX-160. Se dispersan 35 kg/hr de AE3S líquido neutralizado (concentración, 28%) como líquido finamente atomizado en el mezclador Schugi a aproximadamente 30 a 40°C. Se añaden 20-80 kg/hr de ceniza de sosa al mezclador Schugi. Las condiciones del mezclador Schugi son las siguientes: Tiempo medio de residencia: 0.2 - 5 segundos Velocidad de punta: 16 - 26 m/s Condición de energía: 0.15 - 2 kj/kg Velocidad del mezclador: 2000 - 3200 rpm [Paso 3] Los aglomerados del mezclador Schugi son introducidos al mezclador KM-600 para aglomeración adicional, para redondeo y crecimiento de los aglomerados. También se agregan 60 kg/hr de ceniza de sosa molida (tamaño medio de partícula de 15 mieras) al mezclador KM. Se usan arados con dientes como elementos mezcladores en el mezclador KM. Se pueden usar trituradores en el mezclador KM para reducir la cantidad de aglomerados de tamaño mayor. Las condiciones del mezclador KM son las siguientes: Tiempo medio de residencia: 3-6 minutos Condición de energía: 0.15 - 2 kj/kg Velocidad del mezclador: 100 - 150 fm Temperatura de la camisa: 30-40°C Los granulos resultantes del paso 3 tienen una densidad de aproximadamente 700 g/l, y pueden someterse opcionalmente a los procesos opcionales de enfriado, secado, dimensionado y/o molido. Habiendo descrito así la invención en detalle, será evidente para los expertos en la técnica que pueden hacerse varios cambios sin apartarse del alcance de la invención, y que no deberá considerarse que esta última está limitada a lo que se describe en la especificación.

Claims (11)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un procedimiento que no es de torre para preparar una composición detergente granulada que tiene una densidad de por lo menos aproximadamente 600 g/l, que comprende los pasos de: (a) dispersar un agente tensioactivo y revestir el agente tensioactivo con polvos finos que tienen un diámetro de 0.1 a 500 mieras, en un mezclador en el cual las condiciones del mezclador incluyen (i) de alrededor de 2 a aproximadamente 50 segundos de tiempo medio de residencia, (¡i) de alrededor de 4 a aproximadamente 25 m/s de velocidad de punta y (iii) de alrededor de 0.15 a aproximadamente 7 kj/kg de condición de energía, en donde se forman aglomerados; y (b) asperjar líquido finamente atomizado sobre los aglomerados en un mezclador, en donde las condiciones del mezclador incluyen (i) de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 5 segundos de tiempo medio de residencia, (ii) de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 m/s de velocidad de punta, y (iii) de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 5 kj/kg de condición de energía.

2.- Un procedimiento que no es de torre para preparar una composición detergente granulada que tiene una densidad de por lo menos aproximadamente 600 g/l, que comprende los pasos de: (a) dispersar un agente tensioactivo y revestir el agente tensioactivo con polvos finos que tienen un diámetro de 0.1 a 500 mieras, en un mezclador en el cual las condiciones del mezclador incluyen (i) de alrededor de 2 a aproximadamente 50 segundos de tiempo medio de residencia, (¡i) de alrededor de 4 a aproximadamente 25 m/s de velocidad de punta y (iii) de alrededor de 0.15 a aproximadamente 7 kj/kg de condición de energía, en donde se forman primeros aglomerados; y (b) asperjar líquido finamente atomizado sobre los primeros aglomerados en un mezclador, en donde las condiciones del mezclador incluyen (i) de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 5 segundos de tiempo medio de residencia, (ii) de aproximadamente 10 a aproximadamente 30 m/s de velocidad de punta, y (iii) de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 5 kj/kg de condición de energía, en donde se forman segundos aglomerados; y (c) mezclar completamente los segundos aglomerados en un mezclador en donde las condiciones del mezclador incluyen (i) de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 15 minutos de tiempo medio de residencia y (¡i) de aproximadamente 0.15 a aproximadamente 7 kj/kg de condición de energía.

3.- Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque dicho agente tensioactivo se selecciona del grupo que consiste de agente tensioactivo aniónico, agente tensioactivo no ¡ónico, agente tensioactivo catiónico, agente tensioactivo zwitteriónico, agente tensioactivo anfolítico y mezclas de los mismos.

4.- Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque dicho agente tensioactivo se selecciona del grupo que consiste de alquilbencensulfonatos, alquilalcoxisulfatos, alquiletoxilatos, alquilsulfatos, sulfatos de alcohol graso de coco y mezclas de los mismos.

5.- El procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque en el paso (a) se forman polvos finos en exceso, y los polvos finos en exceso se agregan al paso (b).

6.- Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque se dispersa una solución polimérica acuosa o no acuosa con dicho agente tensioactivo en el paso (a).

7.- Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque los polvos finos se seleccionan del grupo que consiste de ceniza de sosa, tripolifosfato de sodio pulverizado, tripolifosfato hidratado, sulfatos de sodio, aluminosilicatos, silicatos cristalinos estratificados, fosfatos, silicatos precipitados, polímeros, carbonatos, citratos, nitrilotriacetatos, agentes tensioactivos pulverizados y mezclas de los mismos.

8.- Un procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque el líquido finamente atomizado se selecciona del grupo que consiste de silicatos líquidos, agentes tensioactivos aniónicos, agentes tensioactivos catiónicos, soluciones poliméricas acuosas, soluciones poliméricas no acuosas, agua y mezclas de los mismos.

9.- Un procedimiento de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque es un procedimiento continuo en donde el producto resultante del paso (b) es sometido adicionalmente a un paso de enfriado y/o secado, en donde el paso crea una corriente de polvo de recirculación interna, y en donde la corriente de polvo de recirculación interna es agregada adicionalmente al paso (a).

10.- Un procedimiento de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque es un procedimiento continuo en donde el producto resultante del paso (c) es sometido adicionalmente a un paso de enfriado y/o secado, en donde el paso crea una corriente de polvo de recirculación interna, y en donde la corriente de polvo de recirculación interna es agregada adicionalmente al paso (a).

11.- Una composición detergente granulada preparada de conformidad con el procedimiento de las reivindicaciones 1 o 2.