MXPA97007896A - Elemento, metodo para unir el elemento a un componente de plancha, ensamblaje de componente y boton de dado - Google Patents

Abstract

Lapresente invención se refiere a un elemento sujetador unido a un elemento en forma de plancha, dicho elemento sujetador incluye una superficie de contacto anular que contacta dicho elemento en forma de plancha, y una muesca anular en dicha superficie de contacto que tiene una pared inferior y paredes laterales interior y exterior, opuestas, al menos una de dichas paredes laterales tiene un corte inferior, dicho elemento en forma de plancha incluye una parte deformada en dicha muesca anular contra dicha pared inferior por debajo de dicho corte de la pared lateral, y dicha pared lateral interior de dicha muesca incluye una pluralidad de proyecciones espaciadas, integrales, deformadas sobre dicha parte de dicho elemento en forma de plancha, sujetando con abrazadera dicha parte en dicha muesca del elemento sujetador.

Description

ELEMENTO, MÉTODO PARA UNIR EL ELEMENTO A UN COMPONENTE DE PLANCHA, ENSAMBLAJE DE COMPONENTE Y BOTÓN DE DADO La presente invención se relaciona con un elemento, por ejemplo un elemento de tuerca hueca o elemento de tuerca en particular, un elemento de tuerca para unirlo a un componente de plancha, en donde una muesca anular está presente en la cara extrema del elemento 10, que está orientado hacia el componente dentro de una superficie de contacto elevada anular, en donde cuando menos hay de preferencia un corte en una pared lateral de la muesca, y también tiene la característica de proporcionar seguridad contra la rotación en donde una sección de perforación cilindrica concéntrica al eje longitudinal central del elemento se proyecta en la cara extrema dentro de la muesca anular y la pared de frontera externa de la sección de perforación cilindrica, que tiene de preferencia un corte inferior anular. Además, la presente invención se relaciona con un método para unir este elemento a un componente de plancha, a un ensamblaje de componente y a un botón de dado para utilizarse en el método para unir el elemento a un componente de plancha. Un elemento de esta clase se conoce de las patentes ÜS-PS 3,648,747 y también de las patentes de los Estados Unidos 5,340,251, 3,234,987 y 3,253,631.

Otros elementos de esta especie se conoce de la solicitud de patente Europea con el número de publicación EP- A-0 553 822 o la correspondiente patente de los Estados Unidos ,340,251 y también de la solicitud Europea con número de publicación EP-A-0 669 473. Un elemento muy similar también se conoce de la solicitud Europea con el número de publicación EP-A-0 663 247, pero este documento está relacionado con la fabricación de un elemento de esta especie, en vez del elemento mismo. Estos elementos generalmente se forman como elementos con cuerpos huecos, o precisamente como elementos de tuerca, pero sin embargo también podrían funcionar como perforación cilindrica simple para recibir una espiga. Además, estos elementos también pueden formarse en forma de elementos de tuerca, y en este caso la cabeza del elemento de tuerca está asegurado a la parte de hoja metálica o al componente de plancha, y la cabeza tendría el diseño anterior descrito. Finalmente, el elemento puede considerarse de forma muy general como elemento funcional, siendo posible realizar las funciones más diversas. Por ejemplo, la función de una tuerca a través de la provisión de un elemento con cuerpo hueco que tiene una cuerda interna, o la función de una tuerca mediante la provisión de una parte de espiga, o la función de por ejemplo un perno para la unión a presión de otros componentes, tales como terminales de alfombras o terminales eléctricas. En última instancia, no es la función lo que importante, sino la junta o unión entre el elemento y el componente de plancha, que normalmente consiste de una hoja metálica, pero que con otros materiales tales como paneles plásticos que también entran en consideración. Los elementos conocidos de conformidad con la técnica anteriormente nombrada, son elementos que tienen cuerpos huecos que por lo general se forman como elementos de tuerca. También ofrecen un cierto grado de seguridad contra la rotación, de forma que al atornillar un elemento de tuerca generalmente se evita una rotación del elemento que tiene el cuerpo hueco. Asi mismo, los elementos conocidos tienen una cierta resistencia a la presión. Sin embargo, la seguridad mejorada contra la rotación y una mayor resistencia contra la presión características siempre deseables para tales elementos. Se demostró con los elementos conocidos que los elementos aveces se zafan de la componente de planchas (normalmente una pieza de hoja metálica) en operación y bajo cargas alternantes. La fabricación de esos elementos que tienen cuerpos huecos también es relativamente complicada y existe un problema en tanto que es difícil simultáneamente mantenerse reducido el peso del elemento, y para hacer un contacto de superficie de dimensiones suficientemente grandes. El corte inferior de la pared lateral de la muesca anular, que es necesaria para producir la resistencia a la presión requerida del cuerpo hueco, es normalmente lograda al someter al elemento de cuerpo hueco a un proceso de aplastamiento en la superficie externa que se extiende periféricamente, en donde la pared lateral de la muesca anular es llevada de una posición inicial axialmente paralela hacia la posición inclinada. De este modo, la abertura de la muesca anular entre la parte piloto y la pared lateral ahora inclinada se reduce en comparación con la superficie base de la muesca y se produce el corte inferior. Mediante este proceso de aplastamiento, el elemento que tiene el cuerpo hueco también tiene un flanco inclinado en la superficie de cubierta externa adyacente a la cara extrema que confronta al componente. Esto puede conducir a una situación en donde la superficie de contacto en la cara extrema del elemento se hace demasiado reducida, donde la superficie de contacto se deforma a tal grado durante la unión del componente de plancha que actúa de modo similar a una cuchilla al estar bajo carga, y resulta una alta presión de superficie entre el componente y el elemento que tiene el cuerpo hueco. Como resultado de esta alta presión de superficie, el componente de plancha cede tras unas cuantas horas de operación y el elemento ya no está estrechamente unido al componente como seria deseado. Esto finalmente conduce a un asentamiento de la operación, de forma que el esfuerzo de una tuerca insertada en el elemento se reduce a 0, y por consiguiente falla la conexión de tuerca. El flanco inclinado en la transición de la superficie de cubierta externa hacia la cara extrema del elemento también significa un innecesario desperdicio de material, porque el material que debe estar presente radialmente hacia afuera de la superficie de contacto en el elemento, no proporciona ninguna contribución al esfuerzo de la resistencia de la conexión o del elemento. En otras palabras, los elementos son más pesados de lo que es absolutamente necesario, lo que en última instancia representa una desventaja económica. El objeto de la presente invención es mejorar más un elemento del tipo inicialmente descrito de forma tal que por una parte la seguridad contra la rotación y/o la resistencia de la presión se mejoran, pero, por otra parte, simplificándose la fabricación del elemento, y con un desarrollo ulterior que de preferencia se ha efectuado de forma tal que es posible el ahorro del material. También debe asegurarse que las características del elemento, es decir, la conexión a la parte de plancha metálica con respecto a las cargas alternantes, se ve mejorada, es decir, el peligro de asentamiento del elemento y la reducción de la fuerza de esfuerzo y el corte eventual del elemento fuera de la hoja metálica se reducirla sustancialmente. Con el fin de satisfacer este objeto, el elemento de la invención se caracteriza en que el suministro de material se forma en o adyacente a la cara extrema libre de la sección de perforación cilindrica y puede desplazarse cuando menos localmente mediante un botón de dado en la inserción del elemento a la muesca anular con el fin de capturar a presión el material del componente que previamente fue presionado por el botón de dado a la muesca anular entre ella misma y la superficie de la base de la muesca anular. Un método para la inserción de un elemento de este tipo puede verse de la reivindicación 15, y se caracteriza en que la sección de perforación del elemento tiene engranes locales en su cara extrema utilizando un botón de dado que tiene dientes, por ejemplo de 2 a 6 dientes, que están dispuestos radialmente dentro de su sección de perforación cilindrica que se proyecta, que se proyecta radialmente hacia adentro hacia el pasaje central del botón de dado, y son colocados desde la cara extrema de la sección cilindrica que se proyecta del botón de dado, de forma que el material está desplazado de la sección de perforación del elemento hacia la muesca anular de forma tal que se proyecta desde la pared lateral interna de la muesca anular de forma cuando menos sustancialmente radial hacia la muesca anular y ahi se une con el material del componente de plancha que previamente fue oprimido hacia la muesca anular por la cara extrema de la sección cilindrica que se proyecta del botón de dado, y de preferencia une a presión este material entre si mismo y la superficie de base de la muesca anular. Específicamente, la invención reconoce que en ciertos elementos del tipo inicialmente descrito es difícil asegurar, en la operación práctica, que el material de plancha es real está siempre y realmente deformada de modo confiable en el corte inferior de la sección de perforación cilindrica. Sin embargo, si esto no se asegura, entonces la seguridad de la conexión del componente con el corte inferior en la pared lateral externa de la muesca anular es dudosa. Por una parte, se demerita la seguridad contra la rotación, asi como la resistencia contra la presión por otra parte. La estabilidad en operación en caso de cargas alternantes en muchos casos es deficiente. Con los elementos anteriormente conocidos, no se pretende una deformación de la sección de perforación cilindrica, y tampoco es posible, porque de otro modo existiría el peligro de que la cuerda interna del elemento de tuerca quede deformada, en donde el elemento se haría inútil. Podria aumentarse teóricamente las dimensiones radiales de la parte de la perforación cilindrica, con el fin de reducir el peligro de deformación del cilindro con cuerda, pero esto sin embargo conducirla una situación en donde los elementos serian más pesados y en donde la superficie de contacto siempre estarla desplazada hacia afuera, de forma que siempre se tendría que trabajar con rondanas más grandes y más gruesas, con el fin de transferir la carga del elemento de cuerda al elemento de tornillo, en donde la conexión en general se hace más pesada y más costosa. La invención toma concientemente una ruta distinta en el sentido de que la sección de perforación cilindrica no se deforme en el sentido de doblarse sobre el material de hoja metálica con el fin de unirse a presión con esta última, sino que solo una pequeña porción de la sección de perforación cilindrica se desplaza localmente hacia abajo en relación con el resto de la sección de perforación mediante el botón de dado, y de este modo se une a presión con el material del componente previamente oprimido en la muesca que se extiende periféricamente entre si misma y la superficie de base de la muesca anular. Por una parte, la conexión formada entre el elemento y el componente se mejora en el sentido que en estos lugares el material del componente llena completamente la abertura en donde está presente, es decir el corte inferior en la sección de perforación cilindricas se llenan totalmente. Por otra parte el desplazamiento de material asegura que la cara extrema del botón de dado permanentemente esfuerza el material del componente en la región de la muesca, en donde puede asegurarse una unión de calidad aún mayor. Puesto que los dientes del botón de dado, que son responsables de este desplazamiento de material están solo localmente presentes del pasaje del botón de dado y tienen dimensiones relativamente reducidas, es posible disponer de la perforación que se realiza en el material de hoja mediante la sección de perforación cilindrica del elemento a través del pasaje del botón de dado, según se desee, y ciertamente sin necesidad de proporcionar un correspondiente pistón en el lado de la cabeza de fijamiento con la tarea de oprimir la perforación a través del paso del botón de dado. Tampoco de requiere de una perforación precedente. El elemento es autoperforante. Mediante este tipo de conexión, ya no es necesario tener una deformación de la cuerda. Es solo necesario proporcionar la sección de perforación cilindrica del elemento con un pequeño suministro del material que sea adecuado para este desplazamiento de material. Es también particularmente ventajoso en la invención es uno y el mismo elemento que pudo utilizarse con componentes de distintos grosores, de forma que por ejemplo es enteramente posible cubrir tan solo un elemento los grosores de la hoja de metal que son acostumbrados en el diseño de bagones o automóviles. Sin embargo, la presente invención se usa de modo particularmente ventajoso con hojas metálicas delgadas y de alta resistencia porque el problema del llenado no completo de la región base de la muesca anular mediante el material de hoja metálica es particularmente agudo. Aunque una mejora sustancial en la seguridad contra la rotación, de la fuerza de presión y de la resistencia a cargas alternantes, que ya es suministrada por las características anteriormente discutidas, también es posible lograr otras mejoras. En este sentido la pared lateral externa de la muesca está diseñada de forma tal de conformidad con la reivindicación 2 que tiene desde una vista plana una forma esencialmente poligonal en una forma conocida perse. De este modo, la seguridad contra la rotación se mejora en relación con un diseño redondo de la muesca anular. Sin embargo, la seguridad contra la rotación puede aumentarse de modo decisivo si, de conformidad con la reivindicación 3, las muescas que están espaciadas mutuamente entre si se suministran en la superficie de contacto elevada y que se extiende periféricamente, donde estas de preferencia son formadas para que de cierto modo formen porciones elevadas que se proyectan radialmente hacia adentro, o salientes en la pared lateral externa de la muesca que forman los cortes inferiores. La posibilidad también existe, de conformidad con las reivindicaciones 6 y 7, salientes que resulten en seguridad contra la rotación y la región de la transición de la base de la muesca anular hacia la pared lateral externa y/o en la región de transición entre la superficie de la base de la muesca anular y la sección de perforación cilindrica, y en ambos casos las salientes proporcionan seguridad contra la rotación y están distribuidas de forma preferentemente uniforme alrededor del elemento y son aproximadamente triangulares desde una vista plana. Una modalidad particularmente preferida del elemento se caracteriza en que la sección de perforación cilindrica que de preferencia tiene un corte inferior anular tiene una cara extrema anular que está dispuesta de forma esencialmente perpendicular al eje longitudinal central del elemento, o de la sección de perforación y se une mediante una saliente anular en una región anular de la sección de perforación cilindrica de diámetro mayor, en donde esta región anular es colocada desde la cara extrema libre de la sección de perforación cilindrica. Esta modalidad conduce, por una parte al material que se desplaza mediante los dientes del botón de dado que se origina de la región de saliente anular de la sección de perforación, es decir, desde una región radialmente afuera de la cara extrema anular de la sección de perforación cilindrica, en donde el peligro se reduce el peligro de la deformación de la cuerda. Asi mismo, es más fácil deformar material de esta región de forma tal en donde resulta la conexión cerrada deseada con el material de hoja. Puesto que la cara extrema anular de la sección de perforación cilindrica está radialmente dentro de la saliente anular, produce una fácil deformación de la región del anillo externo de la perforación, en donde este último puede disponerse más fácilmente junto a los dientes mediante el pasaje central del botón de dado sin que se tema un atascamiento en esta región. Mediante el suministro de la salientes en la región de la saliente anular de la sección de perforación cilindrica, con las salientes de preferencia extendiéndose desde la cara extrema libre de la sección de perforación cilindrica y hasta el diámetro externo de la región anular de la sección de perforación cilindrica y de forma aproximadamente triangular vista lateralmente, se logra reafirmar el elemento en esta región por una parte, pero también se mejora el comportamiento de perforación por otra parte, dado que el componente de plancha en última instancia es perforado en la región de la saliente anular, es decir, no en la cara extrema libre de la sección de perforación cilindrica. Una ventaja particular del elemento en conformidad con la presente invención está en el hecho de que puede utilizarse con partes de hojas metálicas de distintos grosores, es decir, puede utilizarse un elemento y el mismo para casi todos los grosores de hojas metálicas que aparecen en la construcción de carrocerías de vehículos, es decir, grosores de hojas metálicas de aproximadamente 0.5 mm a 3 mm ó más. El botón de dado simplemente tiene que coincidir en cada caso con el grosor prevaleciente de la hoja metálica. Las modalidades particularmente preferidas del elemento y también del método para insertar el mismo pueden verse a partir de las reivindicaciones posteriores, y también de la descripción subsiguiente. La presente invención será subsiguientemente explicada a mayor detalle con referencia a las modalidades y a los dibujos en los que se muestran: Figura 1. una sección longitudinal esquemática a través de un elemento de tornillo con comportamiento de perforación y de un botón de dato, que coopera con el elemento de tornillo, y ciertamente durante la ejecución de la conexión con una pieza de hoja metálica, con una posible modificación dibujada en el lado izquierdo de la representación, Figura 2. una representación de una parte de un elemento que tiene un cuerpo hueco similar al del elemento de la Figura 1, pero con una modificación más, en donde solo la región alrededor de la sección de perforación cilindrica aparece, y donde solo la mitad izquierda del elemento es ilustrado, donde la mitad derecha también se identifica en el dibujo, Figura 3. una sección longitudinal de conformidad con la Figura 1, pero de la modalidad preferida de la presente invención, Figura 4. una vista plana del elemento de la Figura 3, visto en la dirección 4 de la Figura 3, pero antes de la inserción en la pieza de hoja metálica, Figura 5. una vista plana en la cara extrema de botón de dato de la Figura 3, visto en la dirección 5, pero sin la pieza de la hoja metálica, Figura 6. una parte esquemática de una sección longitudinal a través de la mitad izquierda del botón de dato de la Figura 5 de conformidad con la sección del plano VIVÍ de la Figura 5, Figura 7. una representación similar a la Figura 1, pero solo en la mitad izquierda de la sección transversal longitudinal y en una etapa anterior del procedimiento de inserción con un elemento modificado con un cuerpo hueco, donde la sección fue hecha en una posición angular distinta que en la Figura 1, y Figura 8. una parte de una sección longitudinal en la mitad izquierda de una modalidad posterior de un elemento de conformidad con la invención que tiene un cuerpo hueco. La Figura 1 muestra una sección transversal longitudinal a través de un elemento 10 con un cuerpo hueco y a través del botón de dado 12 que coopera con este inmediatamente luego de realizar el procedimiento de fijado en donde la pieza de hoja metálica fue deformada en una muesca anular 18 del elemento 10, como resultado del movimiento relativo del elemento 10 que tiene un cuerpo hueco en la dirección de la flecha 14 hacia la pieza de la hoja metálica 16 soportada sobre el botón de dado 12. Normalmente, la disposición está ideada en la dirección exactamente opuesta de la disposición ilustrada, es decir, el elemento 10 es oprimido desde arriba mediante una cabeza de fijado hacia la pieza de hoja metálica y hacia el botón de dado que lo subyace. El elemento 10 se mueve durante esto en la cabeza de fijado (no aparece) coaxial al eje longitudinal central 20 del botón de dado, es decir el eje longitudinal central 22 del elemento 10 debe estar alineado con el eje longitudinal central 20 del botón de dado. La disposición normalmente está ideada de forma tal que la cabeza de fijado para el elemento 10 está unida a la herramienta superior de la prensa o con la plancha intermedia de la prensa, en donde el botón de dado 12 está asociado con la herramienta inferior de la prensa, o está dispuesta en o sobre esta última. Sin embargo, la disposición invertida de la Figura 1, es totalmente concebible. Tampoco es absolutamente esencial utilizar una prensa para el proceso de fijado, y por ejemplo podria utilizarse un robot para realizarse el proceso de fijado. En el lado derecho de la Figura 1, puede verse una sección transversal a través de la muesca anular 18 en la región de la cara extrema del elemento hueco 10 que confronta la pieza de la hoja metálica 16 o del botón de dado 12, y con esta muesca anular 18 está limitada en el lado radialmente externo mediante la pared lateral externa 24, y también en el lado radialmente interno por la pared lateral interna 26 y en el fondo por una superficie base 30 que se extiende perpendicular al eje longitudinal central.

En la ilustración transversal del lado derecho de la Figura 1, la pared lateral externa 24 es de diseño inclinado y por consiguiente forma una abertura en la entrada de la muesca anular 18 que es más estrecha en comparación con la dimensión radial de la superficie de la base 30. La pared lateral interna 26 está formada mediante la superficie externa radial de la sección de perforación cilindrica 32 del elemento hueco 10. En vista plana, la muesca anular puede parecer circular o también puede poligonal, por ejemplo de forma octagonal en la pared lateral externa, donde se conocen ambas variantes en la técnica anterior. La sección de perforación cilindrica 32 aparece, en contraste, como circularmente en vista plana (no aparece) con un diámetro externo de 1 que corresponde de cuando menos esencialmente con el diámetro interno del botón de dado 12 en la región de la pieza de hoja metálica, pero que es funcionalmente menor que este diámetro interno. Puede notarse que la pared lateral cilindrica 26 tiene un corte inferior de borde similar con la pared lateral externa de la muesca anular 18, y ciertamente axialmente bajo la superficie de perforación anular 34 en la cara extrema libre de la sección de perforación cilindrica 32. Durante el movimiento del elemento de tornillo 14 hacia la pieza de hoja metálica, hoja metálica 16 es perforada por la cooperación entre la superficie de perforación anular 34 de la sección de perforación cilindrica 32 y del correspondiente borde de perforación anular 36 de la proyección cilindrica 38 del botón de dado 12, en donde la perforación está dispuesta a través del pasaje central 40 del botón de dado 12. Para mejor manejo, el pasaje central 40 del botón de dado 12 está dotado de un diámetro ligeramente mayor sobre su cara extrema. Puesto que la cara extrema 34 de la sección de perforación cilindrica del elemento hueco 10 y hace a una distancia H sobre la superficie contacto 42 del elemento hueco 10, es el primero en entrar en contacto con la pieza de hoja metálica 16 durante el movimiento de perforación. La pieza de hoja metálica 16 está deformada alrededor del borde redondeado 44 del elemento hueco 10 mediante el borde de formación redondeada 46 del botón de dado 12. La cara extrema 48 de la pieza cilindrica que se proyecta del botón de dado 12 oprime la hoja metálica contra la superficie de base 30 de la muesca anular 80 y deforma el material de hoja de forma tal que puede fluir, por una parte, hacia la perforación inferior de la pared externa 24, por ejemplo en 50, y del mismo puede fluir hacia la perforación inferior 27 de la pared radialmente interna de la muesca anular 18, como se indica en 52. Si el elemento hueco tiene una forma poligonal en la región de la pared lateral externa de la muesca anular 18, entonces el botón de dado 12 de su correspondiente forma en la región del borde formador 46, como es por ejemplo evidente de la Figura 5. Cuando la pared lateral externa 24 es de forma singular, la superficie cubierta 11 del elemento hueco está normalmente dotada de una forma correspondiente (como se muestra en la Figura 4) que, sin embargo, no totalmente esencial. Puede notarse que la superficie cubierta del elemento hueco 10 tiene un flanco inclinado 53 a su alrededor, donde está inclinación surge en tanto que el material en el lado externo del extremo del elemento hueco 10 es oprimido hacia adentro con el fin de producir la perforación inferior en la pared lateral externa de la muesca anular 18. Puesto que la muesca anular 18 es de forma poligonal en vista plana, se forma una seguridad contra rotación mediante la unión de gancho del material de hoja metálica hacia el corte inferior 25 -de la pared de anillo externo 24. Mediante la unión asegurada del material de hoja con esta pared anular externa, también se produce una resistencia contra la presión. Lo que era problemático en la técnica anterior es el hecho de que la deformación del material de hoja metálica dentro de la muesca anular no era suficiente, sobre todo con hoja metálica delgada y de alta resistencia, para deformar plenamente el material de hoja metálica hacia los cortes inferiores, sobre todo en el corte inferior 27 de la sección de perforación cilindrica. Esto significa que el material de hoja metálica tampoco se oprime con la suficiente firmeza contra la pared anular externa 24 de la muesca anular 18, es decir, que las fuerzas presión y fuerzas torcionales son más capaces de cuando menos cancelar localmente la unión segura, del material de hoja metálica con el elemento hueco 10, y por consiguiente causar aflojamiento o pérdida del elemento hueco 10. Si se compara la ilustración de la mitad derecha de la Figura 1 con un elemento hueco de conformidad con la técnica anterior, por ejemplo con EP-A- 0 553 822, puede hacerse una distinción en que un pequeño suministro de material aparece en la región de la sección de perforación cilindrica que está engranada en tres posiciones uniformemente distribuidas 55 esto produce una mejor unión con el material de hoja 16. Una de las tres posiciones 55 puede verse en el lado izquierdo de la Figura 1. Las otras dos posiciones yacen fuera de la sección plana de la Figura 1 y por consiguiente no son visibles en la Figura 1. En el lado izquierdo de la Figura 1, puede verse el botón de dado 12 que tiene un diente que se extiende en la dirección longitudinal del botón de dado de la región 56, donde el diente se engrana localmente con el material de la sección de perforación cilindrica 32, y ciertamente de forma tal que el material en la región externa de la sección de perforación cilindrica 32 se deformó hacia abajo y radialmente hacia afuera, en donde una saliente 58 se forma que ya se deforma asegurada sobre el material de hoja metálica deformada en la muesca anular 30. El material 58 que fue desplazado en esta posición y también en otras dos posiciones hacia abajo y radialmente hacia afuera, asegura por una parte que el material de la región 60, es decir, en la región del corte inferior 27, está totalmente rodeado por el material del elemento hueco 10, de forma que un aflojamiento en estas posiciones es esencialmente más difícil que en la técnica anterior. Asi mismo, este desplazamiento del material del elemento conduce a que el material de hoja metálica quede oprimido más firmemente hacia el corte inferior 25 de la pared externa lateral 24 del elemento hueco, y donde la seguridad contra la rotación de la conexión y también la resistencia contra la presión quedan mejoradas. Pueden notarse que este desplazamiento del pequeño suministro de material ocurrió sin dañar el cilindro de cuerda 62 del elemento hueco 10. El número de referencia 63 indica los usuales biseles cónicos en los extremos del cilindro de cuerda. El número de referencia 64 señala a una saliente o a una red donde está dispuesta en la transición entre la superficie de base 30 de la muesca anular 18 y la pared externa 24. Esta saliente o red, que es de forma triangular vista lateralmente, opcionalmente puede estar presente. Varias de estas salientes o redes luego la siguen que están dispuestas uniformemente alrededor del eje longitudinal central 22 del elemento hueco 10. Estas salientes o redes promueven la seguridad de la conexión contra la rotación entre el elemento hueco 10 y de la pieza de la hoja metálica 16 en sentido de que la pieza de hoja metálica se deforma entre las salientes a las regiones del corte inferior 27 que yacen entre estos. La salientes o redes de preferencia tienen bordes redondeados con el fin de evitar aletamiento en el material de hoja. La Figura 1 muestra por consiguiente como una ingeniosa modificación puede mejorar esencialmente las características de los tornillos de perforación anteriormente conocidos. La modalidad de la Figura 1 puede mejorarse aún más. Una mejora posible aparece en la Figura 2, y ciertamente mediante el suministro de otras redes o salientes 66 de la región de transición entre la superficie de base 30 de la muesca anular 18 y la pared lateral externa del corte inferior 26 de la sección de perforación cilindrica 32. Las salientes o redes 66 se forman y disponen de forman similar a las salientes o redes 64 y pueden proporcionarse en vez de o además de las salientes o redes 64. También pueden efectuarse otras mejoras decisivas. En primer lugar, dos lineas 68 y 70 de la Figura 2 dejan en claro que la superficie de contacto periférica 42 del elemento es menor por una cantidad K, como resultado del flanco inclinado 54, y podria ser posible a través de la dimensión externa de la superficie de cubierta 11 del elemento hueco 10. Esto significa que el material del elemento hueco 10 fuera del borde 72 en su mayor parte se desperdició. Un desperdicio de esta clase no está presente en el elemento hueco 10 de la Figura 3. En este ejemplo, asi como los demás ejemplos, los mismos números de referencia se utilizan para piezas comunes, para que puedan suponerse que la anterior descripción del diseño funcional de las piezas también se aplica para partes de los mismos números de referencia, a menos de que las diferencias estén especialmente descritas. Es decir, solo las desviaciones importantes con respecto a las variantes previamente descritas serán descritas a continuación. En las modalidades de las Figuras 3 y 4, muescas en forma de cuña 34 se suministran en un total de 8 posiciones alrededor de la superficie de contacto que se extiende periféricamente 42 del elemento y se producen mediante un proceso de moldeado en frió. Estas muecas 74 producen salientes 76 que se proyectan radialmente hacia la muesca anular 18 y forman los cortes inferiores 25 en las correspondientes posiciones en la pared lateral externa 24 de la muesca anular 18. Durante el proceso de prensado, el material de la pieza de hoja metálica se deforma hacia las muescas con forma de cuña 34 y también en las regiones 78 entre la saliente 76, en donde se produce una seguridad adicional contra la rotación en relación con las modalidades anteriores. Los cortes inferiores son totalmente suficientes con el fin de generar una resistencia de presión comparable. Puesto que los cortes inferiores no se forman por la producción de un flanco inclinado (54 de los ejemplos anteriores) la superficie de contacto 42 es esencialmente mayor en los ejemplos de las Figuras 3 y 4 que en los ejemplos anteriores. Esto puede, por una parte, ser explotado con el fin de lograr menores presiones de superficie en operación, o para utilizar los elementos huecos con hoja metálica más blandas. Sin embargo, las dimensiones externas del elemento externo 10 también puede reducirse en relación con las modalidades previas sin tener la pérdida de características técnicas. Es decir, los elementos son más ligeros y por consiguiente puede fabricarse con un costo más favorable. El borde externo 43 de la superficie de contacto 42 simplemente se suministra con un radio pequeño, por ejemplo 0.05 mm. Las Figuras 3 y 4, sin embargo, también muestra una mejora más de la sección de perforación cilindrica 32 del elemento hueco 10. Esto ahora tiene una cara extrema anular 34 que sin embargo se une mediante una saliente anular 80 hacia la sección anular 82 de mayor diámetro. El material 58, que es desplazado por los dientes 56 del botón de dado 12 sobre el material de la hoja metálica 16 en el corte inferior 27 de la sección de perforación cilindrica del elemento, se origina de la región de la sección de perforación cilindrica bajo la saliente anular 80, en donde el peligro de deformación del cilindro con cuerda 62 del elemento de tornillo queda reducido aún más. Las salientes 84, que son aproximadamente triangulares vistas lateralmente, se suministran en la región de la saliente anular 80 y se unen en sus lados inferiores con el material de la saliente anular 80 y en la región de sus lados radialmente internos hacia la material de la cara extrema cilindrica 34 de la sección de perforación cilindrica. Estas salientes 84, que pueden verse inmediatamente en vista plana de la Figura 4, por una parte aseguran la sección de perforación cilindrica del elemento hueco 10 y, por otra parte, soportan la cara extrema anular 34 de la sección de perforación cilindrica, de forma de que no es de temerse un colapso de la sección de perforación cilindrica en esta región. Este diseño conduce, por una parte a la perforación 84 que tiene una forma que es ligeramente redondeada en sus regiones externas, como por ejemplo se muestra en 90, de forma que pueda deslizarse más fácilmente por el pasaje central 40 del botón de dado. El diseño de la sección de perforación cilindrica de conformidad con las modalidades de las Figuras 3 y 4 tiene, sin embargo, también la ventaja que la perforación inferior 27 de la región de la sección de perforación cilindrica puede producirse mediante un proceso de moldeado en frió sin la necesidad de deformar la sección de perforación cilindrica radialmente hacia afuera mediante complicadas rotaciones. Puesto que esta deformación de la sección de perforación cilindrica, es decir, el suministro de la saliente anular 80, la formación de corte inferior 27 y la formación de las salientes 84, ocurren de antes de cortar el cilindro con cuerda 82 mediante esta deformación de la sección de perforación cilindrica, lo cual no debe temerse. La fabricación del elemento de la invención es posible mediante un proceso de moldeado en frió y es relativamente simple.

Las Figuras 5 y 6 muestran el botón de dado 12 que puede utilizarse con el elemento de las Figuras 3 y 4 en una vista respectivamente extrema y de sección transversal. Es evidente de la vista extrema de la Figura 5 que la sección cilindrica que se el proyecto 38 del botón de dado 12 se proyecta desde una saliente anular 39 que se extiende de modo generalmente paralelo a la superficie de contacto 42 del correspondiente elemento de tornillo y perpendicular al eje central 20. La sección cilindrica que es el proyecto 38 del botón de dado 12 tiene un borde de perforación que se extiende de modo periféricamente circular 92, pero un borde de moldeo radialmente externo poligonal, y aqui octagonal, 94, que es ligeramente redondeado, como se muestra en 96 de la Figura 6. Los tres dientes 56 pueden verse en vista plana de la Figura 5. Pueden notarse que estos dientes se extienden sobre una cantidad angular de aproximadamente 30°, en donde cada caso están relacionados con el eje longitudinal central 22 del botón de dado, y tienen dimensiones radiales relativamente pequeñas r respecto del radio r del paso central del botón de dado 12 en la región de la cara extrema. El ángulo de 30° no es critico, y simplemente se da como valor guia. Es evidente de la Figura 6 que las caras extremas 98 de los dientes 56 forman elementos de escalón que están esencialmente atrás de la cara extrema libre 48 del botón de dado y se extienden cuando menos de modo esencialmente radial respecto al eje 22. Esto significa que primero se utilizan cuando la perforación ya surgió mediante la cooperación entre la sección de perforación cilindrica del elemento hueco 10 y del borde de molde que se extiende periféricamente circular 92 del botón de dado. Se asegura que mediante la forma octagonal de la sección 38 del botón de dado 12 de la Figura 5, que también se utiliza en la Figura 3, que el material de hoja metálica yace en estrecha unión con la pared lateral externa octagonal 24 de la muesca anular 18, incluyendo su corte inferior 25. Mediante los tres dientes 56, que también pueden llamarse costillas, también producen resultados razonables, donde la cantidad de estos no está restringida a solo tres. Principio, cualquier número deseado de dientes puede ser utilizado. Habiendo más dientes, las respectivas dimensiones periféricas deben ser preferiblemente menores. Finalmente, es concebible sustituir el diente 56 mediante una saliente anular que se extiende periféricamente, o escalón suponiendo que el perforador 88 puede disponerse alrededor de la cámara 40 que opcionalmente podria ponerse alrededor de un pistón de expulsión, de ser necesario, y suponiendo que el cilindro de cuerda 66 no está dañado o deformado de forma indeseable. La Figura 7 muestra una modalidad que cae entre la modalidad de la Figura 1 y las modalidades de las Figuras 3 y 4. Aqui, muescas con forma de cuña 74 se suministran del mismo modo en la superficie de contacto que se extiende periféricamente 42 del elemento hueco 10. La sección de perforación cilindrica 32, sin embargo podria realizarse esencialmente de conformidad con la sección de perforación cilindrica 32 de la Figura 1, es decir, aproximadamente de conformidad con la técnica anterior, pero con la condición de que el suministro de material requerido para la deformación mediante el diente 56 del botón de dado (no se muestra en la Figura 7) . Los número de referencia 64 y 66 muestran que en esta modalidad, pueden suministrarse salientes o redes en la región de transición entre la superficie base 30 de la muesca anular 18 y la pared lateral externa 24 y/o en la región de la pared lateral del corte inferior 26. Finalmente, la Figura 8 también muestra otro desarrollo de la modalidad de la Figura 3, en donde se suministran salientes adicionales 64 en la región de transición de la superficie de base 30 de la muesca anular 18 hacia la pared externa 24. Esta modalidad también muestra que la saliente anular 80 puede opcionalmente colocarse a mayor profundidad, que puede ser ventajoso en algunas circunstancias . La forma externa del elemento, o de la porción de cabeza de esta, si el elemento es un elemento de tuerca, puede en principio tener cualquier forma deseada. Por ejemplo, puede ser circular, oval, poligonal, o también puede tener un contorno con muescas o puntiagudo. Además, la muesca anular 18 también puede seleccionarse según se desee y por consiguiente puede tener un contorno circular, poligonal, oval, con muesca o anular cuando menos en lo que se refiere a la pared de la muesca anular. Aunque el contorno de la muesca anular puede en principio seleccionarse independientemente del contorno externo del elemento, o de la cabeza del elemento, generalmente será más conveniente que la muesca anular tenga un contorno externo que sea cuando menos esencialmente la misma forma que del contorno externo del elemento o de la cabeza del elemento. La razón de esto que las muescas anulares que tienen un contorno distinto al circular involucrarán el uso de un botón de dado que tiene una proyección cilindrica que es el proyecto 38 con un contorno externo coincidente, y por consiguiente es necesario que el botón de dado con el que se utiliza tenga la misma alineación angular en relación longitudinal central 20. Si la muesca anular tiene un contorno externo distinto al redondo, entonces puede alinearse de modo muy conveniente si el contorno externo del elemento, o la cabeza del elemento, es de la misma forma o relacionada porque esto asegura que puede especificarse una clara orientación del elemento en la cabeza de fijamiento que pueda coincidir con la orientación del botón de dado en la herramienta respectiva. Ya se ha señalado anteriormente que un elemento puede utilizarse con una variedad de grosores de hoja metálica, por ejemplo de 0.5 mm a 3 mm. Los elemento con la presente invención puede utilizarse con un amplio rango de materiales. Puede en particular utilizarse con cualquier material comercialmente disponible de calidad de extracción, tales como acero FPO 3, 4, 5 y superiores. Además, los elementos también pueden utilizarse asi llamadas calidades ZSTE de aceros de alta resistencia hasta los niveles de la más elevada resistencia, por ejemplo incluyendo ZSTE 480. Además, los elementos pueden utilizarse con aluminio y hoja metálica de aleaciones ligeras. Los elementos predominantemente serán utilizados en materiales de aceros laminados en frió de conformidad con DIN 1654, aunque pueden utilizarse otros aceros si los elementos se forman por moldeado en lugar de por formación en frió. Para resistencias superiores a la clase 8, los materiales de acero formados en frió seleccionados normalmente serán tratados al calor de conformidad con ISO 898 parte 2. Los elementos hechos de estos elementos de formación en frió son capaces de satisfacer todos los requisitos normales que surgen en industria para unir los elementos a paneles y componentes de hojas metálicas. Como se explicó anteriormente el botón de dado utilizado para la presente invención normalmente incluirá dientes tales como 56 que produce un desplazamiento alineado de material del elemento generalmente paralelo al eje longitudinal central 22, pero alternativamente podria tomar la forma de una saliente anular completa que desplaza un anillo del material en una dirección generalmente axial del elemento. En cada caso, el botón de dado requerido tendrá un diseño especial, donde el diente o saliente anular en el paso central del botón de dado retrocede de la cara extrema del botón de dado, es decir, la cara extrema que confronta el panel de hoja metálica que se utiliza. Esto asegura que la cara extrema del botón de dado oprime el panel hacia la muesca anular antes de que el diente o saliente anular desplace material de la perforación cilindrica del elemento para asegurar el material de panel en la muesca anular. Aunque la pared base 30 de la muesca anular es convenientemente de forma plana y perpendicular al eje longitudinal central 22 del elemento, también puede tener perfiles especiales para propósitos especiales, tales como los que se conocen en la técnica anterior para desplazar material bajo cortes inferiores dentro de la muesca anular.

Claims (19)

1. REIVINDICACIONES 1. Elemento (10), por ejemplo un elemento con un cuerpo hueco o elemento de tuerca, en particular un elemento de tornillo, para unir un componente de plancha 16, en donde una muesca anular 18 está presente en la cara extrema del elemento 10 orientado hacia el componente dentro de una superficie de contacto anular elevada a 42, en donde cuando menos un corte inferior 25 y 27 se suministra de preferencia de una pared lateral 24 y 26 de la muesca 18, y también tiene 74 a 76 que proporciona seguridad contra la rotación y que está suministrado en donde una sección de perforación cilindrica 32 concéntrica al eje longitudinal central 22 del elemento se proyecta en esta cara extrema dentro de la muesca anular y de la pared externa 26 de la sección de perforación cilindrica que de preferencia tiene un corte inferior anular 27, caracterizado en que un suministro de materia 52 está formado en o adyacente a la cara extrema libre 34 de la sección de perforación cilindrica y que es desplazable cuando menos localmente mediante un botón de dado 12 al insertar el elemento en la muesca anular 18 con el fin de capturar material de la componente 16 que fue previamente oprimida mediante el botón de dado 12 hacia la muesca anular 18 entre si misma y la superficie de base 30 de la muesca anular 18.
2. 2. Elemento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado en que la pared externa lateral 24 de la muesca es de forma esencialmente poligonal en vista plana de una manera conocida perse.
3. 3. Elemento de conformidad con la reivindicación 1 o reivindicación 2, caracterizada que para la seguridad contra la rotación se suministran una pluralidad de muescas mutuamente espaciadas 74 en la superficie elevada de contacto que se extiende periféricamente 42.
4. 4. Elemento de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada en que las porciones elevadas 76 están suministradas en la pared lateral externa 24 de la muesca 18 y forman los cortes inferiores 25, y ciertamente las posiciones periféricas que corresponden a la muesca 74 en la superficie de contacto anular 42. .
5. 5. Elemento de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada en que la forma de la pared lateral externa 24 de la muesca 18 es poligonal en vista plana, las porciones elevadas 76 en la pared lateral externa se suministran cuando menos aproximadamente en los centros de los lados respectivos de la pared lateral poligonal.
6. 6. Elemento de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada en que las salientes 64 proporcionan seguridad contra la rotación, y que están suministradas en la pared externa 24 en la región de la transición de la superficie de base 30 de la muesca anular 18, y de preferencia se distribuyen uniformemente a rededor del eje longitudinal central 22 del elemento 10.
7. 7. Elemento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizadas en que las salientes 66 proporcionan seguridad contra la rotación, y que están suministradas en la región de transición entre la superficie de base 30 de la muesca anular 18 y la sección de perforación cilindrica 32, y están de preferencia distribuidas uniformemente sobre el eje longitudinal central 22 del elemento 10.
8. 8. Elemento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizadas en que una sección de perforación cilindrica 32, que de preferencia tiene un corte inferior anular 27, tiene una cara extrema anular 34 que está dispuesta de forma esencialmente perpendicular al eje longitudinal central 22 del elemento de la sección de perforación 32 y se une mediante una saliente anular 30 en una región anular 82 de la sección de perforación cilindrica 32 de diámetro mayor, donde la región anular retrocede de la cara extrema libre 34 de la sección cilindrica 32.
9. 9. Elemento de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado en que la región anular 82 de la sección de perforación cilindrica de diámetro mayor se une mediante un corte inferior anular 27 con la región base 13 de la muesca anular 18.
10. 10. Elemento de conformidad con la reivindicación 8 o reivindicación 9, caracterizada en que salientes 84 o redes están dispuestas en la región de la saliente anular de la sección de perforación cilindrica y de preferencia están dispuestas uniformemente alrededor del eje longitudinal central 22 del elemento 10, con las salientes o redes de preferencia extendiéndose de la cara extrema libre 34 de la sección cilindrica 32 hacia el diámetro externo de la sección anular 82 de la sección de perforación cilindrica 32 y que es de forma aproximadamente triangular en vista lateral.
11. 11. Elemento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada en que la cara extrema libre 34 de la sección de perforación cilindrica 32 se proyecta más allá de la superficie de contacto elevada que se extiende periféricamente 42.
12. 12. Elemento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada en que un elemento de tuerca o de cuerpo hueco, la sección de perforación cilindrica 32 tiene dimensiones que impiden una deformación de la cuerda 42 o de la perforación hueca de la sección de perforación cilindrica 32 durante la inserción del elemento 10.
13. 13. Elemento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada en que puede utilizarse en componentes de placa 16, en particular piezas de hoja metálica de grosores distintos.
14. 14. Elemento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizadas en que la superficie de contacto elevada a 42 se une en la región radialmente externa del elemento de forma esencialmente perpendicular, y opcionalmente mediante un radio menor, de preferencia menor a 0.5 mm, hacia la superficie lateral externa del elemento 10.
15. 15. Método para la inserción de un elemento 10 en forma de un elemento funcional en un componente de placa 16, en particular un elemento funcional de conformidad con las reivindicaciones 1 a 14, en donde el elemento funcional tiene cuando menos una cara extrema donde se proyecta una sección de perforación cilindrica 32 que forma la pared de limite radialmente interna 26 de una muesca anular 18 presente en esta cara extrema, con una pared de limite externo 24 de la muesca anular es cuando menos esencialmente de forma poligonal en vista plana, pero opcionalmente puede ser de forma circular, forma oval o forma de muescas, y donde la base 30 de la muesca anular 18 está es esencialmente perpendicular al eje longitudinal central 22 del elemento funcional, en donde la pared de limite externo 24 está inclinado con el eje longitudinal 22 para formar un corte inferior que se extiende periféricamente 25, o se inclina cuando menos localmente en el eje longitudinal 22 para formar una pluralidad de cortes inferiores discretos 72, donde la pared de limite interno de preferencia tiene un corte inferior en 27 en la dirección de la cara extrema libre de la sección de perforación, en donde la sección de perforación 32 del elemento funcional 10 se oprime durante un movimiento de fijado hacia un lado de un componente de placa 16 soportado en un lado mediante una sección cilindrica que se proyecta de un botón de dado 12, mediante la que surge una perforación 88, que está dispuesta a través del pasaje central 40 de la sección cilindrica que se proyecta del botón de dado 12, y donde la sección de perforación del botón de dado deforma el material de hoja metálica hacia la muesca anular 18 y hacia los cortes inferiores 25, 76, caracterizados en que la sección de perforación 32 del elemento tiene dientes al desplazar material de su periferia externa de preferencia en la dirección generalmente axial utilizando un botón de dado que tiene una sección cilindrica que es el proyecto 38 que tiene un borde de perforación que se extiende de forma periféricamente circular 92 con un diámetro interno mayor que el diámetro externo de la sección de perforación cilindrica 32 en la cara extrema de este que confronta al componente 16, pero con un escalón anular o más elementos de escalón 98 que se extienden radialmente hacia adentro del borde de perforación 92 y retroceden h de una cara extrema 48 de la sección cilindrica que es el proyecto 38 del botón de dado dentro de un pasaje central de este, con la extensión radial r del escalón anular o elementos de escalón de forma tal entran en contacto con la sección de perforación cilindrica 32 del elemento 10 en la región radialmente externa de este sobre solo una parte de la extensión radial de la sección de perforación cilindrica 32 y radialmente hacia afuera de cualquier cilindro de cuerda 62 suministrado en este, en donde el material 52 está desplazado de la sección de perforación 32 del elemento hacia la muesca anular 18 de forma tal que se proyecta desde la pared de lado interno 26 de la muesca anular 18 de forma esencialmente radial a la muesca anular 18 y ahi se une con el material del componente de plancha 16 que previamente fue oprimida hacia la muesca anular por la cara extrema 48 de la sección cilindrica que se proyecta del botón de dado y de preferencia oprime este material entre si mismo y la superficie base 30 de la muesca anular 18.
16. 16. Método para la inserción de un elemento 10 en forma de un elemento funcional hacia el componente de placa 16, en particular un elemento funcional de conformidad con algunas de las reivindicaciones 1 a 14, en donde el elemento funcional tiene una cara extrema que proyecta una sección de perforación cilindrica 32 que forma la pared limite radialmente interna 26 de una muesca anular 18 presente en esta cara extrema, en donde la pared de limite externo 24 de la muesca anular es cuando menos esencialmente de forma poligonal en vista plana, pero opcionalmente también puede ser de forma circular, forma oval o forma con muescas, y con la base 30 de la muesca anular 18 que se extiende de modo esencialmente perpendicular al eje longitudinal central 22 del elemento funcional, en donde la pared limite externa 24 está inclinada respecto al eje longitudinal 22 para formar un corte inferior que se extiende periféricamente 25, o está inclinado cuando menos localmente con el eje longitudinal 22 para formar una pluralidad de cortes inferiores discretos 76, con la pared de limite interno 26 de preferencia siendo con cortes inferiores en 27 en la dirección de la cara extrema libre de la sección de perforación, en donde la sección de perforación del elemento funcional 10 es oprimido durante un movimiento de fijado hacia uno de los lados del componente de placa 16 soportados en el otro lado mediante una sección cilindrica que se proyecta de un botón de dado 12, en donde surge una perforación 88, que está dispuesta a través die paso central 40 de la sección cilindrica que se proyecta del botón de dado 12, y donde la sección de perforación del botón de dado deforma el material de hoja metálica hacia la muesca anular 18 y hacia los cortes inferiores 25 a 76, caracterizados en que la sección de perforación 32 del elemento tienen dientes localmente en su cara externa utilizando un botón de dado que tiene dientes 56, por ejemplo de entre 2 a 6 dientes, que están dispuestos radialmente dentro de la sección de perforación cilindrica que se proyecta, que se proyecta radialmente hacia adentro hacia el pasaje central del botón de dado y retroceden de la cara extrema de la sección cilindrica que se proyecta del botón de dado de forma tal que el material 52 se desplaza de la sección de perforación 32 del elemento hacia la muesca anular 18 de forma tal que se proyecta de la pared lateral interna 26 de la muesca anular 18 de modo esencialmente radial hacia la muesca anular 18 y ahi se une con el material, del componente de plancha 16 que previamente fue oprimido hacia la muesca anular mediante la cara extrema 48 de la sección cilindrica que se proyecta del botón de dado y de preferencia oprime este material entre si mismo en la superficie de base 30 de la muesca anular 18.
17. 17. El ensamblaje de componentes que comprenden un elemento 10 de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, y un componente de plancha 16, en particular un componente de hoja metálica, caracterizado en que el material del componente de plancha entra en contacto con la superficie de contacto 42 y alinea la muesca anular 18 en cuando menos la pared lateral externa 24 y la pared de base 30 de este, y se asegura en este mediante un escalón anular o salientes locales 58 que se proyectan radialmente desde la sección de perforación cilindrica y de preferencia produce un material de desplazamiento lineal desde el exterior de la sección de perforación cilindrica.
18. 18. Botón de dado 12, en particular para utilizarse con un elemento 10 en conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, especialmente mediante un método de conformidad con la reivindicación 15 y particularmente para formar un ensamblaje de componentes de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado en que tiene una sección cilindrica que es el proyecto 38 con un borde de perforación circular que se extiende periféricamente en 92 con un diámetro interno mayor que el diámetro externo de la sección de perforación cilindrica 32 en la cara extrema de este que confronta el elemento 16, pero un escalón anular o uno o más elementos de escalón 98 que se extiende radialmente hacia adentro del borde de perforación 92 y que retrocede h de una cara extrema 48 de la sección cilindrica que es el proyecto 38 del botón de dado dentro de un pasaje central, donde la extensión radial r del escalón anular o elementos de escalón son tales que si entran en contacto con la sección de perforación cilindrica 32 del elemento 10 en la región radialmente externa de este sólo una parte de la extensión radial de la sección de perforación cilindrica 32 y radialmente hacia afuera de cualquier cilindro con cuerda 62 suministrado en este.
19. 19. Botón de dado 12 de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado en que la sección cilindrica que es el proyecto 38 tiene un contorno externo correspondiente a la pared lateral externa 24 de la muesca anular 18 de un elemento 10 en donde debe utilizarse, pero con un diámetro o diámetros menores que aquellos de la pared lateral externa 24 de la muesca anular 12 mediante una cantidad aproximadamente igual al doble del grosor del componente de placa con el que debe utilizarse. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Un elemento 10, por ejemplo un elemento con un cuerpo hueco o elemento de tornillo, en particular un elemento de tornillo, para unirse a un componente de plancha 16, que tiene una muesca anular 18 presente en la cara extrema del elemento 10 orientado hacia el componente dentro de la superficie de contacto elevada de forma anular 42. Cuando menos una perforación inferior 25, 27 de preferencia se suministra en una pared lateral 25, 24 de las muescas 18, y también tiene las características 74, 76 que proporcionan seguridad contra la rotación. Una sección de perforación cilindrica 32 concéntrica al eje longitudinal central 22 del elemento se proyecta en la cara extrema dentro de la muesca anular y la pared limite externa 26 de la sección de perforación cilindrica que tiene de preferencia un corte inferior anular 27. Un suministro de material 26 se forma en o adyacente a la cara extrema libre (34) de la sección de perforación cilindrica y puede desplazarse cuando menos localmente mediante un botón de dado 12 al insertar el elemento en la muesca anular 18 con el fin de oprimir el material del componente 16 que previamente fue oprimido mediante el botón de dado 16 hacia la muesca anular 18 entre si misma y la superficie de base 30 de la muesca anular 18. De este modo, se proporciona mayor seguridad contra la rotación una elevada resistencia de la presión y un comportamiento mejorado contra cargas alternantes en la operación.