MXPA97007119A - Carbon activado basado en lignocelulosico configurado - Google Patents

Abstract

Los gránulos extruidos que comprenden un mayoría de partículas de carbón activado y un aglutinamiento orgánico, proporcionan un mejor funcionamiento cuando de procesan a través de equipo de agitación mientras que los gránulos están en su estado"verde", es decir, los gránulos que están recién salidos de la extrusora y contienen carbón activado, aglutinante, y agua, y que no se han sometido a ningún procesamiento térmico (secado). La acción de agitación suaviza los gránulos (cerrando cualquiera grietas y mejorando mucho su apariencia), e incrementa la densidad del lecho empacado, por ejemplo, al incrementar la densidad de las partículas y al reducir los vacíos entre los gránulos. Resulta un mejor funcionamiento de una capacidad para incrementar el paso de los gránulos de carbón, los cuales se pueden empacar en un volumen fijo, y de esta manera se incrementa la capacidad de trabajo volumétrico del lecho para adsober/desorber vapores. Otro beneficio es que reducen mucho los niveles de polvo asociados con el carbón, tanto el polvo inicial como el polvo del desgaste.

Description

CARBÓN ACTIVADO BASADO EN LIGNOCELULOSICO CONFIGURADO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 1. Campo de la Invención Esta invención se refiere a un granulo de carbón activado preparado mediante la extrusión de carbón basado en lignocelulósico activado con un material aglutinante. De una manera más particular, la invención se refiere a un granulo de carbón activado mejorado caracterizado por un bajo volumen de huecos y un bajo polvo por desgaste. 2. Descripción de la Técnica Anterior Los carbones granulares y los granulos de carbón se utilizan típicamente en columnas o lechos para sistemas de gas y vapor, así como para el procesamiento de un número de líquidos. Estos carbones se han utilizado en latas de automóviles, a través de las cuales se dirigen los vapores del tanque de gasolina y del carburador antes de liberarse al medio ambiente. Para calificar para esta aplicación, un carbón debe poseer suficiente resistencia mecánica para soportar la abrasión incidente al uso continuo. En general hay una correlación directa entre la resistencia mecánica del producto de carbón activado granular y la resistencia mecánica de su materia prima precursora. Por consiguiente, el carbón activado basado en hulla generalmente exhibe una alta resistencia mecánica y densidad; mientras que los carbones activados basados en lignocelulósico, derivados de un precursor mucho más "blando" en relación con la hulla, generalmente exhiben bajas resistencias mecánicas y densidades . También, los carbones adsorbentes de gas deben ser tan densos como sea consistente con una alta capacidad de adsorción para no requerir de un gran espacio para el adsorbente. El desarrollo de una alta capacidad de adsorción durante la activación térmica, sin embargo, está acompañado por una pérdida de resistencia mecánica y densidad; por consiguiente, se requiere algún compromiso en la selección del grado hasta el cual se realice la activación. De este modo, con los precursores lignocelulósicos (o, para los carbones activos basados en lignocelulósico) , se multiplica el problema. Se han tomado varios planteamientos para resolver el problema de la baja resistencia mecánica y densidad de los carbones activados basados en lignocelulósico. En la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 3,864,277, Kovach enfatiza el aditivo aglutinante en la enseñanza de la activación con ácido fosfórico de madera, paja, o carbones cafés de rango bajo, en la presencia de un material aglutinante carbonáceo, tal como lignosulfonatos y alcohol polivinílico, seguido por la formación de partículas sólidas granulares configuradas a partir de la mezcla, y el tratamiento por calor a menos de 650°C, para dar un producto granular que tiene una dureza de charola de bola mayor del 85 por ciento. Dada la enseñanza de Kovach, y empleando la relación de la resistencia mecánica y densidad del precursor, con las características del producto de carbón activado, MacDo all (en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 5,162,286) enseña el incremento de la densidad del carbón activado basado en lignocelulósico mediante la utilización de productos vegetales carbonáceos jóvenes altos en agente aglutinante natural (>30 por ciento) , tales como cascara de nuez, fruta dura, cascara de almendra y cascara de coco, como precursores para el tratamiento con ácido fosfórico, seguido por carbonización. Un tercer planteamiento, que se relaciona con la presente invención, es enseñado por McCue y colaboradores en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 4,677,086. Para alcanzar, en un carbón activado basado en madera, la resistencia mecánica y la densidad de producto que se aproximen a los alcanzados con los productos basados en hulla, McCue y colaboradores enseñan la extrusión de un carbón activado basado en madera con arcilla de bentonita, seguida por la calcinación de los granulos extruidos de carbón activado/ arcilla. Esta tecnología ha sido la base para los productos comerciales NUCHAR'" BAX-950 y NUCHAR* BAX-1100 comerciados por Westvaco Corporation.

En adición a los requerimientos de columna de gas (o lecho empacado) para la alta resistencia mecánica y la alta densidad, también es deseable reducir el volumen de huecos en el lecho con el objeto de maximizar el contenido de carbón del lecho, y subsecuentemente maximizar la capacidad adsorbente. Esto es determinado primordialmente por la forma del carbón granular o en granulo. De hecho, debido a la forma irregular del carbón granular, se prefieren los granulos de carbón regularmente configurados por su mejor "empaque". Sin embargo, como un resultado del recorte irregular del extrudado para formar los granulos, los granulos normalmente tienen una forma irregular, y con frecuencia aparecen fisuras y cavidades a lo largo de la superficie del granulo. Esto crea dos problemas. Las irregularidades resultantes en la forma impiden la optimización del empaque del lecho (o de la columna) y evitan maximizar el contenido de carbón para un volumen de granulos dado. En adición, las irregularidades superficiales con frecuencia se eliminan del granulo debido a la abrasión. Estas pérdidas de material, en adición al desecho ocasionado por el recorte de los granulos hasta el tamaño, presentan otro problema: polvo. Además de tener un producto que puede parecer que se desintegra, el polvo del desgaste en un lecho empacado, tal como una columna o una lata automotriz, puede llenar los huecos del lecho para crear altas caídas de presión e impedir el flujo a través de los vapores que se van a tratar. Un problema particular en la aplicación automotriz, es la preocupación de que el polvo actuará para interferir con diferentes dispositivos detectores conectados con la lata para supervisar el funcionamiento. Típicamente, el polvo debido a la abrasión, o al desgaste de polvo, se puede retardar o precluir mediante la pulverización de un recubrimiento en la superficie del granulo. Invariablemente, este remedio es a costa de la capacidad de trabajo del butano; proporcionando de esta manera otra desviación para la vida útil del material de carbón activado. Una solución a esta necesidad reconocida se describe en la Solicitud de Patente de los Estados Unidos paterna con Número de Serie 08/609,632, presentada el 12 de marzo de 1996, y la Solicitud de Patente de los Estados Unidos de Norteamérica relacionada con Número de Serie 08/613,270, presentada el 8 de marzo de 1996, que enseñan un granulo de carbón activado basado en lignocelulósico mejorado de una superficie más lisa y de una forma más uniforme, que proporciona un empaque de lecho óptimo, y que exhibe una mayor densidad y es menos susceptible al desgaste originando polvo, y el método para su fabricación utilizando un material aglutinante inorgánico. Esa invención representa una mejora de la que se describe en la Patente de los Estados Unidos de Norteamérica Número 4,677,086, basada en arcilla de bentonita como un aglutinante para el carbón basado en lignocelulósico activado en un proceso de extrusión. Las solicitudes paterna ('632) y relacionada ('270) enseñan el volteo del granulo extruido antes de tratar por calor para secar/calcinar. Durante el desarrollo del granulo de carbón activado mejorado, sorprendentemente se descubrió que la sustitución del aglutinante de arcilla inorgánica con un material aglutinante orgánico, proporcionaba una reducción dramática, tanto en el polvo inicial como en el desgaste de polvo. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 muestra un diagrama de flujo de bloques del proceso de la invención, en donde se realiza volteo en el producto extruido verde, seguido por secado y calcinación. La Figura 2 muestra un diagrama de flujo de bloques del proceso de la invención, en donde se realiza volteo en el producto extruido verde a medida que se está secando, seguido por calcinación. SUMARIO DE LA INVENCIÓN El objeto de la invención se logra en el descubrimiento de que los granulos extruidos comprenden una mayor porción de partículas de carbón activado, y una porción menor de aglutinante orgánico, proporcionan un mejor funcionamiento cuando se procesan a través de equipo de volteo, mientras que los granulos están en su estado "verde".

Los granulos verdes son aquellos que están recién salidos de la extrusora, y contienen carbón activado, aglutinante y agua (del 50 al 70 por ciento en peso de agua) , y no se han sometido a un procesamiento térmico (secado) . La acción de volteo alisa los granulos (mediante sellado, o cierre de otra manera, de cualesquiera grietas, y mejorando mucho la apariencia) , e incrementa la densidad del lecho empacado, v. gr., mediante el incremento de la densidad de partículas y la reducción de los huecos entre los granulos. (Es interesante que el desecho ocasionado por el recorte de los granulos hasta el tamaño, es asimilado por los granulos que se están volteando) . El mejor funcionamiento resulta de una capacidad para incrementar el peso de los granulos de carbón, que se pueden empacar en un volumen fijo, y de esta manera incrementan la capacidad de trabajo volumétrico del lecho para adsorber/desorber los vapores. Otro beneficio es que se reducen mucho los niveles de polvo asociados con el carbón, tanto el polvo inicial como el polvo del desgaste. DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS En los dibujos se estipulan los pasos del proceso para las modalidades alternativas del proceso de la invención. Los pasos del proceso se describen con mayor detalle en los siguientes Ejemplos. Básicamente, la mezcla de carbón basado en lignocelulósico activado, material aglutinante y agua, se mezcla y luego se alimentan a través de un extrusor. El extrudado generalmente continuo se corta a intervalos consistentes para producir un granulo cilindrico, relativamente uniforme en su longitud y diámetro. La mejora del proceso de la invención involucra tomar estos granulos "verdes", es decir, pronto después de que sean generados (un contenido de humedad del 50 al 70 por ciento en peso) , y someterlos a un proceso de volteo durante un período de tiempo suficiente para producir un granulo que, sobre el secado subsecuente, exhibe una velocidad de desgaste de polvo menor de 0.75 miligramos/100 centímetros cúbicos/ minuto. En particular, se ha descubierto que el paso de volteo es efectivo para proporcionar la mejor composición de la invención, si se realiza en lugar de secar inmediatamente los granulos verdes en equipo adicional . De una manera más específica, el proceso de la invención para preparar un granulo de carbón activado, comprende los pasos de: (a) moler carbón basado en lignocelulósico activado granular hasta obtener un polvo fino,- (b) mezclar el polvo de carbón basado en lignocelulósico activado con una cantidad menor de un material aglutinante orgánico seleccionado a partir del grupo que consiste en resinas naturales y sintéticas en la presencia de agua; (c) extruir la mezcla para producir un extrudado, el cual se corta para formar granulos verdes caracterizados por un contenido de humedad del 50 al 70 por ciento en peso,- (d) someter a los granulos verdes a una operación de volteo durante de aproximadamente 1 a aproximadamente 30 minutos ; (e) someter a los granulos a suficiente calor para eliminarles la humedad; y (f ) tratar por calor los granulos secos desde cerca de 371°C a aproximadamente 981°C en una atmósfera inerte, durante un período de aproximadamente 0.1 a aproxima- damente 1.0 horas, en donde los granulos de carbón activado finales se caracterizan por una velocidad de desgaste de polvo menor de 0.75 miligramos/100 centímetros cúbicos/minuto en ausencia de un recubrimiento aplicado en el granulo. Este es el proceso ilustrado en el diagrama de flujo de la Figura 1. En una modalidad alternativa del proceso de la invención, como se indica en el diagrama de flujo de la Figura 2, la operación de volteo se puede conducir a temperaturas suficientes y durante un tiempo suficiente para remover la humedad de los granulos, los cuales entonces se pueden someter al tratamiento por calor. Por consiguiente, los pasos (d) y (e) se pueden realizar de una manera concurrente en una sola operación. Se dislumbra que el nivel de humedad de los granulos verdes es importante en la efectividad del paso de volteo, y que puede existir un nivel de humedad crítico, debajo del cual puede no presentarse la densificación y la reducción de los niveles de polvo. Como resultado, en una modalidad adicional de la invención, el equipo de volteo también se puede utilizar para secar los granulos verdes, si se mantiene la velocidad de secado a un nivel suficientemente bajo para dar un tiempo de residencia suficiente antes de que se llegue al nivel de humedad crítico. El nivel de humedad crítico está en la escala del 50 al 70 por ciento en peso de agua. Un nivel de humedad preferido es del 55 al 65 por ciento en peso de agua. El nivel de humedad más preferido para la operación de volteo de los granulos verdes es del 58 al 62 por ciento en peso de agua. El material lignocelulósico precursor para el carbón activado basado en lignocelulósico utilizado en el proceso de la invención para formar la composición de la invención, se selecciona a partir del grupo de materiales lignocelulósicos que consisten en astillas de madera, harina de madera, aserrín, cascara de coco, cascaras de nuez, semillas de fruta, granos, semilla de olivo y cascara de almendra. Los materiales aglutinantes orgánicos pueden incluir compuestos basados en resinas naturales, tales como resina de madera, resina de goma, o resina de aceite de sebo, o resinas sintéticas, tales como compuestos basados en estireno, acrílico o fenol (tales como resina de fenol-formaldehído) . Debido a las propiedades adhesivas de estos aglutinantes orgánicos, se puede esperar alguna mejora en el polvo inicial y en el desgaste de polvo. Sin embargo, las dramáticas mejoras alcanzadas por la presente invención fueron totalmente inesperadas y enteramente sorprendentes . En los siguientes Ejemplos, se realizaron los diferentes análisis en las mediciones que determinan los beneficios del producto y proceso de la invención: Densidad Aparente (DA) -ISO No. 960-050: peso del carbón seco por unidad de volumen del lecho de carbón; Capacidad de Trabajo de Butano (CTB)-ISO No. 960- 080 : peso de butano purgado de una muestra de carbón seco después de que se ha saturado con butano por unidad de volumen del lecho de carbón; Desgaste de Polvo (DP) -ISO No. 960-380: peso del polvo desgastado de una muestra de 100 mililitros de carbón por unidad de tiempo; Polvo • Inicial (Pl) -igual que el desgaste de polvo: peso del polvo inicialmente presente en una muestra de 100 mililitros de carbón antes de la prueba de desgaste; Densidad Real del Granulo (DRG) : peso del carbón seco por unidad de volumen de todo el granulo de carbón. Se determina utilizando porosimetría de mercurio; Densidad del Granulo Base (DGB) : peso del carbón seco por unidad de volumen del granulo de carbón, incluyendo solamente el espacio de poros menor de un diámetro equivalente de 0.5 mieras. Se determina utilizando porosimetría de mercurio. Fracción de los Huecos del Lecho (FHL) : volumen de espacio entre los granulos de carbón por unidad de volumen del lecho de carbón. Se determina mediante la ecuación l- (DA/DRG) ,-y Fracción Vacía del Granulo (FVG) (fracción vacía inter-partículas del granulo) : volumen de espacio adentro de un granulo de carbón, que incluye solamente el espacio de poros de un diámetro equivalente mayor de 0.5 mieras por unidad de volumen de todo el granulo de carbón. Se determina mediante la ecuación 1- (DRG/DGB) . El proceso y la composición de la invención se describen adicionalmente en los siguientes ejemplos: Ejemplo 1 Se mezcló carbón activado basado en lignocelulósico molido con resina novalac (una resina de fenol-formaldehído) , carboximetilcelulosa (CMC) y agua, en una mezcladora Muller. La concentración de novalac sobre una base seca fue del 10 por ciento en peso, y la concentración de CMC sobre una base seca fue del 5 por ciento en peso. La mezcla se molió hasta que alcanzó una consistencia en que se pudo extruir. Se extruyó en una extrusora de barrena de un solo tornillo a través de una placa de dado que contenía orificios de 2 milímetros, y se cortó a medida que salía de la placa de dado en granulos "verdes" de una longitud de 2 a 6 milímetros. Los granulos verdes tenían un contenido de humedad de aproximadamente el 60 por ciento en peso (sobre una base húmeda) . Enseguida de la extrusión, se tomó una porción de los granulos verdes, y se cargó en un tambor giratorio con el objeto de voltear los granulos . El tambor se ángulo arriba de la horizontal para retener los granulos, y se giró a 30 rpm durante 5 minutos. Enseguida, ambas porciones de los granulos ("volteados" y "no volteados") se secaron en un horno por convección por lotes. La porción de granulos verdes que no se volteó, se secó en un horno por convección por lotes . Los dos lotes de granulos secos se calentaron por separado a 926.5°C en un horno giratorio de encendido indirecto por lotes durante 15 minutos . Enseguida de este tratamiento por calor, es decir, calcinación, se descargaron y se enfriaron por separado bajo una purga de nitrógeno antes del análisis. Las propiedades pertinentes se muestran en la Tabla 1.

El polvo inicial disminuyó por el 73 por ciento, y el desgaste de polvo disminuyó por el 67 por ciento. También se mejora la densidad de partículas (por su incremento) , así como la fracción vacía del lecho (por su disminución) . Ejemplo 2 En una modalidad alternativa del proceso de la invención, se mezcló carbón activado basado en lignocelulósico molido con resina de novalac (una resina de fenol-formaldehído) , carboximetilcelulosa (CMC) y agua, en una mezcladora Muller. La concentración de novalac sobre una base seca fue del 10 por ciento en peso, y la concentración de CMC sobre una base seca fue del 5 por ciento en peso. La mezcla se molió hasta que alcanzó una consistencia en que se pudo extruir. Se extruyó en una extrusora de barrena de un solo tornillo a través de una placa de dado que contenía orificios de 2 milímetros, y se cortó a medida que salía de la placa de dado en granulos "verdes" de una longitud de 2 a 6 milímetros. Los granulos verdes tuvieron un contenido de humedad de aproximadamente el 55 por ciento en peso (sobre una base húmeda) . Enseguida de la extrusión, se tomó una porción de los granulos verdes, y se cargaron en un tambor giratorio con el objeto de voltear los granulos. El tambor se alineó en un ángulo arriba de la horizontal para retener los granulos, y se giró a 30 rpm durante 2 horas. Durante este tiempo, los granulos se secaron mediante el soplado de aire calentado hacia adentro del tambor giratorio. La porción de granulos verdes que no se volteó, se secó en un horno por convección por lotes. Los dos lotes de granulos secos se calcinaron por separado a 926.5°C en un horno giratorio de encendido indirecto por lotes durante 15 minutos . Enseguida de la calcinación, se descargaron y se enfriaron por separado bajo una purga de nitrógeno antes del análisis. Las propiedades pertinentes se muestran en la Tabla II. TABLA II El polvo inicial disminuyó por el 88 por ciento, y el desgaste de polvo disminuyó por el 92 por ciento. Como será apreciado por los expertos en este campo, la presente invención se puede incorporar en otras formas específicas sin apartarse de su espíritu o de sus atributos esenciales; y de conformidad con lo anterior, se debe hacer referencia a las reivindicaciones adjuntas, en vez de hacerlo a la memoria descriptiva anterior para indicar el alcance de la invención.

Claims (26)

1. NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito la invención que antecede, se considera como una novedad y, por lo tanto, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes: REIVINDICACIONES 1. Una composición mejorada de un granulo de carbón activado que comprende partículas de carbón basado en lignocelulósico activado, con un material aglutinante orgánico, en donde la mejora comprende granulos de carbón activado caracterizados por una velocidad de desgaste de polvo menor de 0.75 miligramos/100 centímetros cúbicos/minuto, en ausencia de un recubrimiento aplicado sobre el granulo.
2. 2. La composición mejorada de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 1, caracterizada porque el material aglutinante orgánico se selecciona a partir del grupo de resinas naturales y sintéticas.
3. 3. La composición mejorada de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 2, caracterizada porque comprende de aproximadamente el 5 por ciento a aproximadamente el 30 por ciento en peso de material aglutinante.
4. 4. La composición mejorada de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 2, caracterizada porque el material aglutinante orgánico se selecciona a partir del grupo de resinas naturales que consisten en resina de madera, resina de goma, y compuestos de resina basados en aceite de sebo.
5. 5. La composición mejorada de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 2, caracterizada porque el material aglutinante orgánico se selecciona a partir del grupo de resinas sintéticas que consisten en compuestos basados en estireno, acrílico y fenol.
6. 6. La composición mejorada de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 5, caracterizada porque el material aglutinante orgánico es una resina de fenol-formaldehído.
7. 7. Un proceso para la preparación de un granulo de carbón activado, el cual comprende los pasos de: (a) moler carbón basado en lignocelulósico activado granular hasta obtener un polvo fino,- (b) mezclar el polvo de carbón basado en lignocelulósico activado con una cantidad menor de un material aglutinante orgánico seleccionado a partir del grupo que consiste en resinas naturales y sintéticas en presencia de agua; (c) extruir la mezcla para producir un extruido, el cual se corta para formar granulos verdes caracterizados por un contenido de humedad del 50 al 70 por ciento en peso; (d) someter a los granulos verdes a una operación de volteo durante de aproximadamente 1 a aproximadamente 30 minutos; (e) someter a los granulos a suficiente calor durante un tiempo suficiente para eliminarles la humedad; y (f) tratar por calor los granulos secos a de aproximadamente 37l°C a aproximadamente 981°C en una atmósfera inerte, durante un período de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 1.0 horas, en donde los granulos de carbón activado finales se caracterizan por una velocidad de desgaste de polvo menor de 0.75 miligramos/100 centímetros cúbicos/minuto en ausencia de un recubrimiento aplicado en el granulo.
8. 8. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque el material aglutinante se selecciona a partir del grupo de resinas naturales que consisten en resina de aceite de sebo, resina de goma y resina de madera.
9. 9. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque el material aglutinante se selecciona a partir del grupo de resinas sintéticas seleccionadas a partir de compuestos basados en estireno, fenol y acrílico.
10. 10. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque comprende de aproximadamente el 5 por ciento a aproximadamente el 30 por ciento en peso de material aglutinante.
11. 11. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque el paso (e) se realiza a una temperatura hasta de 371°C (700°F) .
12. 12. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque el paso (f) se realiza a aproximadamente desde 537°C (1000°F) a aproximadamente 981°C (1800°F) .
13. 13. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque la operación de volteo se conduce como un proceso por lotes.
14. 14. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 13, caracterizado porque la operación de volteo se conduce en un aparato seleccionado a partir del grupo que consiste en un granulador de charola de disco giratorio y un tambor giratorio.
15. 15. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque la operación de volteo se realiza como un proceso continuo.
16. 16. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 15, caracterizado porque la operación de volteo se realiza en un aparato seleccionado a partir del grupo que consiste en un dispositivo de volteo giratorio y un dispositivo cernidor por vibración/espiral .
17. 17. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, en donde los granulos verdes se caracterizan por un contenido de humedad del 55 al 65 por ciento en peso.
18. 18. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 17, en donde los granulos verdes se caracterizan por un contenido de humedad del 58 al 62 por ciento en peso.
19. 19. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 7, caracterizado porque la operación de volteo se realiza durante hasta aproximadamente 15 minutos.
20. 20. Un proceso para la preparación de un granulo de carbón activado, el cual comprende los pasos de: (a) moler carbón basado en lignocelulósico activado granular hasta obtener un polvo fino; (b) mezclar el polvo de carbón basado en lignocelulósico activado con una cantidad menor de un material aglutinante orgánico seleccionado a partir del grupo que consiste en resinas naturales y sintéticas en presencia de agua; (c) extruir la mezcla para producir un extrudado, el cual se corta para formar granulos verdes caracterizados por un contenido de humedad del 50 al 70 por ciento en peso; (d) someter a los granulos verdes a una operación de volteo a una temperatura suficiente y durante un tiempo suficiente para eliminarles la humedad; y (e) tratar por calor los granulos secos desde cerca de 371°C a aproximadamente 981°C en una atmósfera inerte, durante un período de aproximadamente 0.1 a aproxima damente 1.0 horas, en donde los granulos de carbón activado finales se caracterizan por una velocidad de desgaste de polvo menor de 0.75 miligramos/100 centímetros cúbicos/minuto en ausencia de un recubrimiento aplicado en el granulo.
21. 21. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 20, caracterizado porque el material aglutinante se selecciona a partir del grupo de resinas naturales consistentes en resina de aceite de sebo, resina de goma y resina de madera.
22. 22. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 20, caracterizado porque el material aglutinante se selecciona a partir del grupo de resinas sintéticas seleccionadas a partir de compuestos basados en estireno, fenol y acrílico.
23. 23. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 20, caracterizado porque comprende de aproximadamente el 5 por ciento a aproximadamente el 30 por ciento en peso de material aglutinante.
24. 24. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 20, caracterizado porque el paso (d) se realiza desde aproximadamente 15.5°C (60°F) a aproximadamente 371°C (700°F) durante cerca de 1 a aproximadamente 300 minutos .
25. 25. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 20, caracterizado porque el paso (e) se realiza desde aproximadamente 537°C (1000°F) a aproximadamente 981°C (1800°F) .
26. 26. El proceso de conformidad con lo reclamado en la reivindicación 20, en donde los granulos verdes se caracterizan por un contenido de humedad del 55 al 65 por ciento en peso.