MXPA96004475A - Aparato automatizado y metodo para consolidarprouctos para su empaque - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un aparato automatizado para controlar el empaque automático de lentes de contacto en una instalación para la fabricación de los mismos, dicho aparato caracterizado porque comprende:(a) un primer dispositivo robótico de transferencia para transferir periódicamente un primer conjunto predeterminado de paquetes individuales a partir de una estación de inspección hacia un pulidor de consolidación, (b) un controlador para el rastreo e identificación de paquetes individuales que contienen lentes de contacto inspeccionados en dicha estación de inspección, dicho controlador incluyendo memoria y lógica para almacenar la identidad de los paquetes individuales que contienen lentes de contacto que dicha estación de inspección determina se encuentran fuera de especificación y generar una señal que ocasione que dicho primer medio robótico descarte cualquier paquete individual que dicho controlador identifique como estando fuera de especificación;y (c) dicho pulidor de consolidación teniendo por lo menos un riel alargado de pulidor y por lo menos un seguidor de producto por cada riel para consolidar paquetes depositados sobre el mismo, (d) un segundo ensamblaje robótico para transferir periódicamente un segundo conjunto predeterminado de paquetes individuales a partir de dicho pulidor de consolidación hacia una segunda estación de procesamiento.

Description

APARATO AUTOMATIZADO Y MÉTODO PARO CONSOLIDAR PRODUCTOS PARA SU EMPAQUE RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere gen r lmente al campo de fabricación de lentes oftálmicos, moldeados especial mente, lentes de contacto hidrofilicos y mas específ camente a un aparato automatizado ^ara consolidarlentes de contacto para su empaque después de la inspecci n de los mismos. El moldeo de lentes de contacto hidrofí li os se describe en la patente de E.U.A. No. 4.495,313, concedida a Larsen; la patente de E.U.A. No. 4,640,489 concedida a La sen, et al; la patente de E.U.A. No. 4,680,336 concedida a Larsen, t al; la patente de E.U.A. No.4, 889, 664 concedida Larsen, et al; y la patente de E.U.A. No. 5,039,459 concedida a l.ar'sen, et al. Estas referencias a la técnica previa describen un procedimiento de producción de lentes de contacto car cter- zado por?ue cada lente se forma presionan o un rnonómero o mezcla de rnonornero entre una sección curva frontal (inferior) de molde y una sección curva trasera (superior) de molde, contenido en un conjunto de dos a cuatro moldes. El monomero se pol irneriza, formando así un lente el cual se remueve después a part ir de las secciones de molde y se trata posteriormente en un baño de idratación y se empaca para el uso del consumidor. Las patentes de E.U.fl. No. 5,080,839 y 5,094,bn9, ambas concedidas a Kindt-L rsen, describen respecti amente un procediní ento par-a hidratar lentes de contacto y una cámara para hidratar len-tes de contacto formados con ?n rnonoinero o mezclas de monómero descritos en las patentes antes menc onadas. El procedimiento descrito en estas patentes reduce de manera significativa el tiempo de terminación hidratando el lente y liberándolo a partir de la cavidad del rnolde con agua desiomzada y ?na cantidad pequeña de agente tensioactivo sin sales, de manera que el tiempo que consume la neutralización iónica del polímero a partir del cual se hace la plantilla del lente no suceda durante el procedimiento de h dratación. Cuando se utiliza agua desionizada, el paso final de este procedimiento es introducir solución salina amorti uada en el empaque final con el lente y después sellar el lente dentro del paquete de manera que el equilibrio final de este (neutralización iónica, hidratacion final y establecimiento de la dimensión final del lente) se lleve a cabo dentro del paquete a temperatura ambiente o durante la esterilizaci n. La patente de E.U.A. No. 4,961,820 describe un paquete final para un lente de contacto, caracterizado porque el paquete está formado por un material plástico transparente tal corno polipropileno y una hoja laminada que se encuentra sellada con calor al mismo. Mientras las patentes de E.U.O. 5,080,839 y 5,094,609 contemplan que el procedi iento completo de hidrataron y transferencia a un paquete final puede ocurrir de una manera completamente automatizada, y mientras la cámara y el procedimiento descritos en las patentes mencionadas anteriormente permiten el manejo autornat izado de los lentes durante la hidratación, el equipo automatizado adecuado para inspeccionar y manejar los lentes a tasas de alta producci n e implementar los métodos ar ello en un aparato completamente automatizado no estaban disponibles fácilmente o no se enseñaban en la técnica previa. Recientes descubrimientos en la inspección de lentes de contacto producidos de conformidad con los métodos anteriores ha permitido la inspección automatizada de los lentes, conforme se enseña en la patente de E.U.A. 5,500,732 concedida a Ebel et al. Además, recientes descubrimientos en La hidratación y manejo automatizados de lentes de contacto húmedos corno se enseña en la patente de E.U.A. 5,476,111 concedida a Anderson, et al, ha permitido el manejo automático robotico de los lentes durante la hidratación, y previamente a la inspección del mismo mediante el cisterna automa izado de inspección de lentes. La remoción de lentes q?e se encuentran fuer-a de la especificación de producto, a partir de una corriente de lentes de contacto en serie, genera variaciones al azar en el flujo de productos que debe consolidarse previamente al empaque. La presente invención de ahí, provee un aparato automatizado ra consolidar flujo de producto en -.ene caracterizado porque el flujo de producto incluye variaciones al azar en el minino. La presente invenci n provee un pulidor-de consolidación para recibir los productos en serie a partir de la línea de producción y después consolidar variaciones al azar en el flujo de productos. El medio para el manejo automatizado robotico selecciona entonces ?n número y arreglo predeterminado de unidades de producto y los transporta a una estación subsecuente de empaque para su empaque, esterilización y embarque finales. Mas específicamente, la presente invención se dirige a ?n aparato automatizado para controlar el empaque autom tico de lentes de contacto en una instalación para la fabricación de lentes de contacto, caracterizado porque comprende: (a) un primer dispositivo robot ico de transferenci para transportar un primer conjunto redeter inado de paquetes individuales desde ?na estación de inspección hasta un pulidor de consol dación; (b) un controlador para el rastreo e ident ficación de los paquetes individuales q?e contienen los lentes de contacto inspeccionados en dicha estación de inspección, dicho controlador incluyendo memoria y lógica para almacenar la identidad de los paquetes individuales q?e contienen lentes de contacto que dicha estación de inspección determina se encuentran fuera de especificación y generar una serial que ocasione que dicho primer medio robotico descarte cualquier paquete individual que dicho con rol ador identifique corno estando fuera de especifi ación; y (o) dicho pulidor de consolidación teniendo por lo menos ?n riel alargado de pulidor y por lo menos un seguidor de producto por cada riel para consolidar paquetes depositados sobre el mismo, (d) ?n segundo ensamblaje robotico para transferir periódicamente ?n segundo conjunto predeterminado de paquetes individuales a partir de dicho pulidor de consolidación hacia una segunda estación de procesa iento.. La presente invención provee ademas un medio robotico de transporte par-a recibir flujo de productos en serie y expeler de manera selectiva unidades individuales de producto en respuesta a señales de datos a partir del sistema de inspección de lentes automatizados. De manera más específica, la presente invención se dirige además a un aparato automatizado para consolidar dicho flujo de productos en serie caracterizado porque dicho flujo de productos en sene incluye una serie de unidades discretas de producto, dicho aparato caracterizado además porque comprende: (a) por lo menos una línea de productos en serie que tiene variaciones al azar en el flujo de productos en serie; (b) un pulidor de consolidación para recibir dichos productos en serie a partir de dicha línea, por lo menos un seguidor de productos para consolidar las variaciones al azar en dicho flujo de productos y medios de guia para presentar el declive de producto. (c) ?n disposiHivo automatizado le salida par-a seleccionar ?n numero y arreglo predeterminados de unidades de producto y transportar dicho núrnc-^ro y arreglo a una estación subsecuente de procesa iento. La presente invención provee adicional ente un pulidor de consolidación entre dos operaciones de producci n en serie, en donde el numero y arreglo del producto varia ent r-e la entrada y la salida. La presente invención permite la utilización de un primer conjunto de unidades de producto x,y el cual corresponde a un conjunto utilizado en una segunda operación de producción que se relaciona con el producto. De . manera más específica, la presente invención se encuentra dirigida a un pulidor de consolidación para consolidar una pluralidad de produc os que tienen variaciones ?l azar en el arreglo de productos, dicho pulidor-comprendiendo: (a) por lo menos un riel de pulidor, dicho riel de pulidor teniendo un extremo de entrada y un extremo de salida, dicho riel de pulidor recibiendo una pluralidad de productos con variaciones al azar en su arreglo en dicho extremo de entrada, dicho riel de pulidor teniendo por lo menos ?n riel de guía vertical alargado para prevenir el declive de los productos durante s? consolidación y transpone; (b) por lo menos un seguidor de producto montado para tener movimiento reciproco a lo lai o de dicho riel a partir- de dicho extremo de en rada hacia dicho extremo de salida, dicho seguidor de producto engranando productos colocados sobre dicho riel y desl izándolos a lo largo de este a partir de dicho extremo de entrada hacia dicho extremo de salida; (c) por lo menos un impulsor longitudinal para que dicho seguidor de producto oscile a lo largo de dicho riel; (d) un sensor par-a determinar la pr esencia de producto en el extremo de salida de dicho riel, e iniciar- una señal para que dicho impulsor longitudinal ocasione que dicho seguidor de producto oscile hacia dicha posición de entrada. La presente invención provee además un controlador lógico programable el cual mantiene una cuenta del estado para cada uno de los productos individuales en los pulidores de consolidación de la presente invención, y una cuenta separada para cada selección y transporte de producto a partir de los pulidores hasta la estación de empaque final. La presente invención provee un método y un apar-ato para el manejo robotico a alta velocidad de paquetes finales discretos de producto que llevan consigo un lente de contacto suave. Este manejo robótico permite la salida o el rechazo de lentes específicos, aun cuando se encuentren en ?n conjunto predeterminado de X,Y, cuando el sistema automatizado de inspección de lentes señala que uno más de dichos lentes tienen defectos o se encuentran fuera de especificación.

L presente invención provee ademas un medio de <ontrol automatizado par-a seeuenciar y coordinar- cada uno de los ensamblajes robot icos utilizados en la t ransfe en i de lentes a partir del sistema autornat izado de inspecci n de lentes hasta su empaque final. Mientras la invenci n se describe con referencia particular a lentes de contacto moldeados en donde el lente se ha moldeado entre una primera y una segunda mitad de molde, se en iende que el presente aparato de consolidación sea igualmente adecuado para la consolidación de lentes formados mediante cortes de torno en donde el hidrogel se mantiene en un estado seco mientras se cortan y pulen las superficies ópticas deseadas. Además, el aparato de la presente invención puede utilizarse también en la consolidación de lentes moldeados por giro el cual somete a ?n monómero líquido a fuerza centrifuga en un molde que tiene la misma forma que las superficies ópticas deseadas del lente. La presente invenci n para un aparato automati ado y un método para la consolidación de productos para su empaque pueda quizá entenderse más fácilmente por alguien experto en la técnica haciendo referencia a la siguiente descripción detallada de las modalidades preferidas, to adas en conjunto con los dibujos anexos, en donde los elementos similares se designan con numerales de referencia idénticos a través de todas las diferentes vistas y en donde: La Figura 1 es una ilustración diagranatica de un medLO plural robot ico de manejo, y ?n pulidor de consolidación para remover vari aciones al azar en un flujo de productos. La Figura ? es una vista elevada del sistema automatiza o de inspección de lentes y las estaciones utilizadas en el manejo inicial de los lentes previo a la inspección automatizada de lentes. La Figura 3 es ?na vista en un plano del apar-ato que se ilustra en la Figura 2. La Figura 4 es una vista elevada del pulidor de consolidación de la presente invención y el aparato de empaque al cual se transfiere el flujo de productos consolidados. La Figura 5 es una vista en un plano del aparato que se representa en la Figura 4 que ilustra ?n pulidor de consolidación y un pulidor de empaque arreglador inmediatamente antes del aparato de empaque. La Figura 6 es una vista en isornetrico de ?n vehículo de lente de contacto el cual sirve como ?n vehículo de inspección y una porción del paquete final del lente de contacto. La Figura 7 es ?na vista en ísornetpco de ?n vehículo de inspección utilizado para transportar ?na pluralidad de los vehículos de lentes de contacto que se ilustran en la Figura 6 a través del sistema automatizado de inspección de lentes. La Figura 8 es una vista elevada del pulidor- de consolidación de la presente invención. La Figura 9 es una vista en ?n plano del pulidor de consolidación de la presente invención, t orno se ilustra en la r I g?r t, 8. La Figura 10 es una vista elevada de sección transversal del apar-ato que se ilustra en la Figura 8, to ada a lo largo de la línea de sección 10-10'. La Figura 11 es una vista elevada de sección cruzada del aparato que se ilustra en la Figura 8, tomada a lo largo de la línea de sección 11-11'. La Figura 12 es una ilustración diagrarnat a ca de un dispositivo individualizado robo ico de manejo que transporta vehículos de lentes de contacto hacia el pulidor de consolidación de la presente invención. La Figura 1 es una ilustración diagra at i ca del aparato automatizado de la presente invención que se utiliza para consolidar flujo de productos en serie cuando el flujo de productos en serie tiene variaciones al azar. Mientras que los conjuntos hechos previamente de 2 x 8, 2 x 5, y 4 x 0 se utilizan en la descripción de la presente invenci n, se entiende que puede utilizarse una variedad de conjuntos y configuración en la práctica de la invención que aqu se descp be. Corno se ilustra en la Figura 1, una paleta de inspección 10 que lleva consigo dieciséis artículos de producto , arreglados en ?n conjunto de 2 x 8 20(a) se transporta en dirección de la flecha A a partir de ?n sistema de inspección automatizado que ha revisado de manera separada cada uno de los productos 20 de conformidad con un criterio de productos previamente definido. La paleta 10 viaja sobre un transportador 12(b) a través de cada una de las tres posiciones 10 (a), (b) y (c) que se ilustran en la Figura 1. Después de que los productos se remueven de la paleta de inspección 10, tal co o se indica en 10 (c), las paletas de inspección vacias se regresan vía el transpor-tador de retorno 13 para llenarse de nuevo con producto. 3e coloca ?n dispositivo robot ico de manejo 200 adyacente a los transportadores 12, 13 y tiene montado ?n conjunto 2 x 8 de vacío 202 que tiene dieciseis medios de agarre de vacio act?able independiente. La paleta 10 (b) se transporta junto con el transportador 12 hacia un punto predeterminado de recolección de productos, como se ilustra en la Figura 1 y el conjunto 202 de 2 8 se coloca sobre este para remover cada uno de los dieciseis productos a partir del vehículo de inspección 10 (10. Como se ilustra en la Figura 1, los productos 20 (b), (c) y (d) se marcan con una "X" para ilustrar de manera diagrarnática la remoción de productos defectuosos o fuera de especificación. En la práctica de la presente invención, se utiliza un controlador lógico programable para regular los diferentes elementos de la presente invención y que recibe ?n bloque de datos a partir de cada sistema automatizado de inspección que tiene un conjunto de señales para cada uno de los productos 20 (b), (c) y (d) q?e se encuentran defectuosos o fuera de especificación.

Después de que los productos 20 se remueven del vehículo de inspección 10(b), el dispositivo robot ico de transferencia 200 coloca el conjunto de x 8 sobre el cinturon del transportador 14 y descarga de manera selectiva los productos 20 (b), (c) y (d). Aquellos productos se remueven entonces mediante el transpor-tador 14 para su subsecuente destrucción o recirculacion. El dispositivo robot co 200 coloca entonces los productos remanentes sobre ?n pulidor de consolidación de vacio 230 corno se mdLca en 20(d). El conjunto de productos tal como se deposita en 20 (d) incluye rajaduras o variaciones al azar en el flujo de productos que resulta de la remoción de los productos que se encuentran fuera de especificación 20(b), (c) y (d) a partir del flujo de productos en serie. El pulidor de consolidación 230 incluye un par de seguidores neum ticos de producto 232, 234 los cuales se utilizan para consolidad el grupo de productos 20 (d) con el grupo de productos 20(e). Cada uno de los seguidores neumáticos 232, 234 se adelanta independientemente en la dirección de la flecha C hasta que la corriente de productos se consolida. Pueden utilizarse uno o mas seguidores neumáticos para consolidar y adelantar el conjunto con el pulidor de consolidación. Conforme el producto 2Q(H se encuentra con el producto 20(g), la corriente entera de producto impulsada mediante los seguidores neum ticos de pr-oducto se adelantará y disparará un sensor óptico 236, el cual genera una señal de control para que el controlador l gico programable quite la energía al seguidor neum tico de productos y lo regrese a la posición de inicio. De manera similar, el sensor óptico 238 genera ?na señal de retorno sirní 1 \r pa ra el otro seguidor neumático de producto cuando se consolida la segunda corriente de productos. Después de la consol dación del producto, un mecanismo separ-ado de indicación 240 regresa la corriente entera de productos en dirección de la flecha D hacia un punto predeterminado de registro para el manejo robótico subsecuente. En la presente invención, el pulidor de consolidación 230 incluye ambos rieles guia movibles y flexibles los cuales permiten el deslizamiento del producto a lo largo de los rieles en respuesta a los seguidores de pr-oducto 232, 234 pero que prevendrán la "inclinación" del pr-oducto durante la consolidación. Se coloca un dispositivo robótico de manejo de alimentación de paquetes 00 entre el pulidor de consolidación 230 y una estación de empaque 400, y este se equipa con ?n conjunto 302 el cual contiene diez medios de agarre de vacio arreglados en una matriz de 2 x 5. La matriz de 2 x 5 se coloca primero eobre el grupo de productos 20(f) y el medio de agarre de vacío se impulsa para remover los primeros diez productos a partir del riel de consolidación de vacío 230. El dispositivo robótico de manejo de empaque 300 coloca entonces el conjunto de 2 x 5 y el grupo de productos 20(f) arriba de la posición 1 en la tabla indicadora de empaque 400, y suelta el conjunto de productos sobre la paleta de soporte 410 montada en la tabla indicadora de empaque 400. Par-a propósitos de ilustrar la operación de la invención, solamente se ilustra una única paleta de soporte 410 en la tabla indicadora de empaque 400, aunque se entiende q?e en la practica real, se proveen ocho paletas de soporte, una para cada posición indicadora. Las diez unidades de producto 20(g), que lleva la paleta de soporte 410, se indican hacia la posición 2 para la verificación del producto y hacia la posición 3 para las operaciones subsecuentes de empaque de producto. Durante el empaque, la tabla indicadora de empaque 400 rota las paletas de soporte 410 de posición en po ición para permitir que los productos pasen por los pasos subsecuentes de empaque. En caso de que ocurra una descompostura o retraso en la operación de la tabla indicadora de empaque 400, el producto que llega en el pulidor de consolidación 230 se almacena temporalmente en ?n área de pulidor 308 que tiene una pluralidad de paletas de pulidor 310 colocadas allí. Cuando la tabla indicadora de empaque 400 termina la operación, el dispositivo robótico de manejo de empaque 300 transferirá entonces los productos en los conjuntos de 2 x 5 a partir de las paletas de pulidor 310 hacia las paletas de soporte 410 en baee a primero hacia adentro, primero hacia afuera Si el producto que se maneja es sensible al tiempo, el controlador- lógico programable puede generar una marca de tiempo para colocarla con cada conjunto de productos conforme se transfiere a partir' de cualquier estación de procesamiento dada hacia cualquier estación subsecuen de procesami nto. As , puede colocarse una marca de tiempo sobre el producto cuando este se inspeccione, o cuando se transfiera al rea de pulidor- 308. Si el producto se transfiere al pulidor 308, las coordenadas X,Y, del conjunto se almacenan también con la marca de tiempo. Si el lote sensible al tiempo expira antes de que la tabla indicadora de empaque 400 haya terminado la operación, el dispositivo robótico de manejo de empaque 300 descartará entonces el producto expirado sensible al tiempo y transferir solamente el producto que cumpla con el criterio de sensibilidad al tiempo hacia la paleta de soporte 410. De manera similar, si un problema en la línea de producción resulta en un número excesivo de productos rechazados, de manera que menos de cinco productos se encuentren disponibles en cualquier fila de consolidación 230(a), (b) en la posición 20(e) entonces el dispositivo robótico de manejo de empaque 200 transferirá el producto como sea necesario para balancear las corrientes de producto en ambos lados del pulidor- de consolidación de empaque 230, y de ahí permitir la remoción de producto como un conjunto de 2 x 5 productos.

PROCESAMIENTO DE POST-HIDROTACION La presente invención fue diseñada para y adaptada particularmente para su uso en la sección de procesamiento de post hidratación de una instalación de producción automatizada de lentes de contacto. Los lentes de contacto moldeados en una linea de producción automatizada; hidratados en un sistema de h dratacion corno se describe en la patente de E.U.A. 5,476,111; e inspeccionados automáticamente corno se describe en la patente de E.U.A. 5,500,732 son part cularmente adecuados para su consolidación y empaque mediante la presente invención. La presente invención contempla un vehículo de paquete de lentes desechable rnultiusos el cual transporta un lente de contacto durante la inspección del mismo y sirve corno una porción del empaque final después de la inspección. El vehículo de paquete 20 se ilustra en la Figura 6 y se forma a partir de una lámina de plástico moldeado mediante inyección o mediante calor, tal corno el polipropileno e incluye ?n miembro base 34 de forma rectangular esencialmente plano que tiene una porción de pared 38 dependiente del ángulo en un extremo del mismo formando un primer miembro de pestaña y un par- de pestañas de registro 33(a), 33(b), ?na de las cuales puede verse en la Figura 6, en el otro extremo del ismo las cuales se utilizan para alinear el vehículo de paquete su el manejo robotico. Este vehículo de paquete se describe de manera ás completa en la aplicación copendiente de U.S.S.N. 995,607, descripción de la cual se incorpora aquí para su referencia. Se proveen muescas de registro 31(a), (b) en cualquiera de los lados de la base 34 para cooperar con las espigas de registro que se encuentran sobre varias paletas de soporte las cuales se utilizan en las operaciones de procesamiento y empaque para registrar el vehículo de paquete y los lentes para un manejo o tratamiento posterior. No paralela a partir del centro del paquete se encuentra una cavidad 36 formada integralment en éste la cual t ene configuración esencialment serm -esférica, generalmente en conformidad con la forma curvilínea de un lente de contacto (no se muestra) el cual se adapta para almacenarse allí dentro sellado mientras se encuentra inmerso en una solución acuosa estéril adecuada de manera similar- a la descrita en la patente de E.U.A. No. 4,691,820 concedida a Martínez. La altura "h" del miembro de pestaña 38 que depende del miembro base plano 34 es complementaria a la altura o profundidad de la cavidad 36, y provee un auto alineamiento del vehículo de paquete en cooperación con las pestañas dependientes 33(a), (b) en vehículos de paleta especialmente configurados, así como se describirá posteriormente. La pestaña dependiente 38 se utiliza también en el empaque final del producto en cooperación con una pluralidad de salientes 32 en forma de "cabrios" que ayudarán al usuario final a agarrar el paquete mientras pela una cubierta de hoja laminada par-a abrirlo. La cavidad 36 también incluye una pluralidad de marcas de referencia 37 las cuales se utilizan para ayudar a sostener un lente de contacto en la posición centrada en la cavidad durante la remoción de agua desiomzada en ?na de las estaciones de procesamiento de post hidratacion. El vehículo de paquete está equipado también con una pestaña anular 39 la cual se utiliza para sellar con calor ?na cubierta de ho a l minada con el fin de proveer un sello hermético para el Lente de contacto durante la distribución final. Puede proveerse de manera opcional una hendidura 35 para facilitar el agarre de la pestaña 38 y el paquete cuando se remueva la cubierta u hoja laminada para el uso del consumidor. Cl miembro base 34 incluye también una superficie plana suave 34 (a) para proveer una zona de engranaje adecuada para los agarradores de vacío en el lado superior, y un riel de vacío en el lado inferior, los cuales se utilizan para t ansportar el vehículo de paquete durante vanos estadios de la operación. En la Figura 7 se ilustra un vehículo de inspección para transportar los vehículos de paquete a través del sistema automatizado de inspección de lentes. El vehículo de inspección 10 incluye ?na primera y segunda filas 10(a), 10(b) de cavidades 40 las cuales reciben el contenedor 36 del vehículo de paquete y provee una trayectoria de vista óptica para el sistema automatizado de inspección de lentes. Cada una de las espigas intermedias de registro 41 engranan un vehículo de paquete en cualquiera de los lados, con las espigas finales de registro 41(a) engranando ?n único paquete. Estas espigas de registro proveen el registro preciso del vehículo de paquete en la dimensión longitudinal del vehículo de inspección mientras un par de orillas duras 42(a), 42(b) proveen ?na superficie de referencia para las pestañas descendentes 33(a), J3(b) las cuales junto con las espigas 41 registran el vehículo de paquete contra movimiento sesgado de rotación. La paleta de inspección 10 esta provista ademas con tres aberturas de registro 43 en cualquier lado de la paleta los cuales se utilizan para transportarla a través de la estación automática de inspección de lentes y par-a asegurar a la paleta en su lugar-durante la carga y descarga de los vehículos de paquete. La paleta de inspección esta provista además con un par de ranura1? 44(a), 44(b) las cuales proveen un agarre positivo par-a un mecanismo de transporte aéreo que coloca y después remueve la paleta de inspección a partir del sistema automático de inspección de lentes. Un par de caras inclinadas 45 proveen el espacio libre para el miembro descendente de pestaña 38 del vehículo de paquete 20. Corno se ilustra en la Figura 3, se utiliza una maquina 30 de molde de inyección para moldear los vehículos de paquete 20 de polipropileno los cuales sirven a ?n doble proposito en el concepto de la invención. Primero, proveer un vehículo para la inspección del lente mediante el sistema automatizado de inspección de lentes, y segundo, proveer un receptáculo para el empaque final del lente para su distribución a los consumidores finales. Estos vehículos de paquete se moldean en un conjunto predeterminado, típicamente en conglomerados de dieciséis por ciclo de rnolde, y se remueven a partir del molde de inyección mediante un medio 60 rans erencia robot ca que tiene ?n vehículo de transporte de poca masa 62 que tiene un rápido movimiento de vaiv n. El vehLc?lo 62 incluye ?n miembro de mano 64 que iene ?na pluralidad de medios de agarre de vacio de cavidades de molde dentro de la maquina de moldeo de inyecci n 20. El vehículo 62 hace un movimiento de vaivén a lo largo del miembro de soporte 26 y puede rotarse a partir de una orientaci n vertical corno se ilustra en la Figura 3 hacia una orientación horizontal necesaria par-a colocar- los vehículos empacados en ?n ansportador secundario de transferencia 68. El transportador secundario de transferencia 68 se utiliza para transportar una pluralidad, í.e. dieciséis de los vehículos de paquete a partir-de una primera posición recibidora 68(a) ilustrada en la Figura 3 hasta una segunda posici n 68(b) en donde los vehículos de paquete se recogen mediante un dispositivo robot ico de manejo 50. El dispositivo robotico de manejo 50 está articulado, teniendo un primer y segundo brazos 51, 52 y un brazo y ano con movimiento ve-tical de vaivén (no se muestra) que tiene una pluralidad de medios de agarre de vacío los cuales engranan cada uno de los vehículos de paquete trasladados por- el t ransportador 68. Los vehículos de paquete 20 se remueven entonces a partir del transportador de transferencia 68 y se colocan sobre ?na paleta de inspección 10 en una estación de carga de paletas 11. En la modalidad preferida los vehículos de paquete se moldean en un conjunto de 4 x 4 para llevar al máximo la eficiencia inherente en tal conjunto para moldeo, los cuales se transportan en la paleta 10 en ?n conjunto de 2 x 8. Cuando se utilizan estos dos conjuntos, el dispositivo robotico de manejo 50 hace dos transferencias separadas y transporta un conjunto de 2 x 4 en cada transferencia. La paleta 10 cargada se mueve entonces mediante un ansportador 1 (a) hacia una estación de inyección de agua des on zada 16 en donde cada uno de los vehículos de paquete transportados sobre la paleta de inspección se encuentran parcialmente llenos con agua des onizada y sin gas. La paleta de inspección se traslada entonces mediante un transportador de empuje 17 hacia ?n área de carga de lentes 18 en donde esta se despacha con una segunda paleta para proveer ?n área de carga continua con treinta y dos vehículos en un conjunto de 4 x 8, en donde a cada uno de los cuales se le administra agua desionizada y sin gas. Un primer dispositivo robótico de ransferencia 100 que tiene una pluralidad de elementos de vehículo de lente convexo montados en éste remueve entonces treinta y dos lentes de contacto a partir de la estaci n de hidratación precedente tal como se describe en la patente de E.U.A. 5,546,111. El dispositivo robótico de transferencia 100 incluye un conjunto ajustable 102 de 4 x 8 de los vehículos 104 de lentes convexos el cual recoge treinta y dos lentes con una configuración de primer conjunto de 4 x 8, y los deposita en el conjunto despachado de loe vehículos de los treinta y dos paquetes en el área de plataforma 18, con un único lente en cada vehículo de 7 paquete. Los lentes de contacto se transfieren a partir de la estación de hidratacion hacia el vehículo individual 100 de lente convexo con un suave soplo de aire y se retienen all mediante tensión superficial. El conjunto robótico 102 de transferencia se detiene en la estación 70 para remover cualquier burbuja de aire atrapada en el agua des ionizada residual que moja los lentes. La estación 70 incluye una pluralidad de boquillas de aire configuradas especialmente las cuales eliminan las burbujas residuales. Después de que los vehículos de paquete 20 se cargan con ?n lente de contacto, las paletas de inspección 10 se singularizan mediante la placa de empuje 19 de transporte y se cargan en ?n transportador aéreo 21. El transportador aéreo 21 eleva entonces la paleta de inspección 10 a partir del área de carga de lentes y la transfiere al sistema automático de i spección de lentes 15 y particularmente ?1 transportador J5(b) para trasladarla a través del sistema autom tico de inspección de lentes. Después de q?e los lentes se inspeccionan, la paleta de inspección se eleva mediante el segundo transportador aéreo 22 y se coloca sobre el transportador 12(b) para su translado a la estación 24 de remoción de agua desionizada. El agua desionizada se remueve entonces mediante ?na boquilla especialmente configurada previamente al empaque. El agua desionizada se utiliza para hidratar y centrar el lente dentro del vehículo de paquete durante el proceso de inspección, pero se remueve previamente al empaque, para permitir una dosificación precisa de una solución salina amortiguada en el paquete final Después de la remoción del ,gua desionizada, los lentes, los vehículos de paquete y la paleta de inspecci n se transportan al punto de recolección 25 de remoción de paquetes el cual sujeta la paleta de inspección 10 para permitir que el segundo dispositivo robot co de transferencia 200 remueva los vehicuLos de paquete y los lentes de allí. Un controlador lógico programable mantiene ?n registro de estado para cada uno de los lentes conforme se colocan en el área de plataforma 18 robotica de transferencia y recoge una bandera a partir de la estación 15 «le inspección automática de lentes para cada lente que falla la inspección. Fl segundo dispositivo robótico de transferencia 200 incluye un conjunto de 2 x 8 de agarrador-es de vacío actuable independientemente los cuales engranan a los vehículos de empaque en el punto de recolección 25 de remoción de paquetes. Cualquier paquete conteniendo lentes fuera de especificación se sueltan entonces sobre el transportador 15 mediante el dispositivo robotico de transferencia 200 tal como se describe anteriormente en la presente invención, y los lentes remanentes se transfieren al pulidor de consolidación 230 que se ilustra en las Figuras 4, 5, 8 - 12. El pulidor- de consolidación 230 incluye ?n par de rieles de consolidación 230 (a), (b), de los cuales se describen 'acciones transversales en la Figura 12, y que rec?t>en el conjunto de 2 x 8 vehículos de paquete a pa ir del segundo medio obotico de transferencia 200. Este conjunto de x 0 se deposita sobre el pulidor de consolidación 230 en la posición 230(c), tal corno se ilustra en la Figura 5 y 8. Un par- de seguidores de producto 232, 234 engranan la fila de vehículos de paquete y los desliza en la dirección de la flecha C hacia ?na primer área de plataforma. Una prunera consolidación de la carga inicial ocurre dur-ante este transporte. Las filas de los paquetes consolidados se transportan posteriormente en la dirección de la flecha C, en la cual los paquetes pueden engranar otros vehículos de paquete en el pulidor de consol dación. Eventual mente, los paquetes entran al rea final de plataforma en donde disparan los sensores de luz 236, 238 tal como se describe anteriormente. Si ellos encuentran vehículos de paquete existentes, los seguidores intermedios 266, 267 empujaran la fila completa en dirección de la flecha A hasta que catja una de las filas de vehículos de paquete haya disparado su respectivo sensor- de luz 236 o 238 tal como se ilustra en la Figura 1. Conforme el sensor se dispara, las señales el controlador lógico de PLC señala a uno o ambos controles neumáticos revertir la presión impulsora de aire para los cilindros 268, 269 los cuales impulsan a los seguidores de productos 266,267 ocasionando que se retraigan. Un impulsor-indicador de producto 340 regresa entonces la fila de productos en dirección de la flecha D hacia una posición de referencia fija en donde los vehículos de paquetes puedan ser engranados n tz fácilmente por el tercer dispositivo robotico de manejo 300. Los rieles guia aéreos se colocan justo arriba del á rea plana suave 34(a) de cada vehículo de paquete 20 fiara sostener los vehículos de paquete hacia el pulidor y para prevenir- el declive de los rnisrnos cuando se adelanten mediante los seguidores de producto 232, 234, 266 y 267 o el e pujador indicador- 240. El dispositivo robo ico de transferencia 300 de empaque incluye ?n conjunto 302 de 2 x 5 de medios de agarre de vacío 304 los cuales pueden engranar diez de los vehículos de paquete en la posición ilustrada en 230 (d) en la Figura 5 para su transferencia hacia la tornamesa indicadora 400. La tornamesa indicadora 400 incluye ?na tornamesa rotatoria q?e tiene ocho paletas de soporte 410 montada sobre ella para recibir el conjunto de 2 x 5 vehículos de paquete y lentes de contacto a partir del dispositivo robótico de transferencia 300 de empaque. En funcionamiento normal, el dispositivo robotico de transferencia 300 deposita el conjunto de 2 x 5 sobre la paleta de soporte 410 en la posición número 1. Si la tornamesa indicadora no se encuentra en operación, se provee un área grande de amortiguamiento 308 con una pluralidad de paletas amortiguadoras, una de las cuales se indica simbólicamente con el número 310 en la Figura 5. El de amortiguamiento acomodará aproximadamente 50 paletas para su almacenaje intermedio, o aproximadamente 10 minutos de corriente de producto en caso de que la pera ion de empaque se interrumpiera temporalmente para reabasteci iento, mantenimiento o ajustes. Después de que el conjunto de 2 x 5 vehículos de paquete se ha depositado sobre la paleta de soporte 410, esta se rota hacia la posición 412 en donde los sensores ópticos verifican q?e un paquete se ha cargado en cada posición y de que se encuentran alineados correctamente sobre la paleta. La tornamesa indicador-a 400 se rota de nuevo hacia la estación 414 en donde a cada uno de los vehículos de paquete se le administra una dosLü de aproximadamente 950 icrolitros de una solución salina amortiguada. El uso de agua desionizada en los pasos de hidratación e inspección acelera de manera significativa la línea de producción co o ?n todo puesto que el tiempo que se consume en la neutralización iónica del polímero a partir del cual se hacen los lentes no ocurre hasta después del proceso de inspección. Cuando se utiliza agua desio izada para la hidratación e inspección, el paso final del procedimiento ee introducir- solución salina amortiguada en el paquete final con los lentes y después sellarlos dentro del mismo, de manera el equilibrio final le los lentes (neutralización iónica, hidratación final y la adquisición de dimensión final de los lentes) se lleve a cabo después de que los lentes se hayan empacado y sellado. Se ha determinado empíricamente que ee deseable que los lentes de contacto blandos producidos de conformidad con la presente invención, sean expuestos a la atmosfera durante no mas de quince minutos entre la remoci n del agua des ion izada en La estación 24 (ilustrada en la Figura 3) y la dosi icaci n de la solución salina en la estación 414 en la Figura 5. El controlador lógico programable que recibe previamente los resultados de inspección a partir del sistema automatizado de inspección de lentes, también pone un sello del tiempo a los lentes individuales en el punto de recolección 25 i medi tamente después de la remoción del agua des ionizada en la estación 24. Este sello de tiempo se transfiere a través de consolidación hacia el conjunto de 2 x 5, después, las coordenadas X, Y del conjunto de 2 x 5 cuando el dispositivo robotico de empaque 300 lo remueve. En el evento la tornamesa indicadora 400 no funciona, y el conjunto de 2 x 5 se almacena en el pulidor 308, después, las coordinadas X,Y del conjunto de 2 x 5 se almacenan con el sello de tiempo para permit r al dispositivo robot ico de empaque 300 seleccionar producto "fresco", í.e. menos de 15 minutos de edad, en el tiempo en el q?e la tornamesa 400 reanuda la operación. Después de que la operación se reanuda, el dispositivo robótico de empaque 300 dispone del producto "caduco" en lugar de transferirlo a la tornamesa indicadora. Después de la dosificación de solución sal ina en la estación 414, el nivel de esta se checa en la estación 415 y la paleta de soporte se rota entonces debajo de ?na estación de revisión de producto final 416 hacia una estación de recepción 41 de la hoja laminada. Como se descpbLo anteriormente, cada grupo de vehículos de paquete 20 recibe una ola cubierta de hoja laminada la c?aL se sella con calor a los vehículos de paquete. La caja 432 de hojas laminadas se alimenta a partir de un carrete grande indefinido a través del dispositivo de tensión 434 hacia una impresora de inyección de t nta 436 la cual imprime el numero de lote, tanda, y potencia de los lentes a empacarse. La hoja laminada se corta a partir de un producto de longitud indefinida en dos tiras que se sellan con calor ai conjunto de 2 x 5 productos para proveer dos tiras separadas de 1 x 5 productos. La ho a q?e se encuentra en medio de los vehículos de paquete también se divide, se corta o se perfora par-a permitir al consumidor separar los paquetes individuales del conjunto de 1 x 5 cuando vaya a utilizar el producto. El cor-te parcial se hace con una serie tle navajas laminadoras 440 ?"a) - (d) las cuales se colocan diagonalrnente en un tambor 439. La hoja se divide entonces en dos tiras mediante una navaja rebanadora 441 de ho a laminada y esta pasa a través de ?n sujetador estacionario y un mecanismo de sensores 442. Se utilizan una cámara de video 438 y una serie de sensores en la estación 442 para proveer un alineamiento preciso de la información que imprime la impresora de inyección de tinta 436, con los campos de impresión en los cuales dicha impresi n se coloca, y la alineación de las perforaciones o cortes que proveen la navajas laminadoras 439. Se provee ?n agarrador de avance 434 para extraer cierto tamaño (le hoja laminada que cor-responde al conjunto de 1 x 5 y separar las tiras con un cuchillo rotatorio 444. Cuando este <"orte se completa, el sujetador de avance 434 ha avanzado en dirección de la flecha E 5 en la Figura 4 para colocar las tiras de hoja laminada de 1 x 5 debajo de las cabezas de agarre de vacío 418 (a), (b). Estas cabezas de agarre de vacío se mueven alternadamente hacia abajo para sujetar la ho a laminada, levantarla de la estación de avance y corte 434 y transferirla a la tornamesa indicadora 400 en la estación 418 de colocación de la hoja laminada. La tornamesa indicadora 400 se rota de nuevo, y un mecanismo de sello con calor 420 sella una sola tira de hoja laminada a cinco vehículos de paquete separados en una sola operación de sellarniento de ciclo corto a alta temperatura. La tornamesa indicadora 400 se rota entonces hacia la posición 422 en donde una cabeza de transferencia 446 de movimiento alternado remueve el producto sellado a partir de la tornamesa indicadora 400 y lo transporta en dirección de la flecha F para su esterilización y su colocación en cajas de cartón. 20 EL PULIDOR DE CONSOLIDACIÓN El pulidor de consolidación de la presente invención se describe con respecto a las Figuras 8 - 12 en las cuales 230 tc¡ (a), (b) representan un par de rieles alargados del pulidor y un riel lateral alargado 230 (e).

Corno se ilustra en la Figura 12, el dispositivo robot ico de transferencia 200 incluye un conjunto 202 de 2 x 8 tle medios de agarre de vacio 204 actuables de manera i dependiente los cuales recogen ?n conjunto de 2 x 8 vehículos de paquete a partir de punto de recolección 25, siguiendo inmediatamente a la remoción del agua desiomzada co o se describe previamente con respecto a la Figura 3. El conjunto de 2 x 8 se mueve entonces a la posición 230 (c) corno se ilustra en las Figuras 5 y 8, y como se L lustra en la sección transversal en la Figura 12 en donde los vehículos individuales de paquete 20 se colocan inmediatamente sobre los rieles del pulidor, y después son descendidos para su engranaje y perrnit i r de esa manera que los rieles del pulidor realicen el engranaje con las superficies suaves planas 34 (a) del vehículo de paquete 20. Los medios de agarre 204 se liberan depositando el conjunto de paquetes sobre los rieles 230 (a), 230 (b) del pul ídor. Los rieles 230(a), (b), del pulidor, incluyen tres secciones, una sección de carga denotada como 230 (c) en las Figuras 8 9, una sección intermedia y una sección final o ar-ea de despegue de paquetes que se indica en 230 (d) en las Figuras 8 y 9. Loe paquetes se depositan sobre los rieles del pulidor 230 (a), (b) como se ilustra en la Figura 12, y después se transportan a todo lo largo del riel del pulidor mediante uno o mas seguidores neum ticos de producto. A causa de que los paquetes que transporta la presente invención, indicados de manera general en la Figura 6 son delgados y de poco peso, existe una tendencia de los paquetes a tener declives en su estructura dur-ante el transporte. Fste problema se trato en la solicitud original mediante el uso de rieles de vacio los cuales ejercen ?na presión ligera desde la parte inferior' para mantener los paquetes en contacto con los rieles del pulidor. En la presente invención, esta función se forma previamente mediante una serie 'le rieles de sujeci n que se dividen en tres secciones. En la primera sección denotada corno 230 (c) se utilizan ?n par de rieles guía 240, 241 para sujetarlos paquetes durante el transporte inicial y la consolidación. Estos rieles guia pivotean hacia arriba y hacia afuera de la trayectoria durante la carga de los paquetes tal corno se ilustra en las Figuras 10 y 12. En la sección intermedia del pulidor de consolidación 230, los rieles guía 242(a), 242(b) se fijan con ?n espacio de O.b m sobre la altura nominal del paquete. Este espacio provee un transporte adecuado de los paquetes sin permitir la formación de los declives en la estructura de ellos. Un tercer par de barras de sujeción 243, 244 se mantienen norm nalrnente en la posición inferior ilustrada en las Figuras 8 y 9 cuando se reciben los conjuntos de paquetes pero se abren para el despegue de los paquetes tal corno -,e ilustra en la F gura 11. Los paquetes se transportan a lo largo del riel del pulidor mediante por lo menos un seguidor neumatjco de producto, el cual se ilustra en la solicitud original corno un par 'Je cilindro s n varillas. Mientras se ha ?roL>ado que un solo impulso, que atraviese la longitud completa del pulidor de consolidación 230 es adecuado y satisfactorio, el pulidor de consoli ación 230 ilustrado en las Figuras 8 y 9 útil i.a un impulso de dos pasos que provee ?na mayor velocidad de ciclo, permitiendo de ahí, la conclusión exitosa de la función de consol dación. Corno se ilustra en las Figuras R y 12, el impulso de ?n primer paso se indica mediante los cilindros sin varilla 250 (a), 250(b), los cuales viajan sobre varillas guía neum ticas 252(a), 252(b) a todo lo largo de la zona de entrada 230(c). Se utiliza un segundo mecanismo 260 de impulso de cilindros sin varilla para transportar los paquetes consolidados la longitud remanente del pulidor 230 dentro de la zona 230 (d) de despegue de paquetes. Se encuentran impulsores neumáticos adecuados disponibles c de S.M.C. Pneurnati es, Inc., ?na corporación japonesa que tiene oficinas de ventas en Chicago, Illinois. Después de disparar los sensores a infrarrojo 236, 238 el conjunto de paquetes consolidados se regresa a su posición mediante ?n golpe de retorno a partir del ernpujador indicador 240 y las placas de retorno de paquetes 262 (a), (b) corno se explicara posteriormente con mayor detalle. El cilindro sin varilla 260 transporta un riel gu a fijo 264 e incluye un par de seguidores neumáticos de engranaje de paquetes engranables 266, 267 los cuales se mueven alternadamente hacia arriba para engranar- la tira de paquete para su transporte en dirección de la flecha C, y después son retraídos durante el golpe tle retorno par-a permitir que un conjunto avanzante de paquetes sea transportado sobre el punto E de engranaje. Cada uno de los seguidores de paquete 266, 267 está montado sobre un cilindro neum tico separado 268, 269 los cuales se fijan al carro 260 de un cilindro sin varilla el cual se mueve alternadamente a lo largo del riel 264. Cada uno de los seguidores de paquete 266, 267 viajan en ?n espacio definido entr-e los dos rieles del pulidor- 230(a), (b) corno se ilustra en la Figura 10. Los límites de viaje del carro 260 con movimiento alternativo se ilustran en la Figura 8 con la posición inicial u original del carro 260 ilustrada en lineas sólidas, y la posición nominal de golpe final ilustrada en líneas punteadas en 260(a). Co o se ilustra en la Figura 8, el cilindro neumático 268 (a) eleva el seguidor de paquete 266 (a) a su posición de impulso hacia arriba de paquete. El conjunto de sensores 236, 238 montado en el puente 270 seríala cuando el borde principal del conjunto de paquetes consolidados alcanza el final del viaje por los rieles de consolidación 230(a), 230(b). Se utilizan los sensores a infrarrojo y estos general una señal par-a el controlador lógico programable (PLC), el controlador detiene el avance del carro 260 y entonces el PLC comienza el golpe de retorno hacia la posición original ilustrada en la Figura 8 cuando ambos sensores han disparado, o cuando el carro 260 alcanza su posición de final de golpe. Después de que el carro sin varilla 260 comienza un 1 goLpe de retorno, un cilindro neumático 240 (el e pujador de índice) hace avanzar la placa de tinet 262 en una dirección opuesta a la de la flecha 0 para (egresar un conjunto de paquetes consolidados a ?n punto de regi tro definido previamente con respecto a la Figura 1. El impulsor neumático 340 avanza la placa de retorno de paquetes 262 a la posición que se ilustra en 262 (a) en la Figura 8 para alinear- el primer conjunto de 2 x 5 en una posición predeterminada por la recolección robot ca, y después regresa a la posición ilustrada en 262. El surgimiento de declives en la estructura de los vehículos de paquete se previene mediante guias verticales de restricción de longitud 240 y 241, 252(a), (b) y 243, 244 asi corno se explicará posteriormente con respecto a las Figuras 8 -12. En la sección de carga 230(c) se montan un par de guías 240, 241 para movimiento pivotal sobre los ejes 277, 278 y se rotan mediante impulsores rotatorios 279, 280 a partir de la posición ilustrada en la Figura 12 hacia la posición de la li ea punteada 240(a), 241(1) ilustrada en la Figura 10. Los reactores rotatorios 279, 280 pueden estar neumáticamente, hidráulicamente o eléctricamente accionados, pero en la modalidad preferida, se encuentran impulsados neum icamente. Corno se ilustra en la Figura 12, cuando la cabeza robotica 202 suela el conjunto de paquetes inspeccionad sobre el pulidor de consolidación 230, el conjunto respectivo de paquetes se distribuye para ser apoyado sobre ?n riel el cual se extiende la longitud tiel pulidor de consolidación. Cada uno «le esos rieles define el corte lon itudi l 230(f) y 230(g) el cual recibe la pestaña angular 38 con curvatura hacia abajo que se ilustra en la Figura 6. El contenedor 36 de una f la de paquetes 20 se recibe en ?n espacio 230(h) definido ent r-e ei primer riel del pulidor 230(a) y el segundo riel de pulidor 230(b). El contenedor 36 de la segunda fila de paquetes se recibe en un segundo espacio 230 (i) definido entre el segundo riel tlel pulidor 230(b) y ?n riel alargado de soporte 230(e). Después de que los vehículos de paquete 20 se depositan en la posición que se ilustra en las Figuras 10 - 12 el dispositivo robot ico 200 se retrae y los impulsores rotatorios 279, 280 impulsados para rotar los miembros guía 240 y 241 en una posición sobre la porción plana 34(a) de loe vehículos de paquete 20. Una vez que la puertas se han rotado a su posición, los vehículos sin varilla 250(a), 250(b) comienzan su golpe de avance en la dirección de la flecha C ilustrada en la Figura 8 para consolidar el conjunto, y moverlo hacia el punto E de entrega en la Figura 8. Después de que los cilindros sin varilla 250(a), 250(b) han completado su golpe tal corno se indica por la ilustración en líneas punteadas 250 (c) en la Figura 8, ellos regresan a su posición original para esperar- un nuevo conjunto de productos. Durante este golpe de avance, el conjunto de paquetes se consolida y avanza a partir de las guías verticales movibles 240, 241 hacia una posición por tleb jo de las guías verticales fi as 242 (a), (b). Durante este golpe, el seguidor de paquetes "*32 viaja en el espacio longitudinal entre el riel del pulidor 230(b) y el soporte vertical 230(e). En el punto de entrega E, los seguidores de paquete 232, 234, han avanzado al conjunto completamente consolidado rnas allá del punto E de entrega de manera que cuando se impulsan los cilindros neumáticos 268, 269, el segundo conjunto de seguidores de paquetes 266, 267, se avanzan hacia arriba detras del conjunto consolidado. Fl conjunto completo se avanza entonces bajo las guías verticales fijas 24 (a), (b), en dirección de la flecha C hasta la posición final o posición de entrega indicada en 230(d) de la Figura B. Fn la posición de entrega, las dos guías verticales tle paquete 243, 244 se montan sobre ?n único brazo rotatorio 245 el cual se monta pivotalmente sobre el eje 282 ol cual se rota mediante ?n impulsor rotatorio 284 a partir de la posición ilustrada en la Figura 11, hasta la posición de lineas punteadas 24 (a), 244 (a) ilustrada en la Figura 11. Debe obser-varse que la Figura 11 ve el pulidor de consolidación 230 a partir de la dirección opuesta co o la Figura 10. Corno se describió previamente, el conjunto avanzante de paquetes consolidados pasa debajo de un conjunto de sensores a infrarrojo 236, 238 el cual genera ?na señal para el cont olador lógico programable para retraer individualmente los seguidores de paquete 266, 267 para allí mismo, detener el conjunto avanzante de paquete y para regrosar el cilindro sin vanlla 250 se regresa entonces a su posición original despu s tle q?e ambos vehículos de paquete hayan alcanzado los sensor-es 236, 238. Simult neamente, el cilindro neumático 340 comienza su golpe indicador- par-a regresar al conjunto consolidado hacia la posición de recolección para que la cabeza rob ica 302 realice la recolección como se describe anteriormente con respecto a la Figura 1. Mientras que el cilindro de retorno 340 coloca el conjunto de paquetes, los impulsores rotatorios 284 rotan el eje 282 y el brazo de soporte 285 levantando con esto las guias verticales 243, 244 libres de paquetes 20 permitiendo la recolección mediante la cabeza robo ica 302 de 2 x 5. Después de que la cabeza robotica ha despejado el conjunto de 2 5 del despegue de paquete 230(d), el impulsor rotatorio 284 rota el eje 282 para traer el miembro transversal 245 y lae guias verticales de restricción 243, 244 de regreso a la posición sobre los rieles de pulidor 230(a), 230(b). La guia vertical 240 en la sección de entrada del pulidor de consolidación se monta sobre un par de brazos rotatorios 220, 221 sobre el eje 277 el cual se apoya por cojinetes para rotación en el marco 222 y el puente 224. Las guías fijas verticales de restricción 242(a), (b) se apoyan fijamente por los puentes 286 y 288. Las guías verticales de restricción de despegue de los paquetes 243, 244 se apoyan mediante los brazos 245(a), 245(b) y el eje 287 el cual se apoya por cojinetes para rotación en el miembro de sopor-te de marco 226 y el miembro de puente 228.

Mientras la invención se ha mostrado y descrito particularmente con reepecto a sus modalidades preferidas, los expertos en la técnica entenderán que los cambios anteriores, y otros cambios en forma y detalles pueden hacerse en ella sin salir del espíritu y alcance de la invención, la cual se encuentra limitada solamente por el alcance de las siguientes rei vindicaciones .

Claims (9)

3<) NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1. Un aparato automatizado para controlar el empaque automático de lentes de contacto en una instalación para la fabricación de los mismos, dicho aparato caracteri ado por'que comprende: (a) un primer- dispositivo robot ico de transferencia para transferir periódicamente un primer conjunto predeterminado de paquetes individuales a partir de una estación de inspección hacia un pulidor de consolidación; (b) un controlador para el rastreo e identi icación de paquetes individuales que contienen lentes de contacto inspeccionados en dicha estación de inspección, dicho controlador incluyendo memoria y lógica para almacenar la identidad de los paquetes individuales q?e contienen lentes de contacto que dicha estación de inspección determina se encuentran fuera de especificación y generar una señal que ocasione que dicho primer medio robótico descarte cualquier paquete individual que dicho controlador identifique corno estando fuera de especificación; y (c) dicho pulidor de consolidación teniendo por lo menos un riel alar-gado de pulidor y por lo menos un seguidor de producto por cada riel para consolidar paquetes depositados sobre el mis o, (d) un segundo ensamblaje robotico para transferir periódicamente un segundo conjunto predeterminado de paquetes individuales a partir de dicho pulidor- de consolidación hacia una segunda estación de procesamiento. 2 Un aparato automatizado para controlar el empaque autom tico de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque dicho controlado!' incluye adicional ente lógica para determinan si dicha segunda estaci n de procesamiento se encuentra disponible para recibir dicho segundo conjunto predeterminado de paquetes en cualquier periodo, dicho controlador permitiendo además que dicho segundo ensamblaje robotico transferir dicho conjunto predeter inado de paquetes a un área de almacenamiento intermedio cuando se determina que dicha segunda estación de procesamiento no se encuentra disponible para recibir dicho conjunto predeterminado de paquetes en dicho único periodo. 3. Un aparato automatizado para controlar el empaque automático de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque dicho pulidor' de consolidación incluye ?na primera sección de entrada que tiene un primer seguidor de producto, y una segunda sección intermedia de pulidor que tiene ?n segundo seguidor de producto el cual transporta el producto consolidado hacia una sección final . 4. Un aparato automatizado para controlar el empaque automático de lentes de contacto de conformidad con la reivindicación 2, caracteri ado ademas porque dicho controlador incluye ademas un contador de tiempo para generar primeros datos de sello de tiempo para cada paquete identificado en dicho primer- conjunto predeterm nado de paquetes previo a l a transferencia de dicho conjunto predeterminado a partir de dicha estación de inspección. 5. Un aparato automatizado para consolidar flujo de producto en serie caracterizado porque dicho flujo de producto incluye una serie de unidades discretas de producto, dicho aparato caracterizado además porque comprende: (a) por lo menos una línea de productos en sene q?e tiene variaciones al azar en un flujo de productos en sene. (b) un pulidor de consolidación para recibir dichos productos en serie a partir de dicha línea, por lo menos un seguidor de producto para consol i ar variaciones al azar en dicho flujo de productos y medios gu a para presentar declives en la estructura tlel producto. (c) un dispositivo automatizado de salida para seleccionar ?n número y arreglo predeterminados de unidades de producto, y transportar dicho número y arreglo hacia una estación subsecuente de procesamiento. 6. Un aparato automatizado de conformidad con la reivindicación 5 caracterizado además porque dicho aparato comprende además un dispositivo robótico de transferencia para recibir dicho flujo de productos en serie, y expulsar unidades individuales de producto en respuesta a la evaluación tle control de calidad, dichas expulsiones individuales creando dichas variaciones ?! azar' en dicho flujo tle productos. 7. Un aparato automatizado de conformidad con la reivindicación 5 caracterizado ademas porque dicho arreglo predeterminado de unidades de salida incluyen un conjunto X,Y tle unidades, y dicho pulidor de consoli dación incluye por lo menos X n mero de pulidores individuales de producto. 8. Un apar-ato automatizado de conformidad con la reivindicación 7 caracterizado ademas porque dicho aparato comprende además ?n medio de control el cual almacena un status para cada uno de dichos pulidores individuales de producto, incluyendo una cuenta para cada suma aleatoria de productos y una cuenta para cada selección y transporte por dicho medio automatizado de salida. 9. Un aparato automatizado de conformidad con la reivindicación 8 caracterizado ademas porque dicho dispositivo robot ico de transferencia transportara productos en re los pulidores individuales para asegurar dicho arreglo de X,Y unidades para dicho dispositivo automatizado de salida. 10. Un aparato automatizado de conformidad con la reivindicación 6 caracterizado ademas porque dicho dispositivo robot ico de transferencia incluye un conjunto de medios de agarre de vacío actuable de forma independiente. 11. Un pulidor de consolidación para consolidar una pluralidad de productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de ellos, dicho pulidor caracterizado porque comprende: (a) por lo menos un riel de pulidor, dicho riel de pulidor teniendo un extremo de entrada y un extremo tle salida, dicho riel de pulidor recibiendo una pluralidad de productos con variaciones aleatorias en el arreglo de los mismos en dicho extremo de entrada, dicho iel de pulidor teniendo por lo menos un riel guía vertical alargado para prevenir declives en la estructura tlel producto durante la r.onsol dación y transpórte(b) por lo menos un seguidor tle producto montado para tener movimiento alternado a lo largo de dicho riel a partir de dicho extremo de entrada hasta dicho extremo de salida, dicho seguidor de producto engranando productos colocados sobre dicho r el y deslizándolos a lo largo de este desde dicho extremo de entrada hasta dicho extremo tle sal a; (c) por lo menos un impulsor longitudinal para mover tje manera alternada dicho seguidor de producto a lo largo tJe dicho riel; y (d) un sensor para determinar la presencia de productos en el extremo de salida de dicho riel, e iniciar- una señal para que dicho impulsor longitudinal mueva de manera alternada a dicho seguidor de producto hacia dicha posición de entrada. 1

2. Un pulidor de consolidación para consolidar una pluralidad de productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivi dicación 11, caracterizado porque dicho pulidor incluye ademas un indicador de i etorno par-a regresar- productos recibidor en dicho sensor hacia ?na posici n de salida de productos predeterminada. 1

3. Un pulidor de consolidación para consolidar- una pluralidad de productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado ademas porque dicho pulidor incluye por lo menos dos rieles paralelos de pulidor adyacentes uno a otro con seguidores de producto actuable de manera independiente para cada riel. 1

4. Un pulidor de consolidación para consolidar una pluralidad de productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivind cación 11, caracterizado además porque dicho impulsor longitudinal es un cilindro sin varillas movido neum ticamente. 1

5. Un pulidor de consolidación para consolidar una pluralidad tje productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado además porque dicho pulidor incluye al primer y segundo seguidores de productos los cuales juntos transportan productos desde dicho extremo de entrada hasta dicho extremo de sal i da. 1

6. Un pulidor de consolidación para consolidar- una pluralidad de productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado ademas porque dicho pulidor incluye una sección de entrada, una sección intermedia y una sección de salida. 1

7. Un pulidor de consolidación para consolidar' una pluralidad de productos q?e tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivindicac ón 16, caracterizado además porque el riel guía vertical alar-gado sobre dicha sección de entrada se monta para tener movimiento pivotal a partir de una primera posición de consolidación hacia una segunda posición retraída de carga. 1

8. Un pulidor de consolidación para consolidar una pluralidad de productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque dicho riel guia vertical sobre dicha sección final se monta para tener movimiento pivotal a partir de ?na primera posición consolidada arriba de dicho pulidor hacia una segunda posición retraída de salida. 1

9. Un pulidor de consol dación para consolidar una pluralidad de productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado ademas por'que dicho pulidor incluye guias longitudinales para restringir el movimiento lateral de dicho producto cuando se desliza. 20. Un pulidor de consolidación para consolidar una pluralidad de productos que tienen variaciones aleatorias en el arreglo de productos de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque dicho pulidor incluye por lo menos dos rieles de pulidor paralelos adyacentes uno a otro, con seguidores de producto act?able de manera independiente para cada riel, dicho indicador regresando productos en ambos rieles hacia dicho posición predeterminada.