MXPA95005329A - Proceso para reciclar poliesteres - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso para reciclar y convertir poliéster en componentes químicos utilizables, el proceso estácaracterizado porque comprende los pasos de:combinar materiales que contienen poliester con una composición alcalina, para formar una mezcla;calentar la mezcla a una temperatura suficiente para convertir el poliéster contenido dentro de los materiales a una sal delácido correspondiente de unácido orgánico polibásico y un poliol, la mezcla es calentada al menos a la temperatura de destilación del poliol, para evaporar el poliol;y separar el poliol evaporado de la sal delácido.

Description

"PROCESO PARA RECICLAR POLIESTERES" Inventor (es) : JOHN A. SCHWARTZ, Norteamericano, domiciliado en 106 Oakleaf Drive, Spartanburg, South Carolina 29301, E.U.A. y TIMOTHY A. CASSIDY, Norteamericano, domiciliado en 700 E. North Street, Greenville, South Carolina 29601, E.U.A..

Causahabiente : UNITED RESOURCE RECOVERY CORPORATION, corporación del estado de South Carolina, E.U.A., domiciliada en 225 Commerce Court, Duncan, South Carolina 29334, E.U.A.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona generalmente a un proceso para reciclar materiales poliméricos, y mas particularmente, a un proceso para convertir un poliéster en sus componentes químicos originales. Los poliésteres son un material polimérico hecho de la esterificación de ácidos orgánicos polibásicos con ácidos polihídricos. Un poliéster ejemplo es fabricado haciendo reaccionar ácido tereftálico con etilen glicol, lo que resulta en un cornpuesto conocido químicamente como tereftalato de polietileno, y comúnmente como PET. Los poliésteres ampliamente conocidos incluyen al Dacron y al Mylar. Los poliésteres actualmente están siendo usados como un material base en una amplia variedad de aplicaciones. Por ejem-pío, el poliéster es usado comúnmente para hacer películas fotográficas, películas para rayos X, bases para revestimientos magnéticos, tales como en cintas para grabación, recipientes para bebidas, auxiliares quirúrgicos, tales como arterias sintéticas, y corao un tejido para hacer prendas de vestir y otros artículos similares. .Sin embargo, aunque el poliéster es muy útil, los materiales de desecho que contienen poliéster están empezando a crear un problema de manejo y eliminación de los desechos. Actualmente, aquellos expertos en la técnica están investigando diferentes métodos para recuperar y reusar los poliésteres contenidos en los productos plásticos de desecho.

Sin embargo, se ha encontrado que es difícil la recuperación del poliéster de los productos de desecho. En particular, muchos procesos de la técnica anterior no son capaces de recuperar eficientemente o económicamente poliéster cuando está pre-senté una cantidad significativa de impurezas y contaminantes. Tales impurezas incluyen los materiales celulósicos, otros materiales poliméricos, y metales. En si, muchos intentos han estado limitados a procesos de recuperación mecánica, dirigi-dos a materiales específicos que contienen poliéster. En estos sistemas, los materiales de desecho son meramente lavados para recuperar las películas de poliéster. Por ejemplo, la Patente de E.U.A. No. 4,602,046, dada a Buser et al., describe un método para la recuperación de po-liéster de material de desecho tal como película fotográfica que tiene una base de poliéster, y al menos una capa de polímero orgánico macromolecular . Específicamente, el material de desecho es cortado o desmenuzado en piezas o escamas individuales pequeñas, y tratado en una solución alcalina cáustica, en un nivel de sólidos de al menos 25 % por volumen, y bajo condiciones de alto esfuerzo cortante. El material del revestimiento de polímero orgánico es eliminado de las escamas de poliester. Las escamas de poliester son luego separadas del material de revestimiento de polímero por filtración o centri-fugación, enjuagadas en agua, y secadas. Las escamas de poliéster recuperadas pueden ser usadas como una alimentación de re-serva para hacer películas, botellas u otros artículos de poliester. Un método y aparato para recuperar plata y plástico de película usada está también descrito en la Patente de E.U.A. No. 4,392,889, dada a Grout. En este método, la película usa-da es pasada primero a través de un baño, que comprende preferiblemente una solución cáustica caliente, para precipitar la plata depositada sobre la película. La película pasa luego a través de un segundo baño de substancia cáustica caliente, hasta que se ha disuelto una lámina adhesiva dispuesta sobre la pe-lícula. Típicamente, la lámina adhesiva está hecha de cloruro de polivinilideno, el cual adhiere la plata a la película. Después de un segundo baño cáustico, la película es secada, y está disponible para usarse. Un proceso para la recuperación de materiales de poli-éster limpios está descrito en la Patente de E.U.A. No. 3,928,253, dada a Thornton et al. Específicamente, el proceso está dirigido a película fotográfica de poliéster, en donde el poliéster está revestido con aglutinantes, adhesivos y compuestos de metal. Para recuperar el poliester limpio, la película fotográfi-ca de poliéster es humedecida primero con una solución alcalina acuosa de un disolvente orgánico, la cual ablanda y despega los revestimientos y subreves imientos de la superficie de la película. La película de poliester es luego separada del reactivo y enjuagada. El reactivo es luego clarificado, y recicla-do y vuelto a utilizar sobre otras películas fotográficas.

La Patente de E.U.A. No. 3,652,466, dada a Hittel et al., describe otro proceso para la recuperación del poliéster de películas de poliéster. Las películas revestidas son cortadas en piezas pequeñas, y tratadas con una solución alcalina acuo-sa cáustica, para formar una suspensión acuosa espesa. La suspensión acuosa espesa es alimentada a una columna de clasificación, en la cual las piezas se mueven hacia abajo, en contracorriente a una columna móvil de líquido acuoso, el cual separa las piezas del material de revestimiento. Las piezas son eliminadas del fondo de la columna en suspensión, y después de eso, pueden ser usadas como una fuente de material de poliéster. Adicionalmente, el material de revestimiento puede ser eliminado de la porción superior de la columna, y el haluro de plata puede ser recuperado en forma de plata. Similarmente, la Patente de E.U.A. No. 3,647,422, dada a Wainer, describe la recuperación de plata, poliéster y amino ácidos de película procesada, y la Patente de E.U.A. No. 3,873,314, dada a Woo et al. describe la recuperación de materiales limpios de poliéster de película fotográfica. Como se mostró arriba, los métodos de la técnica anterior citados para recuperar poliéster de desecho están limitados generalmente a películas fotográficas. En el reciclado de las películas fotográficas, la plata también es recuperada, haciendo de esta manera el proceso económicamente viable. La recuperación mecánica en películas de poliester que no contie-nen plata carecen actualmente de tales ventajas económicas. También se ha descubierto que los procesos de la técnica anterior están generalmente limitados adicionalmente a procesar tipos particulares de películas. Las películas que contienen cantidades proporcionales superiores de materiales que no son poliéster son típicamente mucho mas difíciles y caros de procesar. Por ejemplo, muchas películas fotográficas usadas previamente o recicladas contienen contaminantes tales como otros materiales poliméricos, en cantidades de hasta cerca de 50 % por peso. Estos materiales poliméricos pueden incluir cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilidino , acetato, poliestireno, polietileno, y otras poliolefínas . Tales películas típicamente no pueden ser recicladas, y por lo general son descartadas en rellenos de tierra. Recientemente, el foco de la recuperación de poliéster de la corriente de desecho ha cambiado de los procesos de lavado mecánico a convertir químicamente el poliéster recuperado a componentes mas útiles. Por ejemplo, un proceso comercial actual para reciclar químicamente poliéster es la metanólisis. Este proceso está dirigido generalmente al reciclaje de PET de desechos de películas para rayos X y/o fotográficas. El proceso involucra los pasos de: (1) separar la película de otros plásticos y de papeles; (2) triturar la película; (3) lavar la película con soluciones químicas apropiadas; (4) separar la película de un desecho líquido resultante; (5) se-car la película en forma de escamas; y (6) hacer reaccionar las escamas de PET con metanol bajo presión, para convertirlas a etilen glicol y tereftalato de dimetilo ( DMT ). Sin embargo, la metanólisis es un proceso muy caro, y solamente puede ser usado con poliesteres que están relativamente libres de contaminación. De hecho, muchos tipos de desecho de PET no pueden ser usados, debido al alto contenido de impurezas. A causa de las deficiencias en la técnica anterior, muchos productos de desecho que contienen poliesteres no son susceptibles de ser económicamente reciclados. Como tales, la mayoría de los productos de desecho de poliester terminan en rellenos de tierra. De hecho, millones de libras de productos que contienen poliester son descartados en rellenos de tierra cada año. La eliminación en rellenos de tierra no solamente es caro, sino perjudicial ambientalmente. Consecuentemente, la técnica anterior es generalmente deficiente para proporcionar un proceso económico para el reciclaje de poliesteres. La técnica anterior es también deficiente para proporcionar un proceso capaz de reciclar poliesteres de materiales de desecho que contienen cantidades apreciables de contaminantes e impurezas. Adicionalmente, la técnica anterior es generalmente deficiente en proporcionar un método para reciclar poliésteres de productos diferentes de las películas fotográficas y de rayos X. También, la técnica anterior es ge-neralmente deficiente en proporcionar un método para reciclar poliesteres químicamente, en el cual el poliester sea convertido es componentes químicos mas utilizables, es decir, las materias primas de las cuales está formado el poliester. Debido a la creciente producción de materiales de desecho que contie-nen poliésteres, sería muy deseable tener un proceso económicamente viable para reciclar poliesteres del flujo de desechos. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Es un objeto de la presente invención proporcionar un proceso para reciclar poliesteres de materiales de desecho. Es otro objeto de la presente invención proporcionar un proceso para reciclar químicamente un poliester, convirtiéndolo en sus componentes químicos. Todavía otro objeto de la presente invención es proporcionar un proceso capaz de recuperar poliester de materiales que contienen cantidades substanciales de impurezas o contaminantes . Es otro objeto de la presente invención proporcionar un proceso para reciclar poliesteres, sin tener que lavar primero mecánicamente el poliéster para eliminar impurezas. Otro objeto de la presente invención es proporcionar un nuevo proceso para recuperar plata de películas de poliéster, tales como películas fotográficas y de rayos X. Estos y otros objetos de la presente invención son alcanzados proporcionando un proceso para convertir el poliester en sus reactivos químicos originales. El proceso involucra los pasos de combinar materiales que contienen poliester con una composición alcalina, para formar una mezcla. La mezcla es calentada indirectamente a una temperatura suficiente para convertir el poliéster contenido dentro de la suspensión acuosa espesa a una sal de ácido y poliol correspondientes. La mezcla calentada puede entonces ser mezclada con una cantidad de agua suficiente para disolver la sal de ácido y formar una solución acuosa . El proceso puede incluir adicionalmente los pasos de va-porizar el poliol después de su formación, y separarlo de la mezcla. El poliol evaporado puede entonces ser condensado y recolectado. También, la solución acuosa de la sal de ácido puede ser filtrada si se desea, para eliminar cualesquiera sólidos no disueltos contenidos en la misma. Dependiendo de la sal, puede ser agregado un ácido al filtrado resultante, para precipitar y recuperar un ácido orgánico polibásico del líquido . En una modalidad, la composición alcalina combinada con los materiales que contienen poliester puede ser una solución de hidróxido de sodio al 50 %, y puede contener un surfactante o agente humectante. La composición alcalina puede ser mezclada con los materiales en una relación molar de cerca de dos moles de hidróxido de sodio a cerca de una mol del ácido orgánico polibásico contenido dentro del poliester. La suspensión acuosa espesa resultante puede ser calentada al menos a la tem-peratura de destilación del poliol. Preferiblemente, este paso de calentamiento es hecho en un ambiente con una concentración muy baja de oxígeno. Una vez calentada, la mezcla puede entonces ser mezclada con una cantidad de agua tal que la solución acuosa resultante contiene desde cerca de 40 % a cerca de 90 % por peso de agua. Estos y otros objetos son logrados también proporcionando un proceso para reciclar materiales de desecho que contienen poliester. El proceso incluye poner en contacto los mate-ríales de desecho que contienen una cantidad proporcionada de poliester con una solución cáustica de hidróxido de sodio, para formar una suspensión acuosa espesa. Los materiales de desecho también pueden incluir contaminantes tales como impurezas orgánicas e impurezas metálicas. La suspensión acuosa espesa es calentada a temperaturas suficientes para saponificar el poliester, formando por medio de esto una composición que comprende una sal de metal y un poliol. La composición es luego calentada adicionalmente indirectamente, para evaporar el poliol formado, y para carbonizar cualesquiera impurezas orgáni-cas presentes dentro de la composición. La composición es calentada a temperaturas insuficientes para degradar significativamente la sal de metal. El poliol evaporado es separado luego de la composición. Los materiales de desecho que entran al proceso contie-nen preferiblemente al menos cerca de 30 % por peso de poli-ester. Si los materiales son puestos en contacto con una solución de hidróxido de sodio al 50 %, la relación en peso entre la solución alcalina y el poliester contenido dentro de los materiales de desecho puede ser desde cerca de 1 a 1. También puede ser agregado un surfactante cuando se forma la suspensión acuosa espesa. Otros objetos, características y aspectos de la presente invención están discutidos en mayor detalle abajo. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Una descripción completa y habilitante de la presente invención, que incluye el mejor método de la misma, para uno de ordinario experto en la técnica, está expuesto mas particularmente en lo restante de la especificación, que incluye referencia a la figura qu lo acompaña, en la cual: La Figura es una carta de flujo de una modalidad del pro-ceso de la presente invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS La presente invención está dirigida generalmente a un proceso para reciclar poliesteres. Usando el proceso de la presente invención, un poliester puede ser convertido en sus reac-tivos químicos originales. El proceso está dirigido primariamente a usar materiales de desecho que contienen poliester, pero es igualmente aplicable a todos los materiales que contienen poliester conocidos. De particular ventaja, los materiales que entran al proceso de la presente invención no necesitan ser lavados mecánicamente, o tratados químicamente previamen-te. En vez de eso, cualesquiera contaminantes o impurezas son separados y eliminados durante los varios pasos del proceso. Adicionalmente, si están incluidos cualesquiera substancias o metales valiosos dentro de los contaminantes e impurezas, es-tas substancias pueden ser eliminadas y recuperadas. Como se usa aqui, un poliéster está definido como un producto de esterificación o reacción entre un ácido orgánico polibásico y un poliol. Se cree que cualquier poliester o copo-liéster conocido puede ser usado en el proceso de la presente invención. El poliéster, cuando es procesado de acuerdo a la presente invención, es convertido en sus componentes químicos, es decir, una sal del ácido orgánico polibásico correspondiente, y el poliol correspondiente. El proceso de la presente invención está dirigido particularmente a una clase de poliesteres llamada aqui politereftalatos de poliol, en la cual el ácido tereftálico sirve como el ácido orgánico polibásico. Como se usa aqui, un ácido orgánico polibásico se refiere a cualquier ácido orgánico que tiene dos o mas grupos carboxilo ( -COOH ). La mayoría de los poliesteres se derivan de ácidos dibásicos o, en otras palabras, de ácidos dicarboxílicos. Los ácidos polibásicos pueden tener una conformación lineal o una cíclica. Los ejemplos de ácidos polibásicos lineales que se usan a veces para hacer poliesteres incluyen los ácidos dicarboxílicos alifáticos, y en particular los ácidos dicarboxílicos alifáticos que tienen hasta diez átomos de car-bono en sus cadenas. Estos ácidos incluyen al ácido adípico, ácido glutárico, ácido succínico, ácido malónico, ácido oxálico, ácido pimélico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido maleico, y ácido fumárico. Los ácidos orgánicos polibásicos cíclicos, por otro lado, incluyen a los ácidos dicarboxílicos carbocíclicos . Estos ácidos son conocidos como ácido ftálico, ácido isoftálico, y ácido tereftálico. En particular, el ácido tereftálico es usado para hacer tereftalato de polietileno, el cual es tal vez el poliester mas disponible comercialmente. Corao se describió arriba, un ácido orgánico polibásico es combinado con un poliol para producir un poliester. Los polioles son compuestos que contienen al menos dos grupos hidroxilo. Muchos poliesteres son sintetizados usando un poliol que solamente contiene dos grupos hidroxilo, los cuales son llamados dioles. Los dioles son preparados normalmente a partir de un alqueno, por la adición neta de dos grupos hidroxilo al doble enlace de carbono, en un método conocido corao hidroxila-ción. Los polioles son llamados comúnmente glicoles y alcoho-les polihídricos. Los ejemplos de polioles usados para hacer poliesteres incluyen el etilen glicol, propilen glicol, buti-len glicol, y ciclohexanona dimetanol. Para propósitos de ejemplo, la siguiente tabla contiene una lista no exhaustiva de poliesteres disponibles coraercial-mente, que pueden ser convertidos o reciclados de acuerdo a la presente invención. Para cada poliester, se proporciona el ácido orgánico polibásico y el poliol correspondientes. POLIESTER ACIDO ORGÁNICO POLIOL Tereftalato de Acido tereftálico Etilen glicol de Polietileno Tereftalato de Acido Tereftálico Butilen glicol Polibutileno Copoliester de Acido Tereftálico Ciclohexandimeta-PETG nol y etilen glicol Copoliester de Acido Tereftálico Ciclohexandimeta-PBTG nol y butilen glicol Tereftalato de Acido Tereftálico Ciclohexan dimeta-Policiclohexan- nol dimetanol Un resumen muy general del proceso de la presente invención incluye primero combinar materiales que contienen poliester con un compuesto alcalino, para formar una mezcla. La mez-cía es calentada, provocando que el poliester se hidrolize, en parte, en una sal de metal ( o sal de ácido ) y un polio correspondiente. El poliol es volatilizado y separado de la sal de metal. El poliol separado es condensado luego, y recolectado para cualquier uso deseado. La sal de metal también puede ser recolectada y usada de nuevo. En una modalidad, la sal de metal y cualesquiera otros contaminantes o impurezas que pueden estar presentes, son combinados y mezclados con agua, para disolver la sal ( si la sal es soluble en agua ). La solución acuosa resultante es luego filtrada, para eliminar cualesquiera impurezas no disueltas. En una modalidad, puede ser mezclado ácido con el filtrado resultante, para convertir y precipitar la sal como un ácido orgánico polibásico. El ácido polibásico puede ser separado de la solución, lavado, secado y luego usado como se desee en otros procesos y sistemas. El proceso de la presente invención puede correr continuamente, o puede ser establecido como como un sistema por lotes. De nuevo, prácticamente cualquier material que contiene un poliester puede ser procesado por el método descrito. Pre-feriblemente , los materiales de poliester son recuperados del flujo de desecho sólido, alivinado así muchas inquietudes ambientales y problemas de eliminación. Los materiales representativos que pueden ser usados en la presente invención incluyen, pero no están limitados a película fotográfica revelada o no revelada y película para rayos X, botellas y recipientes de plástico, películas adhesivas poliméricas, películas de poliéster que contienen sarán, papeles que contienen poliester, y aun telas de poliéster y mezclas con poliéster. Actualmente, tales productos están siendo eliminados en rellenos de tierra después de su uso.

Preferiblemente, los materiales contienen cerca de treinta por ciento ( 30 % ) por peso de poliester o mas, aunque cualesquiera materiales que contienen poliester pueden ser procesados de acuerdo al método presente. En particular, las telas mixtas, que contienen 40 % o 50 % de poliester pueden ser usadas en el proceso presente. El proceso de la presente invención será descrito ahora en mas detalle. Primero, dependiendo- de la variedad y composición de los materiales, los materiales seleccionados para usar-se en la presente invención pueden ser desmenuzados o molidos a un tamaño particular. Por ejemplo, si se está reciclando película fotográfica, la película es preferiblemente cortada a una dimensión promedio de menos de menos de cerca de 2.54 cm ( una pulgada ). Generalmente, cuanto mas pequeño es el tamaño del material, tanto menos tierapo de retención es necesario dentro del proceso. Sin embargo, todos los diferentes tamaños y formas de material pueden ser usados dentro del sistema de la presente invención, y no se requiere un tamaño o forma. Después de ser dimensionados , los materiales que contie-nen poliester son combinados y mezclados con una composición alcalina para formar una mezcla. Para un mezclado apropiado, los materiales pueden ser alimentados a un tanque de mezclado tal como un mezclador de cinta o uno similar. Preferiblemente, una solución alcalina es combinada con los materiales para formar una suspensión acuosa espesa. Sin embargo, también pue-de ser mezclado un compuesto cáustico en polvo o un compuesto cáustico fundido con los materiales. Si se usa un polvo, puede ser necesario precalentar la mezcla. El compuesto alcalino seleccionado para mezclarse con los materiales preferiblemente es hidróxido de sodio, conocido comúnmente como sosa cáustica. Pueden ser usados sin embargo otros hidróxidos metálicos. Tales compuestos incluyen al hidróxido de calcio, hidróxido de magnesio o hidróxido de potasio. Cuando se usa en solución, el hidróxido de metal pue-de ser combinado con agua antes de mezclarlo con los materiales que contienen el poliester. Aunque la concentración generalmente no es un factor crítico, el hidróxido metálico puede ser mezclado con agua en una relación de cerca de 1 a 1. A pesar de todo, el hidróxido metálico debe ser agrega-do a los materiales que contienen poliéster de tal manera que el metal contenido dentro del hidróxido, y el ácido orgánico polibásico sean agregados en cantidades estequiométricas . Por ejemplo, si el poliester es un pol i ereftalato de poliol, y el hidróxido contiene un metal alcalino, la relación molar de hi-dróxido a poliester debe ser al menos de 2 a 1. Sin embargo, si se usa un hidróxido de metal alcalino terreo, la relación molar debe ser de cerca de 1 a 1 , o mayor. Preferiblemente, el hidróxido es agregado en exceso, para asegurar una reacción completa . Los materiales y el compuesto alcalino pueden ser combi-nados inicialmente a temperatura y presión ambiente. En esta etapa en el proceso, la temperatura puede ser incrementada, aunque no es necesario. Opcionalmente, puede ser agregado un surfactante o agen-te humectante a los materiales y el compuesto alcalino cuando se está formando la mezcla. La adición de un surfactante puede facilitar el mezclado del compuesto alcalino con los materiales, para producir una mezcla mas uniforme. El surfactante debe ser estable en medio alcalino, y puede ser de carácter anió-nico. Un ejemplo de un surfactante adecuado es SURMAX CS727, vendido por Chemax, Inc. de Greenville, South Carolina. Después de un mezclado cuidadoso y completo, para asegurar una uniformidad substancial, la mezcla es calentada, y preferiblemente calentada indirectamente, de tal manera que no haga contacto con una flama abierta. Calentar la mezcla sirve para un número de propósitos dentro del proceso. Primero, el calentamiento provoca que el poliester contenido dentro de la raezcla se hidrolize o, mas específicamente, que se saponifique. Como se usa aqui, la saponificación es la conversión de un éster calentado en presencia de un compuesto alcalino, en el poliol y sal de ácido correspondientes. La sal de ácido o sal metálica formada, producida por la reacción, es por lo general un sólido, y típicamente tiene la apariencis de una escama u hojuela. Los polioles típicamente son líquidos a temperatura ambiente.

Además de hidrolizar y saponificar el poliester, la mezcla también puede ser calentada a temperaturas suficientes para volatilizar, o evaporar, el poliol formado arriba. Consecuentemente, preferiblemente la sal de ácido formada tiene un punto de fusión que es mayor que el punto de ebullición del poliol correspondiente. El hidróxido metálico combinado con el poliester debe ser seleccionado para que cumpla esta condición cuando sea posible. El proceso de la presente invención permanece relativamente simple si la sal metálica permanece como un sólido a través de la fase de calentamiento del proceso. Después de vaporizar el poliol, este puede ser separado fácilmente del flujo de producto restante que contiene la sal de ácido. Consecuentemente, la mezcla debe ser calentada al menos a la temperatura de destilación del poliol. A estas temperaturas, inesperadamente, la sal del ácido no se quema, o se degrada significativamente de otra manera. Corao se usa aqui, el término degradar se refiere a quemarse, o cambiar de otra manera las características físicas y químicas de una substancia. Sin embargo, a estas mismas temperaturas, cualesquiera impurezas o contaminantes orgánicos presentes dentro de la corriente de producto pueden ser carbonizados. Tales impurezas incluirían papel y otros productos de madera, ácidos grasos, gelatinas, fibras naturales tales como algodón, polímeros tales como clo-ruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, acetato de ce-lulosa, poliestireno, etc. y otros combustibles. Con la carbonización, las impurezas orgánicas, y particularmente las impurezas de bajo peso molecular, se descomponen, resultando en un gas de combustión, el cual también se separa de la corriente de productos. La temperatura actual a la cual es calentada la mezcla depende de un número de factores. Por ejemplo, cada poliol particular tendrá un intervalo de temperatura de destilación separado y distinto. También, las temperaturas pueden depender de los tipos de contaminantes presentes dentro de la mezcla, y de los requerimientos para carbonizar estos contaminantes. Otro factor a considerar es el punto de fusión de la sal del ácido. Cuando se está procesando un politereftalato de poliol, a presión atmosférica, se ha encontrado que es óptimo calentar la mezcla al menos a 204.4° C ( 400° F ). También, la mezcla es preferiblemente calentada en un ambiente con baja concentración de oxígeno. Corao se usa aquí, con baja concentración de oxígeno se refiere a un ambiente en el cual el oxígeno está presente por debajo de cerca de 19 % por volumen. Mantener niveles de oxígeno menores durante la fase de calentamiento no solamente protege la sal del ácido de ser degradada, sino que también previene contra la combustión no controlada. En particular, los niveles de oxígeno deben permane-cer menores cuando están presentes algodón, acetato u otras substancias flamables en los materiales. Sin embargo, debe estar presente suficiente oxígeno para que ocurra la carbonización cuando se desea. Se cree que los niveles de oxígeno deben estar alrededor del 5 % cuando están presentes cantidades subs-tanciales de impurezas. Un método de mantener niveles de oxígeno menores puede incluir disminuir el flujo de aire alrededor de la mezcla durante el calentamiento. En otra modalidad, puede ser aplicada una atmósfera de gas inerte, tal como nitrógeno, a la mezcla. También, la mezcla puede ser calentada a presiones reducidas, que corresponden a niveles de oxígeno menores. Reducir la presión también tiene la ventaja agregada de reducir los requerimientos de temperatura necesarios para evaporar el poliol. En esencia, reducir la presión disminuye el intervalo de tempera-tura de destilación del poliol. Pueden ser usados muchos diferentes y variados maquinarias y equipo de proceso para calentar la raezcla de compuesto alcalino y poliéster. Como se describe arriba, preferiblemente la mezcla es calentada indirectamente. Corao tal, debe ser selec-cionado un calentador que no sujete su contenido a una flama abierta. Los ejemplos adecuados de dispositivos de calentamiento que pueden ser usados en el proceso de la presente invención incluyen hornos, hornos de cuba y procesadores térmicos que usan aceite caliente o elementos de calentamiento eléctrico para calentar su contenido. Por ejemplo, la División Renne-burg de Heyl and Patterson, Inc., en Pittsburgh, Pennsylvania está poniendo a la venta actualmente un procesador térmico con discos múltiples. En este dispositivo, los fluidos de transferencia de calor son hechos circular dentro de discos huecos. Una corriente de producto es calentada indirectanente cuando es puesta en contacto con estos discos. Por supuesto, están disponibles muchos otros dispositivos similares, los cuales pueden ser usados en el proceso de la presente invención. En una modalidad, la mezcla puede ser calentada en un horno de cuba rotatoria. El horno de cuba rotatoria puede ser calentado por un elemento eléctrico, por aceite calentado o por quemadores de combustible fósil. El horno de cuba puede ser calentado a una temperatura predeterminada, mientras en controlado el flujo de aire a través de éste. Un ejemplo de un horno de cuba calentado indirectamente adecuado para usarse con el proceso de la presente invención es el Rotary Calciner, puesto a la venta también por la División Renneburg de Heyl and Patterson, Inc. Específicamente, se probó exitosamente un Rotary Calciner para usarse en el proceso de la presente invención. En otra modalidad, la mezcla puede ser calentada en un sistema por etapas. En esta modalidad, la mezcla es calentada primero a una temperatura a la cual el poliol empieza a evaporarse o destilar, y preferiblemente a presión reducida. Los tiempos de retención en esta etapa de calentamiento deben ser mas grandes, para permitir que todo el poliol formado se eva-'.l pore. En otras palabras, los tiempos de retención deben ser suficientemente grandes para superar el coeficiente de difusión del poliol de la sal del ácido particulado. Después de que todo el poliol se ha evaporado, la corrien- 5 te de producto puede entonces ser transferida a un calentador de la segunda etapa. En la segunda etapa, la corriente de producto es calentada al menos a la temperatura de carbonización de los combustibles contenidos en la misma, pero a una temperatura insuficiente para degradar la sal del ácido poliorgáni- 10 co. La segunda etapa puede ser llevada a cabo usando un dispositivo de calentamiento separado, o usando un dispositivo de calentamiento individual con diferentes zonas de temperatura. Durante el paso de calentamiento, el poliol puede ser evaporado y recolectado. Específicamente, el poliol puede ser recolectado usando un dispositivo de recolección de vapor apropiado, tal como un condensador. El poliol reciclado puede entonces ser usado como se desee. La corriente de producto separada de la corriente de gas o vapor es recolectada luego del calentador. En este punto, la corriente de producto incluye la sal del ácido, y puede contener contaminantes metálicos, los productos secundarios de la carbonización, y otras impurezas. En una modalidad, la corriente de producto es alimentada a un tanque de mezclado, tal como un tanque de enfriamiento, y es mezclada con agua, para disol- 25 ver la sal del ácido, si la sal del ácido es soluble en agua.

La solubilidad en agua de la sal del ácido puede depender del hidróxido metálico seleccionado para mezclarse con el poliester. Consecuentemente, si se desea la solubilidad en agua, debe ser seleccionado un hidróxido metálico que logre este resul-tado . Cuando es mezclada con agua, la sal del ácido o sal metálica se disuelve junto con cualesquiera otras sales presentes en la corriente de producto. Sin embargo, los contarainantes insolubles en agua, tales como los metales, impurezas no carboni-zadas, materia orgánica carbonizada, o poliéster que no reaccionó, no se disuelven, y pueden ser separados de la solución acuosa. Esto puede ser hecho por técnicas de separación bien conocidas, tales como filtración o centrifugación. La torta de filtro que resulta filtrada de la solución acuosa contiene todas las impurezas y contaminantes no disueltos. La torta de filtro puede ser descartada, o puede ser incinerada. Sin embargo, si están presentes cualesquiera materiales útiles dentro de la torta de filtro, pueden ser separados y recuperados. Por ejemplo, las películas fotográficas reveladas y no reveladas contienen plata, la cual es considerada un metal precioso. Si entran materiales que tienen plata en el proceso de la presente invención, la plata serpa recolectada en esta torta de filtro. En una modalidad, la torta de filtro puede ser calcinada en un horno de cuba, a altas tera-peraturas, tales como cerca de 1500° C, para incinerar la ma-yor parte de la composición, y dejar a un lado polvo de plata. Como tal, la presente invención está dirigida también a un proceso nuevo y útil para la recuperación de plata de materiales de poliéster. Por supuesto, la plata también puede ser separada por otros medios, corao puede ser apreciada por uno experto en la técnica. Después de separar las impurezas no disueltas, el filtrado acuoso resultante comprende agua, la sal del ácido disuelta y cualesquiera otras sales disueltas. Dependiendo del conteni-do de los materiales de partida usados en el proceso, el filtrado puede ser usado en otros procesos sin tratamiento posterior. La sal del ácido en la mayoría de las circunstancias, puede también ser precipitado y recuperado de la solución. En una modalidad ejemplo de la presente invención, el poliéster alimentado en el proceso es el tereftalato de polietileno ( PET ). El PET, uno de los poliesteres mas ampliamente disponibles, está formado de la esterificación entre el ácido tereftálico, un ácido orgánico polibásico, y etilen glicol, un diol. Usando el proceso de la presente invención, el PET puede ser reciclado y convertido en sus reactivos químicos originales . Refiriéndonos a la Figura, un proceso de conformidad con la presente invención, para convertir PET en ácido tereftálico y etilen glicol está ilustrado sobre una carta de flujo. Como se muestra, se suministran primero materiales que contienen poliesteres 10. Los materiales 10 pueden incluir una amplia variedad y mezcla de artículos, y pueden ser recuperados de la corriente de desechos sólidos, o de otras fuentes. Preferiblemente, los materiales contienen al menos 30 por ciento por peso de PET. Si es necesario, los materiales pueden ser primero dimensionados o pretratados. Como se muestra en la Figura, los materiales 10 son combinados con una composición alcalina, tal como una solución, para formar una suspensión acuosa espesa 20. Aunque pueden ser usados otros hidróxidos metálicos, la suspensión acuosa espesa 20 es formada preferiblemente usando una solución de sosa cáustica. La solución de sosa cáustica debe ser agregada a los materiales 10 en cantidades tales que la relación molar de sosa cáustica a ácido tereftálico contenido dentro del poliéster sea de cerca de 2 a 1. Convenientemente, cuando se está usando una solución cáustica al 50 por ciento por peso, la relación en peso entre la solución de sosa cáustica y el poliéster contenido dentro de los materiales es normalmente de cerca de 1 a 1. Sin embargo, dependiendo de las substancias presentes en los mate-ríales 10, puede ser agregada mas o menos sosa cáustica para formar la suspensión acuosa espesa 20. Debe estar presente suficiente hidróxido de sodio para soportar una reacción completa con el poliester contenido en los materiales 10. Cuando se está formando la suspensión acuosa espesa 20, establecida arriba, puede agregarse también un surfactante o agente humectante a la mezcla. La adición de un surfactante puede facilitar el mezclado de la solución alcalina con los materiales 10. Después de un mezclado cuidadoso y completo, la suspen-sión acuosa espesa 20 es calentada, y preferiblemente calentada indirectamente, como se muestra en 30. El calentamiento de la suspensión acuosa espesa 20 causa que el PET contenido dentro de la suspensión acuosa espesa se hidrolize o saponifique. El PET es convertido a tereftalato de disodio y etilen glicol. El tereftalato de disodio producido por la reacción tiene típicamente la apariencia de un sólido blanco o color canela, y es soluble en agua. El etilen glicol, por otro lado, es un líquido a temperatura ambiente. La suspensión acuosa espesa 20, sin embargo, como se muestra en la figura es calentada a una temperatura suficiente para volatilizar, o evaporar, el etilen glicol formado. Consecuentemente, la suspensión acuosa espesa 20 debe ser calentada al menos a la temperatura de destilación del etilen glicol. Si están presentes impurezas dentro de la suspensión acuosa espesa 20, la suspensión acuosa espesa puede ser calentada a temperaturas capaces de carbonizar impurezas orgánicas, contaminantes y otros combustibles. Con la carbonización, los combustibles son descompuestos, resultando en un gas de combustión que se separa de la suspensión acuosa espesa 20. Inesperadamente, a temperaturas capaces de evaporar el etilen glicol, y a temperaturas capaces de carbonizar combustibles, el tereftalato de disodio no se quema, no se fundo o degrada significativamente de otra manera. Este sorprendente descubrimiento hace posible separar y recuperar la sal de di-sodio del glicol y de los combustibles. En resumen, el calentar indirectamente la suspensión acuosa espesa 20 causa que el poliester contenido en los materiales 10 se saponifiquen, resultando en la formación de tereftalato de disodio particulado o granulado, y etilen glicol. Posterior-mente, la suspensión acuosa espesa 20 es calentada a temperaturas suficientes para evaporar el etilen glicol formado, y separarlo de la corriente de producto que contiene el tereftalato de disodio. También, durante este paso de calentamiento, las impurezas orgánicas presentes dentro de la suspensión acuo-sa espesa 20 pueden ser carbonizadas, provocando que se descompongan . Preferiblemente, la suspensión acuosa espesa 20 es calentada a temperaturas capaces de volatilizar el etilen glicol, pero a temperaturas insuficientes para degradar el tereftalato de disodio. Específicamente, a presión atmosférica, la suspensión acuosa espesa 20 es óptimamente calentada a temperaturas entre cerca de 204.4° C ( 400° F ) a cerca de 315.5° C ( 600° F ), y preferiblemente entre cerca de 232° C ( 450° F ) a cerca de 288° C ( 550° F ). Por supuesto, las temperaturas ópti-mas dependerán de las condiciones de los sistemas y de las presiones existentes. Por ejemplo, si la suspensión acuosa espesa 20 fuera calentada a presiones reducidas, los requerimientos de temperatura pueden ser menores. La suspensión acuosa espesa 20 puede ser calentada en va-rios dispositivos. Por ejemplo, en una modalidad, la suspensión acuosa espesa 20 puede ser calentada en un horno de cuba rotatorio. Específicamente, un Rotary Calciner puesto a la venta por la Rennburg Divisios de Heyl and Patterson, Inc. fué probado exitosamente para usarse en el proceso de la presente in-vención. El Calciner tenía un dámetro de 76.20 cm ( 2 pies con 6 pulgadas ), era de 975.4 cm ( 32 pies ) de largo, y fué calentado con un elemento eléctrico. Se encontró que los tiempos de retención adecuados de la suspensión acuosa espesa 20 dentro del horno de cuba eran de cerca de 30 a 40 minutos. Por supues-to, si se usaran otros tipos de equipos de calentamiento en el proceso de la presente invención, los tiempos de retención y otros parámetros del proceso pueden ser modificados. Como se describió arriba, mientras la suspensión acuosa espesa 20 está siendo calentada, y el etilen glicol evaporado, cualquier gas de combustión creado por la carbonización de contaminantes orgánicos, y el vapor de agua son emitidos y separados de la corriente de producto. Esta composición gaseosa puede entonces ser recolectada y procesada para extraer y aislar el etilen glicol, como se ilustra en 40. El etilen glicol recolectado es un compuesto usado en mu-chos procesos y aplicaciones. Específicamente, el etilen glicol es usado comúnmente como un agente anticongelante y, por supuesto, también puede ser usado para fabricar PET u otros poliésteres . Existen muchos diferentes métodos para recolectar un vapor tal como etilen glicol de una corriente de gas. En una modalidad, la corriente de gas separada de la corriente de producto de la presente invención puede ser alimentada a un condensador adecuado. Específicamente, puede ser usado un conden-sador parcial, en el cual condensará solamente el etilen glicol, y será recolectado de la corriente de gas. El gas de combustión y el vapor de agua restantes pueden entonces ser enviados a una torre de lavado de gases, o descargado de otra manera, de acuerdo a regulaciones ambientales. El etilen glicol líqui-do puede entonces ser usado para otras aplicaciones como se desee . Una vez que el etilen glicol es separado y recolectado, la corriente de producto resultante puede ser retirada de la fuente de calentamiento y procesada posteriormente. En este punto, la corriente de producto contiene tereftalato de disodio, y posiblemente contaminantes y otras impurezas. Como se muestra en la Figura, en una modalidad, la corriente de producto puede ser mezclada con agua, para disolver el tereftalato de disodio, como se ilustra en 50. Cuando es mezclado con agua, el tereftalato de disodio se disuelve, junto con cualesquiera otras sales presentes en la corriente de producto. Los contaminantes insolubles en agua, tales como metales, impurezas no carbonizadas, materia orgánica carbonizada, o poliéster que no reaccionó no se disuelven, y pueden ser separados de la solución acuosa. La cantidad de agua que va a ser mezclada con la corriente de producto varía, dependiendo de la composición de la corriente de producto y de la cantidad de tereftalato de disodio presente. Específicamente, la cantidad de agua apropiada que se va a agregar puede ser de hasta cerca de 90 por ciento por peso de la solución acuosa resultante. Bajo la mayoría de las circunstancias, el agua debe ser alrededor de 80 por ciento por peso de la solución. Después de mezclar la corriente de producto con agua, los contaminantes insolubles pueden ser separados de la solución acuosa como se ilustra en 60. Puede ser usada cualquier técnica de separación conocida, incluyendo la filtración o centrifugación . Una vez que las impurezas insolubles son separadas de la solución acuosa, las impurezas pueden ser ya sea descartadas o, si está presente un material útil, pueden ser procesadas posteriormente. Por ejemplo, como se describió arriba, si está presente plata dentro de los sólidos, el material puede ser calcinado para recuperar polvo de plata. Después de separar las impurezas no disueltas, el filtra-do acuoso resultante comprende agua, tereftalato disuelto y cualesquier otras sales disueltas. Si se desea, el ácido tereftálico puede ser recuperado de la solución como se muestra en 70. Por ejemplo, el filtrado puede ser acidificado, provocando que se precipite ácido tereftálico de alta pureza. Para acidi-ficar el filtrado, puede ser agregado a la solución un ácido mineral tal como ácido clorhídrico, ácido fosfórico o ácido sulfúrico, o un ácido orgánico fuerte, tal como ácido acético. Una vez que precipita el ácido tereftálico, el ácido tereftálico puede ser filtrado, lavado y secado, dejando un producto re-lativamente puro. La solución del filtrado restante, retirada del precipitado, contiene agua y, posiblemente, algunas sales tales como cloruro de sodio. Esta solución puede ser tratada posteriormente y eliminada. También, la sal de sodio puede ser recuperada y usada de nuevo si se desea. Va a entenderse que la descripción de arriba es una descripción de una modalidad preferida del proceso de la presente invención, y no abarca todas las variables que pueden ser practicadas. Por ejemplo, pueden ser agregados otros pasos opciona-les al proceso, para mejorar el desempeño, y para lograr un resultado deseado. Por ejemplo, mientras que el proceso es preferiblemente llevado a cabo de una manera continua, un sistema por lotes puede ser igual de efectivo. En otra modalidad, puede ser usada una cuba para calentar la suspensión acuosa es-pesa 20 a las temperaturas requeridas dentro de un horno. Sin embargo, en un sistema por lotes, los tiempos de retención pueden incrementarse, y la cantidad de material que está siendo procesado en un tiempo particular puede tener que ser disminuida. Otra opción para el proceso de la presente invención es incluir una corriente de reciclaje o de retorno, como se muestra en líneas discontinuas en la Figura, para purificar adicionalmente los productos resultantes. Por ejemplo, las impurezas y contaminantes no disueltos separados del filtrado acuoso po-drían ser mezclados con mas compuesto cáustico para formar una suspensión acuosa espesa, y luego procesados como antes. Al correr estos sólidos a través del proceso múltiples veces, la concentración de impurezas, tales como plata, se incrementará en la torta de filtro. Adicionalmente, puede ser procesado un mayor porcentaje del poliéster contenido en los materiales 10. En otra modalidad, puede ser usado un filtro de carbón activado para filtrar la solución acuosa de tereftalato de disodio. El uso de un filtro de carbón es bien conocido, y purificará adicionalmente el filtrado acuoso. Además del PET, otros poliesteres, que incluyen otros po-litereftalatos de poliol pueden también ser convertidos químicamente de manera similar a los procedimientos descritos arriba. Por ejemplo, otro poliester disponible comercialmente es el tereftalato de polibutileno. De manera similar al proceso descri-to arriba, el tereftalato de polibutileno puede ser mezclado con una composición alcalina y calentado, provocando la saponificación. Al contrario del PET, el tereftalato de butileno, cuando se usa sosa cáustica, se convierte a butilen glicol y, de nuevo, tere.ftalato de dosodio. El butilen glicol puede ser evaporado y recuperado, mientras el tereftalato de disodio puede ser finalmente recolectado como ácido tereftálico. La presente invención puede ser mejor entendida por referencia a los siguientes ejemplos. EJEMPLO I El siguiente ejemplo demuestra la recuperación y conversión de PET de materiales de desecho. Se molieron 210.92 kg ( cuatrocientas sesenta y cinco libras [ 465 ] ) de película litográfica revelada, a una dimensión promedio de 3 a 10 milímetros, y se alimentaron en forma continua a un proceso de conformidad con la presente invención. La película litográfica molida se agregó primero a un mezclador de cinta, y se mezcló con 221.4 kg ( 488 libras ) de sosa cáustica y agua al 50 %, y 90.7 gramos ( 0.2 libras ) de un surfactante aniónico estable al medio alcalino. El mezclador de cinta usado fué el Horizontal Blender # 250, vendido por Young Industries de Muncy, Pennsylvania. El surfactante era SURMAX CS727, vendido por Chemax, Inc. de Greenville, South Carolina. La película, la sosa cáustica y el surfactante fueron mezclados hasta que la película fué revestida uniformemente. Del mezclador de cinta, la mezcla fué alimentada luego a un horno de cuba rotatorio, calentado externamente, vía un transportador de tornillo helicoidal. El horno de cuba rotatorio usado fué el Rotary Calciner descrito arriba, vendido por Heyl & Patterson, Inc., de Renneburg División of Pittsburgh, Pennsylvania. La temperatura del revestimiento del horno de cuba rotatorio se mantuvo a 287.7° C ( 550° F ). El poliester contenido en la película fué convertido en etilen glicol y tereftalato de disodio. El etilen glicol que se formó fué evaporado, y fué extraído del horno de cuba haciendo fluir aire a través del mismo. Finalmente, el etilen glicol fué condensado, y recolectado usando un condensador parcial . El vapor de agua producido dentro del horno de cuba se dejó pasar a través del condensador, y a un sistema de torre de lavado de gases. Se recolectaron 72.57 kg ( ciento sesenta libras [ 160 ] ) de etilen glicol. El tierapo de retención de la mezcla en la zona calentada del horno de cuba fué de aproximadamente 30 minutos. El material sólido resultante del horno de cuba estaba en forma de un polvo granular color canela. El rendimiento de material sólido del horno de cuba fué de 215.5 kg ( 475 libras ) Este material fué agregado a 861.8 kg ( 1900 libras de agua ), para disolver el tereftalato de disodio. La solución acuosa se pasó luego a través de un filtro, para eliminar cualesquiera impurezas no disueltas. La torta de filtro, después de ser secada, pesó 25.4 kg ( 56 libras ), y contenía 9 % por peso de plata. La torta de filtro se calcinó luego a 676.7° C ( 1250° F ) , y se fundió, para recuperar plata pura. Se agregaron luego al filtrado 235.4 kg ( quinientas diecinueve [ 519 ] libras ) de ácido clorhídrico al 32 , para ajustar el pH a 3.5. Se formó un precipitado al ser agregado el ácido. Este precipitado se separó usando un filtro, y se lav«ó con 453.6 kg ( 1000 libras ) de agua potable. Después de secado, el precipitado fué analizado, y se encontró que tenía al menos 98 % de ácido tereftálico. El rendimiento de ácido te-reftálico fué de 167.8 kg ( 370 libras ). EJEMPLO II El proceso de la presente invención fué también probado en un sistema por lotes. Específicamente, se molieron a una dimensión promedio de cerca de 1 a 2 milímetros 38.1 kg ( 84 li-bras ) de película de PET que no contenía plata, revestida con un polímero adhesivo formado de copolímeros de cloruro de polivinilideno y cloruro de polivinilo. La película de PET molida fué cargada a un mezclador, y se agregaron 19.1 kg ( 42 libras ) de sosa cáustica seca y 14.5 kg ( 32 libras ) de agua. Se con-tinuó el mezclado hasta que la película fué revestida uniformemente. Esta mezcla fué agregada lu'ego a una cuba de acero, y se colocó en un horno, a 232.2° C ( 450° F ) por dos horas. El vapor de etilen glicol y otros gases emitidos durante el calentamiento fueron extraídos del horno por un flujo de barrido de aire, y fueron pasados a un sistema de torre de lavado de gases.

El producto sólido remanente en la cuba después del calentamiento pesó 42.6 kg ( 94 libras ). Este producto fué agregado a 170.1 kg ( 375 libras ) de agua, y se filtró. Después de secada, la torta de filtro pesó 1.134 kg ( 2.5 libras ). Se agregaron luego 35.3 kg ( setenta y ocho [ 78 ] libras ) de ácido clorhídrico al 32 % al filtrado, para ajustar el pH a 3.5. Se formó un precipitado blanco/color canela al ser agregado el ácido. El precipitado se separó por filtración, y se lavó con 90.72 kg ( 200 libras ) de agua potable. Después de ser secado, el precipitado fué analizado, y se encontró que tenía al menos 98 % de ácido tereftálico. El rendimiento de ácido tereftálico fué de 30.8 kg ( 68 libras ). EJEMPLO III Se realizó la siguiente prueba para asegurar que los ma-teriales de las telas de poliéster ( que contienen PET ) también pueden ser procesadas de acuerdo con la presente invención. Específicamente, 26.8 partes de trapos para limpiar azules fueron cortadas en cuadrados de aproximadamente 1.27 cm ( 1/2" ). Un trapo para limpiar azul es una tela hecha de una mezcla de poliester y papel. Los cuadrados de tela para limpiar azul cortados fueron combinados y mezclados con 26.8 partes de una solución de hidróxido de sodio al 50 % , 0.2 partes del surfactante SURMAX CS727 usado en el Ejemplo I, y 10 partes de agua. La suspensión acuosa espesa resultante fué colocada en un horno a 300° C por 30 minutos. Después de 30 minutos, el papel fué carbonizado, y parecía haberse quemado. Después del calentamiento, el material resultante se mezcló con agua, y se filtró, el filtrado se acidificó, provocando que se formara un precipitado blanco. El precipitado fué analizado, y se encontró que era ácido tereftálico. Se entenderá que la invención no está limitada a cualesquiera parámetros, cantidades o pasos del proceso específicos descritos aqui, y que cualquier método que emplee agentes equivalentes a aquellos descritos cae dentro del alcance de la presente invención. Se entenderá que mientras la forma de la invención mostrada y descrita aqui constituye una modalidad preferida de la invención, no se pretende ilustrar todas las formas posibles de la invención. Además, debe ser entendido que pueden ser intercambiados aspectos de las varias modalidades de ambas maneras, en su totalidad o en parte. Las palabras usadas son palabras de descripción mas que de limitación. Pueden ser hechos varios cambios y variaciones a la presente invención sin partarse del espíritu y alcance de las siguientes reivindicaciones . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes:

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso para reciclar y convertir poliéster en componentes químicos utilizables, el proceso está caracterizado porque comprende los pasos de: combinar materiales que contienen poliester con una composición alcalina, para formar una mezcla; calentar la mezcla a una temperatura suficiente para convertir el poliéster contenido dentro de los materiales a una sal del ácido correspondiente de un ácido orgánico polibásico y un poliol, la mezcla es calentada al menos a la temperatura de destilación del poliol, para evaporar el poliol; y separar el poliol evaporado de la sal del ácido.
2. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el poliester es tereftalato de polietileno, y la sal del ácido y el poliol correspondientes son un tereftalato de metal y etilen glicol, respectivamente.
3. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el poliéster es tereftalato de polibutileno, y la sal del ácido y el poliol correspondientes son un tereftalato de metal y butilen glicol, respectivamente.
4. 4. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque también es combinado un surfactante con los materiales y la composición alcalina, cuando se está formando la mezcla.
5. 5. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la mezcla es calentada al menos a 204.4° C ( 400° F ).
6. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el poliol evaporado es condensado y reco-lectado .
7. 7. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la composición alcalina contiene un hidróxido metálico, el hidróxido metálico es seleccionado del grupo que consiste de hidróxido de sodio, hidróxido de calcio, hidróxido de magnesio, e hidróxido de potasio.
8. 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la mezcla es calentada en un ambiente con una concentración baja de oxígeno.
9. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la sal del ácido tiene un punto de fusión que es mayor que el punto de ebullición del poliol.
10. 10. Un proceso para reciclar y convertir poliester en componentes químicos utilizables, el proceso está caracterizado porque comprende los pasos de: proporcionar materiales que contienen una cantidad proporcionada de un poliéster, el poliéster comprende un polite-reftalato de poliol; mezclar los materiales con una composición alcalina para formar una mezcla; calentar indirectamente la mezcla, para saponificar el poliéster contenido en los materiales, el poliéster es convertido a un tereftalato de metal y a un poliol correspondientes; y evaporar y separar el poliol del tereftalato de metal .
11. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la composición alcalina contiene hidróxido de sodio y en donde, con el calentamiento, el poliéster es convertido al poliol y al tereftalato de disodio.
12. 12. El proceso de conformidad -con la reivindicación 10, caracterizado porque adicionalmente comprende el paso de carbonizar impurezas orgánicas presentes dentro de los materiales.
13. 13. El proceso de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la mezcla es calentada al menos a 204.4° C ( 400° F ), para carbonizar las impurezas orgánicas.
14. 14. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque adicionalmente comprende el paso de condensar y recolectar el poliol separado.
15. 15. El proceso de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque adicionalraente comprende los pasos de: disolver el tereftalato de metal en una solución acuosa; filtrar la solución acuosa, para eliminar cualesquiera impurezas no disueltas; precipitar el ácido tereftálico de la solución acuosa; y separar el ácido tereftálico precipitado de la solución.
16. 16. Un proceso para reciclar y convertir tereftalato de polietileno en componentes químicos utilizables, el proceso está caracterizado porque comprende los pasos de: combinar materiales que contienen tereftalato de polietileno con una composición alcalina, para formar una mezcla; calentar la raezcla, a una temperatura suficiente para convertir el poliéster contenido dentro de los materiales a una sal de tereftalato de metal y a etilen glicol, la temperatura es al menos la temperatura de destilación del etilen glicol, para evaporar el etilen glicol formado; y separar el etilen glicol evaporado de una corriente de producto que contiene la sal de tereftalato de metal.
17. 17. El proceso de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque la composición alcalina es una solución de hidróxido de sodio.
18. 18. El proceso de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque la mezcla es también calentada a una temperatura suficiente para carbonizar impurezas orgánicas presentes dentro de los materiales.
19. 19. El proceso de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque la mezcla es calentada al menos a 204.4° C ( 400° F ) en un ambiente con baja concentración de oxígeno.
20. 20. El proceso de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque adicionalmente comprende los pasos de: combinar la corriente de producto con un disolvente, el disolvente disuelve la sal de tereftalato de metal, para formar una solución; filtrar la solución, para eliminar cualesquiera contaminantes no disueltos; y precipitar y recuperar el ácido tereftálico de la solución . En testimonio de lo cual firmo la presente en esta Ciudad de México, D.F., el 15 de diciembre de 1995. Por: UNITED RESOURCE RECOVERY CORPORATION Apoderado