MXPA06010162A - Chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre - Google Patents

Abstract

Una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre elaborada mediante los siguientes pasos que incluye la preparación de un material fundido que produzca un acero hipoaleado, tal como se cuela, que contenga en peso, entre 0.02%y 0.3%de carbón, entre 0.10%y 1.5%de manganeso, entre 0.01%y 0.5%de silicio, entre 0.002 y 0.0095%de azufre, más de 0.01%y menos o igual a 0.15%de fósforo, menos de 0.05%de aluminio, más de 0.20%de cobre, menos de 0.03%de estaño y menos de 0.10%de níquel, y el hierro restante y las impurezas resultantes del fundido, y la solidificación el material fundido hacia de una chapa de menos de 10mm de grosor en una atmósfera no oxidante por debajo de 1080ºC. El contenido de cobre se puede encontrar entre 0.2%y 2.0%en peso. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre también puede tener uníndice de corrosión (I) de acuerdo con ASTM G101 en donde:I=26.01(%Cu) + 3.88(%Ni) + 1.20(%Cr) +1.49(%Si)+ 17.28(%P) -7.29(%Cu)(%Ni) - 9.10 (%Ni) (%P) -33.39(%Cu)2. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre elaborada puede producirse mediante colado con doble rodillo, y puede tener un grosor de menos de 5mm o menos de 2mm.

Description

CHAPA DE ACERO HIPOALEADO CON ALTO CONTENIDO DE COBRE CAMPO TÉCNICO Anteriormente se conocía la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre y ya se sabía que proporciona resistencia a la corrosión, sin embargo, ese acero hipoaleado contenía cerca de 0.50% o más cobre exhibido 'con frecuencia como "con deficiencia de calor" durante el trabajo con calor, de modo que durante las deformaciones con calor, se podían desarrollar rompimientos o superficies extremadamente rugosas, algunas veces referidas como "grietas de contracción". Consulte The Making, Shaping and Treating of Steel (9a edición)- en la página 1154. La deficiencia de calor ocurre por la separación del cobre durante la oxidación de la superficie desde la capa de oxidación hacia la capa adyacente a la superficie de la chapa producida, dando como resultado un acero inaceptable para su venta. La ocurrencia de estas condiciones indeseables en la superficie, debe minimizarse mediante un control cuidadoso de la oxidación durante el calentamiento, cuidando de no sobre calentar durante el trabajo con calor. Asimismo, se conoce que la adición de níquel en una cantidad igual a al menos la mitad del contenido de cobre es muy benéfico para la calidad de la superficie de los aceros que contienen cobre. Sin embargo, estos procedimientos y las condiciones de aleación fueron caras y dieron como resultado que los aceros resistentes a la corrosión fueran onerosos. Es notorio que el níquel es una adición cara a la aleación y ocasiona que el acero resistente a la corrosión sea oneroso.

El cobre, en las concentraciones usadas, se conocía como el más potente de todos los elementos de aleación en el mejoramiento de la resistencia a la corrosión atmosférica en aceros de carbón. Se sabía que el cobre era especialmente efectivo en cantidades hasta aproximadamente 0.35% en acero regular de carbón. Como se notó, el acero con aproximadamente 0.50% o más cobre, presentó el problema de deficiencia de calor. No obstante, estos niveles de cobre fueron aceptables en placas del orden de lOOmm o más, en donde los efectos adversos de la deficiencia de calor podían ser minimizados mediante la reducción de calor posterior de la tira.

La tolerancia del cobre es reducida con la reducción del grosor de la placa. Para un grosor de 50mm producido en el fundidor de placas delgadas, se ha encontrado que los niveles de cobre comúnmente necesitan mantenerse por debajo de 0.10% para evitar el impacto inhibidor de la deficiencia de calor en la chapa hecha de esas placas delgadas. Las Figuras 1 y 2 muestran los efectos dañinos de la deficiencia de calor en la superficie de una placa de 50mm de grosor hecha por un fundidor de placas delgadas. Esto fue con una composición de acero con carbón medio y adiciones de cobre y níquel, a saber 0.18% de carbón, 0.53% de manganeso, 0.009% de fósforo, 0.008% de azufre, 0.25% de silicio, 0.23% de cobre, 0.21% de níquel, 0.01% de estaño y 0.06% de cromo. Observe que como se muestra en las Figuras 1 y 2, aún con la adición de níquel aproximadamente igual que la adición de cobre, se experimentaba deficiencia de calor.

El problema de deficiencia de calor también ha incrementado los costos en la elaboración de acero hipoaleado utilizando hornos de arco eléctrico para formar acero de carbón fundido. Aproximadamente 75% del costo de hacer acero mediante horno de arco eléctrico, es el costo del desperdicio utilizado como el material inicial para cargar el horno de arco eléctrico. Por lo común, el desecho del acero se ha separado por contenido de cobre a menos de 0.15% en peso de cobre, mayor o igual a 0.15% y hasta 0.5% en peso de cobre, y por arriba de 0.5% en peso. El desecho con contenido de cobre por arriba del 0.5% de cobre puede mezclarse con desechos que tengan bajos niveles de cobre para hacer un desecho aceptable, lo cual también se adiciona al costo del desecho comercialmente disponible. En cualquier caso, el desecho que tenía bajo contenido de cobre, por debajo de 0.15% en peso, es el desecho de mayor costo, siendo los otros dos grados de desecho los de menor costo. En la elaboración de chapa de acero mediante procedimientos comerciales comunes, tal como placas gruesas, continuas, o colado de placas delgadas, generalmente solo el desecho con menos del 0.15% de cobre es útil en hornos de arco eléctrico. Esto se adiciona considerablemente al costo de la chapa de acero producida. Los grados de desecho con contenido de cobre de hasta 0.5% fueron útiles a los hornos de arco eléctrico que dan servicio a los molinos de barras, o con un gasto considerable, mezclando con desechos con bajo contenido de cobre para reducir el contenido total de cobre del desecho en menos de 0.15%.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El solicitante ha encontrado que la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre, de 10 mm y menos de grosor, se puede producir sin la adición de una aleación importante de níquel mediante la solidificación y el enfriamiento en una atmósfera no oxidante a menos de 1080°C, es decir por debajo de la temperatura de solidificación del cobre. De esta forma, la deficiencia de calor se reduce inhibiendo la oxidación de la superficie de la chapa. Por acero hipoaleado se entiende un acero que tiene entre 0.02% y 0.3% de carbón, entre 0.10% y 1.5% de manganeso, entre 0.01% y 0.5% de silicio, entre 0.002 y 0.0095% de azufre, más de 0.01% y menos o igual a 0.15% de fósforo, menos de 0.05% de aluminio, al menos 0.20% de cobre, menos de 0.3% de estaño y menos de 0.10% de níquel. El contenido de cobre de la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre puede estar entre 0.20% y 2.0%. También se ha encontrado que los niveles de azufre son particularmente importantes con niveles por arriba de 0.002% necesario para fomentar el contacto suficiente entre el acero fundido y las superficies del fundidor (con niveles de azufre incrementados se reducen los defectos por vibración) , pero por debajo de 0.0095% para evitar las marcas similares a la aspereza de la piel de cocodrilo y el cuarteamiento en la superficie de la tira colada. El contenido de azufre puede ser entre 0.003 y 0.009%. Una atmósfera no oxidante, comúnmente es una atmósfera de un gas inerte como el nitrógeno o el argón, o una mezcla de ambos que contenga menos de aproximadamente 5% de oxígeno en peso.

La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre también tiene un índice de corrosión (I) de al menos 6.0 de acuerdo con ASTM G101-01 en donde: 1= 26.01(%Cu) + 3.88(%Ni)+1.20(%Cr)+1.49(%Si)+17.28(%P)-7.29(%Cu) (%Ni)-9.10(%Ni) (%P) -33.39 (%Cu) 2. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre puede estar hecha con los siguientes pasos: (a) preparar un material fundido que produce un acero hipoaleado tal como se cuela que contiene: (i) en peso, entre 0.02% y 0.3% de carbón, entre 0.10% y 1.5% de manganeso, entre 0.01% y 0.5% de silicio, entre 0.002 y 0.0095% de azufre, más de 0.01% y menos o igual a 0.15% de fósforo, menos de 0.05% de aluminio, más de 0.20% de cobre, menos de 0.03% de estaño y menos de 0.10% de níquel, (ii) el hierro restante y las impurezas resultantes del fundido; (b) solidificar y enfriar el material fundido dentro de una chapa de menos de lOmm de grosor en una atmósfera no oxidante por debajo de 1080°C. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre también puede hacerse con los siguientes pasos: (a) Preparar un material fundido que produzca un acero hipoaleado, tal como se cuela, que contenga: (i) porcentaje en peso, entre 0.02% y 0.3% de carbón, entre 0.10% y 1.5% de manganeso, entre 0.01% y 0.5% de silicio, entre 0.002 y 0.0095% de azufre, más de 0.01% y menos o igual a 0.15% de fósforo, menos de 0.05% de aluminio, más de 0.20% de cobre, menos de 0.03% de estaño y menos de 0.05% de níquel. (ii) el hierro restante y las impurezas resultantes del fundido; (b) formar el fundido dentro de un depósito de colado apoyado en superficies de colado de un par de rodillos de colado enfriados, con un espacio entre ellos; (c) rotar en sentido contrario los rodillos de colado para formar una chapa o tira colada, delgada, de menos de 10 milímetros de grosor que se extiende hacia abajo desde el espacio entre rodillos; y (d) enfriar la tira colada por debajo de 1080°C en una atmósfera no oxidante.

El grosor de la chapa (o tira) de acero hipoaleado con alto contenido de cobre producida, puede tener menos de 5mm de grosor o menos de 2mm de grosor. El contenido de cobre de la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre puede ser de entre 0.20% y 2.0%. Una vez más, una atmósfera no oxidante comúnmente es una atmósfera de un gas inerte como el nitrógeno o el argón, o una mezcla de ambos que contenga menos de aproximadamente 5% de oxígeno en peso.

Asimismo, la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre también tiene un índice de corrosión de al menos 6.0 de acuerdo con ASTM G101-01 en donde: 1= 26.01(%Cu) + 3.88 (%Ni) +1.20 (%Cr) +1.49 (%Si) +17.28 (%P) -7.29(%Cu) (%Ni)-9.10(%Ni) (%P) -33.39 (%Cu) 2.

También se describe una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre de menos de lOmm de grosor que está hecha mediante un método particular. Se puede utilizar un doble rodillo de colado en la elaboración de la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre mediante el método descrito, como se define con mayor detalle a continuación. Del mismo modo, la tira de acero hipoaleado con alto contenido de cobre puede tener menos de 5mm de grosor o menos de 2mm de grosor.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Con el objeto de explicar mejor la invención, se describirán los resultados ilustrativos del trabajo experimental realizado a la fecha con relación a los dibujos anexos, en donde: Las Figuras 1 y 2 son micrográficas que ilustran la deficiencia de calor experimentada en la técnica anterior con acero hipoaleado resistente a la corrosión hecho mediante el colado de placas delgadas; La Figura 3 es una vista lateral esquemática, en elevación, de un fundidor de tiras de doble rodillo ilustrativo; La Figura 4 es una vista en corte, alargada, de una parte del fundidor mostrado en la Figura 3; La Figura 5 es una gráfica que muestra los beneficios de la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre de la presente invención comparada con el acero hipoaleado de la técnica anterior con adiciones de cobre; Las Figuras 6 y 7 son esquemas que muestran la- superficie de la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre de 1.7mm de grosor, hecha mediante el colado de tiras delgadas. Se muestra la inhibición de la deficiencia de calor.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA Las Figuras 3 y 4 muestran un fundidor de tiras continuas de doble rodillo que ha sido operado en la elaboración de la tira de acero hipoaleado con alto contenido de cobre de acuerdo con la presente invención. La siguiente descripción de las modalidades detalladas está en el contexto de una tira continua de acero colado utilizando un fundidor de doble rodillo. Sin embargo la presente invención no está limitada al uso de fundidores de doble rodillo y se extiende a otros tipos de fundidores de tiras continuas y otras formas de elaborar chapa de acero.

La Figura 3 muestra partes sucesivas de una línea de producción ilustrativa en donde la chapa de acero (o tira) puede ser producida de acuerdo con un fundidor de doble rodillo. Las Figuras 3 y 4 muestran un fundidor de doble rodillo generalmente señalado como 11, el cual produce una tira de acero colado 12 que pasa en un camino de paso 10 a través de una mesa guía 13 hacia una plataforma de los rodillos de presión 14 que incluye rodillos de presión 14A. Inmediatamente después de salir de la plataforma de los rodillos de presión 14, de manera opcional, la tira puede pasar hacia un molino de rodillos calientes 16 que contiene un par de rodillos de reducción 16A y rodillos de refuerzo 16B, mediante los cuales se lamina caliente para reducir su grosor. En cualquier caso, la tira laminada pasa sobre una mesa de escurrimiento 17 en la cual puede enfriarse por convección y/o por contacto con agua suministrada mediante chorros de agua 18 (u otros medios adecuados) y por radiación. De cualquier modo, la tira laminada después puede pasar a través de la plataforma de los rodillos de presión 20 que incluye un par de rodillos de presión 20A y desde allí a un enrollador 19. El enfriamiento final de la tira (si es necesario) se hace enfriando el rollo después de haberlo enrollado.

Como se muestra en la Figura 4, el fundidor de doble rodillo 11 incluye un bastidor principal de la máquina 21 que da soporte aun par de rodillos de colado colocados de manera horizontal, ambos tienen superficies de colado 22A, ensamblados de cada lado con un espacio 27 entre ellos. El metal fundido puede suministrarse durante la operación de colado desde un caldero de colada (no se muestra) hacia un embudo 23, a través de un recubrimiento refractario 24 hacia un distribuidor 25 (también denominado un embudo removible) y de allí a través de una boquilla distribuidora de metal 26 generalmente sobre el espacio entre rodillos 27 entre los rodillos de colado 22. El metal fundido suministrado en el espacio entre rodillos 27 forma un depósito de colado 30 sobre el espacio entre rodillos 27 apoyado en las superficies de colado 22A. Este depósito de colado normalmente está limitado en los extremos de los rodillos mediante un par de damas o platos de cierre lateral 28, que pueden estar colocados junto a los extremos de los rodillos mediante un par de propulsores (no se muestran) que incluyen unidades cilindricas, hidráulicas, (u otros medios adecuados) conectados a los sujetadores del plato lateral. La superficie superior del depósito de colado 30 (generalmente referido como el nivel "menisco") puede elevarse sobre el extremo inferior de la boquilla distribuidora 26 de modo que el extremo inferior está inmerso dentro de este depósito de colado.

Los rodillos de colado 22 se enfrían internamente con agua u otro enfriador adecuado de modo que las placas curvas de acero se solidifiquen en las superficies de colado 22A en movimiento de los rodillos 22 durante la rotación de los rodillos. Después, las placas curvas solidificadas se juntan en el espacio 27que hay entre los rodillos de colado para producir la tira colada 12, la cual se entrega hacia abajo desde el espacio entre rodillos.

Como se muestra, el bastidor 21 da soporte al carro de los rodillos de colado el cual se mueve de manera horizontal entre una estación de ensamble y una estación de colado. Los rodillos de colado 22 se giran en sentido contrario a través de ejes conductores (no se muestran) manejados por un motor eléctrico y una transmisión. Los rodillos 22 tienen paredes periféricas de cobre formadas con una serie de pasajes refrigerantes separados en forma de circunferencia y que se extienden de manera longitudinal a los que se les suministra un refrigerante. Normalmente los rodillos pueden tener un diámetro de 500mm y en general hasta aproximadamente 2000mm de largo, para producir un producto en tira de aproximadamente 2000mm de ancho.

El embudo removible 25 es de construcción convencional. Está formado como un disco hecho de un material refractario tal como, por ejemplo óxido de magnesio (MgO) . ün lado del embudo recibe metal fundido desde el caldero de colada y está provisto de un tubo de 'descarga de escape y un tapón de emergencia como se muestra en la Figura 4.

La boquilla distribuidora 26 tiene la forma de un cuerpo alargado hecho de un material refractario tal como por ejemplo grafito de alúmina. Su parte más baja está afilada para que converja hacia dentro y hacia abajo sobre el espacio entre los rodillos de colado 22. La boquilla 26 puede tener una serie de pasajes o pasos de flujo que generalmente se extienden de manera vertical, espaciados de manera horizontal, para producir una descarga de velocidad adecuadamente baja, de metal fundido a través del ancho de los rodillos de colado 22 y para entregar el metal fundido sobre las superficies de los rodillos 22A de los rodillos 22 en donde ocurre la solidificación inicial. De manera alternativa, la boquilla 26 puede tener una sola ranura externa, continua, para suministrar una cortina de metal fundido a velocidad baja, directamente sobre el espacio entre los rodillos. En este punto, una vez más la boquilla puede estar inmersa en el depósito de metal fundido 30.

El depósito de metal fundido 30 está limitado en los extremos de los rodillos por un par de platos de cierre lateral 28 que son adyacentes a, y se sostienen contra los extremos de los rodillos 22 cuando el carro de rodillos se encuentra en la estación de colado. Como una demostración, los platos de cierre lateral 28 están hechos de un material refractario, resistente, por ejemplo nitruro de boro, y tiene bordes laterales dentados que coinciden con la curvatura de los extremos escalonados de los rodillos 22. Los platos laterales 28 pueden ser montados en sujetadores de platos, los cuales se pueden mover a la estación de colado mediante la actuación de un par de unidades cilindricas, hidráulicas (u otros medios adecuados) para traer a los platos laterales al embrague con los extremos escalonados de los rodillos de colado 22 para formar cierres terminales para el depósito de colado 30 del metal apoyado en las superficies de los rodillos de colado 22A durante la operación de colado.

El fundidor de doble rodillo puede ser del tipo que se ilustra y se describe en cierto detalle en, por ejemplo, las Patentes Estadounidenses números 5,184,668; 5,277,243; 5,488,988; y/o 5,934,359; solicitud de Patente Estadounidense no 10/436,336; y la Solicitud Internacional de Patente no. PCT/AU93/00593, cuyas descripciones se incorporan en la presente como referencia. Puede hacerse referencia a aquellas patentes con respecto a detalles de construcción apropiados, pero esos detalles no forman parte de la presente invención.

A modo de ejemplo, la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre se hizo por el fundidor de doble rodillo en tiras delgadas de acero colado de 1.7mm de grosor. La tira de acero tuvo la siguiente composición química: 0.048% de carbón, 0.636% de manganeso, 0.117% de fósforo, 0.005% de azufre, 0.252% de silicio, 0.261% de cobre, 0.034% de níquel, 0.027% de cromo, 0.015% de molibdeno, 0.006% de estaño, 0.001% de aluminio, 0.001% de titanio, 0.001% de zinc, 0.0072% de nitrógeno y otras impurezas que normalmente se encuentran en el desecho del acero. También se examinó el acero y no se encontró que tuviera alguna cantidad mesurable de vanadio, plomo, calcio o boro. Este acero estaba calor designado #232613 (muestra #1), y se hizo en cuatro rollos (es decir, números 1, 2, 3 y 4) los cuales fueron examinados.

Una segunda chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre se hizo mediante un fundidor de doble rodillo dentro en una tira delgada de acero colado de 1.7mm de grosor. La tira de acero tuvo la siguiente composición química: 0.049% de carbón, 0.554% de manganeso, 0.043% de fósforo, 0.009% de azufre, 0.227% de silicio, 0.417% de cobre, 0.030% de níquel, 0.067% de cromo, 0.011% de molibdeno, 0.005% de estaño, 0.001% de aluminio, 0.001% de plomo, 0.001% de titanio, 0.001% de zinc, 0.0065% de nitrógeno y otras impurezas que normalmente se encuentran en el desecho del acero. También se examinó la composición y no se encontró que tuviera alguna cantidad mesurable de vanadio, niobio, calcio y boro. Este acero estaba calor designado #137162 (muestra #2), y se hizo en cuatro rollos (es decir, números 1, 2, 3 y 5) los cuales fueron examinados. No hubo rollo #4 examinado porque era un pup.

Los rollos de las Pruebas 1 y 2 fueron examinado.s y los resultados se muestran en la Tabla 1 a continuación.

Estos datos se comparan bien para pruebas iniciales con ASTM 606 lo cual especifica un rendimiento mínimo de 50,000 psi, una resistencia a la tensión mínima de 70,000 psi y un alargamiento mínimo de 22%. La propiedad de alargamiento de la tira de acero en estas pruebas pone en evidencia una reducción, si no eliminación, de la deficiencia de calor dado que la deficiencia de calor normalmente resulta en el alargamiento total de la tira de acero anterior por debajo del 10%.

Estos datos también muestran la operación de la invención con niveles distintos de azufre dentro del intervalo de 0.002%, necesario para estimular suficiente contacto entre el acero fundido y la superficie de los rodillos de colado, en o por debajo de 0.0095% para evitar marcas similares a la aspereza de la piel de cocodrilo y el cuarteamiento en la superficie de la tira colada. Específicamente, el contenido de azufre en la primera tira de acero fue de 0.005% y el contenido de azufre en la segunda tira de acero fue de 0.009%. Como se observó antes, el nivel de azufre puede estar entre 0.003 y 0.009%.

La Figura 5 muestra un gran mejoramiento al evitar la deficiencia de calor con la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre de la presente invención. La línea sólida muestra la tolerancia que tiene la chapa de la técnica anterior a la deficiencia de calor como una función del porcentaje de cobre de los datos disponibles. La línea punteada es una extensión de la línea sólida que muestra los niveles proyectados de cobre que pueden ser tolerados sin la deficiencia de calor en la chapa por debajo de lOmm de grosor. Como se puede ver en la Figura 5, aquellos niveles de cobre se encuentran por debajo de 0.15% y cercanos y por debajo de 0.1%. En contraste, los niveles de cobre que pueden ser tolerados sin deficiencia de calor importante en la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre de la presente invención por debajo de lOmm de grosor, es más de 0.2% y 0.4% y mayor, con una tira colada de 1.7mm de grosor. Sin duda, el acero hipoaleado con alto contenido de cobre tan alto como 1.5% en cobre ha sido colado sin deficiencia de calor a un grosor de 1.9mm.

Las Figuras 6 y 7 son esquemas que exponen la superficie de la chapa o tira de acero hipoaleado con alto contenido de cobre que muestra la ausencia de la deficiencia de calor. Los beneficios al evitar la deficiencia dé calor son más evidentes al comparar las Figuras 6 y 7 - con las Figuras 1 y 2. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre también tiene un índice de corrosión (I) de al menos 6.0 en donde: 1= 26.01(%Cu) + 3.88(%Ni)+1.20(%Cr)+1.49(%Si)+17.28(%P)-7.29(%Cu) (%Ni)-9.10(%Ni) (%P) -33.39 (%Cu) 2. Aunque la invención se ha descrito en detalle con referencia a ciertas modalidades, debe entenderse que la invención no se limita a las modalidades descritas. Por el contrario, la presente invención cubre variaciones, modificaciones y estructuras equivalentes que existen dentro del alcance y el espíritu de la invención y se desea que tales variaciones sean protegidas.

Claims (24)

REIVINDICACIONES

1. Una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre puede elaborarse mediante los siguientes pasos: (a) preparar un material fundido que produce un acero hipoaleado tal como se cuela que contiene: (i) en peso, entre 0.02% y 0.3% de carbón, entre 0.10% y 1.5% de manganeso, entre 0.01% y 0.5% de silicio, entre 0.002 y 0.0095% de azufre, más de 0.01% y menos o igual a 0.15% de fósforo, menos de 0.05% de aluminio, más de 0.20% de cobre, menos de 0.03% de estaño y menos de 0.10% de níquel. (ii) el hierro restante y las impurezas resultantes del fundido; (b) solidificar y enfriar el material fundido dentro de una chapa de menos de lOmm de grosor en una atmósfera no oxidante por debajo de 1080°C.

2. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 1, en donde el índice de corrosión (I) es de al menos 6.0 en donde: 1= 26.01(%Cu) + 3.88 (%Ni) +1.20 (%Cr) +1. 9 (%Si) + 17.28 (%P)-7.29(%Cu) (%Ni) -9.10 (%Ni) (%P) -33.39 (%Cu) 2.

3. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 1, en donde el total del porcentaje en peso del cobre se encuentra entre 0.2 y 2.0.

4. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 1, en donde el grosor de la chapa es menor de 5mm.

5. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 1, en donde el grosor de la chapa es menor a 2mm.

6. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 1, en donde el porcentaje en peso del azufre está entre 0.003 y 0.009.

7. Una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre puede elaborarse mediante los siguientes pasos: (a) Preparar un material fundido que produzca un acero hipoaleado, tal como se cuela, que contenga: (i) porcentaje en peso, entre 0.02% y 0.3% de carbón, entre 0.10% y 1.5% de manganeso, entre 0.01% y 0.5% de silicio, entre 0.002 y 0.0095% de azufre, más de 0.01% y menos o igual a 0.15% de fósforo, menos de 0.05% de aluminio, más de 0.20% de cobre, menos de 0.03% de estaño y menos de 0.10% [sic] de níquel. (ii) el hierro restante y las impurezas resultantes del fundido; (b) formar el fundido dentro de un depósito de colado apoyado en superficies de colado de un par de rodillos de colado enfriados, con un espacio entre ellos; (c) rotar en sentido contrario los rodillos de colado para formar una chapa colada, delgada, de menos de lOmm de grosor que se extiende hacia abajo desde el espacio entre rodillos; y (d) enfriar la chapa colada por debajo de 1080 °C en una atmósfera no oxidante.

8. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 7, en donde el índice de corrosión (I) es de al menos 6.0 en donde: 1= 26.01(%Cu) + 3.88 (%Ni) +1.20 (%Cr) +1.49 (%Si) + 17.28 (%P)-7.29(%Cu) (%Ni) -9.10 (%Ni) (%P) -33.39 (%Cu) 2.

9. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 7, en donde el total del porcentaje en peso del cobre se encuentra entre 0.2 y 2.0.

10. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 7, en donde el grosor de la chapa colada delgada es menor de 5mm.

11. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 7, en donde el grosor de la chapa colada delgada es menor a 2mm.

12. La chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 7, en donde el porcentaje en peso del azufre está entre 0.003 y 0.009.

13. Un método para elaborar una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre incluye los siguientes pasos: (a) preparar un material fundido que produce un acero hipoaleado tal como se cuela que contiene: (i) en peso, entre 0.02% y 0.3% de carbón, entre 0.10% y 1.5% de manganeso, entre 0.01% y 0.5% de silicio, entre 0.002 y 0.0095% de azufre, más de 0.01% y menos o igual a 0.15% de fósforo, menos de 0.05% de aluminio, más de 0.20% de cobre, menos de 0.03% de estaño y menos de 0.10% de níquel. (ii) el hierro restante y las impurezas resultantes del fundido; (b) solidificar el material fundido dentro de una chapa de menos de lOmm de grosor en una atmósfera no oxidante por debajo de 1080°C.

14. El método para elaborar una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 13, en donde el índice de corrosión (I) es de al menos 6.0 en donde: 1= 26.01(%Cu) + 3.88 (%Ni) +1.20 (%Cr) +1.49 (%Si) + 17.28 (%P)-7.29(%Cu) (%Ni) -9.10 (%Ni) (%P) -33.39 (%Cu) 2.

15. El método para hacer una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 13, en donde el total del porcentaje en peso del cobre se encuentra entre 0.2 y 2.0.

16. El método para hacer una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 13, en donde el grosor de la tira colada delgada es menor de 5mm.

17. El método para hacer una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 13, en donde el grosor de la tira colada delgada es menor a 2mm.

18. El método para hacer una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 13, en donde el porcentaje en peso del azufre está entre 0.003 y 0.009.

19. Un método para elaborar una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre incluye los siguientes pasos: (a) Preparar un material fundido que produzca un acero hipoaleado, tal como se cuela, que contenga: (i) en peso, entre 0.02% y 0.3% de carbón, entre 0.10% y 1.5% de manganeso, entre 0.01% y 0.5% de silicio, entre 0.002 y 0.0095% de azufre, más de 0.01% y menos o igual a 0.15% de fósforo, menos de 0.05% de aluminio, más de 0.20% de cobre, menos de 0.03% de estaño y menos de 0.10% [sic] de níquel, (ii) el hierro restante y las impurezas resultantes del fundido; (b) formar el fundido dentro de un depósito de colado apoyado en superficies de colado de un par de rodillos de colado enfriados, con un espacio entre ellos; (c) rotar en sentido contrario los rodillos de colado para formar una chapa colada, delgada, de menos de lOmm de grosor que se extiende hacia abajo desde el espacio entre rodillos; y (d) enfriar la chapa colada por debajo de 1080°C en una atmósfera no oxidante.

20. El método para elaborar la chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 19, en donde el índice de corrosión (I) es de al menos 6.0 en donde : 1= 26.01(%Cu) + 3.88 (%Ni)+1.20 (%Cr) +1.49 (%Si) + 17.28(%P)-7.29(%Cu) (%Ni) -9.10 (%Ni) (%P) -33.39 (%Cu) 2.

21. El método para hacer una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 19, en donde el total del porcentaje en peso del cobre se encuentra entre 0.2 y 2.0.

22. El método para hacer una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 19, en donde el grosor de la tira colada delgada es menor de 5mm.

23. El método para hacer una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 19, en donde el grosor de la tira colada delgada es menor a 2mm.

24. El método para hacer una chapa de acero hipoaleado con alto contenido de cobre conforme a la reivindicación 19, en donde el porcentaje en peso del azufre está entre 0.003 y 0.009.