MXPA06005447A - Catalizadores de hidroconversion y metodos para fabricarlos y usarlos - Google Patents

Abstract

Se pueden preparar soluciones de impregnación de vehículo de catalizador estable utilizando un componente de metal de Grupo VIB, por ejemplo molibdeno, en concentración elevada, un componente de metal de Grupo VIII, por ejemplo níquel, en concentración baja, y un componente fosforoso, por ejemploácido fosfórico, en concentración baja, a condición que el metal de Grupo VIII se encuentre en forma sustancialmente insoluble en agua y a condición de seguir una secuencia particular de adición de los componentes, aun cuando se utilice una forma sustancialmente insoluble en agua del componente del Grupo VIB. La solución de impregnación estabilizada resultante puede ser complementada con metal adicional de Grupo VIII en forma soluble en agua para formar niveles incrementados de dicho metal en el catalizador final. Además, vehículos de catalizador no calcinados impregnados con solución estable y subsiguientemente formados, secados y calcinados, tienen un desempeño inesperadamente mejorado cuando se utilizan en el hidroprocesamiento de cargas de alimentación de hidrocarburos pesados. Se puede alcanzar una alta conversión con niveles reducidos de formación de sedimentos, especialmente en comparación con los catalizadores comerciales estándares.

Description

CATALIZADORES DE HIDROCONVERSION Y MÉTODOS PARA FABRICARLOS Y USARLOS REFERENCIA CRUZADA A SOLICITUDES RELACIONADAS En la medida en que no es inconsistente, la presente solicitud es una continuación en parte de la solicitud norteamericana No. de Serie 10/719,551, presentada el día 20 de noviembre de 2003, que se incorpora aquí por referencia. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Esta patente se refiere a catalizadores soportados en un portador foraminoso y a métodos para preparar tales catalizadores utilizando composiciones acuosas estabilizadas. En particular, esta patente se refiere a composiciones acuosas que contienen componentes metálicos catalíticamente activos y componentes ácidos sustancialmente solubles en agua y a los catalizadores preparados utilizando tales composiciones acuosas, para impregnar portadores foraminosos. Es deseable convertir hidrocarburos pesados, como por ejemplo los que tienen un punto de ebullición arriba de aproximadamente 537.8°C (1,000°F), en hidrocarburos más ligeros y más valiosos. Es también deseable tratar alimentaciones de hidrocarburo, particularmente residuos de petróleo, que se conocen también como alimentaciones residuales, con el objeto de llevar a cabo, por ejemplo, hidrodesulfurización (HDS) , hidrodesnitrogenación (HDN) , reducción de residuos de carbono (CRR) , hidrodesmetalación (HDM) , incluyendo la remoción de compuesto de níquel (HDNi) y compuestos de vanadio (HDV) . Los catalizadores de la presente invención son especialmente útiles y efectivos en la hidrodesulfuración, hidrodesnitrogenación, hidrodesmetalación, etc., de composiciones de petróleo, especialmente composiciones de petróleo con alto punto de ebullición. Catalizadores que comprenden al menos un componente de metal del Grupo VIII, al menos un componente de metal de Grupo VIB y un componente fosforoso, tales componentes estando portados en un portador foraminoso, son conocidos en la técnica. Se sabe que los metales del Grupo VIB de la tabla periódica, por ejemplo tungsteno y molibdeno, y componentes que comprenden tales metales, por ejemplo compuestos tales como los óxidos y sulfuros, son activos para catalizar una amplia gama de reacciones incluyendo, entre otras, hidrogenación, deshidrogenación, desulfurización, isomerización y craqueo. Sin embargo, metales catalíticos y componentes que los contienen son relativamente costosos y tienen un área superficial relativamente pequeña por peso unitario de tal manera que típicamente no son utilizados sin recurrir a materiales . portador. Por consiguiente, estos metales o componentes catalíticamente activos se aplican habitualmente en forma diluida sobre la superficie de un material de soporte foraminoso. El material de soporte foraminoso es habitualmente de un bajo orden de actividad en comparación con los componentes catalíticamente activos o bien estos portadores pueden ser catalíticamente totalmente inactivos. Además, se sabe que ciertos componentes que contienen metales del Grupo VIII de la tabla periódica de los elementos, tales como hierro, cobalto y níquel, cuando se utilizan en combinación con los componentes que contienen metales del Grupo VIB, resultan en una actividad catalíticamente incrementada. Estos componentes de Grupo VIII se conocen a veces como "promotores" de catalizador. Sin embargo, problemas pueden surgir cuando se intenta impregnar estos promotores en portadores junto con componentes catalíticamente activos del Grupo VIB. No se pueden emplear técnicas de impregnación simples y directas utilizando una mezcla de ambos componentes en general. Por ejemplo, una combinación de componentes basados en sales de cobalto o níquel componentes de molibdeno o tungsteno resulta típicamente en soluciones inestables, por ejemplo, soluciones sometidas a formación de precipitados. La impregnación de un portador utilizando soluciones separadas que comprenden los componentes de grupo VIB o grupo VIII no es una alternativa aceptable puesto que puede resultar en procesos de etapas múltiples, costosos y en distribución inefectiva o no uniforme de metales. Procesos relativamente costosos y complicados han sido diseñados con el objeto de obtener una distribución uniforme en el área de superficie disponible del material portador de catalizador foraminoso cuando se utilizan componentes que contienen metales catalíticamente activos tanto del Grupo VIB como del Grupo VIII. Ha sido el objetivo de estos métodos preparar soluciones que contienen metales tanto del Grupo VIB como del Grupo VIII que son suficientemente concentrados y que presentan la estabilidad requerida para permitir una impregnación y distribución subsiguiente uniforme de los metales en toda el área de superficie del portador. Estos métodos incluyen típicamente el uso de altas concentraciones de ácido fosfórico. Típicamente, el portador está impregnado con una solución diluida que comprende un componente fosforoso, aún cuando algunas aplicaciones no utilizan componentes fosforoso, y componentes de metales tales como del Grupo VIII, mediante la aplicación de la solución a un material de portador foraminoso calcinado, y secando después y calcinando el compuesto para convertir el metal catalíticamente activo en otras formas, especialmente en el óxido. Sin embargo, el uso de ácido fosfórico, especialmente en concentraciones elevadas que se requieren para solubilizar fácilmente ambos componentes que contienen metal y mantenerlos en una solución estable puede introducir problemas relacionados con el desempeño durante el uso de tales catalizadores en procesos de hidroconversión.

Por consiguiente, sería de provecho para la técnica preparar una composición acuosa estable que contenga metales tanto del Grupo VIB como del Grupo VIII adecuados para su uso en la producción de un catalizador terminado con características de desempeño deseables. Además, como se observará, existe un interés incrementado en la producción y mejora de alimentaciones de hidrocarburo de calidad más baja como por ejemplo crudos sintéticos y fracciones pesadas de petróleo crudo. Desafortunadamente, altas concentraciones de nitrógeno, azufre, metales y/o componentes de altos puntos de ebullición, por ejemplo, asfáltenos y resinas, en estas alimentaciones de baja calidad hacen que estas alimentaciones sean poco adecuadas para conversión en productos útiles en operaciones convencionales de refinación de petróleo. Tomando en cuenta estas dificultades, alimentaciones de hidrocarburo de calidad más baja son frecuentemente hidrotratadas catalíticamente para obtener materiales que tienen una mayor utilidad en operaciones de refinación corriente abajo convencionales . El hidrotratamiento catalítico o la hidroconversión incluye la puesta en contacto de una alimentación con hidrógeno a temperatura elevada y a presión elevada en presencia de catalizadores adecuados. Como resultado de dicho procesamiento, el azufre y el nitrógeno en la alimentación son convertidos en gran medida en sulfuro de hidrógeno y amoniaco los cuales son fácilmente removidos.

Saturación aromática y craqueo de moléculas más grandes se efectúa habitualmente para convertir componentes de alimentación de alto punto de ebullición en componentes de punto de ebullición más bajo. El contenido en metales de la alimentación disminuye como resultado del depósito de metales en el catalizador de hidrotratamiento. Como se puede observar, una operación satisfactoria en el procesamiento de alimentaciones que contienen altos niveles de impurezas bajo condiciones de proceso severas requiere de mayor exigencia sobre el catalizador a emplear puesto que este catalizador debe presentar no solamente una actividad elevada en presencia de impurezas y bajo condiciones severas sino también estabilidad y el mantenimiento de una actividad elevada durante el tiempo de uso. Catalizadores que contienen un componente de metal del Grupo VIB, como por ejemplo componente de molibdeno y/o tungsteno, promovidos por un componente de níquel y/o cobalto y soportados en un óxido inorgánico refractario poroso son bien conocidos y ampliamente utilizados en procesos convencionales de hidrotratamiento; sin embargo, frecuentemente les falta mantener estabilidad y actividad bajo condiciones severas. Se sabe que la preparación de catalizadores de hidrotratamiento que contienen componentes de metal del Grupo VIB y Grupo VIII soportados en un óxido inorgánico refractario poroso puede ser mejorado a través del uso de soluciones de impregnación de ácido fosfórico de precursores para los componentes de metal de Grupo VIB y Grupo VIII o a través del uso de ácido fosfórico como auxiliar de impregnación para los precursores de metal. Así, Pessimisis, Patente estadounidense No. 3,232,887 divulga la estabilización de soluciones que contienen metales del Grupo VIB y Grupo VIII mediante el uso de ácidos solubles en agua. Según el titular de la patente, en la columna 3, renglones 6-11, "en su aspecto más amplio, la invención comprende la preparación de soluciones acuosas estabilizadas que comprenden un solvente acuoso en donde están disueltos ahí compuestos catalíticamente activos que contienen al menos un elemento de Grupo VIB de la tabla periódica y un elemento del Grupo VIII". Oxiácidos inorgánicos de fósforo están incluidos entre los estabilizadores divulgados, y los ejemplos de Pessimisis ilustran la preparación de varios catalizadores de cobalto-molibdeno, níquel-molibdeno y níquel-tungsteno utilizando fósforo y otros ácidos como estabilizadores. Resultados de hidrodesulfurización con ciertos de los catalizadores de cobalto-molibdeno se presentan, y el titular de la patente sugiere que el uso de las soluciones estabilizadas puede llevar a una actividad de hidrodesulfurización mejorada en algunos casos. De manera similar, Colgan et al., patente norteamericana No. 3,287,280 divulga el uso de ácido fosfórico como auxiliar de impregnación de ácido fosfórico en la preparación de catalizadores de níquel-molibdeno, y que dicho uso puede resultar en catalizadores que tienen una actividad de hidrodesulfurización mejorada. Colgan et al., patente norteamericana No. 3,840,472 divulga catalizadores preparados por impregnación de un soporte de alúmina con soluciones estabilizadas de óxido molíbdico y ciertas sales de cobalto y níquel disueltas en ácido fosfórico acuoso aún cuando los titulares de la patente sugieren que la presencia de ciertas cantidades de un componente fosforoso en el catalizador final puede perjudicar el desempeño; véase columna 2, renglones 23-28. Simpson, patente norteamericana No. 4,255,282 divulga el hidrotratamiento de catalizadores que contienen componentes de molibdeno, níquel y fósforo y un soporte de gamma-alúmina, dichos catalizadores preparándose a través de un método que incluye la pre-calcinación de la gamma-alúmina a una temperatura superior a 746°C. Con relación al componente de fósforo, Simpson indica que dicho componente ha sido incluido en catalizadores de hidrotratamiento para incrementar la acidez del catalizador y por consiguiente mejorar su actividad. Mientras que las patentes y publicaciones divulgadas arriba indican que el uso de uso fosfórico en la preparación de catalizadores de hidrotratamiento que contienen metales de Grupo VIB y Grupo VIII es benéfico para las preparaciones, los efectos reportados en materia de actividad catalítica y desempeño varían en forma significativa. Por ejemplo, la declaración general de Simpson, patente norteamericana No. 4, 255, 282 en cuanto al uso de un componente de fósforo para incrementar la acidez y por consiguiente mejorar la actividad, se contrapone a la enseñanza de Colgan, patente norteamericana No. 3,840,472, en el sentido que el uso de ácido fosfórico en cantidades inapropiadas puede afectar negativamente la actividad y fuerza del catalizador. Otras patentes relacionadas con procesos de hidroconversión o hidrotratamiento divulgan varios catalizadores, su método de preparación así como su uso en tales procesos. Por ejemplo, Simpson et al., patente norteamericana No. 4,500,424 y su patente divisional, patente norteamericana No. 4,818,743 se enfocan a catalizadores de conversión de hidrocarburo que contienen al menos un componente de metal de Grupo VIB, al menos un componente de metal de Grupo VIII, y un componente de fósforo en un óxido refractario poroso que tiene una distribución definida y angosta de tamaños de poros. Se dice que el catalizador es útil para promover varias reacciones de conversión de hidrocarburo, particularmente hidrodesulfurización. De manera similar, Nelson et al., patente norteamericana No. 5,545,602 se refiere al hidrotratamiento de hidrocarburos pesados con el objeto de incrementar el contenido de componentes que hierven a una temperatura inferior a 537.8 °C (1,000°F) mediante el contacto con óxido de metal no noble de Grupo VIII y óxido de metal de Grupo VIB en alúmina con área de superficie específica y definida y distribución definida de tamaños de poros. Esta patente enseña también en la columna 9, renglones 36-37, que se debe evitar la adición de componentes que contienen fósforo durante la preparación del catalizador debido a que ??la presencia de fósforo contribuye indeseablemente a la formación de sedimento". Para profundizar esta enseñanza, se sugiere en reglones 54-57, que las soluciones de impregnación pueden estabilizarse con H202 de tal manera que soluciones estabilizadas con H3P04 no pueden utilizarse. Asimismo, Dai et al., patente norteamericana No. 5,397,956 y 5,498,586 están también enfocadas a propiedades de portador definidas para catalizadores de hidroconversión mejorados. Plantenga et al., patente norteamericana No. 6,566,296 se refiere aun proceso para preparar una composición de catalizador en donde al menos un componente de metal no noble de Grupo VIII y al menos dos componentes de metal de Grupo VIB se combinan y reaccionan en presencia de un líquido prótico, por ejemplo agua, y un aditivo que contiene oxígeno orgánico, por ejemplo, dietilenglicol se agrega. La composición resultante es aislada y secada y, mientras la calcinación es una opción que resulta en la remoción del aditivo que contiene oxígeno, los ejemplos son dirigidos hacia partículas de catalizador secadas y trituradas. Independientemente de las varias enseñanzas de las patentes y publicación anteriores con relación a la preparación de catalizadores de hidrotratamiento, existe la necesidad continua de desarrollar catalizadores mejorados. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Se ha descubierto que soluciones de impregnación de portador de catalizador estables pueden prepararse utilizando un componente de metal de Grupo VIB, por ejemplo molibdeno, a concentración elevada, un componente de metal de Grupo VIII, como por ejemplo níquel, a concentración baja y un componente de fósforo, por ejemplo ácido fosfórico, a concentración baja, a condición que el metal de Grupo VIII esté en una forma sustancialmente insoluble en agua y a condición que se siga una secuencia particular de adición de los componentes, aún cuando se utilice una forma sustancialmente insoluble en agua del componente de Grupo VIB. La solución de impregnación estabilizada resultante puede ser complementada con metal de Grupo VIII adicional en forma soluble en agua para lograr niveles incrementos de dicho metal en el catalizador final. Además, se ha descubierto que portadores de catalizador no calcinados impregnados con la solución estable y subsiguientemente formados, secados y calcinados tienen un desempeño inesperadamente mejorado cuando se utilizan el procesos de conversión de hidrocarburo, especialmente en la hidrodesulfurización, hidrodesmetalación, hidrodesnitrificación e hidroconversión de hidrocarburos pesados. El catalizador es particularmente útil en procesos de hidroconversión que utilizan alimentaciones de hidrocarburo pesadas en las cuales se puede lograr una conversión elevada con niveles reducidos de sedimento, especialmente en comparación con los catalizadores comerciales estándares. Por consiguiente, una aspecto de la presente invención es una composición estabilizada para uso en portadores de catalizador de impregnación, que comprende: (A) agua; (B) metales catalíticamente activos en forma de los siguientes o que comprenden los siguientes: (1) al menos un componente que proporciona al menos un metal del grupo VIB de la Tabla Periódica; y (2) al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIB de la Tabla Periódica; en donde (i) el metal de Grupo VIII se proporciona a través de un componente sustancialmente insoluble en agua; (ii) la proporción molar entre el metal de Grupo VIII y metal de Grupo VIB es de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.45, a condición que la cantidad de metal de Grupo VIII sea suficiente para promover el efecto catalítico del metal de Grupo VIB; (iii) la concentración del metal del Grupo VIB, expresado como el óxido, es de al menos aproximadamente 3 a aproximadamente 50 por ciento en peso con base en el peso de la composición, y (C) al menos un componente ácido que contiene fósforo, sustancial soluble en agua se encuentra en una cantidad suficiente para proporcionar una proporción molar entre fósforo y metal de Grupo VIB de aproximadamente 0.05 hasta menos que aproximadamente 0.25. Otro aspecto de la invención es una composición para utilizarse en la preparación de un sólido catalíticamente activo, la composición comprende: (A) agua en una cantidad suficiente para proporcionar una mezcla de catalizador foraminoso con forma; (B) metales catalíticamente activos útiles en la refinación química de hidrocarburos, los metales en forma de al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIB de la Tabla Periódica y al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIII de la Tabla Periódica, en donde la proporción molar entre el metal de Grupo VIII y el metal de Grupo VIB es de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.45 y en donde el componente de metal de Grupo VIII se proporciona a través de un componente sustancialmente soluble en agua; y (C) al menos un componente ácido que contiene fósforo sustancialmente soluble en agua en una cantidad suficiente para dar una proporción molar entre fósforo y Grupo VIB de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.25; y (D) al menos un portador de catalizador foraminoso no calcinado.

Un aspecto adicional de la invención es un método para preparar composiciones acuosas estabilizadas para su uso en la impregnación de portadores de catalizador con el objeto de producir precursores de catalizador y catalizadores comprende la adición de una cantidad adecuada de agua: (A) al menos un componente de metal de Grupo VIII sustancialmente insoluble en agua; y (B) al menos un componente de ácido que contiene fósforo, sustancialmente insoluble en agua en una cantidad suficiente para causar disolución del componente de metal de Grupo VIII con el objeto de producir una pasta, y combinar la pasta con: (C) al menos un componente de metal de Grupo VIB, y (D) mezclar la combinación de (A) , (B) y (C) y calentar la mezcla, durante un tiempo suficiente y a una temperatura adecuada para que (A) , (B) y (C) formen una solución; y (E) agregar una cantidad adicional de agua, si se requiere, para obtener concentraciones de solución del al menos un metal de Grupo VIII, el al menos un metal de Grupo VIB y fósforo útil para impregnar los portadores; en donde el Grupo VIB y el Grupo VIII se refieren a grupos de la Tabla Periódica de los Elementos. Un aspecto adicional de la invención es un catalizador preparado por impregnación de un portador de catalizador con una composición acuosa estabilizada de conformidad con lo descrito arriba y que incluye el paso de separar la porción volátil de la solución a partir del portador no calcinado impregnado para obtener una composición secada que tiene un contenido deseado de humedad y calcinar la composición secada. Otro aspecto de la invención es un catalizador útil en la refina química de hidrocarburos, el catalizador comprende al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y fósforo, en donde los metales y el fósforo están portados en un portador foraminoso, en donde el modo de poros es típicamente de aproximadamente 40 a aproximadamente 90 Á , en donde una pérdida de peso por calcinación a una temperatura dentro de un rango de 537.8°C (1,000°F) a 648.9°C (1200°F) del catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador, y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0. El catalizador es especialmente útil en proceso de hidroconversión que utilizan alimentaciones de hidrocarburo pesado en las cuales se puede alcanzar una conversión elevada con niveles reducidos de sedimento, especialmente en comparación con catalizadores comerciales estándares. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 ilustra el desempeño de catalizadores preparados de conformidad con la invención en términos de conversión de azufre.

La Figura 2 ilustra el desempeño de catalizadores preparados de conformidad con la invención en términos de conversión de residuos de microcarbono. La Figura 3 ilustra el desempeño de catalizadores preparados de conformidad con la invención en términos de sedimento versus conversión a 537.8°C+ (1,000°F+). La Figura 4 ilustra una porción de un escaneo infrarrojo con relación a la medición del índice de Sitio Activo de catalizador. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Para propósitos de la presente especificación, las siguientes palabras y frases tenderán los significados siguientes: La palabra "componente" con relación a los metales y fósforo de la solución de impregnación y catalizado se refiere a cualquier compuesto complejo, incluyendo sal, óxido, sulfuro con cualquier forma intermedia entre óxido y sulfuro del metal o fósforo en cuestión. Todas las referencias aquí a elementos o metales que pertenecen a cierto grupo se refiere a la Tabla Periódica de los Elementos y al Condensed Chemical Dictionary de Hawley, 13a Edición. Asimismo, cualquier referencia al Grupo o a los Grupos será al Grupo o Grupos reflejados en esta Tabla Periódica de los Elementos empleando el sistema CAS para numerar los grupos . Para los propósitos de la presente invención, los términos "pre-impregnados" y "post-impregnados" (y los términos equivalentes, "pre-calcinados" y "post-calcinados") se utilizan con relación a los catalizadores de la presente invención. El catalizador "pre-impregnado" se refiere a un catalizador en el cual la solución que contiene metales o las soluciones que contienen metales se agrega (n) antes de la calcinación del portador de catalizador foraminoso. La solución que contiene metales o las soluciones que contienen metales pueden agregarse antes o después de la conformación de la partícula de catalizador, pero el aspecto importante es que la solución que contiene metales o las soluciones que contienen metales se agregan antes de la calcinación del material portador. Sin embargo, existen ventajas significativas que pueden alcanzarse si se conforma el portador no calcinado después de la impregnación (contacto) con la solución acuosa de la presente invención. Estas ventajas se observan en forma de una distribución más deseable de los metales a través del portador en el catalizador final. Así, un catalizador "pre-impregnado" puede elaborarse de la manera siguiente: Se mezcla completamente un polvo de alúmina de pseudoboehmita no calcinado con agua, u opcionalmente con una solución acuosa diluida de ácido nítrico, y la mezcla es combinada con una cantidad adecuada de una solución de metales estables, de la presente invención de conformidad con lo descrito con detalles abajo. Por ejemplo, cada solución contiene típicamente molibdeno, níquel, y fósforo, más una cantidad adicional opcional de solución de metales de Grupo VIII, si se requiere con el objeto de proporcionar la cantidad deseada de metales en el catalizador terminado. Obsérvese que la identidad del componente de metal de Grupo VIII empleado para lograr la cantidad adicional opcional de metal de Grupo VIII se selecciona típicamente para que tenga solubilidad en agua en las condiciones de temperatura encontradas. La mezcla que contiene metales, que contiene típicamente de aproximadamente 50% en peso a aproximadamente 65% en peso de humedad, se forma en partículas de catalizador que tienen un tamaño deseado, preferentemente por extrusión. Las partículas de catalizador formadas son secadas a una temperatura de aproximadamente 110 a aproximadamente 150°C y después calcinadas a una temperatura comprendida dentro de un rango de aproximadamente 500 a aproximadamente 750°C durante aproximadamente 1 hora a aproximadamente 2 horas . Un catalizador "post-impregnado" se refiere a un catalizador en el cual la solución que contiene metales o las soluciones que contienen metales se agrega (n) después de la calcinación del portador de catalizador foraminoso. El portador de catalizador foraminoso puede ser calcinado antes o después de la conformación de la partícula de catalizador, pero el aspecto importante es la solución que contiene metales o las soluciones que contienen metales se agreguen después de calcinación del material portador. Así, un catalizador "post-impregnado" puede elaborarse de la manera siguiente: Se mezcla completamente un polvo de alúmina de pseudoboehmita no calcinada con agua u opcionalmente con una solución acuosa deseada de ácido nucleico, y la mezcla de alúmina que contiene de aproximadamente 50% en peso a aproximadamente 65% en peso de humedad, es formado después en partículas de catalizador que tienen un tamaño y una forma deseados, preferentemente mediante extrusión. Las partículas formadas son secadas a una temperatura de aproximadamente 150°C y después calcinadas a una temperatura de aproximadamente 400 a aproximadamente 750 °C durante aproximadamente una a dos I horas . Las partículas secadas y calcinadas son puestas en contacto con una cantidad adecuada de una solución de metales estable de la presente invención de conformidad con lo descrito con detalles abajo. Por ejemplo, cada solución contiene típicamente molibdeno, níquel y fósforo, más una cantidad adicional opcional de solución de metales de Grupo VIII, si se requiere, con el objeto de proporcionar la cantidad deseada de metales en el catalizador terminado, mientras se llenan sustancial y uniformemente los poros . Después de un tiempo de contacto adecuado, las partículas de catalizador formadas son secadas a una temperatura de aproximadamente 110 a aproximadamente 150 °C y después calcinadas a una temperatura de aproximadamente 400 a aproximadamente 750 °C durante aproximadamente una hora a aproximadamente dos horas . Se observará que una distinción significativa entre el catalizador pre-impregnado y el catalizador post-impregnado es que el catalizador post-impregnado es sometido a dos pasos de calcinación; típicamente un paso que consiste esencialmente del portador foraminoso y el segundo paso en el cual el portador ha sido "cargado" con los componentes de metal catalíticamente activo que incluyen el componente de fósforo. En contraste, el catalizador pre-impregnado es sometido a un paso de calcinación de conformidad con lo descrito . El término "sustancialmente" como se aplica a cualquier criterio, como por ejemplo una propiedad, característica o variable se refiere a satisfacer los criterios indicados de tal manera que una persona con conocimientos en la materia entendería que el beneficio a lograr o la condición deseada se alcanza. Además, definiciones más específicas pueden encontrarse aquí puesto que el término se aplica a características específicas de la invención. Elementos catalíticamente activos adecuados o metales de Grupo VIII de la Tabla Periódica presentes en componentes de la invención pueden incluir Fe, Co, Ni, Pd, Pt y similares y mezclas de los mismos. Entre estos, los especialmente preferidos son Co y Ni. Elementos adecuados del Grupo VIB o metales incluyen Cr, Mo, W, y mezclas de los mismos; se prefieren particularmente Mo y W. Combinaciones preferidas de componentes de metal comprenden, por ejemplo níquel y molibdeno, cobalto y molibdeno, tungsteno y níquel o cobalto, molibdeno y una combinación de cobalto y níquel, tungsteno y una combinación de níquel y cobalto, una combinación de molibdeno y cromo y níquel, etc.; la combinación de molibdeno y níquel es particularmente preferida. El proceso global para la preparación de la solución de impregnación estable de la invención y algunos de las ventajas que se obtienen a partir del proceso pueden describirse a continuación. Una cantidad de un componente de metal de Grupo VIII sustancialmente insoluble en agua se agrega al agua para formar una pasta. La cantidad de componente de metal de Grupo VIII es relativamente baja en comparación con la cantidad del componente de metal del Grupo VIB que se agregará en un paso subsiguiente. La cantidad específica del componente de metal de Grupo VIII sustancialmente insoluble en agua puede caracterizarse mediante la proporción molar entre metal de Grupo VIII y metal de Grupo VIB en la solución de impregnación final; típicamente, la proporción molar es de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.45; otros rangos adecuados de esta variable y otras se describen abajo. A la pasta acuosa del componente de metal de Grupo VIII sustancialmente insoluble en agua que se acaba de describir, se agrega una solución acuosa de un componente ácido que contiene fósforo soluble en agua. La cantidad de este componente de fósforo es baja en comparación con la cantidad del componente de metal de Grupo VIB que se agregará en un paso subsiguiente, y se encuentra a un nivel insuficiente para causar que el componente de metal de Grupo VIII se vuelva sustancialmente soluble en esta etapa del proceso, aún cuando se cree que los componentes agregados en estos pasos 1 y 2 están sometidos a reacción. De cualquier manera, una pasta de los componentes se mantiene a esta etapa. La cantidad específica del componente ácido que contiene fósforo, soluble en agua, puede caracterizarse por la proporción molar entre el fósforo y el metal de Grupo VIB, en la solución de impregnación final, típicamente esta proporción molar es de aproximadamente 0.05 a menos que 0.25. A la presente pasta acuosa al final del paso 2, se agrega el componente de metal de Grupo VIB. La mezcla de pasta resultante es calentada durante un tiempo y a una temperatura suficiente para que el componente de metal de Grupo VIB reaccione con la pasta acuosa producida por el componente de metal de Grupo VIII sustancialmente insoluble en agua y el componente ácido que contiene fósforo, soluble en agua, y para formar una solución. En términos generales, la mezcla y el calentamiento pueden llevarse a cabo en un periodo de aproximadamente 1 hora a aproximadamente 8 horas y a una temperatura comprendida dentro de un rango de aproximadamente 5 71.1°C (160°F) a aproximadamente 93.3°C (200°F) . La concentración del componente de metal de Grupo VIB en la composición de solución de impregnación puede ser bastante alta, hasta aproximadamente 50% en peso, expresada en forma de óxido, y con base en el peso total de la composición de . solución de impregnación. Será evidente a la persona con conocimientos en la materia que soluciones más diluidas, útiles para aplicaciones particulares, pueden obtenerse mediante la dilución de la composición concentrada con una cantidad adecuada de agua. 15 Un metal adicional de grupo VIII, en forma de un componente de metal de Grupo VIII sustancialmente soluble en agua puede agregarse a las composiciones en el paso 4 según lo requerido para proporcionar el nivel deseado del componente de metal de Grupo VIII y la proporción deseada entre componente de metal de Grupo VIII y componente de metal de Grupo VIB en el catalizador terminado. La proporción entre componente de metal de grupo VIII y componente de metal de Grupo VIB puede por consiguiente variar de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 1.0. 25 Las composiciones de impregnación de catalizador producidas a través del método descrito permiten altas concentraciones del componente de metal de Grupo VIB con una concentración relativamente baja de componentes de fósforo y componente de metal de grupo VIII. La concentración relativamente baja de componente de fósforo puede ser provechosa para la preparación de los catalizadores que pueden beneficiarse de un bajo nivel de fósforo o tolerar un bajo nivel de fósforo. Además, esta solución de impregnación de catalizador es sorprendentemente estable, es decir, puede almacenarse durante periodos prolongados en forma de solución sin formación de precipitados . La concentración relativamente baja del componente de metal de grupo VIII es provechosa por varias razones. Primero, las composiciones permiten la preparación de catalizadores con una amplia gama de proporciones entre componente de metal de Grupo VIII y componente de metal de grupo VIB. Segundo, una cantidad sustancial del componente de metal de Grupo VIII que se requiere para el catalizador terminado puede agregarse en forma de un componente de metal de Grupo VIII sustancialmente soluble en agua que podría de otra forma ser difícil de solubilizar en presencia de una gran cantidad de componente de metal de Grupo VIB a menos que se utilizará una cantidad significativamente mayor del componente de fósforo ácido. Estos componentes de metal de Grupo VIII sustancialmente solubles en agua, especialmente las sales de ácidos minerales (por ejemplo, nitrato, pueden ser más económicas que las sales de componente de metal de Grupo VIII sustancialmente insolubles en agua (por ejemplo, carbonatos) . Tercero, como se describirá y presentará como ejemplo, la solución de impregnación de la presente invención puede utilizarse para producir un catalizador de hidroconversión que tiene excelentes características de desempeño. Componentes de metales de grupo VIII adecuados para su uso en la presente invención que se caracterizan aquí como sustancialmente insolubles en agua incluyen los citratos, oxalatos, carbonatos, hidroxicarbonatos, hidróxidos, fosfatos, fosfidos, sulfuros, aluminatos, molibdatos, tungstatos, óxidos o mezclas de los mismos. Los oxalatos, citratos, carbonatos, hidroxicarbonatos, hidróxidos, fosfatos, molibdatos, tungstatos, .óxidos o mezclas de los mismos se prefieren; se prefiere muy especialmente los hidroxicarbonatos y carbonatos. En términos generales, la proporción molar entre los grupos hidroxi' y los grupos carbonato en el hidroxi-carbonato está dentro de un rango de aproximadamente 0-4; preferentemente aproximadamente 0-2; con mayor preferencia aproximadamente 0-1; y muy especialmente aproximadamente 0.1-0.8. En particular, componentes sustancialmente insolubles en agua adecuados que proporcionan un metal de Grupo VIII son los carbonatos e hidróxidos de níquel y cobalto.

Componentes adecuados sustancialmente solubles en agua que proporcionan un metal de Grupo VIII para su uso en la presente invención incluyen sales, tales como nitratos, nitratos hidratados, cloruros, cloruros hidratados, sulfatos, sulfatos hidratados, formatos, acetatos o hipofosfito. Componentes de níquel y cobalto sustancialmente solubles en agua adecuados incluyen nitratos, sulfatos, acetatos, cloruros, formatos o mezclas de los mismos, así como hipofosfito de níquel. Componentes de hierro solubles en agua adecuados incluyen acetato, cloruro, formato, nitrato, sulfato de hierro o mezclas de los mismos. En particular, componentes sustancialmente solubles en agua son sales, como por ejemplo nitrato, sulfatos y acetatos de níquel y cobalto. Un indicador de la solubilidad relativa de los componentes solubles y sustancialmente insolubles en agua pueden encontrarse comparando el carbonato de níquel con el nitrato de níquel o el sulfato de níquel . Como se reportó en el CRC Handbook of Chemistry and Physics, 69 Edición, 1988-9 (R.C. Weast, Ed., CRC Press), el carbonato de níquel tiene una solubilidad de aproximadamente 0.009 g/100 mL de agua mientras que el nitrato de níquel tiene una solubilidad de aproximadamente 239 g/100 mL y el sulfato de níquel tiene una solubilidad de aproximadamente 29-76 g/100 mL, según el agua de hidratación de la sal particular. Además, la solubilidad de las sales de sulfato se eleva aproximadamente 87-476 g/100 mL en agua caliente. Por consiguiente, una persona con conocimientos en la materia entenderá la referencia a "sustancial" con relación a la solubilidad en agua de estos componentes. Alternativamente, para propósitos de la presente invención, la solubilidad acuosa de un componente de metal de Grupo VIII sustancialmente insoluble en agua es generalmente inferior a 0.05 mol/100 L (a 18°C) ; a la inversa, la solubilidad de un componente sustancialmente soluble en agua es mayor que 0.05 mol/100 mL, por ejemplo, mayor que aproximadamente 0.10 mol/100 mL (a 18°C) . Componentes adecuados que proporcionan un metal de Grupo VIB incluyen tanto componentes sustancialmente solubles en agua como componentes sustancialmente insolubles en agua. Componentes de metal de grupo VIB sustancialmente solubles en agua adecuados incluyen sales de metales de grupo VIB tales como molibdatos y tungstatos de metales alcalinos o amonio así como isopoli-compuestos solubles en agua de molibdeno y tungsteno, tales como ácido metatugnstico o heteropoli compuestos solubles en agua de molibdeno o tungsteno que comprenden además, por ejemplo, P, Si, Ni, ó Co ó combinaciones de los mismos. Isopoli y heteropoli compuestos sustancialmente solubles en agua adecuados se proporcionan en Molybdenum Chimicals, Serie de Datos Químicos, Boletín Cdb-14, febrero de 1969 y en Molybdenum Chemicals, Serie de Datos Químicos, Boletín Cdb-12a-revisado, noviembre de 1969.

Compuestos de cromo sustancialmente solubles en agua adecuados incluyen cromatos, isopolicromatos y sulfato de amoniocromo. Componentes de metales de Grupo VIB adecuados sustancialmente insolubles en agua, por ejemplo que tienen un abaja solubilidad en agua, incluyen dióxidos y trióxidos, carburos, nitruros, sales de aluminio, ácidos, sulfuros, o mezclas de los mismos. Componentes de metales de Grupo VIB sustancialmente insolubles preferidos son dióxidos y trióxidos, ácidos y mezclas de los mismos, compuestos de molibdeno adecuados incluyen dióxido de molibdeno y trióxido de molibdeno, sulfuro de molibdeno, carburo de molibdeno, nitruro de molibdeno, molibdato de aluminio, ácidos molíbdicos (por ejemplo H2Mo0) , fosfomolibdato de amonio, o mezclas de los mismos; se prefieren ácido molíbdico y dióxido de molibdeno y trióxido de molibdeno. Componentes de tungsteno sustancialmente insolubles adecuados incluyen dióxido y trióxido de tungsteno, sulfuro de tungsteno (WS2 y WS3) , carburo de tungsteno, ácido ortotúngstico (H2W04.H20) , nitruro de tungsteno, tungstato de aluminio (también metatungstato o politungstato) , fosfotungstato de amonio, o mezclas de los mismos; ácido ortotúngstico y dióxido de tungsteno y trióxido de tungsteno se prefieren. Se prefieren especialmente trióxido de molibdeno, Mo03. Para propósitos de la presente invención, la solubilidad acuosa de un componente de metal de Grupo VIB sustancialmente insoluble en agua es generalmente inferior a 0.05 mol/100 mL (a 18°C) ; a la inversa, la solubilidad de un componente sustancialmente soluble en agua es mayor que 0.05 mol/100 mL, por ejemplo, mayor que aproximadamente 0.10 mol/100 mL, los óxidos son trióxido de molibdeno, molibdeno azul, también identificado como pentóxido de molibdeno, óxido túngstico, etcétera; los ácidos, por ejemplo, ácidos molíbdico, túngstico y crómico; sales de metales como las de amonio, de alcalinos y metales alcalinos térreos, por ejemplo heptamolibdato de amonio, fosfomolibdato de amonio, paratungstato de amonio; y las sales complejas de metales de Grupo VIB y Grupo VIII tales como fosfomolibdatos de cobalto y níquel complejos. El componente ácido que contiene fósforo es sustancialmente soluble en agua, preferentemente un componente ácido soluble en agua que puede ser un ácido que contiene fósforo inorgánico oxigenado como por ejemplo ácido fosfórico aún cuando se puede utilizar uno o varios de los ácidos fosfóricos, incluyendo ácido ortofosfórico, ácido metafosfórico, ácido pirofosfórico, y ácido tetrafosfórico y mezclas de los mismos. Para los propósitos de la presente invención, solubilidad sustancial en agua se refiere a una solubilidad suficiente para reaccionar con el componente de metal de Grupo VIII y sustancialmente insoluble en agua. Además, una sal soluble de ácido fosfórico, por ejemplo fosfatos de amonio puede también utilizarse. El ácido fosfórico puede ser agregado a la solución en forma líquida o en forma sólida. Un compuesto preferido es ácido ortofosfórico (H3P0 ) en una solución acuosa altamente concentrada, aún cuando cualquier forma adecuada de ácido fosfórico o precursor del mismo, por ejemplo, pentóxido de fósforo (P205) puede utilizarse. Naturalmente, ácido concentrado puede ser apropiadamente diluido para su uso o bien se puede utilizar directamente una forma apropiada de ácido diluido. Si se desea complementar la composición con un ácido, por ejemplo, para ajustar el pH, otros ácidos solubles en agua adecuados pueden utilizarse, como por ejemplo un ácido hidroximonocarboxílico, un ácido polihidroximonocarboxílico, un ácido hidroxipolicarboxílico, un ácido polihidroxipolicarboxílico, un ácido monocarboxílico. La composición de catalizador comprende típicamente de aproximadamente 5% en peso del total de los componentes de metales de Grupo VIB y Grupo VIII, calculados como óxidos en base en el peso total de la composición de catalizador; preferentemente-, de aproximadamente 8% en peso a aproximadamente 30% en peso con mayor preferencia de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 25% en peso. La cantidad de metales de Grupo VIB y metales de Grupo VIII puede ser determinada utilizando espectrometría de absorción atómica (AAS) , análisis con plasma espectrómetro acoplado inductivamente (ICP) y/o fluorescencia de rayos X (XRF) . Ejemplos de materiales portadores foraminosos adecuados incluyen sílice, gel de sílice, sílice-alúmina, alúmina, titania, titania-alúmina, zirconia, boria, terrana, caolín, silicato de magnesio, carbonato de magnesio, óxido de magnesio, óxido de aluminio, óxido de aluminio precipitado, alúmina activada, bauxita, diatomita, piedra pómez, arcillas naturales, • arcillas sintéticas, arcillas catiónicas o arcillas aniónicas tales como saponita, bentonita, caolín, sepiolita ó hidrotalcita, y mezclas de los mismos. Componentes de portadores foraminosos preferidos son sílice, sílice-alúmina, alúmina, titania, tinatia-alúmina, zirconia, bentonita, boria, y mezclas de los mismos; sílice, sílice-alúmina y alúmina se prefieren especialmente. La alúmina puede prepararse, por ejemplo, mediante la conversión de un precursor de alúmina como por ejemplo bohemita en una gama-alúmina material portador preferido. Preferentemente, la composición de catalizador después de impregnación, secado y calcinación, es decir, en donde los componentes de metal y fósforo están presentes como óxidos, y preferentemente antes de un paso de sulfidación, si es que existe, tiene un área de superficie BET típicamente de aproximadamente 225 m2/g a aproximadamente 500 m2/g; preferentemente de aproximadamente 250 m2/g a aproximadamente 400 m2/g; con mayor preferencia de aproximadamente 250 m2/g a aproximadamente 350 m2/g; con mayor preferencia de 250 m2/g a aproximadamente 330 m2/g; de conformidad con lo medido utilizando cualquiera de dos pruebas de conformidad con el método de Brunauer, Emmett y Teller (BET) : ASTM D3663, una prueba de puntos múltiples ó ASTM de D4567, una prueba de punto único. El diámetro de modo de poro por volumen (dV/dD max) de la composición de catalizador calcinada, es decir, metales presentes como óxidos, es típicamente de aproximadamente 40 a aproximadamente 90 Á; preferentemente de aproximadamente 45 a aproximadamente 80 Á (según el método de porosimetría de mercurio, ASTM D4284, Método de Prueba Estándar para Determinar la Distribución de Volumen de Poro de Catalizadores por Porosimetría de Intrusión de Mercurio; utilizando un ángulo de contacto de 130° y una tensión superficial de 484 dinas/cm) . El volumen total de poro, que se conoce también como el volumen total de intrusión (TIV) de la composición de catalizador calcinada es típicamente al menos aproximadamente 0.50 cc/g; preferentemente de aproximadamente 0.50 a aproximadamente 2 cc/g; con mayor preferencia de aproximadamente 0.7-1.5 cc/g, según lo determinado por porosimetría de mercurio (utilizando también ASTM D4284) . El término "aglomerado" se refiere a un producto que combine partículas mantenidas juntas por varias fuerzas físico químicas y el término "formación" y variaciones gramaticales del mismo se refiere al acto de formar aglomerados. Más específicamente, cada aglomerado consiste de varias partículas primarias constituyentes contiguas preferentemente unidas y conectadas en su punto de contacto. Así, las partículas de aglomerados presentan típicamente un contenido mayor de macroporos que las partículas primarias constituyentes a partir de las cuales se elaboran debido a los espacios que se encuentran entre las partículas compuestas constituyentes. La aglomeración del compuesto de portador foraminoso, por ejemplo, alúmina, se efectúa de conformidad con métodos bien conocidos y en particular por métodos tales como formación de pellas, extrusión, formación en perlas en un tambor de recubrimiento rotatorio, y similares. La técnica de modulización por medio de la cual partículas compuestas con un diámetro no mayor que aproximadamente 0.1 mm se aglomeran a partículas con un diámetro de al menos aproximadamente 1 mm a través de un líquido de granulación puede también emplearse. Como lo saben las personas con conocimientos en la materia, la aglomeración puede efectuarse opcionalmente en presencia de aglomerantes amorfos o cristalinos adicionales, y se pueden aglomerar agentes de formación de poros a la mezcla. Aglomerantes convencionales incluyen otras formas de alúmina, sílice, sílice-alúmina, arcilla, zirconia, magnesia y sílice-boria. Agentes de formación de poros convencionales que pueden utilizarse en particular incluyen harina de madera, carbón de madera, celulosa, almidones, naftaleno, y general, todos los compuestos orgánicos capaces de ser removidos por calcinación. La adición de agentes formadores de poros sin embargo no es necesaria ni deseable. La composición de catalizador puede tener formas diferentes seleccionadas por su carácter adecuado para el proceso y/o equipo en los cuales deben utilizarse. Por ejemplo, si la composición de catalizador debe ser utilizada en reactores de tipo pasta, camas fluidificadas, camas móviles, o camas expandidas, se aplica generalmente secado con rociado o formación de perlas. En el caso de aplicaciones de cama fija o cama de ebullición, en general la composición de catalizadores es extruida, formada en pellas y/o formada en perlas. En este último caso, en cualquier etapa anterior al paso de formación o durante el paso de formación, se pueden agregar aditivos convencionalmente utilizados para facilitar la formación. Estos aditivos pueden comprender estearato de aluminio, surfactantes, grafito, almidón, metilcelulosa, bentonita, polietilenglicoles, óxidos de polietileno o mezclas de los mismos. Además, como se comentó en otras partes, cuando se utiliza alúmina como portador se agrega a veces ácido nítrico antes del paso de formación con el objeto, por ejemplo, de incrementar la resistencia mecánica de los aglomerados. En la presente invención el paso de formación se lleva a cabo en presencia de agua. Para extrusión y formación de perlas, la cantidad de agua en la mezcla de formación, expresada como LOI, se encuentra preferentemente dentro de un rango de 20 a 80%. En caso requerido por la operación de formación, se puede agregar agua adicional, o, si la cantidad de agua es excesivamente elevada, dicha cantidad puede ser reducida por ejemplo mediante separación sólido-líquido por ejemplo a través de filtración, decantación o evaporación. El control apropiado de la cantidad de agua está dentro del alcance de la persona con conocimientos en la materia. Formas adecuadas incluyen polvos, esferas, cilindros, anillos y formas polilobulares simétricas o asimétricas, por ejemplo trilobulares y cuadrilobulares . Partículas que resultan de la extrusión, formación en perlas o formación en pellas tienen habitualmente un diámetro dentro de un rango de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 10 mm, y longitudes dentro de un rango de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 20 mm, pero desviaciones de estos rangos generales son posibles. Se prefieren en general catalizadores en forma de material extruido. La presente invención se refiere también a composiciones de catalizador de conformidad con la presente invención en donde los componentes de metal han sido convertidos parcial o totalmente en sus sulfuros. En este caso, se prefiere que el catalizador esté esencialmente libre de disulfuros de metal de grupo VIII. La calcinación se efectúa generalmente a una temperatura típicamente de aproximadamente 200 a aproximadamente 850°C; preferentemente, de aproximadamente 350 a aproximadamente 800°C; con mayor preferencia de aproximadamente 450 a aproximadamente 150°C. El tiempo de calcinación varía en general de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 48 horas. La calcinación puede ser efectuada en gas inerte como por ejemplo nitrógeno o bien en un gas que contiene oxígeno como por ejemplo aire u oxígeno puro y opcionalmente en presencia de vapor. Preferentemente, la calcinación se lleva a cabo en una atmósfera que contiene oxígeno. Modalidades de la presente invención incluyen: (I) Una composición estabilizada adaptada para su uso en impregnación de portadores de catalizador, que comprende: (A) agua; (B) metales catalíticamente activos en forma de los siguientes y que contienen: (1) al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIB de la Tabla Periódica; y (2) al menos un componente que proporciona al menos que proporciona al menos un metal del grupo VIII de la Tabla Periódica; en donde (i) el metal de Grupo VIII se proporciona a través de un componente sustancialmente insoluble en agua; (ii) la proporción molar entre el metal del Grupo VIII y el metal del Grupo VIB es de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.45, a condición que la cantidad del metal en el grupo VIII sea suficiente para promover el efecto catalítico del metal de grupo VIB; y (iii) la concentración del metal de Grupo VIB, expresado como el óxido, es al menos aproximadamente 3 a 50% en peso con base en el peso de la composición; y (C) al menos un componente ácido que contiene fósforo, soluble en agua en una cantidad suficiente para proporcionar una proporción molar entre fósforo y metal de Grupo VIB de aproximadamente 0.05 a menos que aproximadamente 0.25. Si se desea preparar un catalizador de concentración baja en metal, la composición de impregnación acuosa estabilizada puede tener una concentración relativamente diluida del metal del Grupo VIB, por ejemplo, de aproximadamente 3 a aproximadamente 6% en peso; por ejemplo, de aproximadamente 3.5 a aproximadamente 5.5% en peso. En contraste, cuando se desea un catalizador con un contenido más alto de metal, la composición de impregnación puede contener de aproximadamente 25 a aproximadamente 50% en peso del metal del grupo VIB; por ejemplo, de aproximadamente 26 a aproximadamente 46% en peso; o bien de aproximadamente 28 a aproximadamente 42% en peso. Otras composiciones útiles se encuentran dentro del rango de aproximadamente 3 a aproximadamente 50% en peso del metal de grupo VIB incluyendo, por ejemplo, de 7 a 27, de 8 a 26, de 10 a 24% en peso así como concentraciones dentro de un rango de aproximadamente 12 a aproximadamente 48% en peso; por ejemplo de aproximadamente 13 a aproximadamente 40% en peso. Proporciones molares útiles entre metal de Grupo VIII y metal de grupo VIB son de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.40; o de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.30; por ejemplo de aproximadamente 0.40; o de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.30; por ejemplo de aproximadamente 0.10 a aproximadamente 0.25. Además, la proporción molar entre fósforo y metal de Grupo VIB puede ser de aproximadamente 0.7 a aproximadamente 0.23; o de aproximadamente 0.08 a aproximadamente 0.20; por ejemplo, de aproximadamente 0.09 a aproximadamente 0.18. La solución de impregnación preparada en la secuencia descrita con detalles abajo es sorprendentemente estable y puede almacenarse durante un periodo prolongado hasta que se requiera preparar el catalizador. La composición puede presentar estabilidad durante periodos de horas, días y semanas, hasta periodos de un mes o más. Cuando se desea un catalizador que tiene una concentración más alta en metal de Grupo VIII, por ejemplo, níquel la solución de impregnación acuosa puede ser complementada con un componente de níquel en forma soluble. En este caso, la cantidad total de metal de Grupo VIII es incrementada y la proporción molar entre metal de grupo VIII y metal de Grupo VIB puede estar típicamente dentro de un rango de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 1.0; preferentemente de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.9; con mayor preferencia de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.7. Como se describirá más adelante, el componente de metal de Grupo VIII soluble adicional puede estar incluido en la solución de impregnación acuosa o, preferentemente, puede agregarse en forma de una solución acuosa a la combinación del portador foraminoso y composición de impregnación según lo descrito arriba. La solución de impregnación acuosa estable descrita en (I) puede emplearse en un proceso para preparar el catalizador de la presente invención de la manera siguiente: se prepara una mezcla utilizando la solución de impregnación de (I) una cantidad de componente de metal de Grupo VIII adicional en forma soluble en donde el catalizador debe contener un nivel más elevado del metal de Grupo VIII que lo que está disponible en (I) y un polvo foraminoso. Se observará que variaciones alternativas son también factibles. Por ejemplo, el componente de metal de Grupo VIII soluble podría combinarse con (I) para proporcionar la cantidad total de dicho metal requerido y esta mezcla podría constituir un componente de alimentación. Alternativamente, el portador foraminoso podría estar combinado con el componente de metal soluble de grupo VIII y esta mezcla podría combinarse con (I) en una cantidad deseada. Arreglos convenientes alternativos serán aparentes a una persona con conocimientos en la materia. Los componentes que acabamos de describir se alimentan a una mezcladora, como por ejemplo, una mezcladora de tiempo de residencia corto, de bajo nivel de energía o un dispositivo de mezclado de energía más elevada con el objeto de combinar estos componentes. Opcionalmente, se puede incluir agua adicional con el objeto de mantener una "mezcla húmeda". Se entiende que esta mezcla tendrá suficiente humedad para proporcionar una composición capaz de conservar su forma después de su extrusión o compresión en la forma deseada. En otras palabras, si la mezcla contiene una cantidad excesiva de agua, se parecerá a una pasta y contiene una cantidad excesivamente pequeña de agua, tenderá a desmoronarse y no podrá mantener su forma. Opcionalmente, y particularmente cuando se utiliza un dispositivo de mezclado de bajo nivel de energía, el agua adicional agregada a la mezcladora puede contener una pequeña cantidad de ácido nítrico. Típicamente, una solución de ácido nítrico al 75% en peso se agrega a una tasa de aproximadamente 5 a aproximadamente 6% en peso con base en el peso de la alúmina. La cantidad a agregar se basa en la cantidad de polvo de portador foraminoso alimentado a la mezcladora y no en el pH de la mezcla y, cuando se utiliza una mezcladora de alto nivel de energía, puede que la adición de ácido nítrico no sea necesaria. Cuando las circunstancias lo requieren como se describió, se ha encontrado que la adición del ácido es benéfica para la formación de la estructura porosa deseable en el catalizador final. La mezcla que sale de la mezcladora es alimentada a un dispositivo para formar la mezcla en una forma de catalizador deseada. Preferentemente, dicha formación se logra en una extrusora aún cuando se pueden emplear otros métodos de formación, por ejemplo, con base en la compresión. Esta modalidad de la presente invención puede lograrse utilizando una composición basada en (I) arriba y descrita de manera general adicionalmente a continuación: (II) Una composición para su uso en la preparación de un sólido catalíticamente activo útil en la refinación química de hidrocarburos, la composición comprende: (A) agua en una cantidad suficiente para proporcionar una mezcla de catalizador foraminoso con forma; (B) metales catalíticamente activos útiles en la refinación química de hidrocarburos, los metales están en forma de al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIB de la Tabla Periódica y al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIII de la Tabla Periódica, en donde la proporción molar entre el metal de Grupo VIII y el metal del grupo VIB es de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 0.45, y en donde el componente de metal de Grupo VIII se proporciona a través de un componente sustancialmente insoluble en agua; y (C) al menos un componente ácido que contiene fósforo soluble en agua en una cantidad suficiente para proporcionar una proporción molar entre fósforo y grupo VIB de aproximadamente 0.05 a menos que aproximadamente 0.25; y (D) al menos un portador de catalizador foraminoso. Las variaciones de composición descritas arriba con relación a (I) aplican, también, a (II) y no serán repetidas. El método utilizado para preparar la composición acuosa de (I) arriba es único en la medida en que resulta en una composición estable, de conformidad con lo descrito, aún cuando la cantidad de componente ácido que contiene fósforo, por ejemplo, ácido fosfórico, es insuficiente para efectuar la disolución del componente de metal de grupo VIII sustancialmente insoluble en agua cuando los dos se combinan. El método, que representa otra modalidad de la invención, puede ser generalmente descrito de la manera siguiente: (III) Un método para preparar unas composiciones acuosas estabilizadas para su uso en la impregnación de portadores de catalizador para producir precursores de catalizador y catalizadores útiles en la refinación química de hidrocarburos, que comprende la adición a una cantidad adecuada de agua: (A) al menos un componente de metal de Grupo VIII sustancialmente insoluble en agua para producir una pasta; (B) al menos un componente ácido que contiene fósforo sustancialmente soluble en agua en una cantidad insuficiente para causar disolución del componente de metal de Grupo VIII con el objeto de producir una pasta y combinar la pasta; (C) al menos un componente de metal de grupo VIB; (D) mezclar la combinación de (A) , (B) y (C) y, calentar la mezcla durante un tiempo suficiente y a una temperatura suficiente para (A) , (B) y (C) forman una solución; y (E) agregar una cantidad adicional de agua, en caso requerido, para obtener concentraciones del al menos un metal de Grupo VIII, el al menos un metal de Grupo VIB y fósforo útil para impregnar los portadores; en donde el Grupo VIB y el Grupo VIII se refieren a Grupos de la Tabla Periódica de los Elementos. Cantidades, Concentraciones y proporciones útiles de los componentes son de conformidad con lo descrito en (I) arriba. Típicamente, la mezcla y el calentamiento se llevan a cabo en un periodo de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 16 horas; preferentemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 8 horas; con mayor preferencia de aproximadamente 1 a aproximadamente 4 horas; a una temperatura típicamente entre aproximadamente 65.6°C (150°F) y aproximadamente 104.4°C (220°F) ; preferentemente entre aproximadamente 71.1°C (160°F) y aproximadamente 93.3°C (200°F) ; con mayor preferencia entre aproximadamente 82.2°C (180 °F) y aproximadamente 87.7°C (190°F) . Se observará que un catalizador preparado de conformidad con lo descrito aquí corresponde a un catalizador para impregnado de conformidad con lo definido arriba. Aún cuando diferencias en los métodos y composiciones que se utilizan para preparar tales catalizadores pueden considerarse pequeñas en comparación con las descritas en la técnica, el catalizador que resulta de estos cambios tiene un desempeño significativamente mejor en procesos de conversión de hidrocarburo que los catalizadores preparados de conformidad con los métodos de la técnica anterior. Tales ventajas no podían anticiparse. Además, los catalizadores de la presente invención se caracterizan por propiedades que los distinguen similarmente de catalizadores comparables preparados por métodos estándares. En particular, los catalizadores se caracterizan por el índice de Sitio Activo, que se considera corresponde a la proporción entre sitios de metal de Grupo VIB promovidos y no promovidos del catalizador; en una modalidad preferida, el metal de Grupo de VIB es molibdeno y el metal de Grupo VIII es níquel o cobalto, con mayor preferencia níquel. El método de prueba, con base en el trabajo de N.Y. Topsoe y H. Topsoe, J. Catalysis (1983), 84(2), 386-401, es el siguiente: Una muestra del catalizador es molida a malla -100, purgado bajo vacío durante la noche, y después bajo nitrógeno durante 1 hora, y calentada en 2% de H2S en volumen/98% de H2 en volumen durante 2 horas a una temperatura de 150°C, 2 horas a 250°C, y 3 horas a 380°C, y después bajo nitrógeno durante la noche a una temperatura de 380°C. La muestra es enfriada a temperatura ambiente, purgada en vacío durante una hora y se introduce un flujo de NO sobre la muestra a temperatura ambiente durante 2 horas. La muestra es enjuagada con nitrógeno durante una hora, sometida a vacío durante una hora y se introduce nitrógeno para llenar la cámara de la muestra. La cámara de la muestra es sellada, después desplazada a una caja de guante con atmósfera inerte para análisis con luz infrarroja (IR) . El índice de Sitio Activo (ASI) se calcula dividiendo la altura del pico aproximadamente 1852 cm"1 (se considera que corresponde a los sitios promovidos de molibdeno) entre la altura del pico a aproximadamente 1716 cm-1 (se cree que corresponde a los sitios no promovidos de molibdeno) . La posición exacta de los picos puede variar debido a cambios en carga de metales, sustrato o portador, condiciones de preparación de muestra, etcétera. Por ejemplo, el pico a aproximadamente 1852 cm"1 puede variar típicamente aproximadamente +25 números de onda; preferentemente, aproximadamente ±20 números de onda; con mayor preferencia aproximadamente ±15 números de onda. El pico a aproximadamente 1716 cm"1 puede variar típicamente en aproximadamente ±50 números de onda; preferentemente aproximadamente ±20 números de onda. Por consiguiente, la altura medida en la región de cada una de las posiciones de número de onda arriba es la que corresponde al pico que aparece en la cercanía de los números de onda indicados en lugar que la altura en la posición de número de onda exacta mencionada, aún cuando los dos pueden corresponder entre ellos en una muestra particular. Una ilustración de la medición de altura de pico se ofrece en la Figura 4, que muestra la porción relevante de la exploración de luz infrarroja del catalizador en el ejemplo 1 a continuación en donde las posiciones de los picos de interés son ligeramente desplazadas de los números de onda mencionados arriba. Además, los picos de conformidad con lo identificado arriba son útiles para calcular los valores ASI de varios catalizadores de molibdeno promovidos por metal de Grupo VIII. Un catalizador puede ser preparado bajo condiciones controladas en un laboratorio con el objeto de evaluar el efecto del método de preparación de solución de impregnación, el método de impregnación de catalizador en ASI. En un procedimiento estándar, un portador de catalizador es mezclado completamente con agua u opcionalmente con una solución acuosa diluida de ácido nítrico. La mezcla es combinada con una cantidad adecuada de una solución de impregnación de metales o soluciones que contienen al menos un metal de Grupo VIB y un metal de Grupo VIII que se prepara de conformidad con la presente invención con el objeto de ofrecer el nivel deseado de los metales en el catalizador terminado. Alternativamente, para propósitos comparativos, la solución de impregnación o las soluciones pueden prepararse según métodos estándares y/o la impregnación puede llevarse a cabo utilizando un procedimiento post-calcinación de conformidad con lo definido arriba. La mezcla foraminosa que contiene metal es después formada en partículas de aglomerados de catalizador que tiene un tamaño deseado, por ejemplo mediante extrusión. Las partículas de catalizador formadas son secadas a una temperatura de aproximadamente 121.1°C (250°F) durante al menos cuatro horas, y después calcinadas a una temperatura de al menos 676.7°C (1250°F) durante al menos una hora, de tal manera que las partículas de catalizador terminadas tengan menos que aproximadamente 1% de volátiles totales según lo medido a una temperatura de 537.8°C (1,000°F). El catalizador puede ser entonces probado según el procedimiento ASI descrito arriba. El catalizador de la presente invención se caracteriza por valores elevados de ASI en comparación con un catalizador pre-impregnado típico utilizado en procesos de hidroconversión. Tales catalizadores de la técnica anterior tienen típicamente valores de ASI inferiores a aproximadamente 0.7 mientras que catalizadores preparados de conformidad con la presente invención tienen valores que son mayores que 0.7, típicamente mayores que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0; en general al menos aproximadamente 0.80 a aproximadamente 1.5; preferentemente de aproximadamente 0.85 a aproximadamente 1.2; valores mayores que aproximadamente 0.90 han sido observados. Además, el catalizador de la presente invención ha sido examinado en sección transversal y los metales y la distribución de fósforo en las partículas ha sido medida y comparada con una catalizador comercial estándar, por ejemplo, que corresponde a un catalizador del tipo divulgado en el documento Ü.S. 5,192,734. En una muestra del catalizador de la presente invención basado en molibdeno y fósforo, las distribuciones de molibdeno y níquel en la pella de catalizador tienden a ser más uniformes que un catalizador de la técnica anterior; con la concentración de molibdeno tendiendo tal vez a ser ligeramente mayor en el centro de las pellas. Los valores ASI mejorados pueden reflejar la distribución más uniforme de molibdeno y níquel. (IV) Una modalidad adicional de la presente invención comprende un catalizador calcinado pre-impregnado útil en la refinación química de hidrocarburos, el catalizador comprende al menos un componente de metal catalíticamente activo del Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un componente de metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y un componente de fósforo, en donde los metales y fósforo están portados en un portador foraminoso, el modo de poro es típicamente de aproximadamente 40 a aproximadamente 90 Á, en donde la pérdida de peso por calcinación (LOI) a 537.8°C a 648.9°C (1,000°F a 1200°F) de dicho catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador, y la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0. En general, el portador de catalizador puede estar impregnado con las soluciones acuosas estables que contienen los componentes catalíticamente activos y el componente fosforoso por métodos alternativos a condición que no se emplee un portador de catalizador previamente calcinado. En un método, el portador de catalizador es formado en pasta con la solución acuosa catalíticamente activa y calentada a una temperatura de aproximadamente 82.2°C (180 °F) durante aproximadamente 2 a aproximadamente 3 horas . El portador no formado, impregnado es filtrado, secado y la humedad ajustada al grado apropiado. El material filtrado es formado, por ejemplo extruido, y después calcinado. En una variación de esta técnica, la solución y el portador están en contacto en ausencia de calor, pero se requiere de un tiempo de contacto mayor para lograr una impregnación adecuada. En otro método, el portador de catalizador a impregnar está en contacto con la solución estable durante un tiempo suficiente para llenar uniformemente los poros del portador. En este método se agrega una cantidad suficiente de solución estable catalíticamente activa para obtener un polvo humidificado o húmedo uniforme. Después del tiempo de contacto requerido, la composición de portador humidificada es formada, por ejemplo, extruida, secada y después calcinada. Es un método particularmente preferido que no requiere de paso de filtración ni técnica de secado después de la impregnación puesto que el contenido apropiado de humedad para extrusión se obtiene a través del uso de la soluciones estable catalíticamente activa. Alternativamente, se deja remojar el portador foraminoso en la solución que contiene los elementos catalíticamente activos durante un período total de tiempo por ejemplo de aproximadamente una hora a aproximadamente 24 horas, y el portador impregnado es después separado de la solución por ejemplo mediante filtración, secado y calcinado. Como se describió arriba, después de la puesta en contacto de la solución de impregnación y del portador, preferentemente alúmina, y después de la formación, preferentemente por extrusión, los artículos formados son secados y después calcinados. Por consiguiente, las partículas de catalizador resultantes preparadas de conformidad con los métodos de la presente invención han sido preferentemente calcinadas solamente una vez. Los catalizadores preparados por los métodos descritos aquí tienen las características siguientes: (a) Proporción molar entre Grupo VIB y Grupo VIII típicamente de aproximadamente 10:1 a aproximadamente 1:1; preferentemente de aproximadamente 5:1 a aproximadamente 1:1; con mayor preferencia de aproximadamente 3 : 1 aproximadamente 1:1. (b) Proporción molar entre Grupo VIB y fósforo típicamente de aproximadamente 50:1 a aproximadamente 2:1; preferentemente de aproximadamente 30:1 a aproximadamente 4:1; con mayor preferencia de aproximadamente 25:1 a aproximadamente 6:1. (c) Nivel de metales de Grupo VIB, expresados como el óxido (por ejemplo, Mo03) , típicamente de aproximadamente 5.0 a aproximadamente 25.0% en peso; preferentemente de aproximadamente 7.0 a aproximadamente 20.0% en peso; con mayor preferencia de aproximadamente 10.0 a aproximadamente 17.0% en peso. (d) Nivel de metales de Grupo VIII, expresados como óxido (por ejemplo NiO) , típicamente de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 10.0% en peso; preferentemente de aproximadamente 1.5 a aproximadamente 8.0% en peso; con mayor preferencia de aproximadamente 3.0 a aproximadamente 6.0% en pésele) Nivel de fósforo, expresado como el óxido (P203) , típicamente de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 2.0% en peso; preferentemente de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 1.5% en peso; con mayor preferencia de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 1.0% en peso; y (f) Pérdida por calcinación (LOI) , de conformidad con lo medido ya sea a 537.8°C (1,000°F) o a 648.9°C (1200°F) , típicamente inferior a aproximadamente 5% en peso; preferentemente inferior a aproximadamente 3% en peso; con mayor preferencia inferior a aproximadamente 2% en peso. Además, las características físicas del catalizador terminado incluyen las propiedades siguientes: (a) área superficial (SA) típicamente de aproximadamente 225 a aproximadamente 500 m2/g; preferentemente de aproximadamente 250 a aproximadamente 400 m2/g; con mayor preferencia de aproximadamente 250 a aproximadamente 350 m2/g; con mayor preferencia de aproximadamente 250 m2/g a aproximadamente 330 m2/g; (b) volumen total de intrusión (TIV) al menos aproximadamente 0.50 cc/g; preferentemente aproximadamente 0.5o cc/g; con mayor preferencia aproximadamente 0.7 a aproximadamente 1.5 cc/g; y (c) modo de poro típicamente de aproximadamente 40 a aproximadamente 90 Á; preferentemente de aproximadamente 45 a aproximadamente 80 Á. (V) Además, los catalizadores de conformidad con la presente invención son especialmente útiles en procesos de conversión de hidrocarburo que comprenden la puesta en contacto de una alimentación de hidrocarburo con un catalizador en partículas bajo condiciones de temperatura elevada y presión elevada con hidrógeno, en donde el catalizador es elaborado de conformidad con la presente invención. Según lo descrito en términos generales, tales catalizadores comprenden al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y fósforo, en donde los metales y el fósforo están portados en un portador foraminoso, el modo de poro es típicamente de aproximadamente 40 a aproximadamente 90 A, y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0. Los catalizadores preparados de conformidad con la presente invención pueden ser utilizados en virtualmente todos los procesos de hidroprocesamiento para tratar varias alimentaciones bajo condiciones de reacción muy amplias, en general, por ejemplo, a temperaturas dentro de un rango de aproximadamente 200 °C a aproximadamente 500 °C, presiones de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 5 a 300 bar, y velocidades espaciales líquido-horario (LHSV) en un rango de aproximadamente 0.5 a 10 h"1. El término "hidroprocesamiento" puede abarcar varios procesos en los cuales una alimentación de hidrocarburo reacciona con hidrógeno a temperatura elevada y presión elevada (condiciones de reacción de hidroprocesamiento) , incluyendo hidrogenación, hidrodesulfurización, hidrodesnitrogenación, hidrodesmetalización, hidrodesaromatización, hidroisomerización, hidroremoción de cera, hidrocraqueo, e hidrocraqueo bajo condiciones de presión suave, que se conoce también como hidrocraqueo suave. Más específicamente, el término "hidroprocesamiento" se emplea aquí con referencia a procesos de refinación de petróleo para reaccionar alimentaciones de petróleo (mezclas complejas de hidrocarburo presente en petróleo que están en estado líquido en condiciones de temperatura y presión estándares) con hidrógeno bajo presión en presencia de un catalizador para disminuir: (a) la concentración de al menos uno de los siguientes: azufre, metales contaminantes, nitrógeno y carbono Conradson, presente en dicha alimentación, y (b) al menos uno de los siguientes: viscosidad, punto de vaciado y densidad de la alimentación. El hidroprocesamiento incluye hidrocraqueo, isomerización/remoción de cera, hidroacabado y procesos de hidrotratamiento que difieren en cuanto a la cantidad de hidrógeno reaccionado y a la naturaleza de la alimentación de petróleo tratada. El hidroacabado se entiende típicamente con involucrando el hidroprocesamiento de petróleos hidrocarbonáceos que contienen predominantemente (en peso de) compuestos hidrocarbonáceos en el rango de ebullición de aceites lubricantes ("alimentación") en donde la alimentación está en contacto con un catalizador soportado sólido en condiciones de presión y temperatura elevadas con el objeto de saturar compuestos aromáticos y olefínicos y remover nitrógeno, azufre y compuestos de oxígeno presentes en la alimentación, y con el objeto de mejorar las propiedades de color, olor, térmica, oxidación y estabilidad a la luz UV de la alimentación. El hidrocraqueo se entiende típicamente como involucrando el hidroprocesamiento de compuestos predominantemente hidrocarbonáceos que contienen al menos cinco (5) átomos de carbono por molécula ("alimentación") que se efectúa: (a) a presión parcial de hidrógeno superatmosferica, (b) a temperaturas típicamente inferiores a 593.3°C (1,100°F); (c) con una consumo químico neto global de hidrógeno; (d) en presencia de un catalizador soportado sólido que contiene al menos un (1) componente de hidrogenación; y (e) en donde dicha alimentación produce típicamente un rendimiento mayor que aproximadamente ciento treinta (130) moles de hidrocarburos que contienen al menos aproximadamente tres (3) átomos de carbono por molécula para cada cien (100) moles de alimentación que contiene al menos cinco (5) átomos de carbono por molécula. El hidrotratamiento se entiende típicamente como involucrando el hidroprocesamiento de compuestos predominantemente hidrocarbonáceos que contienen al menos cinco átomos de carbono por molécula ("alimentación") para la desulfurización y/o desnitrificación de dicha alimentación, en donde el proceso se lleva a cabo: (a) a presión parcial de hidrógeno superatmosférica; (b) a temperaturas típicamente inferiores a 593.3°C (1,100°F); (c) con un consumo químico neto global de hidrógeno; (d) en presencia de un catalizador soportado sólido que contiene al menos un componente de hidrogenación; y (e) en donde: (i) la alimentación produce un rendimiento típicamente de aproximadamente 100 a aproximadamente 130 moles (incluyendo estos valores) de hidrocarburos que contienen al menos 3 átomos de carbono por molécula por cada 100 moles de la alimentación inicial; o (ii) la alimentación comprende al menos 50% en volumen líquido de residuo no desasfaltado con un punto de ebullición típico superior a aproximadamente 565.6°C (1,050°F) de conformidad con lo determinado por ASTM D-1160 Destilación, y en donde la función primaria del hidroprocesamiento es desulfurizar dicha alimentación; o (iii) la alimentación es el producto de una operación de producción de aceite sintético. La isomerizacion/remoción de cera se entiende típicamente como involucrando el hidroprocesamiento de aceite predominantemente hidrocarbonáceo con un índice de viscosidad (VI) y rango de ebullición adecuados para aceptable lubricante ("alimentación") en donde dicha alimentación entra en contacto con un catalizador sólido que contiene, como componente activo, un tamiz molecular cristalino microporoso, bajo condiciones de presión elevada y temperatura alta y en presencia de hidrógeno, para proporcionar un producto cuyas propiedades de flujo en frío son sustancialmente mejoradas en comparación con dicha alimentación y cuyo rango de ebullición se encuentra sustancialmente dentro del rango de ebullición de la alimentación. una modalidad adicional de la presente invención se refiere a un proceso para el hidrotratamiento de una alimentación de hidrocarburo en al menos una zona de reacción de cama de ebullición. Más particularmente, la alimentación de hidrocarburo está en contacto con hidrógeno en una zona de reacción de cama de ebullición o en una serie de zonas de reacción de cama de ebullición en presencia de un catalizador de hidroprocesamiento que comprende un catalizador de conformidad con lo descrito aquí. Como se sabe, estas alimentaciones contienen níquel, vanadio y asfáltenos, por ejemplo, aproximadamente 40 ppm hasta más de 1000 ppm para la cantidad total combinada de níquel y vanadio y hasta aproximadamente 25% en peso de asfáltenos. Además, las características económicas de estos procesos producen deseablemente productos más ligeros así como un sub-producto residual desmetalizado. Este proceso es especialmente útil en el tratamiento de alimentaciones con una cantidad sustancial de metales que contienen 150 ppm o más de níquel y vanadio y que tienen un contenido de azufre dentro de rango de aproximadamente 1% en peso hasta aproximadamente 10% en peso. Alimentaciones típicas que pueden ser tratadas satisfactoriamente por el proceso de la presente invención contienen una cantidad sustancial (por ejemplo, aproximadamente 90%) de componentes que hierven a una temperatura sustancialmente arriba de 537.8°C (1,000°F). Ejemplos de alimentaciones típicas son petróleos crudos, petróleos crudos despuntados, residuos de hidrocarburos de petróleo, residuos tanto atmosféricos como en vacío, petróleos obtenidos de arenas bituminosas y residuos derivados de petróleo de arenas bituminosas, y corrientes de hidrocarburo derivados de carbono. Tales corrientes de hidrocarburo contienen contaminantes organometálicos que crean efectos perjudiciales en varios procesos de refinación que emplean catalizadores en la conversión de la corriente de hidrocarburo particular que se está tratando. Los contaminantes metálicos que se encuentran en tales alimentaciones incluyen, sin limitarse a estos ejemplos, hierro, vanadio y níquel. Mientras- que contaminantes metálicos, tales como vanadio, níquel y hierro están frecuentemente presentes en varias corrientes de hidrocarburo, otros metales están también presentes en una corriente de hidrocarburo particular. Tales metales existen en forma de los óxidos o sulfuros del metal particular, o bien en forma de una sal soluble del metal particular o bien como compuestos organometálicos de alto peso molecular, incluyendo naftenatos de metal y porfirinas de metal y derivados de los mismos. Otro fenómeno característico del hidrotratamiento de hidrocarburos pesados es la precipitación de sustancias carbonáceas insolubles de la fracción asfalténica de la alimentación que provocan problemas de operación. La cantidad de sedimento de este tipo o sustancias insolubles que se forman se eleva con la cantidad de material con punto de ebullición arriba de 537.8°C (1,000°F) que es convertido o con una elevación de la temperatura de la reacción empleada. Estas sustancias insolubles que se conocen también como sólidos de filtración caliente Shell, crean los problemas de operación para la unidad de hidroconversión y por consiguiente, limitan las temperaturas y alimentaciones que la unidad puede manejar. En otras palabras, la cantidad de sólidos formados limita la conversión de una alimentación dada. Problemas de operación de conformidad con lo descrito arriba pueden empezar a manifestarse en niveles de sólidos desde 0.1% en peso. Niveles inferiores a 0.5% en peso son generalmente deseados para evitar el ensuciamiento del equipo de proceso. Una descripción de la prueba de filtración en caliente de Shell se encuentra en A. J. J., Journal of the Inst. of Petroleum (1951) 37, páginas 596-604 por Van Kerkvoort, . J. Y Nieuwstad, A. J. J. que se incorpora aquí por referencia. Las operaciones de hidrotratamiento se efectúan típicamente en un reactor de cama de ebullición o en una serie de reactores de cama de ebullición. Como se explicó previamente, una cama de ebullición es una cama en la cual las partículas de catalizador sólidas son mantenidas en movimiento aleatorio mediante el flujo ascendente de líquido y gas. Una cama en ebullición tiene típicamente un volumen bruto al menos 10% mayor y hasta 70% mayor que los sólidos que la conforman en estado asentado. La ebullición requerida - de las partículas de catalizador se mantiene mediante la introducción de la alimentación líquida, incluyendo de reciclaje si existe, a la zona de reacción a velocidades lineales dentro de un rango de aproximadamente 0.6 cm por segundo (0.02 pie por segundo) a aproximadamente 12.2 cm por segundo (0.4 pie por segundo) y preferentemente de aproximadamente 1.5 cm por segundo (0.05 pie por segundo) a aproximadamente 6 cm por segundo (0.20 pie por segundo) . Las condiciones de operación para el hidrotratamiento de corrientes de hidrocarburos pesados, como por ejemplo los residuos de hidrocarburo de petróleo y similares, son bien conocidos en la técnica y comprenden una presión dentro del rango de aproximadamente 68 atmósferas (1000 psia) a aproximadamente 204 atmósferas (3000 psia) , una temperatura media de cama de catalizador dentro de un rango de aproximadamente 371°C (700°F) a aproximadamente 454°C (850°F), una velocidad espacial líquido-horario (LHSV), dentro del rango de aproximadamente 0.1 volumen de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador a aproximadamente 5 volúmenes de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador, y una tasa de reciclaje de hidrógeno o tasa de adición de hidrógeno dentro del rango de aproximadamente 356 m3/m3 (2000 pies cúbicos estándares por barril) (SCFB)) hasta aproximadamente 2671 m3/m3 (15,000 SCFB) . Preferentemente, las condiciones de operación comprenden una presión total dentro de un rango de aproximadamente 81 atmósferas a aproximadamente 136 atmósferas (de aproximadamente 1,200 psia a aproximadamente 2,000 psia); una temperatura media de cama de catalizador dentro de un rango de aproximadamente 387°C (730°F) a aproximadamente 437°C (820°F); y una LHSV dentro de un rango de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 4.0; y una tasa de reciclaje de hidrógeno o tasa de adición de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 890 m3/m3 (5,000 SCFB) hasta aproximadamente 1,781 m3/m3 (10,000 SCFB). En general, las temperaturas de proceso y las velocidades espaciales se seleccionan de tal manera que al menos el 30% en volumen de la fracción de alimentación con un punto de ebullición arriba de 537.8 °C (1,000°F) se convierta en un producto con un punto de ebullición inferior a 537.8°C (1,000°F), y con mayor preferencia de tal manera que al menos el 70% en volumen de la fracción sujeto se convierta en un producto con un punto de ebullición inferior a 537.8°C (1,000°F). Para el tratamiento de destilados de hidrocarburo, las condiciones de operación deben comprender típicamente una presión parcial de hidrógeno dentro del rango de aproximadamente 13 atmósferas (200 psia) hasta aproximadamente 204 atmósferas (3000 psia) , una temperatura media de cama de catalizador dentro de un rango de aproximadamente 315.6°C (600°F), hasta aproximadamente 426.7°C (800°F); una LHSV dentro de un rango de aproximadamente 0.4 volumen de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador a aproximadamente 6 volúmenes de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador y una tasa de reciclaje de hidrocarburo o tasa de adición de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 178 m3/m3 (1000 SCFB) hasta aproximadamente 1381 m3/m3 (10,000 SCFB). Condiciones de operación preferidas para el hidrotratamiento de destilado de hidrocarburo comprenden una presión parcial de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 13 atmósferas (200 psia) a aproximadamente 81 atmósferas (1,200 psia), una temperatura media de cama de catalizador dentro de un rango de aproximadamente 315°C (600°F) hasta aproximadamente 398°C (750°F); una LHSV dentro de un rango de aproximadamente 0.5 volumen de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador a aproximadamente 4 volúmenes de hidrocarburo por hora por volumen de catalizador; y una tasa de reciclaje de hidrógeno o tasa de adición de hidrógeno dentro de un rango de aproximadamente 178 m3/m3 (1,000 SCFB) hasta aproximadamente 1,068 m3/m3 (aproximadamente 6,000 SCFB). Las condiciones más deseables para conversión de una alimentación específica a un producto predeterminado, sin embargo pueden obtenerse mejor mediante la conversión de la alimentación a varias temperaturas, presiones, velocidades espaciales y tasas de adición de hidrógeno diferentes, correlacionando el efecto de cada una de estas variables y seleccionado el mejor compromiso de conversión global y selectividad. La composición de catalizador de la presente invención es especialmente adecuada para el hidrotratamiento de alimentaciones de hidrocarburos pesados. Todas las partes y porcentajes en los ejemplos, así como en el resto de la especificación, se proporcionan en peso a menos que se indique lo contrario. EJEMPLOS Solución de Metales Estable y Ejemplos de Preparación de Catalizador Preparación de Solución de Impregnación Solución de Metales Estable Se colocó agua a temperatura ambiente (750 g) en una olla de vidrio equipada con un agitador superior. Se agregó carbonato de níquel (40% Ni; 116 g) para formar una pasta. A la pasta bajo agitación se agregó ácido ortofosfórico al 75% (52 g) . La pasta fue después calentada a 48.9°C (120°F) . Se agregó trióxido de molibdeno (588 g) . Después de terminar la adición, la temperatura fue elevada a 87.8°C (190 °F) y mantenida durante 3 horas . Se permitió el enfriamiento de la solución; la solución resultante corresponde al Ejemplo ÍA; la dilución subsiguiente de Al con agua a un peso final de 2280 g resultó en la solución del Ejemplo IB. Las concentraciones teóricas de metales para la solución diluida son 17.2% Mo, 2.0% Ni y 0.5% P. El análisis de la solución mostró 17.0% Mo, 2.2% Ni y 0.5% P. Propiedades de Portador de Alúmina Utilizado para Preparar los Catalizadores Propiedades de Alúmina para Ejemplos de Catalizador 1-3 Composición/Propiedad Portador de Alúmina A1203, % en peso >99 Na20, % en peso 0.03 S0 , % en peso 0.70 Volátiles totales a 954.4°C (1,750°F), % en peso 34.2 Tamaño medio de partícula, µm 25 Área superficial, m2/g 303 Volumen de poro, cc/g 0.93 Ejemplo Catalizador 1 Polvo no calcinado de alúmina pseudoboeh ita (5,200 gramos) fue colocado en una mezcladora Baker Perkins Sigma de 18.9 litros (5 galones). Una solución de metales estable (2562 g) , preparada de conformidad con el método descrito arriba, fue agregada con agitación. Se agregaron también una solución de nitrato de níquel (15% Ni; 798 g) y agua (1,584 g) . El material resultante fue mezclado durante 45 minutos. La mezcla de alúmina que contenía metales fue extruida a través de una extrusora de tipo de un solo orificio Bonnot de 10.16 cm (4 pulgadas) . ün dado con orificios nominales de 1 mm fue utilizado para formar el catalizador. Las partículas de catalizador formadas fueron secadas a una temperatura de 121.1°C (250°F) durante 4 horas y después calcinadas a 676.7°C (1250°F) . La concentración teórica de metales para este catalizador fue de 15.2% Mo03, 5.0% NiO y 0.7% P205. El análisis del catalizador mostró 14.7% Mo03, 4.9% NiO y 0.5% P205. Ejemplo de Catalizador 2 Polvo no calcinado de alúmina pseudoboehmita (5,200 gramos) fue colocado en una mezcladora Baker Perkins Sigma de 18.9 litros (5 galones). Una solución de metales estable (2,515 g) , preparada de conformidad con el método descrito arriba, se agregó con mezclado. Se agregaron también una solución de nitrato de níquel (15% Ni, 458 g) y agua (1,785 g) . El material resultante fue mezclado durante 45 minutos. La mezcla de alúmina que contenía metales fue extruida a través de una extrusora de tipo de un solo orificio Bonnot de 10.16 cm (4 pulgadas) . Un dado con orificios nominales de 1 mm fue utilizado para formar el catalizador. Las partículas de catalizador formadas fueron secadas a 121.1°C (250°F) durante cuatro horas y después calcinadas a 676.7°C (1,250°F) durante una hora. Las concentraciones teóricas de metales para este catalizador son 15.2% Mo03, 3.6% NiO y 0.7% P205. El análisis del catalizador mostró 14.7% Mo03, 3.5% NiO y 0.7% P205. Ejemplo de Catalizador 3 (Ejemplo de comparación) Polvo no calcinado de alúmina pseudoboehmita (5,200 g) fue colocado en una mezcladora Baker Perkins Sigma de 18.9 litros (5 galones) . Una solución de ácido nítrico diluido preparado a partir de 30 g de ácido nítrico al 75% y 1,570 gramos de agua se agregó con mezclado. Después de 15 minutos, una solución acuosa de dimolibdato de amonio (18.8% Mo; 2,270 g) fue agregada y la mezcla resultante fue mezclada durante 5 minutos adicionales. El material resultante fue mezclado durante 25 minutos. La mezcla de alúmina que contiene metales fue extruida a través de una extrusora de tipo de un solo orificio Bonnot de 10.16 cm (4 pulgadas). Un dado con orificios nominales de 1 mm fue utilizado para formar el catalizador. Las partículas de catalizador formadas fueron secadas a 121.1°C (250°F) durante 4 horas y después calcinadas a 676.7°C (1,250°F) durante una hora. Las concentraciones teóricas de metales para este catalizador son 15.3% Mo03 y 3.6% NiO. El análisis del catalizador mostró 14.7% Mo03 y 3.5% NiO. El catalizador presentó las propiedades siguientes: área superficial (m2/g) = 334; volumen total de poro (cc/g) = 0.83; volumen de poro > 250 Á (cc/g) = 0.24. El catalizador fue preparado de conformidad con el ejemplo 12 excepto que se utilizaron soluciones separadas de dimolibdato de amonio y nitrato de níquel se utilizaron y no se utilizó ácido fosfórico. Propiedades ASI de Catalizadores Las muestras de catalizador preparadas de conformidad con lo descrito arriba fueron probadas para ASI utilizando el método descrito arriba; los resultados se muestran en la Tabla siguiente: Muestra ASI Ejemplo de Catalizador 1 0.94 Ejemplo de Catalizador 2 0.76 Ejemplo de Catalizador 3 0.62 (Ejemplo comparativo) Los resultados muestran claramente la ventaja de la solución de impregnación estable y el método de pre-impregnación utilizado para preparar los catalizadores.

Las muestras de catalizador para las pruebas de planta piloto presentaron las propiedades mostradas en la tabla siguiente: Ejemplo 1 de Ejemplo 2 de Muestra de conformidad conformidad planta piloto con la con la ej emplo presente presente comparativo invención invención Mo03 (% en peso) 14.7 14.7 14.4 NiO (% en peso) 4.9 3.5 3.3 Ni/Mo (mol/mol) 0.64 0.46 0.44 P205 (% en peso) 0.5 0.7 0.0 Área superficial (m2/g) 322 301 345 Volumen de poro total (cc/g) 0.79 0.83 0.82 Volumen de poro >250 Á (cc/g) 0.22 0.24 0.24 La preparación del catalizador de planta piloto de comparación es la siguiente: Se prepara una mezcla utilizando una cantidad de una solución acuosa de dimolibdato de amonio, una solución acuosa de nitrato de níquel, agua, ácido nítrico, partículas finas recicladas y polvo no calcinado de alúmina pseudoboehmita. Los componentes son alimentados a una mezcladora para combinar estos componentes con el objeto de formar una (mezcla húmeda) homogénea adecuada para extrusión. Las partículas extruídas son secadas a una temperatura de aproximadamente 110 a aproximadamente 150 °C y después calcinadas a una temperatura de aproximadamente 500 a aproximadamente 750 °C durante aproximadamente 1 hora a aproximadamente 2 horas . Evaluación y desempeño de catalizador Las propiedades de la alimentación de hidrocarburo utilizada en la evaluación de catalizador de planta piloto se muestran en la Tabla siguiente. Propiedades de Alimentación de Hidrocarburo Tipo Residuo en vacío medio árabe Gravedad API 7.2 1000°F+, % en peso 77.6 537.8°C+, % en peso Azufre, % en peso 4.86 Nitrógeno Total, partes en peso por millón (wppm) 3428 MCR, % en peso 16.9 Insolubles de pentano, % en peso 12.8 Insolubles de heptano, % en peso 6.1 Metales, partes en peso por millón (wppm) Ni 33.9 V 112.5 Na <1 ' DI160, % en volumen °F °C IBP 738 392.2 5% 853 456.1 10% 910 487.8 20% 989 531.7 30% 1039 559.4 40% 1082 583.3 50% 1092 588.9 El desempeño del catalizador fue evaluado en una planta piloto de cama fija utilizando las siguientes condiciones de operación: 1. Se cargan 100 ce de catalizador al reactor. (El reactor tiene un diámetro de 2.54 cm (1 pulgada), 91.4 cm (3 pies) de longitud, con 6 calefactores de banda individuales controlados por 6 termopares espaciados a lo largo de la cama reactor) . 2. El reactor es calentado a 176.7 °C (350 °F) en nitrógeno y después hidrógeno a 2,070 kPa sobre la presión atmosférica (300 psig) y a 0.18 m3 (6.5 SCF/hr) para la prueba de fuga y secado de catalizador. 3. La temperatura de reactor es elevada a 232.2 °C (450°F) (a una velocidad de incremento de 13.9°C/hora (25°F/hora) ) con una tasa de H2 de 0.18 m3 (6.5 SCF/hr) y 1% en peso de DMDS en heptano (solución de sulfuración) a 145 cc/hora para iniciar la sulfuración. Después de 18 horas, la temperatura es elevada a 343.3 °C (650°F) (a una velocidad de 13.9°C/hora (25°F/hora) ) y DMDS al 6% en peso en heptano se utiliza a 145 cc/hora durante 10 horas. La sulfuración termina esencialmente después de este paso. 4. La unidad es presurizada con H2 a 13,800 kPa sobre la presión atmosférica (2,000 psig). La velocidad de flujo de H2 es ajustada a 890 m3/m3 (5000 SCF/bbl) de alimentación cuando opera a una velocidad espacial líquido-horario (LHSV) de 0.97. 5. La temperatura de cama de catalizador es elevada a 360 °C (680°F) (a 27.8°C/hora (50°F/hora) ) con la alimentación introducida entonces a 0.97 LHSV. 6. Después de 24 horas de alimentación, la temperatura es elevada a la temperatura de operación deseada (423.9-429.4 °C (795-805 °F) ) . 7. El producto líquido es recogido diariamente y analizado para API, azufre, MCR, nitrógeno, metales, 537.8°C+ (1,000°F+) y sedimento. MCR = residuo de microcarbono y se describe en el método AST D4530. Sedimento, método de prueba ASTM D4870; una referencia a esta prueba se presenta en el documento ÜS 5,928,499 (Columna 13, renglones 31-42) . En la Figura que ilustra sedimento vs . conversión, la línea de puntos separa los datos recopilados a 423.9°C (795°F) (izquierda) de los datos recopilados a 429.4°C (805°F) (derecha). En cuanto al sedimento, el sedimento es el material insoluble (capturado por filtración) que se encuentra en la alimentación o producto. Eso debe contrastarse con residuos de carbono que es el material dejado después de la pirólisis de la alimentación o del producto. El nivel de sedimento para las alimentaciones de residuos es típicamente muy bajo. Existen tanto moléculas de sedimento como moléculas de precursor de sedimento en la alimentación, pero las moléculas de sedimento son solubles en la alimentación y por consiguiente no son capturadas por filtración. Al convertir los Materiales a 537.8°C+ (1,000°F+), las moléculas de precursor de sedimentos se vuelven moléculas de sedimento y se cree que las propiedades de solubilidad del producto son disminuidas en comparación con la alimentación. Por consiguiente, operaciones más severas provocan la sedimentación mayor observada. Se observa menos sedimento con catalizadores que presentan un mejor desempeño y se cree que esto se debe ya sea a la producción de menos moléculas de sedimento o a la conversión de la alimentación de tal manera que los productos tengan mejores propiedades de solubilidad, o ambas cosas. El porcentaje de conversión para todos los parámetros se calcula utilizando la ecuación siguiente: [ (cantidad X en alimentación - cantidad X en producto) / cantidad X en alimentación] *100 Por ejemplo, para conversión de 537.8°C+ (1,000°F+), sería el volumen de material en ebullición a 537.8 °C (1,000°F) en la alimentación (durante un cierto periodo de tiempo que corresponde al periodo restante que se está consignando para la planta piloto) menos el volumen de material en ebullición a 537.8°C+ (1,000°F+) en el producto (en el mismo periodo de tiempo) , está cantidad dividiéndose entre el volumen de material en ebullición a 537.8°C+ (1,000°F+) en la alimentación, todo lo anterior multiplicado por 100. El mismo procedimiento de cálculo se utiliza para azufre y MCR. El desempeño de los catalizadores se muestra en las Figuras 1, 2 y 3. en cada caso, se puede observar que los ejemplos de catalizador de la invención tuvieron un mejor desempeño que el catalizador comparativo: una conversión mejorada de azufre, especialmente en experimentos extendidos; una conversión mejorada de residuo de microcarbono; y menos sedimento versus conversión a 537.8 °C (1,000°F) más. Los resultados típicos en conversión equivalente fueron los siguientes: Catalizador HDS 537.8°C+ (1,000°F+) Sedimento conversión conversión (ppmw) (%)* (%) Ejemplo 1 85 59 3000 Ejemplo 2 83 61 4000 Ejemplo Comparativo 79 60 6000 * aproximadamente 180 horas en alimentación (Figura 2) Cualquier rango de números mencionados en la especificación, o párrafos a continuación, que describen varios aspectos de la invención, como por ejemplo los que representan un conjunto particular de propiedades, unidades de medición, condiciones, estados físicos o porcentajes, se contempla literalmente para incorporar expresamente aquí por referencia o de otra forma, cualquier número que esté dentro de dicho rango, incluyendo cualquier subconjunto de números o rangos subsumados dentro de cualquier rango mencionado de esta forma. Además, el término "aproximadamente" cuando se utiliza como modificador para una variable o en combinación con una variable, tiene el propósito de indicar que los valores y rangos divulgados aquí son flexibles y que la práctica de la presente invención por personas con conocimientos en la materia utilizando por ejemplo temperaturas, concentraciones, cantidades, contenidos, números de carbono, propiedades tales como viscosidad, tamaño de partícula, área superficial, solubilidad, etcétera, que están fuera del rango indicado o diferente de un valor individual, alcanzarán el resultado deseado, específicamente, la preparación de composiciones acuosas útiles para impregnar portadores foraminosos, métodos para impregnar tales portadores, los catalizadores obtenidos de esta forma y el uso de tales catalizadores en procesos de hidroconversión . Los principios, modalidades preferidas y modos de operación de la presente invención han sido descritos en la especificación anterior. La invención que se pretende proteger aquí sin embargo no se considera limitada a las formas particulares divulgadas puesto que deben considerarse como ilustrativas pero no restrictivas. Variaciones y cambios pueden efectuarse por parte de las personas con conocimientos en la materia, sin salirse del espíritu de la invención.

Claims (9)

1. REIVINDICACIONES 1. Una composición estabilizada para su uso en la impregnación de portadores de catalizador, que comprende : (A) agua; (B) metales catalíticamente activos en forma de los siguientes o que comprenden los siguientes: (1) al menos un componente que proporciona al menos un metal del grupo VIB de la Tabla Periódica; y (2) al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIII de la Tabla Periódica; en donde (i) dicho metal de Grupo VIII se proporciona a través de un componente sustancialmente insoluble en agua; (ii) la proporción molar entre dicho metal de Grupo VIII y dicho metal de Grupo VIB es de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.45, a condición que la cantidad de dicho metal de Grupo VIII sea suficiente para promover el efecto catalítico de dicho metal de Grupo VIB; (iii) la concentración de dicho metal de Grupo VIB, expresada como el óxido, es al menos aproximadamente 3 a aproximadamente 50% en peso con base en el peso de dicha composición; y (C) al menos un componente ácido que contiene fósforo, sustancialmente soluble en agua en una cantidad suficiente para suministrar una proporción molar entre fósforo y metal de Grupo VIB de aproximadamente 0.05 a menos que aproximadamente 0.25.
2. 2. Una composición para su uso en la preparación de un sólido catalíticamente activo, dicha composición comprende : (A) agua en una cantidad suficiente para proporcionar una mezcla de catalizador foraminoso con forma; (B) metales catalíticamente activos útiles en la refinación química de hidrocarburos, dichos metales en forma de al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIB de la Tabla Periódica y al menos un componente que proporciona al menos un metal del Grupo VIII de la Tabla Periódica, en donde la proporción molar entre dicho metal de Grupo VIII y metal de Grupo VIB es de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.45, y en donde dicho componente de metal de grupo VIII se proporciona a través de un componente sustancialmente insoluble en agua; y (C) al menos un ácido que contiene fósforo sustancialmente soluble en agua en una cantidad suficiente para producir una proporción molar entre fósforo y grupo VIB de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.25; y (D) un portador de catalizador foraminoso no calcinado.
3. 3. Un catalizador útil en el hidroprocesamiento de una alimentación de petróleo, dicho catalizador comprende al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y fósforo en donde dichos metales y fósforo están portados en un portador foraminoso, en donde el modo de poro es de aproximadamente 40 a aproximadamente 90Á, en donde la pérdida de peso por calcinación a una temperatura dentro de un rango de 537.8°C a 648.9°C (1,000°F a 1,200°F) de dicho catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador, y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0.
4. 4. ün catalizador útil en la hidrodesulfurización, hidrodesnitrificación e hidrodesmetalación de hidrocarburos pesados, dicho catalizador comprende al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y fósforo, en donde dichos metales y fósforo están portados en un portador foraminoso, en donde el modo de poro es de aproximadamente 40 a aproximadamente 90Á, en donde la pérdida de peso por calcinación a una temperatura dentro de un rango de 537.8°C a 648.9°C (1,000°F a 1,200°F) de dicho catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0.
5. 5. Un catalizador caracterizado por su capacidad de hidrotratar una carga de alimentación de hidrocarburo que contiene componentes con un punto de ebullición arriba de 537.8 °C (1,000°F), y formadores de sedimentos, componentes de azufre, metales, asfáltenos, residuo de carbono, y compuestos de nitrógeno,, dicho catalizador comprende al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIB de la Tabla Periódica, Al menos 1 metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y fósforo, en donde dichos metales y fósforo están portados en un portador foraminoso, en donde el modo de poro es de aproximadamente 40 aproximadamente 90Á en donde la pérdida de peso por calcinación a una temperatura dentro de un rango de 537.8 °C a 648.9°C (1,000°F a 1,200°F) de dicho catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0.
6. 6. Un proceso para la hidrodesmetalación, hidrodesulfurización e hidrocraqueo de una alimentación de hidrocarburo, dicho proceso comprende la puesta en contacto de dicha alimentación en al menos un reactor con hidrógeno bajo condiciones de hidrocraqueo con un catalizador que comprende al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y fósforo, en donde dichos metales y fósforo están portados en un portador foraminoso, en donde la pérdida de peso por calcinación a una temperatura dentro de un rango de 53
7. 7.8 °C a 64
8. 8.9°C (1,000°F a 1,200°F) de dicho catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador, y en donde el modo de poro es de aproximadamente 40 a aproximadamente 90Á y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0. 7. ün proceso para hidrotratar una carga de alimentación de hidrocarburo que contiene componentes con un punto de ebullición arriba de 537.8 °C (1,000°F), y azufre, metales, asfáltenos, y residuo de carbono o precursores de sedimento, que comprende: (a) poner en contacto dicha carga de alimentación de hidrocarburo con hidrógeno y un catalizador en condiciones de hidrotratamiento isotérmicas, dicho catalizador comprende al menos un metal catalíticamente activo el Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y fósforo, en donde dichos metales y fósforo están portados en un portador foraminoso, en donde el modo de poro es de aproximadamente 40 a aproximadamente 90Á en donde la pérdida de peso por calcinación a una temperatura dentro de un rango de 537.8°C a 648.9°C (1,000°F a 1,200°F) de dicho catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0, formando por consiguiente un producto hidrotratado que contiene un contenido disminuido de componentes con un punto de ebullición arriba de 537.8 °C (1,000°F) y una cantidad disminuida de azufre, metales, y una cantidad disminuida de residuo de carbono o sedimento; y (b) recuperar dicho producto hidrotratado. 8. Un proceso para la hidroconversión de una carga de alimentación de hidrocarburo de punto de ebullición mayor que 537.8 °C (1,000°F) para formar producto que tiene un punto de ebullición inferior a 537.8 °C (1,000°F), dicho proceso comprende: (a) poner en contacto dicha carga de alimentación de hidrocarburo con hidrógeno y un catalizador en condiciones de hidrotratamiento isotérmicas, dicho catalizador comprende al menos un metal catalíticamente activo el Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla Periódica, y fósforo, en donde dichos metales y fósforo están portados -en un portador foraminoso, en donde el modo de poro es de aproximadamente 40 a aproximadamente 90A en donde la pérdida de peso por calcinación a una temperatura dentro de un rango de 537.8 °C a 648.9 °C (1,000°F a 1,200°F) de dicho catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0, formándose de esta manera un producto hidrotratado que contiene un contenido incrementado de producto con un punto de ebullición inferior a 537.8°C (1,000°F); y (b) recuperar dicho producto hidrotratado.
9. 9. Un proceso de conversión de hidrocarburo que comprende la puesta en contacto de un petróleo de hidrocarburo con un catalizador de partículas bajo condiciones de temperatura elevada arriba de 315.6°C (600°F) y presión arriba de 3,450 kPa sobre la presión atmosférica (500 psig) y con hidrógeno, dicho catalizador comprende al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIB de la Tabla Periódica, al menos un metal catalíticamente activo del Grupo VIII de la Tabla periódica, y fósforo, en donde dichos metales y fósforo están portados en un portador foraminoso, en donde el modo de poro es de aproximadamente 40 a aproximadamente 90Á, en donde la pérdida de peso por calcinación a una temperatura dentro de un rango de 537.8°C a 648.9°C (1,000°F a 1,200°F) de dicho catalizador es inferior a aproximadamente 5% en peso con base en el peso del catalizador y en donde la proporción ASI es mayor que aproximadamente 0.75 a aproximadamente 2.0.