MXPA06003410A

MXPA06003410A - Aparato y metodo para hacer pre-formas en molde

Info

Publication number: MXPA06003410A
Application number: MXPA/A/2006/003410A
Authority: MX
Inventors: A Lammers Scott; W Schacher Jonathan; S Anderson Christian; h olson Steve
Original assignee: Brunswick Corporation
Priority date: 2003-09-26
Filing date: 2006-03-24
Publication date: 2007-04-20

Abstract

Aparato y método de preparar pre-formas de fibra dispersan fibras y aglutinante en una superficie de soporte de formación tal que los materiales sean acondicionados y luego aplicados a la superficie donde el material compuesto solidifica. El material de refuerzo, tal como fibra, es mezclado con aglutinante, tal como materiales termoplásticos o termofragua-bles, de modo que se adhieran los materiales. Luego, la mezcla adhesiva es dispersada en una relación en peso predeterminada, controlada, sobre la superficie de soporte donde la mezcla se pega a la superficie de soporte, enfría y solidifica. La mezcla depositada puede ser una esterilla abierta que tiene intersticios entre las fibras. La mezcla depositada puede también ser conformada adicionalmente a una forma deseada final antes de solidificación completa. Este método elimina la necesidad de solventes y sus problemas asociados. El proceso no requiere de un sistema de vacío o pleno para mantener en su lugar el material de refuerzo. La pre-forma puede ser hecha en cualquier forma, incluyendo secciones o configuraciones asimétricas y permanece en el molde mientras están siendo procesada a un artículo moldeado compuesto.

Description

APARATO Y MÉTODO PARA HACER PRE-FORMAS EN MOLDE Campo de la Invención Esta invención se refiere a un aparato y un método de hacer una pre-forma, particularmente para uso en artículos moldeados compuestos, y también a artículos moldeados compuestos. El aparato y el método se refieren especialmente a hacer una pre- forma estructural para uso con materiales poliméricos. Antecedentes de la Invención Los materiales poliméricos de alta resistencia están siendo usados cada vez mas para reemplazar a los materiales estructurales tradicionales, tales como el metal, en muchas aplicaciones. Los materiales poliméricos tienen la ventaja de menor peso y a menudo son menos costosos y mas durables que los metales. Sin embargo, los materiales poliméricos tienden a ser de mucho menor resistencia que el metal. A menor que los materiales poliméricos sean reforzados de cierta manera, a menudo no satisfacen los requerimientos de resistencia para reemplazo de metales . De esta manera, se han desarrollado materiales poliméricos compuestos para satisfacer tales requerimientos de resistencia. Estos materiales compuestos están caracterizados por tener una matriz polimérica continua dentro de la cual está adosado un material de refuerzo, que habitualmente es un material de alta relación de aspecto, relativamente rígido, tal como fibras de vidrio. Tales materiales compuestos son típicamente moldeados en una forma predeterminada, que en muchos casos es asimétrica. Para colocar el material de refuerzo en el material compuesto, el material de refuerzo es habitualmente colocado en el molde en un primer paso, seguido por cerrar el molde y luego introducir una resina de moldeo fluida. La resina de moldeo llena el molde, incluyendo los intersticios entre las fibras, y endurece (por enfriamiento o curado) para formar el material compuesto deseado. De manera alternativa, la resina de moldeo puede ser aplicada a la fibra de refuerzo antes del moldeo. La fibra de refuerzo con resina en ella es entonces colocada en un molde donde se aplican temperatura y presión, curando la resina para preparar el material compuesto deseado. Es deseable distribuir de manera uniforme el material de refuerzo a través de todo el material compuesto . De otra manera, el material compuesto tendrá puntos débiles donde falta refuerzo. De esta manera, es importante preparar el material de refuerzo de modo que las fibras individuales sean distribuidas de manera uniforme a través de todo el material compuesto. En adición, las fibras individuales deben mantenerse en su lugar para resistir el flujo con la resina de moldeo al entrar al molde, lo que perturbaría la distribución de fibras. Por estas razones, convencionalmente se ha formado el refuerzo en una ^esterilla fuera del molde. La esterilla de preforma es entonces colocada en el molde y ya sea impregnada con resina para hacer el artículo compuesto final, o simplemente . calentada y prensada para hacer un artículo compuesto de muy baja '' densidad. La esterilla es generalmente preparada formando las fibras de refuerzo en una forma que iguala el interior del molde y aplicando un aglutinante a las fibras. En algunos casos, se pre- plica un aglutinante termofraguable, y luego se cura después de que las fibras son conformadas en una esterilla. En otros métodos, se aplica un aglutinante termoplástico, de modo que en una operación subsecuente el aglutinante pueda calentarse y ablandarse y la esterilla conformarse de manera subsecuente. Este aglutinante "pega" las fibras individuales entre sí de modo que la esterilla resultante retenga su forma cuando se transfiere al molde para procesamiento adicional . El aglutinante también ayuda a las fibras individuales a retener sus posiciones cuando la resina de moldeo fluida es introducida al molde. En algunos casos, una resina de moldeo puede aplicarse de manera alternativa a la fibra de refuerzo antes del moldeo. La fibra con aglutinante y resina es colocada en un molde donde se aplican entonces temperatura y presión, curando la resina para preparar el material compuesto deseado. Los aglutinantes usados de manera convencional han sido principalmente de tres tipos, cada uno de los cuales tiene diversas desventajas. Los aglutinantes usados de manera predominante han sido polímeros portados en solventes, es decir líquidos, tales como resinas epóxicas y de poliéster. Los aglutinantes portados en solventes son habitualmente rociados sobre la esterilla vía un método "dirigido por aire", y luego la esterilla es calentada para volatilizar el solvente y, si fuese necesario, curar el aglutinante. Esto significa que la aplicación de aglutinante es al menos un proceso de dos pasos, lo cual no es deseable desde un punto de vista económico. Asimismo, se encuentra el uso de solventes, lo cual plantea interrogantes ambientales, de exposición y de recuperación. El manejo de estos aspectos potencialmente aumenta considerablemente el costo del proceso. El procedimiento también es intensivo desde el punto de vista de la energía, pues debe calentarse toda la esterilla solo para eliminar el solvente y curar el aglutinante. El paso de curado también hace que el proceso tarde mas. El uso de aglutinantes de polímeros portados en solventes es extremadamente engorroso. También hay elevados costos de mantenimiento asociados con mantener limpias el área de trabajo y la malla en la que se forma la esterilla. En este caso, donde el aglutinante puede ser fluido de baja viscosidad, tiende a fluir sobre y revestir una gran porción de la superficie de las fibras. Cuando un artículo compuesto es entonces preparado a partir de una pre-forma hecha de esta manera, el aglutinante a menudo interfiere con la adhesión entre las fibras y la fase polimérica continua, en detrimento de las propiedades físicas del material compuesto final . Una segunda forma de aglutinante es la de los aglutinantes pulverizados. Estos pueden ser mezclados con las fibras y luego la masa formada en una configuración de pre-forma, que es calentada para curar el aglutinante in si tu . De manera alternativa, estos aglutinantes pueden ser rociados para hacer contacto con las fibras. Sin embargo, simplemente sustituir un aglutinante pulverizado en un método dirigido por aire plantea problemas. Por ejemplo, los aglutinantes pulverizados no pueden ser aplicados a menos que primero se aplique un velo a la malla para impedir que las partículas de aglutinante sean succionadas a su través. De nuevo, esto aumenta el costo global y añade un paso al proceso . Los polvos en aire pueden también presentar un peligro para la salud y de explosiones, dependiendo de las condiciones de uso. El uso de aglutinantes pulverizados requiere adicionalmente de un paso de calentamiento para derretir las partículas de aglutinante después de que son aplicadas a las fibras . El calentamiento hace a este proceso intensivo desde el punto de vista de la energía. Aglutinantes de un tercer tipo son materiales termo-plásticos calentados, que pueden ser derretidos y rociados como un aglutinante. El uso de estos materiales hace innecesario cualquier paso subsecuente de calentamiento, pues el aglutinante no requiere de calor para alcanzar cierta medida no determinada de adhesión a las fibras . Este método tiene problemas con el "levantamiento" , o una inadecuada compactación de la pre-forma. El levantamiento ocurre típicamente debido a que los termoplásticos son calentados convencionalmente a cualquier temperatura al azar sobre sus puntos de fusión, llevando a una falta de uniformidad en sus patrones de enfriamiento y una extensa migración a lo largo de las superficies de las fibras. Esto permite que algunas de las fibras "reboten" antes de que sean fraguadas en su lugar por el termoplástico que solidifica. Esto puede dar como resultado la formación de una pre-forma de densidad menor que la deseada, gradientes de densidad a través de toda la pre-forma, y una pobre adhesión de las fibras entre sí. En vista de los problemas discutidos en la presente, un método del estado de la técnica divulgado en la patente US 6,030,575, que se incorpora en la presente por referencia, aplica un aglutinante calentado a fibras ya sostenidas sobre una superficie de soporte mientras se aplica un vacío al otro lado de la superficie de soporte. Mediante este método, las fibras son mantenidas en su lugar por el vacío mientras el aglutinante es aplicado a una presión elevada por medio de un dispositivo de rocío. Esta aplicación aplica presión a las fibras, de esta manera formando una estructura de refuerzo sólida. Al ocurrir la aplicación, y con la asistencia del flujo de aire del vacío, el aglutinante enfría y solidifica en la forma deseada de la preforma. Sin embargo, la aplicación del vacío requiere de equipo adicional en la forma de un arreglo de pleno y también requiere de funciones de control adicionales y de mano de obra para aplicar de manera apropiada las fibras y el vacío. Por tanto, se incrementan los costos de materiales y de operación. En vista de estos métodos del estado de la técnica, sería deseable proveer un aparato y un método mas simples para hacer pre-formas, donde se minimicen o superen los problemas asociados con usar aglutinantes termoplásticos o pulverizados, portados en solventes . Sería también deseable proveer un aparato y un método en los cuales se eviten el pandeo, la caída y la separación de los materiales de pre-forma desde superficies verticales elevadas o casi verticales. Sería también deseable proveer un método de bajo costo que sea simple de operar y de esta manera mas conducente a la automatización. En un proceso de formación mas sencillo, puede incluso ser posible eliminar la necesidad de transferir la pre-forma a una herramienta de moldeo y/o eliminar la necesidad de aplicar un vacío a la superficie de formación. Compendio de la Invención Un aspecto de esta invención provee un aparato y un método en el cual pueden hacerse de manera eficiente, y a menor costo, una pre-forma estructural de alta resistencia y un artículo moldeado compuesto. Otro aspecto de esta invención provee un aparato y un método de hacer una pre-forma y/o un artículo moldeado compuesto que no requieran del uso de una cantidad adicional de solventes orgánicos . Un aspecto adicional de esta invención provee un aparato y un método de hacer una pre-forma y/o un artículo moldeado compuesto que puedan asumir una variedad de formas, incluyendo partes asimétricas o porciones de partes. Un aspecto adicional de esta invención provee un aparato y un método que usan menos componentes y de esta manera reducen los costos de inversión de capital y de producción y operación. Esta invención puede ser fácilmente adaptada a producción y/o control automatizados. Un método de acuerdo con esta invención comprende los pasos de proveer material de refuerzo, proveer un material aglutinante, mezclar el material de refuerzo y el material aglutinante de modo que el material aglutinante se adhiera al material de refuerzo, aplicar una corriente de la mezcla a una superficie de soporte, con ello adhiriendo la mezcla a la superficie de soporte, y solidificar la mezcla para formar la pre-forma. En particular, el método se refiere a hacer una preforma para uso en la formación de una parte estructural en la cual se provee una corriente de material fibroso de refuerzo, material aglutinante en partículas o líquido o atomizado se adhiere al material de refuerzo proveyendo una corriente de material aglutinante a la corriente de material fibroso de refuerzo en un vénturi para formar una mezcla adhesiva, y la mezcla adhesiva del material de refuerzo y el material aglutinante es rociada térmicamente contra una superficie de soporte, opcionalmente enfriada de manera secuencial aplicando medio de enfriamiento a la mezcla adhesiva recién rociada térmicamente y depositada, tal que la mezcla se adhiera a la superficie de soporte y solidifique en la pre-forma. Pre-formas y artículos moldeados compuestos hechos de acuerdo con el método y sus variaciones descritos en la presente también están englobadas en esta invención. Deberá entenderse que la invención descrita en la presente puede ser variada en varias maneras y no está restringida a las formas de realización particulares descritas en la presente . La invención está destinada a incluir de manera general cualquier forma de realización en la cual se combinen las fibras y el material aglutinante antes de aplicación a la superficie donde luego solidifican en la forma deseada. Breve Descripción de los Dibujos La invención será descrita en mayor detalle en conjunción con los siguientes dibujos, donde: la figura 1 es una vista esquemática en perspectiva de un efector de extremo que deposita el material sobre una superficie para hacer una pre-forma de acuerdo con un aspecto de esta invención; la figura 2 es una vista esquemática en perspectiva de una pre-forma hecha de acuerdo con un aspecto de esta invención; la figura 2A es una sección parcial amplificada de un tipo de superficie de formación para uso con el método de acuerdo con la invención; la figura 2B es una sección parcial amplificada de otro tipo de superficie de formación para uso con el método de acuerdo con la invención; la figura 2C es una sección parcial amplificada de otro tipo de superficie de formación para uso con el método de acuerdo con la invención; la figura 2D es una sección parcial amplificada de una pre-forma formada por medio de un método de acuerdo con la invención; la figura 3 es una vista lateral parcial de un efector de extremo para uso con una forma de realización del método de acuerdo con la invención; la figura 4 es una vista parcial en perspectiva de un efector de extremo de la figura 3 ; la figura 5 es una vista parcial, lateral, en perspec-tiva de un efector de extremo para uso con una forma de realización de un método de acuerdo con la invención; la figura 6 es una vista parcial en perspectiva de un efector de extremo mostrado provisto con elementos para aplicar una cortina de medio de enfriamiento; la figura 7 es una vista parcial de extremo de un efector de extremo y el arreglo para proveer una cortina de medio de enfriamiento; la figura 7A es un corte en sección transversal de un par de aparatos de vénturi ; las figuras 8 y 8A y 8C y 8D son, respectivamente, una vista parcial de un conjunto de pistola cortadora montado en un efector de extremo de la figura 6, y una vista parcial de una pistola cortadora desprendida de un efector de extremo de la figura 6 ; la figura 9 bosqueja un efector de extremo con calentadores en operación para generar una zona de calentamiento y una mezcla de fibras de refuerzo mas una corriente de aglutinante a través de la zona de calentamiento; la figura 10 bosqueja un efector de extremo montado en un brazo controlado' robóticamente que está siendo usado para hacer una pre-forma para un caso de embarcación; la figura 11 bosqueja fotográficamente un brazo controlado robóticamente que tiene un efector de extremo que está siendo usado para aplicar fibras/aglutinante a una herramienta de molde revestida con gel; la figura 12 bosqueja fotográficamente una pre-forma de casco de embarcación, obtenida en una primera herramienta de molde después de completar la aplicación de fibras/aglutinante de acuerdo con la figura 11; la figura 13 bosqueja fotográficamente una pre-forma en una primera herramienta de molde en la cual la pre-forma es cortada para fabricación subsecuente en un artículo moldeo compuesto, terminado; la figura 14 bosqueja fotográficamente una pre-forma cortada para casco de embarcación en una primera herramienta de molde soportada con una segunda herramienta de molde correspondiente mostrada en una posición abierta, antes de iniciar moldeo por transferencia de resina para manufacturar un artículo moldeado compuesto; y la figura 15 ilustra el uso de mas de un efector de extremo en la fabricación de una pre-forma. Descripción Detallada de Formas de Realización Preferidas Esta invención es descrita mas adelante con referencia a la formación de una pre-forma para uso en la industria marina para construir artículos reforzados con fibra de vidrio, tales como una caja de motor para una embarcación, una escotilla, una cubierta, una sección de cubierta o un casco de embarcación. Sin embargo, se entenderá que ésta es una forma de realización ejemplar solamente y que el método puede ser aplicado en diversas aplicaciones en las cuales se usan miembros estructurales de alta resistencia. Por ejemplo, una pre-forma hecha de acuerdo con las formas de realización divulgadas de la invención puede ser usada en las industrias automotriz, aeronáutica, o de la construcción, o como un componente de artículos domésticos, tales como aparatos domésticos. Además, aunque se proveen en la presente ejemplos específieos de materiales, puede usarse cualquier material adecuado . Como se observa en la figura 1, un conjunto 10 para hacer una pre-forma, usado para llevar a la práctica un método de acuerdo con la invención, incluye un aplicador de materiales 12 que aplica la mezcla de material de pre-forma 14 a una superficie de soporte 16 para crear la pre-forma 18. El término "pre-forma" en esta solicitud está destinado a cubrir cualquier estructura usada como un inserto de refuerzo o soporte estructural dentro de una parte estructural compuesta, que de preferencia, pero no necesariamente, es una parte moldeada. Tal pre-forma 18 puede ser usada mientras permanece en un molde. La pre-forma 18 puede ser formada y ya sea usada mientras permanece en su molde o bien colocada dentro de un molde cerrado o en un molde abierto (una charola o base, por ejemplo) para formar la parte compuesta. De manera alternativa, la pre-forma 18 puede ser usada como una estructura de base que tiene materiales unidos o moldeados a la misma, de esta manera actuando como esqueleto o charola y eliminando la necesidad de una base de molde o herramienta de moldeo. La pre-forma 18 puede tener cualquier forma deseada. En su forma mas simple, se asemeja a una esterilla conformada. El aplicador de materiales 12 de la figura 1 incluye un brazo controlado robóticamente 20 con un efector de extremo 22 que entrega la mezcla de materiales de pre-forma 14 a una superficie de soporte 16. La mezcla de materiales de pre-forma 14 puede ser aplicada por el efector de extremo 22 mediante cualquier método de aplicación conocido, incluyendo, por ejemplo, rociado, insuflado, formación de corriente, expulsión, laminación o formación de cortina. Como se observa en la figura 1, la superficie de soporte 16 puede ser cualquier superficie que incluye una forma de parte completa o porciones de una parte. La superficie de soporte 16 puede incluir superficies orientadas en cualquier plano. Este método está particularmente adaptado para aplicar material a una superficie vertical 24. La figura 2, por ejemplo, muestra una pre-forma 18 conformada como un casco para embarcación completo, que puede servir como una base estructural auto-sostenida durante el moldeo. En este caso, la mezcla de materiales de pre-forma 14 aplicada a la superficie de soporte 16 incluye fibras de vidrio cortadas, orientadas al azar, retenidas por un aglutinante termoplástico, como se observa en la figura 2D. Como se reconocerá, la superficie de soporte 16 puede hacerse de cualquier material, incluyendo fibra de vidrio, metal o material cerámico, especialmente materiales conocidos para uso en herramientas de moldeo. La superficie, si se desea, también puede ser pre-tratada. Por ejemplo, si la pre-forma 18 será usada meramente comprimiendo y calentando la pre-forma sin pasos adicionales de moldeo, puede ser deseable revestir con polvo la superficie de soporte 16. Asimismo, pueden emplearse tratamien- tos superficies usados para moldeo, tales como un revestimiento de gel, un agente de liberación de molde, casquillo o velo de desprendimiento, solos o en diversas combinaciones. Obviamente, el uso pretendido de la pre-forma 18 puede dictar la configura- ción precisa de la superficie de soporte 16. Las figuras 2A-2C muestran variaciones de la superficie de soporte 16 capaces de usarse con el método de acuerdo con formas de realización de la invención. La superficie de soporte 16 puede ser un miembro similar a placa perforada 26 con aperturas 28, como se ve en la figura 2A, que permite el flujo de aire a través de aperturas 28 en el miembro 26 durante la aplicación. Aunque, como se describe mas adelante, no hay flujo de aire controlado en la superficie de soporte 16, el aire ambiental atrapado entre la superficie de soporte 16 y la mezcla 14 durante la aplicación puede escapar a través de las aperturas 28, de esta manera proveyendo mas control durante la aplicación de la muestra 14 y una pre-forma 18 mas compacta. De manera alternativa, la superficie de soporte 16 puede ser una malla rígida 30, como se aprecia en la figura 2B. En esta forma de realización, la mezcla 14 puede adherirse a la malla 30 e integrar la malla 30 en la estructura de pre-forma, de esta manera añadiendo rigidez. La malla 30 tiene también la ventaja -adicional de permitir que fluya el aire ambiental a través de sus aperturas durante la aplicación de la mezcla 14. La malla 30 puede ser cualquier material adecuado, incluyendo fibra de vidrio, plástico, metal, madera o cualquier combinación de éstos. La malla 30 ofrece ventajas durante el moldeo subsecuente proveyendo intersticios en los cuales puede fluir y aglutinarse la resina aplicada posteriormente. La figura 2C muestra un tercer tipo de superficie de soporte 16 adecuada para este método. En este caso, la superficie de soporte 16 es una placa sólida 32. Una superficie de placa sólida 32 también es mostrada en la figura 1, en la cual se está formando una pre-forma para una parte. La mezcla 14 se adhiere directamente a la placa 32 durante aplicación. Esta variación puede dar como resultado una estructura de pre-forma compacta 18 al oprimirse la mezcla 14 contra la placa 32. Asimismo, en este caso, la mezcla solidificada 14 puede tener una superficie externa lisa para tratamiento posterior. La superficie de soporte 16 tampoco necesita ser conformada en la forma final deseada de la pre-forma 18. Debido a que la mezcla 14 es aplicada mientras está pegajosa o viscosa, controlando la viscosidad aplicada, la mezcla 14 puede ser oprimida en una forma deseada diferente que la superficie de soporte 16 antes de solidificación. Esto permite un alto grado de flexibilidad en las formas de la pre-forma pues la pre-forma 18 no está restringida a la forma de la superficie de soporte 16. Pueden usarse cualesquiera materiales adecuados para crear la pre-forma 18. El material de refuerzo puede ser cualquier material adecuado como uso como refuerzo. De preferen- cia, el material de refuerzo es un material relativamente rígido, de alta relación de aspecto. En una forma de realización preferida, el material es un material fibroso cortado, tal como fibra de vidrio, fibra de aramida (fibra marca Kevlar) , poliole- fina de alto peso molecular, tal como polietileno de peso molecular ultra-elevado (UHM PE) , fibra de carbón, fibra de acrilonitrilo, fibra de poliéster, o una combinación de cualesquiera de éstos. El material puede ser provisto como un corte, o puede ser cortado durante o justo antes del proceso de aplicación. Se prefiere que el refuerzo provea una superficie con intersticios de modo que el material de moldeo aplicado de manera subsecuente puede aglutinarse estrechamente con el refuerzo . En las diversas formas de realización descritas, puede preferirse el refuerzo fibroso cortado suficientemente para deposición vía un efector 22. Sin embargo, deberá comprenderse que una deposición continua de fibra puede también o adicionalmente lograrse de acuerdo con la presente invención. Programando de manera apropiada un brazo robótico 20, un efecto de extremo 22 adecuado puede depositar una fibra continua sobre una superficie 16 en un patrón (remolinos, espiras u otro patrón) u orientar fibra continua durante la deposición a fin de aportar ciertas propiedades a una pre-forma y a un artículo moldeado compuesto hecho a partir de tal pre-forma. Por ejemplo, un patrón de fibra continua puede disponerse de proa a popa cuando se hace una pre- forma para un casco de embarcación, y/o puede disponerse transversal a través de la viga (babor a estribor) . La fibra así dispuesta puede ser continua en el patrón o puede programarse un cortador para cortar discretamente la fibra al alcanzar un efector de extremo 22 un punto designado al atravesar a través de una superficie 16. También se apreciará que, en principio, un cortador, tal como un dispositivo cortador 44 o una pistola cortadora en las figuras 8A-D, puede ser programable y de esta manera controlado para permitir que un efector de extremo 22 cambie de depositar una mezcla de fibra cortada/aglutinante a depositar fibra continua (fibra o fibra mas aglutinante) y así sucesivamente al fabricarse una pre-forma en un molde. El aglutinante puede ser un material aglutinante en partículas, comercialmente disponible, que incluye polímeros termoplásticos y termofraguados , polímeros celulares y no celulares, vidrios, materiales cerámicos, metales o sistemas reactivos de componentes múltiples. Un tipo de aglutinante adecuado, por ejemplo, es un híbrido de epoxi termoplástico. De preferencia, el aglutinante es un sólido verdadero o un líquido super-enfriado a la temperatura ambiental prevaleciente durante uso, de modo que los materiales orgánicos volátiles, tales como solventes, no estén presentes en cantidades significativas. De esta manera', pueden evitarse los problemas ambientales asociados con solventes. Además, el aglutinante es de preferencia un material que no necesita de post-tratamiento térmico para curar, de esta manera reduciendo los requisitos de tiempo y energía. El material particular puede ser cualquier aglutinante conocido, de preferencia uno que puede ser acondicionado, derretido sin descomposición significativa, adherido al material de refuerzo al enfriar, y durable a los rangos de temperaturas típicos en moldeo. Un aglutinante puede ser formulado para incluir un componente ahulado o ser un aglutinante ahulado para proveer tenacidad a la pre-forma y el artículo moldeado compuesto de la misma. Un componente ahulado puede ser añadido por separado del aglutinante y/o por separado de la fibra. Componentes ahulados adecuados incluyen, por ejemplo, nitrilo, uretano o un termoplástico, de preferencia como materiales en partículas de tamaño adecuado. Aunque puede usarse un solo aglutinante polimérico, se prefiere una mezcla física cuando el material depositado necesita adherirse bien en una superficie vertical elevada o casi vertical, elevada debido a que se mejora la adhesión, especialmente cuando se hace pasar una cortina de medio de enfriamiento sobre el material depositado (mezcla física de fibras y aglutinante) . En las diversas formas de realización descritas, el aglutinante puede ventajosamente ser una mezcla o combinación de aglutinantes. Un aglutinante tipo poliéster, comercialmente disponible, tal como poliéster marca Stypol®, tal como el grado 044-8015 (Cook Composites and Polymers) , se torna pegajoso después de que se aplica calor en una zona de calentamiento a partir de quemadores y puede exhibir buena adherencia inicial a una superficie. Un aglutinante híbrido, tal como una mezcla de ingredientes de aglutinante epóxico y de poliéster, puede tornarse pegajoso rápidamente y, cuando se somete a un medio de enfriamiento después de ser depositado sobre una superficie, de manera sorprendente puede exhibir una fraguado, una rigidez y un rigor comparativamente mas rápidos para mantener las fibras en su lugar cuando se aplica una mezcla de fibras/aglutinante como material depositado sobre una superficie vertical o casi vertical. Una mezcla física de aglutinantes ejemplar puede incorporar un polvo granular termoplástico a base de epoxi (50-100 de malla, < 35% de partículas finas) teniendo peso molecular relativamente elevado, punto de ablandamiento de aproximadamente 75-80 °C, con poliéster adecuado o también en combinación con epoxi pulverulento de menor peso molecular (50-100 de malla, < 35% de partículas finas) teniendo un punto de ablandamiento superior de aproximadamente 90 a 95 °C, este último siendo mas soluble en un solvente que el primer epoxi mencionado. Epoxis adecuados están disponibles de Dow Chemical. En principio, pueden seleccionarse combinaciones adecuadas de constituyentes de aglutinante con base en las reactividades, la Tg, y parámetros similares conocidos en la industria de revestimiento con polvos. En una de las formas de realización preferidas, se usa alrededor de 10% en peso de aglutinante con relación a las fibras de vidrio (cortadas, troceadas, etc.) . En un aspecto adicional de una de las formas de realización preferidas, el aglutinante en 10% en peso comprende, como un aglutinante híbrido, una mezcla física de alrededor de 3:1 de poliéster : epoxi . La relación puede ser ajustada para adaptarse a requerimientos específicos de aplicación. El aglutinante particular puede ser seleccionado con base en las características deseadas de la pre-forma y su uso final pretendido. La densidad de la pre-forma puede ser controlada por la longitud del corte de fibra o combinación de longitudes de fibra aplicadas, la cantidad de aglutinante y la capa o capas de fibras/aglutinante aplicadas, y/o si la pre-forma es subsecuente-mente comprimida o no. Se apreciará que una variación de las formas de realización descritas en la cual un efector de extremo 22 deposita lo que puede llamarse una "pre-preg" sobre una superficie 16, que puede ser una superficie de molde en la herramienta de molde, también es parte de la invención. En esta forma de realización, la cantidad de refuerzo de fibras y resina depositadas vía un efector de extremo 22 puede incluir una mayor cantidad de aglutinante (s) . Por ejemplo, en una forma de realización tipo pre-preg, el o los aglutinantes pueden estar en una cantidad que varía hasta aproximadamente 20 a 30 o incluso hasta 40% del material depositado sobre la superficie 16. El refuerzo de fibras puede constituir aproximadamente el resto, pero de preferencia se deposita en condición elevada superior al ocurrir la deposición para ciertos usos. Una mayor elevación puede lograrse usando longitudes de fibra cortada o troceada mayores, o un mayor porcentaje de refuerzo de fibras de longitud mayor. En principio, en estas y las demás formas de realización, pueden introducirse otros materiales en un efector de extremo 22 para aplicarse a una superficie de soporte 16. Por ejemplo, puede prepararse una pre-forma teniendo conductividad eléctrica potencial incorporando un metal pulverizado, polvo de carbón, o incluso un polímero eléctricamente conductor en la corriente de refuerzo, la corriente de aglutinante, o mediante una corriente separada. Por ejemplo, pueden aplicarse materiales retardantes de flama cuando se forma una pre-forma. Los materiales opcionales adicionales pueden ser incorporados en la mezcla como se aplica a la superficie 16. Desde luego, si se desea, los demás materiales pueden ser aplicados por separado a una superficie 16 (tal como una superficie preparada de una herramienta de molde) aparte de la mezcla de fibras/aglutinante suministrada al efector de extremo 22. Un tipo ejemplar de efector de extremo 22 es mostrado en las figuras 3 y 4. El efector de extremo 22 es cualguier elemento que pueda entregar material de acuerdo con el método y sus variaciones divulgadas en la presente. El efector de extremo 22 es de preferencia llevado por el brazo robótico 20, pero obviamente puede ser soportado manualmente o de otra manera. En este método, se emplea una configuración de elementos térmicos duales. Como se ve en la figura 3, un cabezal de suministro dividido, balanceado 33, de preferencia gas natural, alimenta dos quemadores 34 y 36. El cabezal balanceado 33 divide un cabezal principal para permitir una alimentación común a los quemadores 34 y 36 para mantener la uniformidad y la equidad del suministro de mezcla de gas y las condiciones de presión de entrada en el proceso. Aunque no se muestra, un efector de extremo 22 de • preferencia incluye un múltiple (en ocasiones referido como dispositivo generador y director de cortina) capaz de proveer una cortina de medio de enfriamiento, tal como aire o un gas que no sea capaz de encender, al material 14 depositado sobre una superficie 16 al pasar el efector de extremo 22 a través de la superficie 16. Cada quemador 34 y 36 tiene elementos de ignición de quemadores 38 y 40, respectivamente, que pueden ser capaces de programar ignición impulsada o control remoto manual . Otros quemadores descritos en la presente pueden encenderse y controlarse de manera similar. Como se describirá mas adelante, la configuración de quemadores duales crea un envolvente de calor o zona 42 dentro de las flamas expulsadas por los elementos de ignición de quemadores 38 y 40. De preferencia, el quemador o quemadores 34 (36) , por ejemplo, provee un perfil de temperaturas variable y uniforme, controlado, con una capacidad nominal de alrededor de 10,000 btu por pulgada lineal de quemador. El o los quemadores 34 (36) pueden incluir un gabinete de control de la mezcla gaseosa suministrada con sensores que monitorean continuamente y corrigen la calidad de la mezcla de flama y el contenido de oxígeno. De esta manera, puede controlarse la calidad de la flama dentro de límites predeterminados. Puede proveerse corte automático cuando los parámetros especificados son excedidos o si ocurren condicio- nes inseguras de la mezcla. Por supuesto, puede usarse cualquier número de quemadores, dependiendo del tamaño y la configuración deseados de la zona térmica 42. Se prefiere el uso de gas natural por costo y eficiencia, pero puede usarse cualquier combustible. Puede también emplearse una flama de baja presión. Por ejemplo, la velocidad de la flama puede ser de alrededor de 1,000 pies por minuto. Desde luego, puede usarse cualquier número de quemadores u otra(s) fuente (s) de calor adecuada (s), dependiendo del tamaño y la configuración deseados de la zona de calentamiento 42. El material de refuerzo es provisto por el dispositivo de corte de materiales 44. El dispositivo de corte 44 puede variar, dependiendo del tipo de material por cortarse. El dispositivo de corte 44 puede estar integrado plenamente con el sistema de control de proceso para permitir arranque y paro en proceso y correr ajuste de parámetros con base en los requerimientos del programa de control o sensores de proceso y señales del sistema de control del monitoreo del proceso. El dispositivo de corte 44 puede también ser controlado manualmente o variado por entrada del operador. Es también posible usar materiales pre-cortados u otro material en partículas, si se desea. Un dispositivo de corte, tal como una pistola cortadora, en esta u otra forma de realización de la presente, puede proveer refuerzo fibroso cortado en mas de una longitud, es decir una cantidad de refuerzo fibroso cortado de una cierta longitud y otra cantidad de refuerzo fibroso cortado de longitud mayor o menor. El material cortado 46 es alimentado a través del tubo de forma de materiales 48. El material cortado 46, también llamado "corte", puede ser insuflado, dejado caer, expulsado por eyección o expulsado de otra manera del tubo 48. El tubo 48 está diseñado para proveer una área controlada discreta para procesamiento de materiales en preparación para la introducción de material cortado 46 a la corriente de material. Puede también proveer un volumen controlado para cualquier medio de acondicionamiento de materiales que pueda desearse. Como se observa en la figura 3, el material cortado 46 es alimentado en una corriente hacia la zona de calentamiento 42. Se provee una entrada de aire 50 en el tubo 48 para ayudar a conformar la corriente de material cortado 46 al ser expulsada del tubo 48. Las compuertas de introducción de aglutinante 52 y 54 depositan aglutinante 56, en la forma de corrientes, hacia la zona de calentamiento 42. Las compuertas 52 y 54 son de preferencia diseñadas para introducir aglutinante transportado mediante aire desde una unidad de dispensamiento dosificado a la corriente de materiales. El aglutinante 56 puede estar en la forma de partículas o cualquier forma convencional que pueda ezclarse con las fibras cortadas 46, como se señaló antes. En este arreglo, el aglutinante 56 es presentado como corrientes duales que están intercaladas en el flujo de fibras cortadas 46 antes de entrar a la zona de calentamiento 42. Un conjunto efector de extremo alterno es mostrado en la figura 5, en el cual un efector de extremo 60 está montado en un brazo robótico 20. En este arreglo, un elemento quemador central 62 es provisto con un solo elemento de ignición de quemador 64 y una cara de quemador 66. Se coloca un par de dispositivos de corte de materiales 68 y 70 a cada lado del elemento quemador 62 y entregan corrientes de fibra cortada 46 hacia un punto focal en la zona de calor 42 mediante tubos de entrega 72 y 74, respectivamente. Se proveen cuatro compuertas de introducción de aglutinante E (números de referencia 76, 76a, 78 y 78a) adyacentes a los tubos de entrega de materiales de refuerzo 72, 74 para entregar corrientes de aglutinante hacia el punto focal. De esta manera, pueden disponerse en capas conjuntamente corrientes de material de refuerzo 46 y aglutinante 56 a la zona de calor 42 para mezclar los materiales y crear una mezcla adhesiva. Aunque no se muestra, un efector de extremo 22 de preferencia incluye un múltiple (en ocasiones referido como un dispositivo generador y director de cortina) , capaz de proveer una cortina de medio de enfriamiento, tal como aire o un gas que no sea capaz de encender, al material 14 depositado sobre una superficie 16 al dirigirse o pasar el efector de extremo 22 a través de la superficie 16. De manera alternativa, el aglutinante 56 puede ser acondicionado mediante un dispositivo de acondicionamiento, tal como un calentador, antes de ser introducido a la corriente de material de refuerzo 46. En este caso, no sería necesaria una zona de calor, lo que eliminaría el gabinete de control de gas y los controles, la unidad de alimentación de aglutinante dosificada, el cabezal de suministro de quemadores, y los elementos de ignición y quemadores. Tal calentador de aglutinante puede tratar térmicamente el material y luego insuflar aire a través de la superficie para expulsar partículas aglutinantes calientes. En operación, el efector de extremo particular puede variar con la condición de que el material de refuerzo 46 sea entregado a una zona en la cual el aglutinante calentado 56 pueda mezclarse con el mismo. El mezclado hace que los materiales se adhieran en una mezcla adhesiva 14. La mezcla adhesiva 14 es entonces depositada sobre la superficie de soporte 16 donde se solidifica en la pre-forma 18. El uso de diferentes arreglos de efector de extremo permite lograr diferentes propiedades . Usando diferentes números de corrientes o capas de material de refuerzo 46 y aglutinante 56 variará las propiedades finales de la preforma. De manera similar, el aglutinante de mezclado 56 después de calentado, antes de calentado, o mientras está siendo calentado, variará las propiedades finales de la pre-forma 18. Como se bosqueja en la figura 6, otro efector de extremo 22 adecuado incluye el vénturi 80 que tiene una compuerta 81 generalmente ubicada de manera central, a través de la cual se introduce el refuerzo, fibra de vidrio cortada, fibra de carbón, o similares . El aglutinante es entregado a un vénturi a través de la compuerta 100, puede revestir la corriente de refuerzo a través del vénturi 80 y junto con el refuerzo se expulsa mediante un gas portador del vénturi 80 a través de una boquilla 84 en un, patrón de rocío. Como se muestra en las figuras 6 y 7, los quemadores 85 y 86 opuestos están de preferencia inclinados hacia adentro a un ligero ángulo entre sí. En operación, las flamas de los quemadores 85 y 86 de preferencia no son paralelas a una corriente de aglutinante y refuerzo expulsada por la boquilla 84 de modo que al salir la corriente por la boquilla, pase a través de una zona de calentamiento creada por las flamas a partir de los quemadores 85 y 86. Esta zona es similar a la zona 42 (figura 3 y figura 4) . También se muestra en la figura 9. Como se describió antes, un efector de extremo 22 de preferencia está colocado operativamente a una distancia de una superficie 16 (no mostrada) a fin de lograr un depósito consistente de aglutinante/refuerzo ("material depositado") sobre la superficie . Con una superficie 16 que incluye una porción relativamente vertical, una porción vertical, una porción que tiene una curvatura compleja o un arco, tal como un lado de un casco de embarcación o parte de cuerpo de vehículo, el material 14 (de la corriente de fibra revestida de aglutinante) se pega inicialmente a tal superficie. Sin embargo, el material depositado 14 puede pandearse, aglomerarse o escurrir de tales porciones verticales (en ocasiones llamadas secciones o regiones) , tales como secciones de cascos de embarcación o partes de vehículo. Una cortina de enfriamiento puede superar el problema anterior. Un medio de enfriamiento gaseoso, tal como una cortina de aire, de los múltiples balanceados 88 y 88a (figuras 6, 7, 8 y 9) , es aplicado a la mezcla de fibras/aglutinante depositada al atravesar el efector de extremo 22 sobre una superficie 16 o sobre una capa previamente depositada sobre una superficie . El enfriamiento provisto es tal que el aglutinante pueda inducirse a fraguar mas rápidamente, o al menos curarse parcialmente de manera mas completa, de modo que el material depositado puede conservar la rigidez interna, la forma y la posición sobre una porción vertical, porción casi vertical, o una porción curva altamente compleja de una superficie 16. Las porciones inclinadas de manera considerable de una superficie 16 también reciben de manera ventajosa material depositado con enfriamiento subsecuente a partir de una cortina de enfriamiento, como se describió antes. Como se muestra en las figuras 6 y 7, los múltiples 88 y 88a pueden incluir un elemento de guía 89 para ayudar a dirigir el medio de enfriamiento a la superficie 16 mientras se minimiza la interferencia potencial con la zona de calentamiento establecida por las flamas a partir de los quemadores 85 y 86. El elemento de guía 89 también ayuda a evitar la acumulación de fibras y aglutinante a la deriva y que tapone potencialmente los múltiples 88 y 88a. Los múltiples, v.gr., dispositivos generadores y directores de cortina de enfriamiento, proveen un medio de enfriamiento gaseoso que puede, si se desea, estar pre-enfriado o acondicionado. El medio de enfriamiento gaseoso puede ser aire o un gas inerte, que no sea capaz de encender, tal como nitrógeno. Una cortina de aire puede también atrapar ventajosamente la atmósfera circundante al fluir hacia una superficie 16 para con ello incrementar el volumen global de medio de enfriamiento aplicado. El medio de enfriamiento suministrado vía los múltiples 88 y 88a es de preferencia sometido a controles de proceso que regulan, por ejemplo, la tasa, la cantidad, la presión, la duración y la interrupción en el suministro o la aplicación del medio de enfriamiento. Como se muestra en la figura 7A, el vénturi 80 puede incluir una compuerta 100 para introducir aglutinante, una compuerta de fibras 81 (en ocasiones referida en la presente como una entrada) para introducir fibras (fibra de vidrio cortada, fibra de carbón, fibra de poliéster, fibra de acrilonitrilo, fibra de aramida (fibra marca Kevlar) , y/o HMWPE, cortada o troceada a una o mas longitudes deseadas) ) , una compuerta 102 para introducir un gas portador presurizado, y la boquilla 84. Por preferencia actual, en operación, el aglutinante es entregado a través de una entrada de aglutinante 100, de preferencia a aproximadamente el centro de una corriente de fibra antes de la constricción en la vía de paso central del vénturi 80. Debido al efecto de vénturi, el vénturi 80 puede jalar el refuerzo de fibras desde una fuente de fibras, tal como la pistola cortadora conectada operativamente al vénturi 80, las fibras y el aglutinante son mezclados en el vénturi 80, y luego propulsados (expulsados) del vénturi 80 a través de la boquilla 84 mediante el gas portador. El material expulsado pasa a través de una zona de calentamiento para calentarse en su camino hacia la superficie objetivo, que puede ser una superficie preparada de una herramienta de molde. En esta forma de realización, puede formarse una zona de calentamiento corriente abajo de las boquillas 84 de ventilador alrededor de una región donde se tira la flama de los quemadores 85 y 86. La mezcla adhesiva de fibras/aglutinante pasa a través de la zona de calentamiento (figura 9) . Actualmente, una corriente separada de gas portador es de preferencia usada, y se introduce a través de la compuerta 102. Sin embargo, variaciones en el diseño y la operación del vénturi están dentro del ámbito de la invención. Por ejemplo, el aglutinante puede también ser introducido al vénturi 80 a través de la compuerta 102 con medio portador forzado, tal como aire ambiental u otro gas adecuado, y este medio portador, si se desea, puede ser usado como un gas portador para el vénturi 80. Las fibras pueden también ser jaladas o expulsadas de una pistola cortadora o fuente de fibras mediante un medio portador, tal como una corriente de aire, hacia la compuerta de fibras 81. En cualquier caso, el gas portador, su tasa de flujo y parámetros similares, son de preferencia sometidos a controles de proceso apropiados, tales como controles de computador, incluyendo reguladores de flujo. Un efector de extremo 22 puede tener uno o mas vénturis 80 u otra configuración de vénturi 80. Un vénturi 80 es un medio efectivo y eficiente para entregar una combinación adhesiva de fibras con aglutinante a través de una zona de calentamiento antes de ser depositada sobre una superficie 16. La tasa de flujo de medio a través del vénturi 80 y hacia afuera por las boquillas 84 es un parámetro que afecta el tiempo de residencia de la mezcla de fibras/aglutinante (en ocasiones llamada mezcla 14) en la zona de calentamiento 42 y de esta manera las cualidades de la pre-forma. En consecuencia, la velocidad de flujo de gas a través del vénturi 80 puede ser monitoreada y controlada mediante controles de proceso adecuados cuando el efector de extremo 22 está en operación. O, por ejemplo, las tasas de flujo pueden ser fijadas manualmente, en cuyo caso la tasa de flujo será medida y el tiempo de residencia determinado con base en la tasa de flujo a través de la zona de calentamiento. De esta manera, si se introduce un aglutinante al vénturi 80 con un gas portador de aglutinante, el suministro de aglutinante puede ser cortado y el gas portador de aglutinante dejado fluir a través del vénturi 80. De manera similar, si el refuerzo fibroso, o cualquier otro material, es propulsado hacia un vénturi 80 con un gas, las fibras y todo el demás suministro de materiales pueden ser cortados y su gas portador dejado fluir a través del vénturi 80. La velocidad de todo "el gas portador" a través del vénturi 80 puede ser monitoreada y medida, a partir de la cual puede calcularse o estimarse un tiempo de residencia en la zona de calor y la(s) tasa(s) de flujo ajustarse manual o automáticamente mediante controles de proceso. El tiempo de residencia en la zona de calentamiento 42 establece un tratamien-to térmico adecuado para el o los aglutinantes en la mezcla de fibras/aglutinante de modo que cuando se deposita sobre la superficie 16, tal como una herramienta de molde, la mezcla de fibras/aglutinante sea al menos mas capaz de retener su forma y posición sin pandeo, derrame y fenómenos similares indeseables. Un tiempo de residencia inadecuado puede llevar a materiales depositados pobremente adherentes y de esta manera a una preforma inferior. Se apreciará que los parámetros, en principio, pueden también ser determinados para una combinación particular de proceso conduciendo las corridas de prueba apropiadas. En las figuras 8A-8D se muestra un efector de extremo de la figura 6, en el cual no están instalados los elementos de guía 89 con un conjunto de pistola cortadora. Las figuras 8A y 8B bosquejan el efector de extremo 22 en conexión operativa con una pistola cortadora y las figuras 8C y 8D bosquejan el efector de extremo 22 y una pistola cortadora separada para mostrar cómo pueden conectarse . En la figura 9, un efector de extremo 22 en un brazo robótico 20 es mostrado, en el cual una corriente de material propulsado a través de la boquilla 84 pasa a través de una zona de calentamiento establecida por las flamas de los quemadores 85 y 86. La corriente de refuerzo y aglutinante propulsada a partir de una boquilla de ventilador 84 pasa a través o por una zona de calentamiento establecida por la flama de los quemadores antes de depositarse sobre una superficie 16 (no mostrada) . El efector de extremo 22 en un brazo robótico 20 puede ser controlado como se muestra en la figura 10 para aplicar (depósito por rocío, etc.) fibras/aglutinante en un patrón preseleccionado. De manera mas particular, la figura 10 muestra un brazo de robot 20 con un efector de extremo 22 siendo aplicado en un patrón controlado para formar una pre-forma en un primer molde. Las flechas bosquejan un patrón ejemplar de material depositado correspondiente a la travesía pre-seleccionada del efector de extremo 22 sobre la superficie. El brazo de robot está de preferencia bajo controles de proceso, tales como programación de computador o similares. La figura 11 ilustra un brazo robótico 20 controlado por computador, un efector de extremo 22 (con cortinas de aire) , la pestaña 92 de una primera herramienta de molde 90, un faldón 91 alrededor del exterior de la primera herramienta de molde 90. En esta forma de realización, la primera herramienta de molde 90 puede tener un revestimiento de gel sobre la superficie del molde y, opcionalmente, revestimiento (s) de barrera y/o capa(s) de refuerzo dispuestos sobre el revestimiento de gel, antes que se rocíen fibras/aglutinante para formar la pre-forma 95 de casco de embarcación, como se muestra. Las figuras 12 y 13 muestran, respectivamente, una preforma 95 obtenida después de completar la aplicación de fibras/ aglutinante con un ligero sobre-rocío de material (figura 12) sobresaliendo sobre la pestaña 92 (no observada) , y la pre-forma recortada 95a en la primera herramienta de molde 90 (figura 13) con la pestaña 92 libre. En la figura 13, el faldón protector 91 ha sido removido para mostrar una porción de la estructura de soporte 96 para la primera herramienta de molde 90. La figura 14 muestra una pre-forma recortada 95a en una primera herramienta de molde 90 teniendo la estructura de soporte 96 y en relación abierta con una segunda herramienta de molde 90a correspondiente. La segunda herramienta de molde 90a puede estar cerrada, v.gr. , agarrada o sellada al vacío, en relación operativa de moldeo con la primera herramienta de molde 90 para definir una cavidad de molde que contiene la pre-forma 95a y puede introducirse resina en la cavidad del molde cerrado. Un puente o bastidor 99 con capacidad de izamiento es mostrado sosteniendo la herramienta de molde 90a en una relación abierta, opuesta con la herramienta de molde 90. El puente o bastidor 99 puede bajar la herramienta de molde 90a a la herramienta de molde 90 para establecer un molde cerrado. Se apreciará que el puente o bastidor puede tener un soporte de armadura extensible y retráctil (o incluso giratorio) para la herramienta de molde 90a para permitir mas fácilmente, entre otras cosas, su ajuste espacial sobre una herramienta de molde 90 antes de formar la herramienta de molde cerrado. La herramienta de molde 90 con una pre-forma 95a formada en su lugar (un casco de embarcación) ha sido movida entre estaciones de trabajo. La estructura de soporte 96 puede incluir o ser capaz de conectarse operativamente a un sistema de transporte 98 de modo que después de que se prepara la pre-forma 95a eh una estación de trabajo, pueda transportarse mientras permanece en la herramienta de molde 90 dentro de la fábrica a otra estación de trabajo y colocarse en relación operativa para recibir otro tratamiento, tal como en este caso colocarse con relación a la herramienta de molde 90a. El sistema de transporte 98 incluye rieles, como se muestra. Se apreciará que otros aparatos adecuados para desplazar piezas de trabajo (herramientas de molde, etc.) entre diferentes estaciones de trabajo en la fábrica pueden ser empleados, como se muestra en la figura 15. Para piezas de trabajo mas pequeñas, se usa un aparato movible manualmente para transportar una herramienta de molde con la pre-forma de una a otra estación de trabajo. Es en principio posible tener también el puente o bastidor 99 en vías o conectados a otro mecanismo de transporte adecuado para permitir movimiento dentro de una fábrica. Se apreciará que el sistema o mecanismo de transporte puede también sometido a control de procesos . La figura 15 muestra la superficie 16 de una primera herramienta de molde 90 (no mostrada) y un par de brazos robóticos controlados 20 y 20a, el efector de extremo 22, y un carruaje (rodante, como se ilustra) . Cada efector de extremo 22 puede depositar la misma o diferente mezcla de fibras/aglutinante. Se prefiere que cada uno sea sometido a control de procesos. Los brazos robóticos 20 y 20a pueden cada uno extenderse mas fácilmente a su respectivo efector de extremo 22 a través de una superficie 16, tal como una herramienta de molde 90, a un lado alejado de su base 20b y 20c respectiva para permitir mas fácilmente la deposición uniforme de fibras/aglutinante a una porción opuesta respectiva de la superficie 16, tal como una herramienta de molde 90, especialmente si tal porción opuesta tiene una forma compleja o una porción empinada. Como se comprenderá, la pre-forma 18 o 95a puede ser usada para fabricar un artículo moldeado compuesto en procesamiento subsecuente usando moldeo por transferencia de resina (RTM) , VARTM (moldeo por transferencia de resina asistido por vacío) , un proceso de moldeo por compresión, moldeo por inyección de reacción estructural (S-RIM) o, por ejemplo, en un proceso de infusión de vacío. Pueden emplearse pasos de moldeo con calor y/o presión al fabricar un artículo compuesto a partir de una pre-forma.

Por supuesto, puede usarse cualquier efector de extremo 22 adecuado, con la condición de que puedan emplearse controles de mezclado y calor apropiados . Como puede entenderse de lo anterior, la pre-forma 18 o 95a puede ser hecha con diferentes propiedades controlando la zona de calor, la temperatura del aglutinante, del refuerzo, y el grado de corte o troceo del material de refuerzo, y la distancia entre el efector de extremo 22 y la superficie de soporte 16. Por ejemplo, el material 14 o una mezcla de fibras/aglutinante, como en la figura 9, pueden controlarse de modo que la mezcla tenga suficiente pegajosidad cuando se aplica a la superficie de soporte 16 para que solidifique rápidamente. De manera alternativa, el mezclado puede ser controlado de modo que la mezcla aplicada que golpea la superficie de soporte 16 sea suficientemente pegajosa para adherirse a la superficie de soporte 16 pero permanezca moldeable de modo que pueda prensarse o conformarse de manera adicional . Como se describe en la presente, el control de los diversos elementos y parámetros puede ser manual o automatizado. Si es automatizado, puede proveerse un sistema usando técnicas de programación conocidas en un controlador o aparato de procesamiento, tal como un micro-procesador. El control de proceso, especialmente el control robótico, puede ser logrado por señales de control de robot, señales de retroalimentación de sensores de proceso, regulación de materiales de proceso, selección de materiales y especificaciones pre-fijadas. Estos y otros conceptos son también incorporados dentro del término "controlado por computador", o similares. Hay paquetes de programación comercialmente disponibles que pueden usarse para programar un controlador para un brazo robótico 20 o una pistola cortadora. Usar control de procesos para un brazo robótico ayuda a asegurar una orientación correcta del efector de extremo 22, logrando una concentración óptima de fibras sobre la superficie 16 u otra superficie a la cual se deposita material con mínimas desviaciones y mínima variación entre pre-formas hechas de manera similar. Aunque se ha mencionado en otras partes, los parámetros que afectan la fabricación de pre-forma incluyen el nivel de control de la fuente de calor o flama, la velocidad a la cual se introducen la flama, el aglutinante y el corte, la relación entre estos elementos, y la distancia del efector de extremo 22 desde una superficie de soporte 16. Por ejemplo, si se desea una mezcla 14 menos viscosa, puede seleccionarse un aglutinante que sea menos viscoso cuando se calienta a una mayor temperatura. Por medio de este método, puede controlarse la aplicación de la mezcla adhesiva. La mezcla adhesiva tampoco necesita ser aplicada a alta velocidad y presión. Debido a que una mezcla adhesiva, tal como una mezcla 14, se adhiere a la superficie de soporte 16, puede incluso ser esparcida sobre la superficie de soporte 16 (o herramienta de molde 90) para lograr diferentes cualidades en una pre-forma 18 o una pre-forma 95a. Como la mezcla 14 puede pegarse a la superficie de soporte 16 debido, por ejemplo, al acondicionamiento durante la operación de mezclado, no se requieren necesariamente métodos adicionales de mantener el material de refuerzo 46 en su lugar. Esto elimina la necesidad de cualquier conjunto de vacío o pleno sobre el molde. Además, como se usa una flama de baja velocidad, no está presente el problema de insuflar materiales de refuerzo de la superficie de soporte 16 o a diferentes lugares en la superficie de soporte 16. De manera adicional, como la mezcla 14 puede ser controlada estrechamente, pueden lograrse diferentes formas y grosores de la pre-forma 18. Sin embargo, como se describe en la presente, la mezcla adhesiva recibe ventajosamente enfriamiento de una cortina de enfriamiento gaseoso, especialmente si la superficie 16 es o tiene una sección vertical alta o casi vertical, tal como la cubierta de un casco de embarcación grande. De esta manera, puede observarse que el aparato, el método y sus variaciones de acuerdo con esta invención permiten moldear fácilmente formas complicadas, directamente sobre una superficie de formación, tal como una herramienta de molde, de esta manera simplificando el proceso de hacer la pre-forma 18 o 95a y también los procesos finales de moldeo en los cuales se usa la pre-forma 18 o 95a. Asimismo, pueden formarse pre-formas de una pieza, incluso en formas grandes tales como cascos de embarcaciones, usando la pre-forma sin primero remover la pre-forma de su herramienta de molde. Esto reduce los costos de mano de obra y el tiempo de producción y puede dar como resultado una parte compuesta mas resistente. La pre-forma 18 o 95a formada de acuerdo con cualquiera de las formas de realización anteriores puede ser usada en un proceso de moldeo para hacer una parte estructural compuesta. Por ejemplo, la pre-forma 18 o 95a puede ser usada en un proceso de moldeo al vacío en el cual se aplica resina a la pre-forma 18 o 95a, con ayuda de vacío, y luego se cura la estructura compuesta. De manera alternativa, un material de moldeo, tal como una resina, puede aplicarse a la pre-forma 18 o 95a y luego pueden aplicarse calor y/o presión para formar la parte compuesta. Asimismo, pueden aplicarse simplemente calor y/o presión a la pre-forma 18 o 95a para comprimir la mezcla 14 y formar una parte . La presión puede incluir una presión reducida en un aparato de bolsa de vacío. La formación directa de un material compuesto es particularmente adecuada para la forma de realización pre-preg. La forma de realización pre-preg puede encontrar aplicación particular en aplicaciones aeroespaciales y no civiles . La presente invención ofrece a un fabricante de partes compuestas un proceso ventajoso en costos para aplicar refuerzo de fibras directamente en una herramienta de molde revestida con gel existente para fabricar una pre-forma sin tener que remover la pre-forma de su herramienta de molde asociada a fin de hacer el artículo moldeado compuesto final . Se apreciará que la pre- forma puede tener una superficie conformada correspondiente a una superficie de la forma deseada del artículo moldeado compuesto terminado . Por ejemplo, una pre-forma hecha de acuerdo con esta invención puede ser usada en un proceso de moldeo teniendo los siguientes pasos. Después de que solidifica la pre-forma, la pre-forma permanece en su molde (o se coloca en un molde adecuado) y se aplica un material de moldeo, tal como resina. Si se desea, puede primer formarse en el molde un revestimiento de gel o similar, antes de que se coloque una pre-forma en el molde. El molde puede ser un molde abierto o un molde cerrado. En este último caso, el herramental de moldeo sería cerrado habitualmente antes de la introducción de la resina a la cavidad de molde. Luego, después de que se llena el molde por completo, se cura la resina. El artículo puede ser entonces removido del molde y usado en ese estado o adicionalmente tratado o conformado para adecuarse a un proceso de manufactura. Antes de la introducción del material de moldeo, la pre-forma puede también ser configurada antes de solidificación completa o calentarse y conformarse para adaptarse a las condiciones de moldeo deseadas. Adicionalmente, pueden usarse juntas pre-formas separadas para formar una base estructural antes del moldeo. De manera mas particular, en una forma de realización de manufactura, un casco para embarcación, una cubierta de embarcación u otra parte compuesta pueden prepararse como sigue .

Se prepara una primera herramienta de moldeo. Preparar la superficie del molde de la primera herramienta de molde puede incluir limpiar y, según sea necesario, proveer un revestimiento de un agente de liberación. La herramienta de molde preparada puede ser revestida con gel. Por ejemplo, si una superficie de una parte compuesta terminada formada por la primera superficie de molde necesita tener un revestimiento decorativo o protector, puede aplicarse un llamado revestimiento de polvo a la superficie de moldeo del primer molde preparado. 0 tal superficie puede, si se desea, ser solamente preparada con un revestimiento primordial . Un revestimiento de gel o revestimiento de polvo puede omitirse si no se requiere un revestimiento de superficie específico en ya sea una pre-forma o un material compuesto final. Si se aplica un revestimiento en gel, de preferencia se deja curar. Según se necesite o desee, pueden aplicarse revestimientos de barrera sobre el revestimiento de gel . Si la primera herramienta de molde tiene una sección, área o región que tiene un radio estrecho o curvaturas complejas, pueden disponerse filamentos de fibras o filamentos de fibras engrosados con aire, o tiras de cualquier otro refuerzo, si se desea, sobre cualquier revestimiento (revestimiento de gel o capa(s) de barrera) en el radio estrecho o la curvatura compleja para minimizar el puenteo de fibras durante los últimos pasos del proceso. También pueden aplicarse fibras de menor longitud con un efector de extremo 22 en estas esquinas estrechas o curvaturas complejas para minimizar el puenteo de fibras . La primera herramienta de molde y su soporte (si se provee un soporte) son colocados y se aplican fibras/aglutinante directamente para formar una esterilla de material depositado sobre el revestimiento de gel curado, de preferencia usando un dispositivo controlado robóticamente equipado con un efector de extremo 22. El dispositivo controlado robóticamente está de preferencia equipado operativamente con un efector de extremo 22 que tiene un vénturi 80 y medios de cortina de enfriamiento 88 y/o 88a. La mezcla de fibras/aglutinante, tal como en la figura 9 o la mezcla 14, puede ser aplicada de acuerdo con un patrón seleccionado, tal como se muestra en la figura 10, pues el material depositado puede ser aplicado para formar capa(s) en una esterilla de fibras/aglutinante. La esterilla de preferencia tiene intersticios abiertos entre las fibras. El material aplicado robóticamente es de preferencia controlado por computador para asegurar la fabricación fácil y repetible de un diseño de pre-forma particular. Por ejemplo, el corte de fibra, la alimentación de aglutinante, los patrones de rocío, la disposición de capas, la temperatura de flama, el aire de enfriamiento (cortina de enfriamiento) y la distanciad desde el sustrato están entre las características que pueden ser controladas por computador. Sin embargo, se apreciará que las fibras/ aglutinante pueden aplicarse controlando manualmente un efector de extremo 22, pero esto introduciría variación al proceso y ocasionaría una consistencia reducida tanto en el proceso como en la estructura compuesta terminada. También se apreciará que diferentes materiales de fibra pueden ser aplicados por el efector de extremo 22 o una pluralidad de efectores de extremo 22 a fin de formar capas o regiones diferentes de una pre-forma con propiedades diferentes del material compuesto. Por ejemplo, en una pre-forma de capas múltiples, las capas diferentes pueden en principio tener diferentes refuerzos de fibra o diferentes orientaciones de fibra. Una capa de fibra de carbón puede ser aplicada sobre la capa de fibra de vidrio para reemplazar en todo o en parte una tela de ingeniería que puede de otra manera disponerse en la herramienta de molde durante el proceso de fabricar una pre-forma. Desde luego, se contempla por la invención la aplicación de la fibra de carbón sola, otra(s) fibra(s) sola(s), e-vidrio (fibra de vidrio, etc.) solo o en cualquier combinación. Dependiendo de la estructura compuesta por producirse, otras telas de ingeniería pueden ser dispuestas como se desee antes, durante o después de que se apliquen fibras/aglutinante. Se apreciará que en la manufactura de ciertos cascos de embarcación u otros materiales compuestos marinos, elementos estructurales adicionales, tales como aguijones, mamparos, soportes de piso, y similares, pueden ser introducidos en el primer molde al estar siendo formada la preforma o posteriormente. Tales elementos estructurales adicionales pueden ser usados para definir áreas de almacenamiento o, por ejemplo, compartimientos en los cuales puede instalarse un motor marino o un tanque de combustible. Pueden usarse aguijones, mamparos y otros elementos estructurales y similares, tales como los divulgados en la patente US 5,664,518, cuya divulgación completa se incorpora en la presente por referencia. Obviamente, el método de fabricación de pre-forma puede ser adaptado para fabricar los elementos estructurales pre-tratados con vidrio mismos. Puede disponerse espuma conformada de celdas cerradas u otro material estructural para proveer una estructura adicional de pre-forma, tal como un mamparo, aguijón, etc., incluso sin ser pre-tratada con vidrio o pre-tratada con refuerzo de fibras, de preferencia antes de que la mezcla de fibra/resina cure por completo. La espuma u otro material estructural puede tener una(s) superficie (s) preparada (s) con adhesivo o aglutinante compatibles con el material depositado en una pre-forma. La aplicación de fibras/aglutinante puede ser interrumpida para permitir la instalación de elemento (s) estructural (es) adicional (es) , en cuyo caso la aplicación de fibras/aglutinante puede ser reanudada, según se desee, para proveer una(s) capa(s) depositada (s) sobre el o los elementos estructurales añadidos para hacerla una parte integral y relativamente sin costura de la pre-forma. Después de que se deposita un material sobre la superficie, especialmente si la superficie tiene una sección inclinada de manera empinada o vertical alta, un efector de extremo 22 (figuras 6 y 7) teniendo múltiples 88 y/o 88a (v.gr., al menos unos medios de cortina de enfriamiento) aplica una cortina de medio de enfriamiento gaseoso al material que se acaba de depositar para evitar pandeo, derrame, formación de cúmulos u otra separación de las fibras y el aglutinante depositados desde la superficie o desde otra capa que intervenga depositada sobre la superficie. Después de que se completa la aplicación de fibras/aglutinante y se cura, la pre-forma obtenida es recortada según se necesite y se limpia como sea necesario la pestaña de una primera herramienta de molde, etc. En una forma de realización preferida, se usa un sistema de molde cerrado con la primera herramienta de molde siendo un molde hembra y una segunda herramienta de molde siendo un molde macho correspondiente, uno o ambos de los moldes primero y segundo siendo capaz de cerrar con respecto al otro de modo de definir entre ellos una cavidad de molde. Dependiendo del proceso de moldeo, en un paso subsecuente puede inyectarse o infundirse una resina a la cavidad de molde. En la manufactura de una embarcación, puede usarse cualquier resina convencional, incluyendo resina termoplástica. La resina cura, el molde es abierto y el artículo compuesto producido de esta manera (casco de embarcación en este ejemplo) es removido . Se apreciará también que una estructura compuesta, tal como un casco de embarcación, puede ser preparada con una superficie exterior de casco terminada y una superficie interior expuesta, terminada (cubierta, cabina, etc.). En esta forma de realización, el procedimiento general puede ser el mismo que el anterior pero modificado de modo que la superficie de moldeo del segundo molde sea revestida con agente de liberación, revestida de gel o revestida con un terminado antes de cerrarse con la primera herramienta de molde y la resina es introducida en la cavidad definida por las herramientas de molde cerradas. El segundo molde puede ser contorneado de modo que el artículo compuesto terminado pueda tener la superficie interior deseada. En principio, el procedimiento general puede ser modificado adicionalmente para fabricar un material compuesto formado a partir de una pre-forma en el primer molde y una pre-forma fabricada en el segundo molde. Cuando se cierran los moldes primero y segundo correspondientes, la resina inyectada o infundida enlaza juntas las dos pre-formas. En esta y en otras formas de realización, la resina, en principio, puede ser espumable para uso en una aplicación de molde cerrado o abierto. El uso de un efector de extremo 22 de acuerdo con la presente invención puede ser combinado con el llamado moldeo por transferencia de resina con presión de inyección cero ("moldeo ZIP RTM") . Este último proceso de moldeo es generalmente descrito en Composite Fabrication, páginas 24-28 (marzo de 2003) , cuya divulgación completa es incorporada en la presente por referencia. Por ejemplo, un efector de extremo 22, de preferencia uno con cortina (s) de medio de enfriamiento y usando un vénturi para suministro de fibras y aglutinante, puede ser usado para formar una o mas capas de fibras/aglutinante en vez de disponer a mano las esterillas de fibras y el aglutinante. Aunque puede aplicarse vacío a los bastidores en un proceso de moldeo ZIP RTM, no es un requerimiento en la presente forma de realización. Por ejemplo, una herramienta de moldeo inferior de acuerdo con un proceso de moldeo ZIP RTM puede ser usada como un primer molde en esta forma de realización debido a que es similar a un molde abierto, pero se torna factible herramental de molde ventajosamente ligero. Se apreciará que una estructura compuesta puede ser preparada en la cual, en vez de un revestimiento de gel, pueda primero formarse una capa de epidermis en un primer molde y, de manera opcional, puedan formarse una o mas capas de barrera (sólidas y/o espumadas) sobre la superficie expuesta de la capa de epidermis, y la o las capas de fibras/aglutinante pueden ser aplicadas sobre la(s) capa(s) de barrera usando un efector de extremo 22 de acuerdo con la presente invención. El resto del procedimiento puede ser conducido como se describió antes . En una variación adicional de esta y otras formas de realización, toda o parte de la resina introducida al molde cerrado puede ser una resina espumable. Se apreciará que el múltiple 88 y/o 88a puede ser controlado de manera selectiva de modo de suministrar una cortina de aire mas caliente o caliente, si se necesita, o uno puede suministrar una cortina de aire caliente ó tibio y el otro una cortina de aire de enfriamiento. En esta variación, cada múltiple puede ser sometido apropiadamente a control de procesos de modo que pueda aplicarse una cortina de aire de una temperatura seleccionada. Pueden hacerse diversas partes, como se señaló antes, que sean capaces de usarse en la industria marina u otras industrias que utilizan artículos reforzados con fibra de vidrio. Por ejemplo, cascos • parciales, cubiertas de embarcación en todo o en parte, escotillas, coberturas, cubiertas para motor, accesorios marinos y similares pueden ser manufacturados usando pre-formas hechas de acuerdo con este proceso. De manera similar, otras embarcaciones marinas, tales como equipo de agua personal, pueden ser manufacturados con partes hechas a partir de este proceso, incluyendo, por ejemplo, cubiertas para motor, cascos en todo o en parte, escotillas y similares. Las partes hechas de acuerdo con este proceso también serían capaces de usarse en la industria automotriz para manufacturar componentes tanto exteriores como interiores o partes de cuerpo para vehículos. El uso de tales partes no está limitado a vehículos, pues tales partes pueden ser usadas en cualquier artículo estructural, tal como un recipiente de almacenamiento o componente de construcción. Deberá entenderse que la esencia de la presente invención no está confinada a las formas de realización particulares descritas en la presente sino que se extiende a otras formas de realización y modificaciones que pueden ser englobadas por las reivindicaciones anexas .

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un método de hacer una pre-forma en un molde, dicho" molde estando adaptado de modo que dicha pre-forma permanezca en el molde durante procesamiento subsecuente a un artículo moldeado compuesto, dicho método comprendiendo: proveer material de refuerzo; proveer material de mezcla física de aglutinante; mezclar el material de refuerzo y el material de mezcla física de aglutinante en un mezclador de vénturi de modo que el material aglutinante se adhiera al material de refuerzo; aplicar una corriente de la otra mezcla desde el mezclador de vénturi a través de una zona de calentamiento a una superficie preparada de una herramienta de molde, dicha aplicación siendo conducida sin el uso de un sistema de pleno; aplicar una corriente o cortina de medio de enfriamiento gaseoso al material en dicha superficie preparada; y solidificar de manera suficiente la mezcla para formar dicha pre-forma en dicho molde, donde dicha pre-forma permanece en dicho molde durante procesamiento subsecuente a un artículo compuesto .
2. El método de la reivindicación 1, donde el paso de aplicar una corriente de la mezcla incluye rociar la mezcla contra la superficie preparada.
3. El método de la reivindicación 1, donde el paso de proveer el material de refuerzo incluye proveer fibras cortadas.
4. El método de la reivindicación 3, donde el paso de proveer fibras cortadas incluye proveer fibra de vidrio cortada.
5. El método de la reivindicación 1, donde el paso-de proveer el material de refuerzo incluye emitir una corriente de fibras cortadas a dicho mezclador de vénturi.
6. El método de la reivindicación 1, donde el paso de proveer aglutinante incluye emitir una corriente de material aglutinante en partículas a dicho mezclador de vénturi .
7. El método de la reivindicación 1, donde el paso de proveer aglutinante incluye acondicionar el aglutinante antes de mezclar el aglutinante con el material de refuerzo.
8. El método de la reivindicación 7, donde acondicionar el aglutinante incluye calentar el aglutinante.
9. El método de la reivindicación 1, donde el paso de mezclar el material de refuerzo y el aglutinante incluye una corriente de material de refuerzo y una corriente de aglutinante y mezclar las corrientes en un mezclador de vénturi .
10. El método de la reivindicación 9, donde las corrientes mezcladas de material de refuerzo y aglutinante son emitidas desde dicho mezclador de vénturi y donde dicha mezcla es aplicada de modo de formar una pluralidad de capas sobre dicha superficie preparada.
11. El método de la reivindicación 1, donde dicha zona de calentamiento comprende aplicar calor formando una zona de calentamiento controlado y propulsar la mezcla de material de refuerzo y aglutinante a través de la zona de calentamiento.
12. El método de acuerdo con la reivindicación 12, donde aplicar calor incluye crear una flama.
13. El método de la reivindicación 1, donde un aparato efector de extremo es provisto en relación operativa, movible con respecto de dicho molde, dicho aparato efector de extremo calentando elementos para aplicar calor para formar una zona de calentamiento, teniendo el vénturi a partir del cual la mezcla de material de refuerzo y aglutinante híbrido es propulsada a través de dicha zona de calentamiento a dicha superficie preparada, y elementos para formar y aplicar al menos una cortina de medio de enfriamiento gaseoso a dicha superficie preparada.
14. El método de la reivindicación 1, donde el paso de aplicar la mezcla a una superficie preparada incluye aplicar la mezcla a una superficie preparada al menos orientada verticalmente.
15. El método de la reivindicación 1, donde el paso de aplicar la mezcla a una superficie preparada incluye aplicar la mezcla a una superficie preparada sólida.
16. El método de la reivindicación 1, donde el paso de aplicar la mezcla a una superficie preparada incluye aplicar la mezcla a una superficie en condiciones de aire ambiental .
17. El método de la reivindicación 1, donde el paso de aplicar la mezcla a una superficie preparada incluye aplicar la mezcla a una superficie que tiene aperturas en ella.
18. El método de la reivindicación 1, comprendiendo además conformar la mezcla después de aplicación a la superficie preparada y antes de solidificar.
19. El método de la reivindicación 1, donde el paso de solidificar la mezcla incluye enfriar la mezcla de modo que se conforme a la forma de la superficie de soporte.
20. El método de la reivindicación 1, comprendiendo además aplicar un material capaz de moldearse a la pre-forma para formar un material compuesto y curar el material compuesto para formar una parte .
21. El método de la reivindicación 20, comprendiendo además aplicar un vacío al material compuesto antes de que se cure la parte .
22. El método de la reivindicación 1, comprendiendo además aplicar al menos un parámetro seleccionado de calor y presión a la pre-forma para formar una parte moldeada.
23. El método de la reivindicación 1, comprendiendo además añadir resina a la pre-forma antes de aplicar al menos un parámetro seleccionado de calor y presión a la pre-forma.
24. Una pre-forma formada de acuerdo con el método de la reivindicación 1.
25. Un método de hacer una pre-forma para uso en la formación de una parte estructural, que comprende: proveer un material fibroso de refuerzo; adherir material aglutinante en partículas al material de refuerzo combinando una corriente de material aglutinante con la corriente de material fibroso de refuerzo en un dispositivo de vénturi para formar una mezcla adhesiva; y aplicar la mezcla adhesiva del material de refuerzo y el material aglutinante desde dicho vénturi a través de una zona de calentamiento y contra una superficie de soporte, opcionalmente aplicar una corriente de medio de enfriamiento gaseoso al material rociado sobre dicha superficie, tal que la mezcla se adhiera a la superficie de soporte; y solidificar en la pre-forma.
26. El método de la reivindicación 25, donde dicha aplicación de dicha mezcla adhesivo comprende rociar y dicho método incluye aplicar dicha corriente de medio de enfriamiento gaseoso pasando una cortina de aire de enfriamiento sobre la mezcla adhesiva rociada sobre la superficie de soporte.
27. El método de la reivindicación 26, donde dicho rocío y dicho enfriamiento ocurren en ausencia de un sistema de pleno aplicado alrededor de o a la superficie de soporte.
28. El método de la reivindicación 25, donde adherir material aglutinante al material de refuerzo incluye acondicionar el material aglutinante con calor y forzar el material aglutinante acondicionado hacia la corriente de material de refuerzo.
29. El método de la reivindicación 26, donde dicho rocío incluye crear una zona de calentamiento y alimentar la mezcla adhesiva a través de la zona de calor.
30. El método de la reivindicación 28, donde proveer una corriente de material fibroso incluye insuflar fibra de vidrio cortada.
31. El método de la reivindicación 26, donde rociar la mezcla adhesiva incluye rociar la mezcla sobre una superficie de soporte vertical .
32. El método de la reivindicación 26, donde rociar la mezcla adhesiva incluye rociar la mezcla sobre una superficie sólida .
33. El método de la reivindicación 26, donde rociar la mezcla adhesiva incluye rociar la mezcla sobre una superficie perforada.
34. El método de la reivindicación 26, donde rociar la mezcla adhesiva incluye rociar la mezcla sobre la superficie de soporte bajo condiciones de aire ambiental.
35. Una pre-forma formada de acuerdo con el método de la reivindicación 25.
36. Una estructura compuesta moldeada, obtenida de la pre-forma formada de acuerdo con el método de la reivindicación 25.
37. Un efector de extremo adaptado para conexión a un brazo de robot para aplicar una mezcla adhesiva caliente de un aglutinante y una fibra de refuerzo a una superficie, dicho efector comprendiendo : un soporte de bastidor; al menos dos quemadores separados montados en el bastidor para producir flamas respectivas, las dos flamas estando orientadas para calentar una región dispuesta entre ellas; un arreglo de boquilla para dispensar una corriente mixta de aglutinante y fibra de refuerzo hacia las regiones calentadas para ocasionar calentamiento de la mezcla; un múltiple respectivo asociado con cada uno de los quemadores y teniendo una entrada para un medio de enfriamiento conectado al mismo; y un miembro de blindaje respectivo dispuesto entre cada múltiple y un quemador asociados para minimizar la interacción entre la corriente de medio de enfriamiento y la región calenta- -da .
38. El efector de extremo de acuerdo con la reivindi-cación 37, conectado a un brazo de robot.
39. El efector de extremo de acuerdo con la reivindicación 37, donde los al menos dos quemadores son alargados, están dispuestos simétricamente en el bastidor, se extienden paralelos uno a otro, y están inclinados hacia adentro.
40. El efector de extremo de acuerdo con la reivindicación 39, donde los múltiples son alargados, están dispuestos de manera simétrica en el bastidor, se extienden paralelos entre sí, y se extienden a lo largo de la longitud de los quemadores asociados para producir una cortina de medio de enfriamiento.
41. El efector de extremo de acuerdo con la reivindi- cación 40, donde los blindajes son alargados, están dispuestos simétricamente sobre el bastidor, y se extienden paralelos uno a otro .
42. El efector de extremo de acuerdo con la reivindi-cación 41, donde el arreglo de boquilla incluye un tubo de vénturi montado en el bastidor entre los dos quemadores, y teniendo una abertura de entrada para recibir el material de refuerzo en un extremo y una boquilla de salida de patrón de rocío para la corriente mixta en su otro extremo, la compuerta de entrada extendiéndose hacia el interior del tubo de vénturi para la introducción de un aglutinante líquido, y una entrada de aire al interior del vénturi para la introducción de un gas portador.
43. El efector de extremo de acuerdo con la reivindicación 42, donde la boquilla de salida tiene una forma alargada que se extiende paralela a la dirección de extensión de los quemadores .
44. El efector de extremo de acuerdo con la reivindicación 43, donde un par de tubos de vénturi es provisto, con sus boquillas de salida estando alineadas axialmente en la dirección de extensión de los quemadores .
45. El efector de extremo de la reivindicación 37, donde el arreglo de boquilla incluye al menos un tubo de vénturi montado en el bastidor entre los dos quemadores, y teniendo una abertura de entrada para recibir el material de refuerzo en un extremo y una boquilla de salida de patrón de rocío para la corriente mezclada en su otro extremo, una compuerta de entrada que se extiende hacia el interior del tubo de vénturi para la introducción de un aglutinante líquido, y una entrada de aire al interior del tubo de vénturi para la introducción de un gas portador.
46. El efector de extremo de acuerdo con la reivindicación 45, donde los al menos dos quemadores son alargados, están dispuestos simétricamente en el bastidor, se extienden paralelos entre sí y están inclinados hacia adentro; y la boquilla de salida tiene una forma alargada que se extiende paralela a la dirección de extensión de los quemadores .
47. El efector de extremo de acuerdo con la reivindicación 46, donde se provee un par de tubos de vénturi con sus boquillas de salida estando alineadas axialmente en la dirección de extensión de los quemadores .