MXPA04012416A - Composicion de electrorrevestimiento catodico que contiene un agente reticulante de morfolinadiona. - Google Patents

Abstract

Se proporciona una composicion de electrorrevestimiento catodico acuosa mejorada que tiene un aglutinante de un aducto de epoxi-amina y un agente reticulante; en donde la mejora es el uso de un agente reticulante que tiene por lo menos uno; y preferiblemente una pluralidad de grupos morfolinadiona por molecula. Se forman acabados electrodepositados que tienen emisiones volatiles y perdida de peso de pelicula reducidos, cuando se calienta para curado.

Description

COMPOSICION DE ELECTRORREVESTIMIENTO CATODICO QUE CONTIENE UN AGENTE RETICULANTE DE MORFOLINADIONA ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 5 Esta, invención se relaciona con una composición de electrorrevestimiento catódico y en particular con una composición de electrorrevestimiento catódico que contiene un agente reticulante de marfolinadiona el cual reduce de manera significativa las emisiones volátiles y las pérdidas por 0 horneado que se producen en la película de revestimiento durante el curado. El revestimiento de sustratos eléctricamente conductores por un procedimiento de electrodeposición, también denominado un procedimiento de electrorrevestimiento, 5 es bien conocido y es un procedimiento industrial importante. La electrodeposición de aprestos sobre sustratos metálicos de automóviles se utiliza ampliamente en la industria de los automóviles. En este procedimiento un artículo conductor, tal como una carrocería de automóvil o una parte de automóvil se 0 sumerge en un baño de una composición de revestimiento de una - ' emulsión acuosa de polímero formador de película y el artículo actúa como un electrodo en el procedimiento electrodeposición. Se hace pasar una corriente eléctrica entre el artículo y un contraelectrodo en contacto eléctrico 5 con la composición de revestimiento hasta que se deposita Ref. 160400 sobre el articulo un revestimiento de espesor deseado. En un procedimiento de electrorrevestimiento catódico, el artículo que se va a revestir es el cátodo y el contraelectrodo es el ánodo . Las composiciones de resina formadoras de película utilizadas en el baño de un procedimiento típico de electrodeposición catódica también son bien conocidas en la técnica. Estas resinas típicamente están constituidas de resinas de poliepóxído las cuales han sido extendidas en la cadena y después se forma un aducto para incluir grupos amina en la resina. Los grupos amina típicamente se introducen a través de una reacción de la resina con un compuesto amina. Estas resinas se combinan con un agente reticulante, habitualmente un poliisocianato y después se neutralizan con un ácido para formar un emulsión acuosa la cual habitualmente se denomina como la emulsión principal. La emulsión principal se combina con una pasta de pigmento, solventes coalescentes , agua y otros aditivos tales como un catalizador para formar un baño de electrorrevestimiento. El baño de electrorrevestimiento se coloca en un tanque' aislado que contiene el ánodo. El artículo que se va a revestir es el cátodo y se hace pasar a través de un tanque que contiene el baño de electrodeposición. El espesor del recubrimiento que se deposita en el artículo que es electrorrevestido es una función de las características del baño, las características de operación eléctricas del tanque, el tiempo de inmersión y similares . El artículo revestido resultante se retira del baño y se enjuaga con agua desionizada. El revestimiento sobre el artículo se cura típicamente en un horno a temperatura suficiente para formar un acabado reticulado sobre el artículo. La presencia del catalizador mejora el reticulado del acabado . Las composiciones de electrorrevestimiento catódicas, las composiciones de resina, los baños de revestimiento y los procedimientos de electrodeposicíón catódica se describen en Jarabek, et al., patente de E.U.A. No. 3,922,253 expedida el 25 de noviembre de 1975; Wismer, et al, patente de E.U.A. No. 4,419,467 expedida el 6 de diciembre de 1983; Belanger, patente de E.U.A. No. 4,137,140 expedida el 30 de enero de 1979 y Wismer, et al. patente de E.U.A. No. 4,468,307 expedida el 25 de agosto de 1984. Una desventaja relacionada con las composiciones convencionales de electrorrevestimiento que contienen agentes reticulantes de poliisocianato es que, con el fin de evitar la' gelificación prematura de la composición de electrorrevestimiento, se deben bloquear los grupos isocianato altamente reactivos en el agente de curado, por ejemplo, con un alcohol. No obstante, los poliisocianatos bloqueados requieren de temperaturas elevadas para desbloquearse y comenzar la reacción de curado. Este mecanismo de curado también libera una cantidad sustancial de agentes bloqueadores volátiles durante el curado lo que genera pérdidas no deseadas de peso de película, también conocidos por pérdidas por horneado, y vuelve necesario purificar el aire de escape descargado del horno y constituye una pérdida no deseada en sólidos de resina. Además, los agentes bloqueadores volátiles liberados durante el curado pueden provocar otros efectos perjudiciales sobre diversas propiedades del recubrimiento, por ejemplo la producción de una superficie de película rugosa. La patente de E.U.A. No. 4,615,779 para McCollum, et al., expedida el 7 de octubre de 198S sugiere el uso de agentes bloqueadores de alcohol de peso molecular bajo para reducir las pérdidas de peso cuando se calienta la película para curado. No obstante, tales agentes bloqueadores pueden producir defectos indeseables de película. La patente de E.U.A. No. 5,431,791 para December, et al. expedida el 11 de julio de 1995 describe el uso de un agente de curado que tiene una pluralidad de grupos carbonatos cíclicos, en lugar de poliisocianatos bloqueados, los cuales aún proporcionan reticulados deseables de uretano pero que es capaz de evitar pérdidas por horneado y otros problemas que acompañan al uso de agentes de curado de poliisocianato bloqueado. No obstante, algunas veces los carbonatos cíclicos son difíciles de incorporar en la emulsión principal. Por lo tanto, aún existe la necesidad de encontrar agentes reticulantes nuevos para las composiciones de electrorrevestimiento catódico que reduzcan las emisiones volátiles y las pérdidas por horneado y que al mismo tiempo mantengan las propiedades deseadas de revestimiento.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con una composición acuosa mejorada de electrorrevestimiento catódico que tiene un aglutinante formador de película de un aducto de epoxi-amina, un agente reticulante para el aducto de epoxi-amina y un ácido orgánico o inorgánico como el agente neutralizante para el aducto de epoxi-amina; en donde la mejora es el uso de un agente reticulante que tiene, en una base en promedio, por lo menos dos grupos morfolinadiona por molécula, que son capaces de reaccionar con los grupos amina en el aducto epoxi-amina. Un agente reticulante adicional también se utiliza de manera preferible para proporcionar una red de película final altamente reticulada. La invención se basa en el descubrimiento de que se produce una reacción de reticulado entre grupos morfolinadiona con grupos amina a temperatura relativamente baja y no se liberan productos secundarios volátiles. De esta manera, ahora se ha encontrado que las pérdidas por horneado cuando se produce el curado se pueden reducir de manera significativa y se pueden evitar en gran medida los problemas que acompañan al uso de agentes de curado de poliisocianato bloqueado . Los métodos para el electrorrevestir catódicamente un sustrato conductor utilizando cualquiera de las composiciones descritas en lo anterior y los artículos conductores revestidos con la misma también forman parte de esta invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La composición de electrorrevestimiento de esta invención es una composición acuosa que preferiblemente tiene un contenido de sólidos de aproximadamente 5-50% en peso de una emulsión principal de un aglutinante formador de película catódica, aditivos, resinas dispersantes de pigmentos, pigmentos y similares, y habitualmente contiene un solvente coalescedor orgánico. El aglutinante formador de película de la emulsión principal utilizada para formar la composición de electrorrevestimiento catódico de esta invención es un aducto de epoxi-amina y un grupo morfolinadiona novedoso que contiene agente reticulante. El aducto de epoxi-amina habitualmente se produce a partir de una resina epoxi (epóxica) la cual preferiblemente es de cadena extendida, y después se hace reaccionar con una amina para proporcionar un aducto con grupos amina que posteriormente son neutralizados con un ácido. El aducto de epoxi-amina habitualmente se combina con la resina reticulante y después se neutraliza con 5 un ácido y se agrega al agua para formar una emulsión acuosa, la cual se denomina como la emulsión principal. Después se agregan otros ingredientes a la emulsión principal, tales como pigmento en forma de una pasta de pigmento, solventes coalescentes , agentes que impiden la formación de picaduras, 10 flexibilizantes , desespumantes, agentes humectantes y otros aditivos tales como un catalizador para formar una composición de electrorrevestimiento comercial. Las composiciones acuosas típicas de electrorrevestimiento catódico se muestran por DeBroy et al., patente de E.U.A. No. 15 5,070,149 expedida el 3 de diciembre de 1991 y las patentes mencionadas antes de E.U.A. Nos. 3,922,253; 4,419,467; 4,137,140 y 4,468,307. La ventaja de la composición de electrorrevestimiento de esta invención formulada con el 0 agente reticulante de morfolinadiona novedoso es que existe - ¦ una emisión reducida de sustancias volátiles y una pérdida por horneado reducida, con una pérdida de peso concomitante que se presenta de la película durante el curado después de la electrodeposición . Además, la composición de 5 electrorrevestimiento muestra una temperatura de curado inferior, una mejor resistencia a la corrosión de borde y una apariencia más uniforme en comparación con composiciones de electrorrevestimiento que únicamente contienen agentes reticulantes de poliisocianato bloqueados con alcohol, convencionales . El aducto de epoxi-amina de la composición novedosa se forma de una resina epoxi (epóxica) la cual preferiblemente es de cadena extendida y después se hace reaccionar con una amina. El aducto resultante de epoxi-amina tiene grupos hidroxilo, epoxi y amina reactivos. La resina epoxi utilizada en el aducto de epoxi-amina es una resina de poliepoxihidroxiéter que tiene un peso equivalente de epoxi de aproximadamente 150-2,000. El peso equivalente de epoxi es el peso de resina en gramos el cual contiene un gramo equivalente de epoxi. Estas resinas epoxi pueden ser cualquier polímero que contenga epoxi-hidroxi que tenga una equivalencia 1,2-epoxi (es decir, terminal) de dos o más por molécula, es decir, un poliepóxido el cual tenga en una base en promedio, dos o más grupos epoxi por molécula. Se prefieren los éteres de poliglicidilo de polioles cíclicos. Se prefieren particularmente los éteres de poliglicidilo de fenoles polihxdricos tales como bisfenol A. Estos poliepóxidos se pueden producir por eterificación de fenoles polihxdricos con epihalohidrina o dihalohidrina tales como epiclorohidrina o diclorohidrina en presencia de una sustancia alcalina. Los ejemplos de fenoles polihídricos son 2, 2-bis- (4- hidroxifenil) etano, 2-metil-l, 1-bis- (4-hidroxifenil) propano, 2 , 2-bis- (4-hidroxi-3-terciarilbutilfenil) propano, 1, 1-bis- (4- hidroxifenol) etano, bis- (2-hidroxinaftil) metano, 1 , 5-dihidroxi-3-naftaleno o similares. Además de los fenoles polihídricos se pueden utilizar otros polioles cíclicos para preparar los éteres de poliglicidilo de derivados de poliocíclicos . Los ejemplos de otros polioles cíclicos son polioles alicícliclos , particularmente polioles cicloalifáticos tales como 1 , 2-bis (hidroximetil) ciclohexano, 1 , 3 -bis- (hidroximetil) - ciclohexano, 1 , 2-ciclohexanodiol , 1, 4-ciclohexanodiol y bisfenol A hidrogenado. La resina epoxi puede ser de cadena extendida, por ejemplo con cualquiera de los fenoles polihídricos mencionados en lo anterior. Los alargadores de cadena preferidos son bisfenol A y bisfenol A etoxilado y de manera preferible una combinación de estos fenoles. Además, los poliepóxidos pueden ser de cadena extendida con un poliéter o ¦ un' poliéster de poliol el cual mejora el flujo y la coalescencia . Los alargadores de cadena útiles típicos son polioles tales como dioles de policaprolactona tales como la serie Tone 200MR disponible de Union Carbide/Dow Corporation, y bisfenol A etoxilado tal como SYNFAC 8009" disponible de Milliken Chemical Company. JLos ejemplos de polioles de poliéster y condiciones para extensión de cadena se describen en la patente de E.U.A. No. 4,468,307. Los ejemplos de polioles de poliéster para 5 extensión de cadena se describen en Marchetti et al patente de E.U.A. No. 4,148,772 expedida el 10 de abril de 1979. Los catalizadores típicos que se utilizan en la formación de estas resinas poliepoxihidroxiéter son aminas terciarias tales como dimetilbencilamina y complejos 0 organometálicos tales como yoduro de etilo o de otro alquilo trifenilfosfonio . Se pueden utilizar cetiminas o aminas secundarias o aminas primarias para rematar, es decir, para que reaccionen con los grupos de extremo epoxi de la resina para formar un 5 aducto epoxi-amina. Las cetiminas las cuales son las aminas primarias latentes se forman al hacer reaccionar cetonas con aminas primarias. Se separa el agua formada en la reacción, por ejemplo, por destilación azeotrópica. Las cetonas útiles incluyen dialquil, diaril y alquilarilcetonas que tienen 3-13 0 átomos de carbono. Los ejemplos específicos de cetonas ¦ ·" utilizadas para formar estas cetiminas incluyen acetona, metiletilcetona, etil n-butilcetona, metilisobutilcetona, metilisoamilcetona, metilarilcetona, etilisoamilcetona, atilamilcetona, acetofenona y benzofenona. Las diaminas 5 adecúas son etilendí mina, 1, 3-diaminopropano, 1,4-diarainobut no, 1 , 6-diaminohexano, , 9-dioxododecano y 1,12-dodecanodiamina y similares. Una cetimina típicamente útil es dicetimina la cual es la cetimina de dietilentriamina y metilisobutilcetona. Las aminas primarias y secundarias típicamente útiles que se pueden utilizar para formar el aducto de epoxi-amina son metilamina, etilamina, propilamina, butilamina, isobutilamina, bencilamina y similares; asi como dimetilamina, dietilamina, dipropilamina, diisopropilamina, dibutilamina y similares. Se prefieren las alcanolaminas , tales como etanolamina, propanolamina y similares; y las metiletanolamina, etiletanolamina, feniletanolamina, dietanolamina y similares . Otras aminas que se pueden utilizar se establecen en el documento de E.U.A. patente No. 4,419,467 mencionada antes, la cual se incorpora en la presente como referencia. Se ha descubierto que los grupos amina reaccionan con los grupos reticulantes de morfolinadiona utilizados en esta invención. El aglutinante catódico de la composición de electrorrevestimiento contiene aproximadamente 20-80% en peso del aducto epoxi-amina mencionado antes y de manera correspondiente 80-20% del agente reticulante de morfolinadion . La composición de revestimiento de la presente invención, como se indica previamente, incluye un agente de curado novedoso que tiene, en una base en promedio, por lo menos uno, y preferiblemente por lo menos dos grupos morfolinadiona por molécula, como se comprenderá por aquellos expertos en la técnica, si está presente únicamente un grupo morfolinadiona, el agente reticulante contendrá por lo menos un grupo reticulable adicional, tal como, pero no limitado a un grupo melamina o isocianato (bloqueado o no bloqueado) para permitir que la película cure. Durante el curado, se considera que los grupos morfolinadiona, es decir, la funcionalidad reticulante, reacciona con los grupos funcionales amina en la resina de electrorrevestimiento para formar una red de reticulado durante el curado. La reacción entre los grupos morfolinadiona con grupos funcionales amina se produce a temperaturas relativamente bajas y no se liberan productos secundarios volátiles, dado que está involucrada una reacción de abertura del anillo. En consecuencia, este tipo de mecanismo de curado reduce las pérdidas por horneado y no contribuye a la pérdida de peso cuando la película se calienta para curado. Además, se ha encontrado que este ¦¦ mecanismo de curado es estable para hidrógenos activos a temperatura ambiente, pero reactivo con hidrógeno activo a temperaturas sólo ligeramente elevadas, por ejemplo entre 135° y 162.5°C (275° y 325°F) . De manera más particular, el compuesto de morfolinadiona novedoso utilizado en esta invención se forma de una resina epoxi la cual se hace reaccionar con una amina para proporcionar un aducto con grupos amina que posteriormente se hacen reaccionar con un oxalato para convertir los grupos epoxi a grupos morfolinadiona . En consecuencia, el compuesto resultante tiene grupos morfolinadiona reactivos . La resina epoxi utilizada en la preparación del compuesto de morfolinadiona es una resina poliepoxi que tiene un peso equivalente de epoxi de aproximadamente 150-2,000 y cualquiera de las resinas epoxi incluidas en lo anterior para uso en el aducto de epoxi-amina también se puede utilizar en el agente reticulante de morfolinadiona . Como se indica en lo anterior, estas resinas epoxi pueden ser cualquier polímero que contenga epoxi-hidroxi , que tenga una equivalencia de 1,2-epoxi de dos o más por molécula, es decir, un poliepóxido el cual tiene, en una base en promedio, dos o más grupos epoxi por molécula. Los preferidos son poliglicidiléteres de polioles cíclicos. Los preferidos particularmente son poliglicidiléteres de fenoles polihidricos tales como bisfenol A. Estos poliepóxidos se pueden producir por eterificación de fenoles polihidricos con epihalohidrina o dihalohidrina tal como epiclorohidrina o diclorohidrina en presencia de una sustancia alcalina. Los ejemplos de fenoles polihidricos son 2,2-bis-(4- hidroxifenil) etano, 2-metil-l, 1-bis- (4-hidroxifenil ) ropano, 2 , 2-bis- (4-hidroxi-3-terciarilbutilfenil) propano, 1, 1-bis- (4- hidroxifenol) etano, bis- (2-hidroxinaftil) metano, 1 , 5-dihidroxi-3-naftaleno o similares. Además de los fenoles polihídricos se pueden utilizar otros polioles cíclicos para preparar los éteres de poliglicidilo de derivados de poliolcíclicos . Los ejemplos de otros polioles cíclicos son polioles alicícliclos , particularmente polioles cicloalifáticos tales como 1,2- bis (hidroximetil) ciclohexano, 1 , 3-bis- (hidroximetil) - ciclohexano, 1 , 2-ciclohexanodiol , 1, -ciclohexanodiol y bisfenol A hidrogenado. También se pueden utilizar poliepóxidos oligoméricos o poliméricos tales como polímeros acrílicos u oligómeros que contienen metacrilato de glicidilo o éteres de poliglicidilo terminados en epoxi . Los monómeros utilizados comúnmente para preparar polímeros acrílicos son estireno, metacrilato de metilo, acrilato de butilo, metacrilato de butilo, metacrilato de etilexilo, acrilato de glicidilo y metacrilato de glicidilo, y similares. No obstante, el ' polímero acrílico no debe contener ningún monómero con funcionalidad hidroxi, tal como los acrilatos y metacrilatos de hidroxialquilo , dado que los grupos de alcohol hidroxilo pueden interferir con la reacción de formación del grupo morfolinadiona . También se pueden utilizar en la presente invención otras resinas poliepóxido tales como materiales epoxi-novolacas, particularmente epoxicresol y epoxifenol novolacas, para formar la emulsión principal. Las epoxi novolacas típicamente se producen al hacer reaccionar una resina novolaca, habitualmente formada por la reacción de ortocresol o fenol y formaldehído con epiclorohidrina. Al igual que con cualquiera de los polioepóxidos , las epoxi- novolacas se pueden hacer reaccionar con alquilamina y oxalato de dialquilo para formar el agente reticulante morfolinadiona . Las aminas las cuales se utilizan para preparar la morfolinadiona preferiblemente son aminas primarias . Las aminas primarias reaccionan con los grupos epoxi de la resina para formar grupos aminoalcohol sobre los mismos los cuales son capaces de formar una estructura morfolinadiona. Las aminas primarias útiles incluyen aquellas que se mencionan en lo anterior utilizadas para formar el aducto epoxi-amina. Se prefieren particularmente las alfilaminas que tienen 1 a 15 átomos de carbono en el grupo alquilo. Las más preferidas son las aminas primarias estéricamente impedidas tales como ¦ terbutilamina. Las aminas impedidas evitan la dimerización del epóxido y favorece la reacción deseada de abertura del anillo epoxi. El aducto resultante después se puede hacer reaccionar con cualquier éster de oxalato convencional para cerrar el anillo y formar los grupos morfolinadiona reticulables sobre el mismo. El alcohol que se forma en la reacción se extrae, por ejemplo, por destilación azeotropica. Los oxalatos útiles para formar los compuestos de morfolinadiona incluyen oxalatos de dialquilo que tienen 1 a 15 átomos de carbono en los grupos alquilo, de los cuales el más preferido es oxalato de dietilo. Preferiblemente, el número promedio de peso molecular del compuesto morfolinadiona utilizada en esta invención es menor de aproximadamente 2,000, de manera más preferible menor de aproximadamente 1,500 con el fin de obtener alta capacidad de fluidez y una elevada uniformidad de película. Un intervalo preferido para el número promedio de peso molecular está entre 400 y 1,200. Todos los pesos moleculares descritos en la presente se determinan por cromatografía de permeacion en gel utilizando un estándar de poliestireno . Preferiblemente, estos compuestos se activan (es decir, se abre el anillo) durante reacciones de aminólisis a temperaturas de horneado mucho menores en comparación con los poliisocianatos bloqueados estándar, preferiblemente, entre 135° y 162.5°C (275°-325°F) . En comparación, un poliisocianato bloqueado estándar se hornea actualmente a 165.5°C (330°F) o a una temperatura superior para desbloquear el isocianato y comenzar la reacción de curado .

Una clase preferida de compuestos de morfolinadiona útiles como el agente reticulante en la presente invención es el producto de reacción de una resina poliepoxi-hidroxi-éter aromática tal como éter de poliglicidilo de bisfenol ? con una alquilamina y oxalato de dialquilo. Los ejemplos de compuestos útiles dentro de esta clase están representados por la fórmula: en donde R es independientemente un grupo alquilo que tiene 1-10, preferiblemente 2-6 átomos de carbono y n es 0 o un número entero positivo de 1 a . Otra clase preferida de compuestos morfolinadiona útiles en la presente invención es el producto de reacción de una resina novolaca epoxi tal como novolaca de fenol epoxi con alquilamina y oxalato de dialquilo. Los ejemplos de compuestos útiles dentro de esta clase están representados por la fórmula: En donde R es independientemente un grupo alquilo que tiene 1-8, preferiblemente 2-6 átomos de carbono y n es 0 o un número entero positivo de 1 a 4. Los compuestos morfolinadiona novedosos utilizados en la composición de recubrimiento se pueden preparar por cualquiera de varios enfoques diferentes . El procedimiento preferidos para preparar compuestos de morfolinadiona a partir de resinas epoxi es un procedimiento por etapas que involucra cargar lentamente la resina epoxi al recipiente de reacción que contiene la amina primaria y mantener la temperatura de reacción entre -10°C y 100 °C, de manera preferido entre 10°C y 40°C, hasta que la totalidad de los grupos epoxi hayan reaccionado, determinado por exploración infrarroja. Preferiblemente, la proporción molar de grupos epoxi respecto a amina en la reacción anterior está en el intervalo de 1:1 a 1:10, de manera más preferible 1:1, aunque existen muchas razones para variar de esta proporción, como se apreciará por aquellos expertos en la técnica. La reacción preferiblemente se lleva a cabo en presencia de un solvente polar tal como etanol para reducir la viscosidad en el recipiente de reacción. El exceso de amina preferiblemente se separa antes de- la adición de oxanato de dialquilo. Después el oxalato de dialquilo y el catalizador apropiado tal como 4-dimetilaminopiridina se cargan en el recipiente de reacción y el recipiente de reacción generalmente se mantiene a la temperatura de reflujo hasta que la totalidad de los grupos epoxi-amino han cerrado el anillo y se han convertido a grupos morfolinadiona, como se indica por exploración infrarroja. Preferiblemente, la proporción molar de grupos amina respecto a grupos oxalato en la reacción anterior está 5 en el intervalo de 0.8:1 a 1:0.8, de manera más preferible 1:1, El alcohol que se forma en esta reacción se extrae, por ejemplo, mediante destilación azeotrópica. Los catalizadores típicos que se pueden utilizar en el procedimiento de formación son aminas terciarias, y de 0 manera más especial 4-10 dimetilaminopiridina . Los solventes típicos que se pueden utilizar en el procedimiento de formación son cetonas tales como metilamilcetona, metilisobutilcetona, metiletilcetona, hidrocarburos aromáticos tales como tolueno, xileno, 5 carbonatos de alquileno tales como carbonato de propileno, n-metilpirrolidona, éteres, ésteres, acetatos y mezclas de cualquiera de los anteriores, aunque generalmente se prefieren solventes polares tales como etanol y similares . Como se indica en lo anterior, las condiciones de 0 reacción preferiblemente se seleccionan de manera que se - · hagan- reaccionar 100% de los grupos epoxi y se conviertan a grupos morfolinadiona, o tan próximo a 100% como pueda obtenerse de manera razonable, dejando grupos epoxi que esencialmente no han reaccionado en la molécula. 5 Los compuestos de morfolinadiona resultantes se utilizan en la presente composición de revestimiento en una cantidad _que varía de aproximadamente 10 a 60%, de manera preferible de aproximadamente 15 a 40% en peso del aglutinante total en la composición. De manera más preferible, se incluyen en el aglutinante aproximadamente 20 a 30% en peso de tal compuesto de morfolinadiona . Además de los compuestos de morfolinadiona derivados de resinas epoxi como se describe en lo anterior, también se pueden utilizar en la presente invención otros compuestos de morfolinadiona, como se apreciará por aquellos expertos en la técnica. Opcionalmente, la presente composición de recubrimiento puede incluir de manera adicional, y preferiblemente lo hace así, un agente reticulante adicional junto con el agente reticulante de morfolinadiona . El agente reticulante adicional puede comprender 0 a 99% en peso del componente reticulante total utilizado en la presente composición de recubrimiento. El agente reticulante adicional se utiliza para que reaccione con cualquier grupo de hidrógeno activo remanente presente en el sistema de resina. Los ejemplos de agentes reticulantes adicionales incluyen cualquiera de los agentes reticulantes de poliisocianato bloqueados conocidos convencíonalmente . Estos son isocianatos alifáticos, cicloalifáticos y aromáticos tales como diisocianato de exametileno, diisocianato de ciclohexametileno, diisocianato de tolueno, difenildiisocianato de metileno y similares. Se prefieren diisocianatos aromáticos tales como difenildiisocianato de metileno. Estos isocianatos se hacen reaccionar previamente con un agente blogueador tal como oximas, alcoholes o caprolactamas los cuales bloquean la funcionalidad isocianato. Una mezcla preferida de agentes bloqueadores es metanol, etanol y dietilenglicolmonobutiléter. Cuando se calientan, los agentes bloqueadores se separan por lo que proporcionan un grupo isocianato reactivo y se produce reticulado adicional con el aducto epoxi-amina. Los agentes reticulantes y bloqueadores de isocianato son bien conocidos en la técnica y también se describen en Marchetti et al, patente de E.U.A. No. 4,419,467 expedida el 10 de abril de 1979, incorporada en la presente como referencia. También se pueden utilizar agentes reticulantes de melamina. El aglutinante catódico del aducto de epoxi-amina y uno o varios de los agentes reticulantes son los ingredientes resinosos principales en la composición de electrorrevestimiento y habitualmente están presentes en cantidades de aproximadamente 30 a 50% en peso de sólidos de la composición. Los grupos básicos (grupos amina) del aglutinante catódico se neutraliza parcial o totalmente con un ácido para formar un producto hidrosoluble . Los ácidos típicos utilizados para neutralizar el aducto epoxi-amina para formar grupos catiónicos dispersables en agua son ácido láctico, ^_ácido acético, ácido fórmico, ácido sulfámico, ácidos alcansulfónicos tales como ácidos metansulfónicos , ácido etansulfónico, ácido propansulfónico y similares. 5 Generalmente se prefieren los ácidos alcansulf nicos . El grado de neutralización depende de las propiedades del aglutinante utilizado en cada caso individual. En general, se agrega ácido suficiente para proporcionar la composición de electrorrevestimiento resultante con un pH de aproximadamente 10 5.5-8.0. Para formar un baño de electrorrevestimiento, los sólidos de la composición de electrorrevestimiento generalmente se reducen con un medio acuoso a los sólidos de baño deseados . Además de los ingredientes de resina aglutinante 15 descritos en lo anterior, la composición de electrorrevestimiento habitualmente contiene pigmento el cual se incorpora en la composición en forma de una pasta de pigmento . La pasta de pigmento se prepara al moler o dispersar un pigmento en un vehículo de molido con 0 catalizador de curado u otros ingredientes opcionales tales • ·' .'como _agentes que impiden la formación de picadura, agentes humectantes, tensioactivos y desespumantes. Se puede utilizar cualquiera de los vehículos de molido de pigmento que son bien conocidos en la técnica. Típicamente, el molido se 5 realiza utilizando equipo convencional conocido en la técnica tal como un molino Eiger, Dynomill o un molino de arena. Generalmente, el molido se lleva a cabo durante aproximadamente 2 a 3 horas hasta que se obtiene un mínimo de 7 o mayor de lectura Hegman. La viscosidad de la dispersión de pigmento antes de que se triture o muela es importante. Típicamente se utiliza la viscosidad B Brookfield como se determina de acuerdo con ASTM D-2196. Aunque la viscosidad deseada variará con los componentes seleccionados, la viscosidad generalmente estará en el intervalo de 8000 centipoises a 1500 centipoises (0.8Pa.s a 1.5 Pa.s) para obtener un molido fino durante el triturado. La viscosidad típicamente se incrementa durante el molido y se ajusta fácilmente al modificar la cantidad de agua presente . Los pigmentos los cuales se pueden utilizar en esta invención incluyen dióxido de titanio, silicato de plomo básico, cromato de estroncio, negro de carbón, óxido de hierro, arcilla y similares. Los pigmentos con áreas superficiales y absorbancias de aceite grandes se pueden utilizar de manera razonada debido a que estos pueden tener un- efecto indeseable sobre la coalescencia y el flujo del revestimiento electrodepositado . La proporción del peso del pigmento respecto al aglutinante también es importante y preferiblemente debe ser menor de 5:1, de manera más preferible menor de 4:1 y habitualmente de aproximadamente 2 a 4:1. Se ha encontrado que proporciones en peso mayores de pigmento respecto a aglutinante perjudican la coalescencia y el flujo. Las composiciones de electrorrevestimiento de la invención pueden contener ingredientes originales tales como agentes humectantes, tensioactivos, desespumantes y similares. Los ejemplos de tensioactivos y agentes humectantes incluyen alquilimidazolinas tales como las disponibles de Ciba-Geiby Industrial Chemicals como Amine CMR, alcoholes acetilénicos disponibles de Air Products and Chemicals tales como Surfinol 104MR. Estos ingredientes opcionales, cuando están presentes, constituyen de aproximadamente 0.1 a 20% en peso de los sólidos aglutinantes de la composición. Opcionalmente, se pueden utilizar plastificantes para promover el flujo. Los ejemplos de plastificantes útiles son materiales inmiscibles en agua con una temperatura de ebullición elevada tales como los aductos de etileno u óxido de propileno de los nonilfenoles o de bisfenol A. Los plastificantes habitualmente se utilizan a concentraciones de aproximadamente 0.1 a 15% en peso de sólido de resina. Los catalizadores de curado tales como estaño habitualmente están presentes en la composición. Los ejemplos son dilaurato de dibutilestaño y óxido de dibutilestaño . Cuando se utilizan, típicamente están presentes en cantidades de aproximadamente 0.05 a 2% en peso de estaño, en base en el peso de los sólidos de resina totales. Las composiciones de electrorrevestimiento de esta invención se dispersan en un medio acuoso. El término 5 "dispersión", como se utiliza en el contexto de esta invención, se considera que es un sistema aglutinante resinoso acuoso bifásico translúcido u opaco en el cual el aglutinante está en la fase dispersada y el agua en la fase continua. El diámetro de tamaño de partícula promedio de la 0 fase aglutinante es de aproximadamente 0.05 a 10 µp?, de manera preferible menor de 0.2 \ . La concentración del aglutinante en el medio acuoso en general no es crítica, pero habitualmente la proporción mayor en la dispersión acuosa es agua. La dispersión acuosa actualmente contiene de 15 aproximadamente 3 a 50%, preferiblemente 5 a 40% en peso de sólidos aglutinantes. Los concentrados de aglutinante acuoso los cuales van a ser diluidos adicionalmente con agua cuando se agregan a un baño de electrorrevestimiento generalmente tienen un intervalo de sólidos de aglutinante de 10 a 30 por 0 ciento en peso. - · Además del agua, el medio acuoso de la composición de electrorrevestimiento catódico contiene un solvente coalescedor. Los solventes coalescedores útiles incluyen hidrocarburos, alcoholes, polioles y cetonas . Los solventes 5 coalescedores preferidos incluyen éteres de monobutilo y monoexilo de etilenglicol y feniléter de propilenglicol . La cantidad de solvente coalescedor no es crítica pero generalmente está entre 0.1 y 15% en peso, de manera preferible 0.5% en peso en base en el peso total del medio acuoso . La composición de electrorrevestimiento de esta invención se utiliza en un procedimiento convencional de electrorrevestimiento catódico. El tanque de electrorrevestimiento contiene 2 electrodos eléctricamente conductores: el ánodo, el cual es parte del tanque de electrorrevestimiento y el cátodo, el cual es el sustrato que se va ha revestir. Este sustrato puede ser cualquier objeto eléctricamente conductor (por ejemplo un metal) que incluye pero que no se limita a artículos tales como la carrocería de un automóvil o una parte de automóvil o cualquier otro OEM o parte recubierta industrialmente, que incluye pero que no se limita a equipo de jardinería (por ejemplo cortadoras de césped, quitanieves, herramientas de jardinería y energía y partes para las mismas) , muebles de oficina, dispositivos eléctricos caseros, juguetes de niños y similares. Se deposita una película adherente sobre el cátodo cuando se aplica voltaje suficiente entre los dos electrodos. Los voltajes que se aplican pueden variar dependiendo del tipo de recubrimiento y en base en el espesor del recubrimiento y la energía de ataque requerida puede ser tan baja como 1 voltio o tan elevada como varios miles de voltios. Los voltajes típicos utilizados están entre 50 y 500 voltios. La densidad de corriente habitualmente está entre 4.65 y 46.5 amperios por metro cuadrado (0.5 y 5 amperios por pie cuadrado) y disminuye durante la electrodeposición lo que indica que se está depositando una película aislante. El tiempo de inmersión debe ser suficiente para obtener un revestimiento curado de aproximadamente 10 a 40 µt? (0.5-1.5 milésimas de pulgada) , de manera preferible 20-30 µt? (0.8-1.2 milésimas de pulgada) . Una diversidad de sustratos se pueden someter a electrorrevest imiento con la composición de esta invención, tales como acero, acero fosfatizado, acero galvanizado, cobre, aluminio, magnesio y diversos plásticos revestidos con un revestido eléctricamente conductor . Después de que el revestimiento se ha electrorrevest ido , se cura por horneado a temperaturas elevadas tal como 135-200°C durante un ¦ tiempo- -suficiente para curar el revestimiento, típicamente de aproximadamente 5 a 30 minutos. En la presente invención, la reacción de curado es una reacción de abertura del anillo que involucra la aminolisis de morfolinadiona y no libera productos secundarios volátiles. La reacción de aminolisis de morfol inadiona puede ser descrita como una reacción de formación de amida la cual aún proporciona reticulaciones de amida deseables pero es susceptible de evitar las pérdidas significativas por horneado. Cuando se curan, los grupos hidroxi pueden reaccionar adicionalmente con el reticulante adicional, si está presente, para producir una red altamente reticulada. Los siguientes ejemplos ilustran la invención. Todas las partes y porcentajes están en una base en peso, a menos que se indique de otra manera. Todos los pesos moleculares descritos en la presente se determinan por GPC utilizando un estándar de poliestireno . A menos que se especifique de otra manera, todas las sustancias químicas y reactivos que se utilizan se reciben de Aldrich Chemical Co . , Milwaukee, WI . EJEMPLOS Se prepara la siguiente solución de resina reticulante de morfol inadiona , junto con una solución de resina reticulante convencional de poliisocianato bloqueado, y después se preparan emulsiones principales y composiciones de electrorrevestimiento a partir de las mismas y se comparan las propiedades de estas composiciones.

EJEMPLO 1 Preparación de solución de resinas reticulante de morfolinadiona Se prepara di- ( (4-butil-2 , 3-dioxomorfolin-6-il) -metiUéter de bisfenol A al cargar aproximadamente 2537 partes de butilamina en un recipiente de reacción adecuado y al mantenerlo a 0°C bajo una atmósfera de nitrógeno. Se cargan lentamente en el recipiente de reacción una mezcla de aproximadamente 1269 partes de EponMR828 (resina Epoxi de diglicidiléter de bisfenol A que tiene un peso equivalente de 188, de Shell) y 805 partes de etanol, y se mantiene la reacción a una temperatura de 0°C durante 2 horas. La temperatura de reacción se incrementa lentamente a 10°C-15°C durante 6 horas y finalmente a 25°C hasta que la totalidad de los grupos epoxi han reaccionado, como se indica por exploración IR. Se separa el exceso de butilamina y etanol al utilizar un evaporador giratorio. Se agregan al recipiente de reacción aproximadamente 805 partes de etanol, 1.2 partes de 4-dimetilaminopiridina 'y 880 partes de oxalato de. dietilo y la mezcla de reacción se somete a reflujo durante 2 horas bajo una atmósfera de nitrógeno. El exceso de etanol se separa a presión atmosférica por destilación a través de una columna Vigreux y el etanol producido por el cierre del anillo se extrae por calen amiento de la mezcla de reacción a 160°C con una bomba de vacío. La resina resultante es quebradiza y un sólido incoloro.

EJEMPLO 2 Preparación de una solución de resina reticulante convencional Se prepara una solución de resina reticulante con poliisocianato bloqueado con alcohol, mixta al cargar aproximadamente 336.86 partes de MondurmrMR (difenil diisocianato de metileno, de Bayer.) , 112.29 partes de metilisobutilcetona y 0.07 partes de dilaurato de dibutilestaño en un recipiente de reacción adecuado y se calienta a 82°C bajo una atmósfera de nitrógeno. Se cargan lentamente en el recipiente de reacción aproximadamente 229.68 partes de propilenglicol monometiléter, mientras se mantiene la mezcla de reacción por debajo de 93°C. La mezcla de reacción después se mantiene a 110°C hasta que ha reaccionado esencialmente la totalidad del isocianato, como ! se- indica por la exploración infrarroja. Posteriormente se agregan aproximadamente 3.46 partes de butanol y 73.13 partes de metilisobutilcetona. La solución de resina resultante tiene un contenido de fracción novolátil de 75%.

Ejemplo 3 Preparación de la emulsión principal de poliepoxido de cadena extendida con Di- ( (4-butil-2,3-dioxomorfolin-6-il)metiléter de bisfenol A y un reticulante convencional 5 Se cargan los siguientes ingredientes en un recipiente de reacción adecuado: aproximadamente 520 partes de EponMR828 (resina Epoxica de diglicidiléter de bisfenol A que tiene un peso equivalente epoxi de 188, de Shell), 151 partes de bisfenol A, 190 partes de bisfenol A etoxilado que 10 tiene un peso equivalente hidroxilo de 247 (SinfacMR8009 , de Milliken) , 44 partes de xileno y 0.5 partes de dimetilbencilaraina . La mezcla de reacción resultante se calienta a 160°C bajo una atmósfera de nitrógeno y se mantiene a esta temperatura durante una hora. Se agrega 1 15 parte de dimetilbencilamina y la mezcla se calienta a 147°C hasta que se obtiene un peso equivalente epoxi de 1050. La mezcla de reacción se enfría a 149°C y después se agregan 996 partes de resina de poliisocianato bloqueada por alcohol (preparada en el ejemplo 2)y 596 de resina de di- ( (4-butil- 20 2 , 3-dioxomorfolin-6-il) -metil) éter de bisfenol A (preparada - ¦ en el ejemplo 1) se agregan. A 107°C, se agregan aproximadamente 58 partes de dicetimina (producto de reacción de dietilentriamina y metilisobutilcetona a 73% de contenido novolátil) y se agregan 47 partes de metiletanolamina . La 5 mezcla resultante se mantiene a 120°C durante una hora y después se dispersa en un medio acuoso de 1500 partes de agua desionizada y 81 partes de ácido metansulfónico (ácido metansulfónico 70% en agua desionizada) . Se diluye adicionalmente con 818 partes de agua desionizada. La emulsión se mantiene en agitación hasta que se ha evaporado la metilisobutilcetona . La emulsión resultante tiene un contenido novolátil de 38%.

EJEMPLO 4 Preparación de emulsión principal de poliepóxido de cadena extendida con solución de resina reticulante convencional Se cargan los siguientes ingredientes en un recipiente de reacción adecuado: aproximadamente 520 partes de EponMR828 (resina Epóxica de diglicidiléter de bisfenol A que tiene un peso equivalente epoxi de 188, de Shell), 151 partes de bisfenol A, 190 partes de bisfenol A etoxilado que tiene un peso equivalente hidroxilo de 247 (SynfacMR8009 , de Milliken) , 44 partes de xileno y 1 parte de dimetilbencilamina . La mezcla de reacción resultante se calienta a 160°C bajo una atmósfera de nitrógeno y se mantiene a esta temperatura durante una hora. Se agregan 2 partes de dimetilbencilamina y la mezcla se mantiene a 147°C hasta que se obtiene un peso equivalente epoxi de 1050. La mezcla de reacción se enfria a 149°C y después se agregan aproximadamente 797 partes de resina reticulante convencional (preparada en el ejemplo 2) . A 107°C, se agregan aproximadamente 58 partes de dicetimina (producto de reacción de dietilentriamina y metilisobutilcetona a 73% de contenido novolátil) y 48 partes de metiletanolamina. La mezcla resultante se mantiene a 120°C durante una hora y después se dispersa en un medio acuoso de 1335 partes de agua desionizada y aproximadamente 81 partes de ácido metansulfónico (ácido metansulfónico 70% en agua desionizada) . Se diluye adicionalmente con 825 partes de agua desionizada. La emulsión se mantiene en agitación hasta que se ha evaporado la metilisobutilcetona. La emulsión resultante tiene un contenido novolátil de 38%. EJEMPLO 5 Preparación de un Agente Cuaternizante Se prepara el agente cuaternizante al agregar aproximadamente 87 partes de dimetiletanolamina a 320 partes de diisocianato de tolueno semirematado con 2 -etilhexanol en el recipiente de reacción, a temperatura ambiente. Se produce una reacción exotérmica y la mezcla de reacción se agita durante 1 hora a 80°C. Después se agregan aproximadamente 118 partes · de una solución acuosa de ácido láctico (75% de contenido novolátil) seguido por la adición de 39 partes de 2 -butoxietanol . La mezcla de reacción se mantiene durante aproximadamente una hora a 65°C, con agitación constante, para formar el agente cuaternizante.

EJEMPLO 6 Preparación del vehículo de molido de Pigmento Se prepara el vehículo de molido de pigmento al cargar aproximadamente 710 partes de EponMR828 (diglicidiléter de bisfenol A que tiene un peso equivalente epoxido de 188, de Shell) y 290 partes de bisfenol A en un recipiente adecuado bajo una atmósfera de nitrógeno y se calienta a 150°C- 160°C para iniciar una reacción exotérmica. La reacción exotérmica continúa durante aproximadamente una hora a 150°C-160°C. La mezcla de reacción después se enfría a 120°C y se agregan aproximadamente 496 partes de diisocianato de tolueno semirematado con 2-etilhexanol. La temperatura de la mezcla de reacción se mantiene a 110°C - 120°C durante una hora, seguido por la adición de aproximadamente 1095 partes de 2-butoxietanol , la mezcla de reacción después se enfría a 85°C - 90°C y después se agregan 71 partes de agua desionizada seguido por la adición de 496 partes de agente cuaterni zante (preparado en el ejemplo 5). La ¦temperatura de. la mezcla de reacción se mantiene a 85°C - 90°C hasta que se obtiene un valor de ácido de aproximadamente 1.

EJEMPLO 7 Preparación de la pasta de pigmento Partes en peso Vehículo de molido de pigmento 597.29 (preparado en el ejemplo 6) Agua desionizada 1140.97 Pigmento de dióxido de titanio 835.66 Pigmento de silicato de aluminio 246.81 Pigmento de negro de carbón 15.27 Oxido de dibutilestaño 164.00 Total 3000.00 se mezclan los ingredientes anteriores en una mezcla homogénea la cual se forma en un recipiente adecuado para mezclado. Después se suministra por cargado en un molino Eiger y después se muele hasta que pasa la prueba de Hegman. EJEMPLO 8 Preparación de baños I y II de electrorrevestimiento Partes en peso Baño I Baño II De- acuerdo con: invención Técnica anterior Emulsión (preparada en el ejemplo 3) 1503.08 Emulsión (preparada en el ejemplo 4) 1503.08 Agua desionizada 2013.49 2013.49 Pasta de pigmentos 397.54 397.54 (preparada en el ejemplo 7) Agente convencional que impide 85.89 85.89 la formación de picaduras* Total 4000.00 4000.00 * el agente convencional que impide la formación de picaduras es el producto de reacción de Jeffaminem D2000 de Huntsman y la resina epoxica EponMR1001 de Shell. Los baños I y II de electrorrevestimiento catiónicos se preparan al mezclar los ingredientes anteriores. Cada baño después se somete a ultrafiltración. Se someten a electrorrevestimiento paneles de acero laminados en frío fosfatados en cada baño a 240-280 voltios para obtener una película con un espesor de 20.32-25.4 µt? (0.8-1.0 milésimas de pulgada) sobre cada panel. Los paneles electrorrevestidos después se hornean a 182° (360°F) de temperatura de metal durante 10 minutos. Para la prueba de resistencia de solvente, los paneles electrorrevestidos en vez de estos se hornean a 182°C (360°F) de temperatura de metal durante 10 minutos. Los paneles de acero preparados como en lo anterior se prueban para determinar la resistencia a solvente por una prueba de frotamiento estándar (20 frotadas dobles con un trapo remojado en metiletilcetona) y para la pérdida por horneado . Un método utilizado para verificar el curado apropiado de una película de revestimiento por electrodeposición a la temperatura de horneado especificada 5 es la prueba de resistencia a solvente la cual involucra el frotado de una tela remojada en metiletilcetona sobre una película de revestimiento por electrodeposición utilizando un mínimo de 20 frotadas hacia atrás y hacia delante. Se determinar el grado de curado al examinar la tela para 0 determinar cambio de color y al examinar la superficie de la película en búsqueda de una apariencia opaca. La apariencia opaca en una película de revestimiento por electrodeposición o el cambio de color en la tela indica un curado pobre de la película de revestimiento por electrodeposición. 5 En el ejemplo anterior, los paneles de acero laminado en frío fosfatados revestidos con el baño I que se hornea a 165°C (330°F) durante 10 minutos a la temperatura del metal no muestran apariencia opaca, lo que indica un curado completo. Por otra parte, los paneles de acero laminados en 0 frío fosfatados revestidos con baño II y horneados a la misma - · temperatura muestran una cantidad significativa de apariencia opaca o un curado incompleto. Otro factor clave para evaluar una película de revestimiento por electrodeposición es la pérdida por 5 horneado durante el horneado. Para determinar la pérdida por horneado durante el horneado, la primera etapa es depositar la película de revestimiento por electrodeposición sobre paneles metálicos pesados de antemano, se retira el agua residual por calentamiento de los paneles a 105°C durante 3 horas y finalmente los paneles se hornean al tiempo y temperatura especificados. Se determina el porcentaje de pérdida por horneado de la película de revestimiento por electrodeposición, mediante la diferencia del peso del revestimiento por electrodeposición antes y después del horneado, dividido entre el peso inicial. Para el baño I, el porcentaje de pérdida por horneado a 182°C (360°F) durante 10 minutos de temperatura del metal es de 8%-9%, y para el baño II, la pérdida por horneado del porcentaje es 182°C (360°F) durante 10 minutos de temperatura del metal es de 12%-13%. Los resultados de estas prueba se resumen a continuación : RESULTADOS Baño I Baño II Resistencia de Apariencia No hay desprendimiento solvente a 165°C opaca por frotado (330°F) , 10 minutos (curado (buen curado) pobre) Pérdida por horneado a 8-9% 12-13% 182°C (360°F) durante 10 min Los resultados anteriores muestran que el baño I que contiene el agente reticulante de morfolinadiona tiene un reticulado superior a temperatura menor y una menor pérdida por horneado en comparación con el baño II que contiene agentes reticulantes convencionales. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (20)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito en la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes 5 reivindicaciones :

1. Una composición de electrorrevestimiento catódico caracterizada porque comprende, en un medio acuoso: A) una resina reticulable que tiene por lo menos un 0 grupo amina neutralizado con ácido, y B) un agente reticulante para la resina que tiene por lo menos un grupo morfolinadiona .

2. La composición de electrorrevestimiento catódico de conformidad con la reivindicación 1, 5 caracterizada además porque comprende: C) un agente reticulante auxiliar que es capaz de reaccionar con grupos amina sobre la resina.

3. La composición de electrorrevestimiento catódico de conformidad con la reivindicación 1, 0 caracterizada porque el agente reticulante B) tiene una ¦ ·' pluralidad de grupos morfolinadiona .

4. Un método de electrorrevestimiento catódico, caracterizado porque comprende: 1) sumergir un sustrato conductor en una 5 composición de revestimiento que comprende, en un medio acuoso : _^?) una resina reticulable que tiene por lo menos un grupo amina neutralizado con ácido, y B) un agente reticulante que tiene por lo menos un grupo morfolinadiona 2) aplicar un potencial de corriente eléctrica entre el ánodo y el sustrato conductor, y 3) separar el sustrato de la composición de revestimiento .

5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque, en la etapa 1) la resina A) reticulable contiene una pluralidad de grupos amina neutralizados con ácido, y el agente B) reticulante contiene una pluralidad de grupos morfolinadiona .

6. Una composición acuosa mejorada de electrorrevestimiento catódico caracterizada porque comprende un aglutinante de un aducto epoxi-amina, un agente reticulante y un ácido orgánico o inorgánico como el agente neutralizante para el aducto de epoxi-amina; en donde la mejora es la incorporación de un agente reticulante que tiene por lo menos un grupo morfolinadiona por molécula.

7. La composición mejorada de electrorrevestimiento, de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque el agente reticulante tiene una pluralidad de grupos morfolinadiona por molécula.

8. La composición mejorada de electrorrevestimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque el agente reticulante de morfolinadiona es el producto de reacción de un poliepoxido con alquilamina y oxalato de dialquilo.

9. La composición mejorada de electrorrevestimiento de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque el agente reticulante de morfolinadiona tiene la fórmula estructural: en donde n es o un número entero positivo de 1-4 y R es un grupo alquilo que tiene 1-8 átomos de carbono.

10. La composición mejorada de electrorrevestimiento de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque el agente reticulante de morfolinadiona tiene la fórmula, estructural: en donde n es 0 o un número entero positivo de 1-4 y R es un grupo alquilo que tiene 1-10 átomos de carbono.

11. La composición mejorada de electrorrevestimiento de conformidad de la reivindicación 7, 5 caracterizada porque la composición de electrorrevestimiento contiene además un agente reticulante adicional que se selecciona de un poliisocianato bloqueado.

12. La composición de electrorrevestimiento mejorada de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque el 0 aducto de epoxi- mina contiene aminas que se seleccionan del grupo que consiste de aminas primarias, aminas secundarias y cetiminas, y mezclas de las mismas.

13. La composición de electrorrevestimiento mejorada, de conformidad con la reivindicación 7, 5 caracterizada porque el aducto epóxico (epoxi) comprende una resina de poliepoxihidroxiéter extendida con un fenol dihidrico y que reacciona con una amina y que se neutraliza con un ácido orgánico o inorgánico.

14. Un procedimiento, caracterizado porque 0 comprende poner en contacto un compuesto de morfolinadiona - · con un compuesto amina formador de película que ha sido neutralizado con ácido para formar una película reticulada.

15. Un agente reticulante de morfolinadiona caracterizado porque tiene la fórmula estructural: 5 en donde n es 0 o un número entero positivo de 1 a 4 y R es un grupo alquilo que tiene 1 a 8 átomos de carbono, y en donde la morfolinadiona se utiliza como un agente reticulante en una composición de recubrimiento que contiene uno o varios compuestos amina neutralizados con ácido que son capaces de reaccionar con grupos morfolinadiona .

16. El agente reticulante de morfolinadiona caracterizado porque tiene la fórmula estructural: en donde n es 0 o un número entero positivo de 1 a 4 y R es un grupo alquilo que tiene 1 a 10 átomos de carbono, y en donde la morfolinadiona se utiliza como un agente reticulante en una composición de recubrimiento que contiene compuestos de amina neutralizados con ácido que son capaces de reaccionar con grupos morfolinadiona .

17. Un método preparado para mejorar una composición de electrorrevestimiento catódico, caracterizado porque comprende las siguientes etapas, en cualquier orden susceptible de ser trabajado; 1) preparar un aducto de epoxi -amina de una resina epóxica diluida con un fenol dihídrico y que reacciona con una amina ; 2) preparar un agente reticulante para el aducto epoxi -amina; 3) combinar el aducto epoxi -amina con el agente reticulante de morfolinadiona ; 4) neutralizar el aducto de epoxi-amina con un ácido orgánico o inorgánico para formar una emulsión; 5) formar una dispersión de pigmento y combinar la dispersión de pigmento con una emulsión neutralizada; en donde la mejora consiste en la utilización, en la etapa (2) de un agente reticulante de morfolinadiona de una resina epóxica que reacciona con una alquilamina y después con un oxalato de dialquilo.

18. Un sustrato caracterizado porque está electrorrevestido con la composición, secada y curada, de conformidad con la reivindicación 1.

19. El sustrato revestido de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el sustrato es un OEM o una parte industrial .

20. El sustrato revestido de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el sustrato es una carrocería de automóvil o una parte de automóvil .