MXPA01000539A - Proceso para eliminiar agua de una trama fibrosa utilizando gas de choque de inversion de flujo oscilatorio - Google Patents

Abstract

Se expone un proceso y un aparato para eliminar agua de una trastornos. El proceso comprende:proporcionar una trama fibrosa que tiene un contenido de humedad entre aproximadamente 10%y 90%;proporcionar un gas de choque de inversión de flujo oscilatorio que tiene una frecuencia entre 15 Hz y 1500 Hz;proporcionar un sistema de distribución de gas que comprende una pluralidad de salidas de descarga diseñadas para emitir el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama;y hacer chocar el gas de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama a través de la pluralidad de salidas de descarga, eliminando por ello la humedad de la trama. El aparato comprende un soporte de la trama diseñado para recibir sobre si una trama fibrosa y transportarla en la dirección de la máquina;por lo menos un generador de pulsos diseñado para producir aire o gas de inversión de flujo, oscilatorio;y por lo menos un sistema de distribución de gas en comunicación fluida con el generador de pulsos, que suministra a la trama el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio. El sistema de distribución de gas termina con una pluralidad de salidas de descarga yuxtapuestas con el soporte de la trama, de tal manera que el soporte de la trama y las salidas de descarga, forman una distancia de choque entre ellas, la pluralidad de salidas de descarga comprende un patrón predeterminado que define unárea de choque de la trama.

Description

PROCESO PARA ELIMINAR AGUA DE UNA TRAMA FIBROSA UTILIZANDO GAS DE CHOQUE DE INVERSIÓN DE FLUJO OSCILATORIO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con procesos para elaborar tramas fibrosas absorbentes, suaves y f ertes .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las estructuras fibrosas como son las tramas de papel se producen por medio de una diversidad de procesos . Por ejemplo, se pueden producir tramas de papel según las Patentes de los Estados Unidos cedidas conjuntamente: 5,556,509, otorgada el 17 de septiembre de 1996 a Trokhan et al.; 5,580,423, otorgada el 3 de diciembre de 1996 a Ampulski et al.; 5,609,725, otorgada el 11 de marzo de 1997 a Phan; 5,629,052, otorgada el 13 de mayo de 1997 a Trokhan et al.; 5,637,194 otorgada el 10 de junio de 1997 a Ampulski et al.; y 5,674,663, otorgada el 7 de octubre de 1997 a McFarland et al., cuyas exposiciones se consideran forman parte de la presente, como referencia. La tramas de papel también pueden elaborarse utilizando procesos de secado por paso de aire como los que se describen en las Patentes de los Estados Unidos cedidas conjuntamente: 4,514,345, otorgada el 30 de abril de 1985 a Johnson et al.; 4,528,239 otorgada el 9 de julio de 1985 a Trokhan; 4,529,480 otorgada el 16 de julio de 1985 a Trokhan; 4,637,859 otorgada el 20 de enero de 1987 a Trokhan; y 5,334,289 otorgada el 2 de agosto de 1994 a Trokhan et al. Las exposiciones de las patentes anteriormente mencionadas se consideran forman parte de la presente, como referencia. La eliminación de agua del papel durante el transcurso del proceso de fabricación de papel, normalmente implica varios pasos. Inicialmente, una dispersión acuosa de fibras por lo general contiene mas de 99% de agua y menos de 1% de fibras papeleras. Casi 99% de esta agua se elimina en forma mecánica, dando una consistencia fibrosa de aproximadamente 20%. Luego, las operaciones de prensado y/o térmicas y/o secado por paso de aire o cualquier combinación de las mismas, por lo general elimina aproximadamente menos de 1% del agua, lo que aumenta la consistencia fibrosa de la trama a aproximadamente 60%. Finalmente final, el agua que queda se elimina en la operación final de secado (normalmente utilizando un cilindro secador) , aumentando por ello la consistencia fibrosa de la trama a aproximadamente 95%. Debido a la gran cantidad de agua que es necesario eliminar, la eliminación de agua es una de las operaciones unitarias con mayor consumo de energía en el proceso industrial de fabricación de papel. Según un estudio, la fabricación de papel es la industria que va a la cabeza en el consumo total de energía para secado, utilizando más de 3.75 x 1014 BTU en 1985 (Salama et al., Competitive Position Of Natural gas: Industrial Solids Drying, Energy and Environmental Analysis, Inc. , 1987) . Por lo tanto, métodos más eficientes de eliminación de agua podrían proporcionar beneficios significativos a la industria de fabricación de papel, por ejemplo, aumento en la capacidad de la máquina y reducción en los costos operativos. En la técnica de fabricación de papel se conoce el uso de gas de choque de flujo estable y secadores de cilindro para secar una trama de papel. (Ver, por ejemplo, Polat et al., Drying Of Pulp And Paper, Handbook Of Industrial Drying, 1987, p . 643 -82) . Por lo general, se usan cubiertas de choque junto con cilindros secadores Yankee para productos de papel tisú. En tramas que tienen pesos base bajos de aproximadamente entre 8 y 11 libras por 3000 pies cuadrados, el agua se elimina en aproximadamente 0.5 segundos. Esto corresponde a una velocidad de evaporación de aproximadamente 42 libras por hora por pie cuadrado, en donde aproximadamente 75% de la evaporación total se lleva a cabo por la cubierta de choque. Las velocidades de secado de los productos de papel que tienen pesos base relativamente mayores son considerablemente más lentos. Por ejemplo, el papel prensa que tiene un peso base de aproximadamente 30 libras por 3000 pies cuadrados, tiene una velocidad de evaporación de aproximadamente 5 libras por hora por pie cuadrado en los secadores de cilindro. Ver, por ejemplo, P. Enkvist et al., The Valmet High Velocity and Temperature Yankee Hood on Tissue Machine, presentado en Valmet Technology Days'97, el 12-13 de junio de 1997, en Oshkosh, Wisconsin, EUA. También se conoce el uso de energía sónica, como la que se genera mediante silbatos de chorro de vapor, para facilitar la eliminación de agua de varios productos, incluido el papel . La Patente de los Estados Unidos 3,668,785, otorgada a Rodwin el 13 de junio de 1972, muestra el secado sónico y el secado por flujo de choque en combinación para secar una trama de papel . La Patente de los Estados Unidos 3,694,926, otorgada a Rodwin et al. el 3 de octubre de 1972, muestra un secador de papel que tiene una sección de secado sónico a través de la cual pasa la trama y se somete a ruido de alta intensidad proveniente de generadores de ruido agrupados, para desalojar humedad de la trama. La Patente de los Estados Unidos 3,750,306, otorgada a Rodwin et al. el 7 de agosto de 1973, muestra secado sónico de tramas y rodillos que implica silbatos de chorro de vapor separados a lo largo de reflectores tipo artesa y aire secundario de baja presión para arrastrar la humedad retirada y quitarla de la trama que se desplaza. Las enseñanzas anteriormente mencionadas proporcionan un medio para generar energía sónica/acústica y medios por separado para generar aire de choque de flujo estable y aire limpiador. Generar la energía acústica según la técnica anterior mediante medios como generadores de ruido, silbatos de vapor y lo semejante, requiere fuentes acústicas muy potentes y conduce a un consumo significativo de energía. Es bien sabido en la técnica que la eficiencia de los generadores de ruido convencionales, como sirenas, bocinas, silbatos de vapor y lo semejante, por lo general no exceden de 10 a 25%. También puede ser necesario equipo adicional, como compresores auxiliares para presurizar aire y amplificadores para generar la presión de sonido deseada, a fin de lograr un efecto de secado deseado. Actualmente se ha encontrado que el choque de una trama de papel con aire o gas que tenga un movimiento de inversión de flujo oscilatorio en comparación con un choque de flujo estable de la técnica anterior, puede proporcionar beneficios significativos, entre los que se incluyen velocidades mayores de secado/desaguado y ahorros de energía. Se cree que el aire o gas de choque de inversión de flujo oscilatorio que tiene frecuencias relativamente bajas es un medio eficaz para aumentar, con respecto a la técnica anterior, las velocidades de transferencia de masa P1173 y calor en el proceso de fabricación de papel. La tecnología de combustión de pulsos es un método comercial conocido y viable para aumentar la transferencia de masa y calor en procesos térmicos. Las aplicaciones comerciales incluyen sistemas de calefacción doméstica e industrial, calderas, gasificación de carbón, secado por atomización e incineración de desechos peligrosos. Por ejemplo, las siguientes Patentes de los Estados Unidos revelan varias aplicaciones industriales de la combustión de pulsos: 5,059,404, otorgada el 22 de octubre de 1991 a Mansour et al.; 5,133,297, otorgada el 28 de julio de 1992 a Mansour; 5,197,399, otorgada el 30 de marzo de 1993 a Mansour; 5,205,728, otorgada el 27 de abril de 1993 a Mansour; 5,211,704, otorgada el 18 de mayo de 1993 a Mansour; 5,255,634, otorgada el 26 de octubre de 1993 a Mansour; 5,306,481, otorgada el 26 de abril de 1994 a Mansour et al.; 5,353,721, otorgada el 11 de octubre de 1994 a Mansour et al.; y 5,366,371, otorgada el 22 de noviembre de 1994 a Mansour et al., cuyas exposiciones se consideran forman parte de la presente como referencia, con el fin de describir la combustión de pulsos. Un artículo titulado "Pulse Combustión: Impinging Jet Heat Transfer Enhancement" de P.A. Eibeck et al. y publicado en Combustión Science and Technology, 1993, Vol. 94, p. 147- 165, describe un método de aumento de transferencia de calor de convección, que implica el uso de una cámara de combustión de pulsos para generar un chorro transitorio que choca en una placa plana. El artículo reporta aumentos en la transferencia de calor de convección de un factor de hasta 2.5 en comparación con el choque de flujo estable. El solicitante cree que el choque de inversión de flujo oscilatorio puede proporcionar también un aumento significativo en transferencia de masa y calor en procesos de desaguado y/o secado de la trama, con relación a los procesos de desaguado y/o secado de la trama de la técnica anterior. En particular, se considera que el choque de inversión de flujo oscilatorio puede proporcionar beneficios significativos con respecto a un aumento en las velocidades de la máquina de fabricación de papel y/o una reducción de las necesidades de flujo de aire para secar una trama, disminuyendo por ello el tamaño del equipo y los costos de capital de las operaciones de secado/desaguado de la trama y en consecuencia de todo el proceso de fabricación de papel. Además, se considera que el choque de inversión de flujo oscilatorio, permite lograr un secado prácticamente uniforme de las tramas de densidad diferencial producidas por la cesionaria actual y a las que antes se hace referencia en la presente. En la actualidad se considera también que el choque de inversión de flujo oscilatorio puede aplicarse de manera satisfactoria para desaguar y/o secar tramas fibrosas, solo o en combinación con otros procesos para eliminar agua, como el secado por paso de aire, secado por choque de flujo estable y secado por cilindro secador. Para estar en posibilidades de eliminar el agua de la trama en forma eficaz, el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio, en la mayoría de los casos debe actuar sobre la trama de una manera prácticamente uniforme, en especial a través del ancho de la trama (es decir, en dirección transversal a la máquina) . De modo alternativo, se podría diferenciar, de una manera predeterminada particular, la aplicación del gas de choque oscilatorio a través del ancho de la trama, controlando así el contenido de humedad relativa y/o velocidades de secado de regiones diferenciales de la trama. En cualquier caso, el control sobre la distribución del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio a lo largo de la superficie de la trama y en particular en la dirección transversal a la máquina, es crucial para la eficacia del proceso de eliminar el agua de la trama. Las tramas de papel producidas en las máquinas modernas de fabricación de papel a escala industrial, tienen un ancho de aproximadamente entre 100 y 400 pulgadas y se desplazan a velocidades lineales hasta de 7,000 pies por minuto. Un ancho así, acoplado con un movimiento de alta velocidad de la trama genera ciertas dificultades para controlar la distribución (supuestamente uniforme) del gas oscilatorio en toda la superficie de la trama. Los aparatos existentes para generar aire o gas de inversión de flujo oscilatorio, como por ejemplo, las cámaras de combustión de pulsos, no están bien adaptadas, si lo están, para generar un campo oscilatorio prácticamente uniforme del aire o gas de inversión de flujo a través de un área relativamente grande . Por consiguiente, es un objeto de la presente invención proporcionar un proceso y un aparato para eliminar agua de tramas fibrosas, utilizando el gas de choque inversión de flujo oscilatorio. Es otro objeto de la presente invención proporcionar un sistema de distribución de gas que permite controlar de manera eficaz la distribución del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio en toda la superficie de la trama. Es aún otro objeto de la presente invención proporcionar un sistema de distribución de gas que genere una aplicación casi uniforme del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama .

SUMARIO DE A NVENCIÓN La presente invención proporciona un proceso novedoso y un aparato para eliminar agua de una trama P1173 fibrosa utilizando aire o gas de inversión de flujo oscilatorio como un medio de choque. El aparato y el proceso de la presente invención puede utilizarse en varias etapas de todo el proceso de fabricación de papel, desde una etapa de formación de la trama embrionaria hasta una etapa de post-secado. Por lo tanto, la trama fibrosa puede tener un contenido de humedad inicial en un amplio intervalo, entre aproximadamente 10% y 90%, por ejemplo, una consistencia fibrosa de la trama puede estar entre aproximadamente 90% y 10%. En su aspecto de proceso, la presente invención comprende las siguientes etapas: proporcionar una trama fibrosa; proporcionar un gas de choque de inversión de flujo oscilatorio que tiene una determinada frecuencia, de preferencia en el intervalo entre 15 Hz y 1500 Hz; proporcionar un sistema de distribución de gas que comprende una pluralidad de salidas de descarga y diseñado para suministrar el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio sobre una determinada porción de la trama; y producir el choque del gas de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama a través de la pluralidad de salidas de descarga, eliminando por ello la humedad de la trama. De preferencia, el gas de inversión de flujo oscilatorio choca sobre la trama con un patrón predeterminado que define un área de choque de la trama.

La primera etapa en la que se proporciona una trama fibrosa puede estar precedida por las etapas para formar dicha trama, incluidas las etapas de proporcionar una pluralidad de fibras papeleras. La presente invención también considera el uso de la trama formada por procesos de tendido al aire seco o la trama que se ha rehumedecido. La trama puede tener una distribución no uniforme de la humedad, antes de que el agua se elimine mediante el proceso y el aparato de la presente invención, es decir, la consistencia fibrosa de algunas porciones de la trama puede ser diferente de la consistencia fibrosa de las otras porciones de la trama. Un aparato de eliminación de agua de la presente invención tiene una dirección de la máquina y una dirección transversal a la máquina perpendicular a la dirección de la máquina. El aparato de la presente invención comprende un soporte para la trama diseñado para recibir sobre si una trama fibrosa y transportarla en la dirección de la máquina; por lo menos un generador de pulsos diseñado para producir aire o gas de inversión de flujo oscilatorio que tiene una frecuencia de aproximadamente entre 15 Hz y 1500 Hz; y por lo menos un sistema de distribución de gas en comunicación fluida con el generador de pulsos para suministrar el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio a una porción predeterminada de la trama. El sistema de P1173 distribución de gas termina con una pluralidad de salidas de descarga yuxtapuestas con el soporte de la trama (o con la trama cuando la misma está dispuesta sobre el soporte de la trama) . El soporte de la trama y las salidas de descarga forman una región de choque entre ellas. La región de choque se define por una distancia de choque "Z". La distancia de choque es, en otras palabras, un espacio libre entre las salidas de descarga y el soporte de la trama. De preferencia, la pluralidad de salidas de descarga comprende un patrón predeterminado que define un área de choque "E" en la trama. El gas de inversión de flujo oscilatorio puede hacerse chocar sobre la trama para proporcionar una distribución casi uniforme del gas en toda el área de choque de la trama. De manera alternativa, el gas oscilatorio puede hacerse chocar sobre la trama para proporcionar una distribución no uniforme del gas en toda el área de choque de la trama mediante lo cual se permite el control de los perfiles de humedad de la trama. Según la presente invención, el generador de pulsos es un dispositivo que está diseñado para producir aire o gas de inversión de flujo oscilatorio que tiene un componente de velocidad/momento cíclicos y un componente de velocidad/momento medios. De preferencia, una presión acústica generada por el generador de pulsos se convierte a un movimiento cíclico de gran amplitud, que comprende ciclos negativos que alternan con ciclos positivos, los ciclos positivos tienen un momento y velocidad cíclicos mayores con relación a los ciclos negativos, como se describirá más adelante con mayor detalle. Un generador de pulsos preferido comprende una cámara de combustión de pulsos, por lo general comprende una cámara de combustión, una entrada de aire, una entrada de combustible y un tubo de resonancia. El tubo funciona como un resonador que genera ondas acústicas estacionarias. El tubo de resonancia está en comunicación fluida adicional con un sistema de distribución de gas. En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "sistema de distribución de gas" define una combinación de tubos, tubos de escape, cajas de soplado, etc., diseñada para proporcionar una trayectoria cerrada para el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio producido por el generador de pulsos y para suministrar el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio a una región de choque predeterminada (definida antes) , en donde el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio choca sobre la trama, eliminando por ello el agua de la misma. El sistema de distribución de gas está diseñado de tal forma que reduce al mínimo y de preferencia evita por completo la interferencia disruptiva que puede afectar desfavorablemente un modo de operación conveniente de la cámara de combustión de pulsos o las características P1173 oscilatorias del gas de inversión de flujo generado por la cámara de combustión. El sistema de distribución de gas suministra el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama, de preferencia a través de una pluralidad de salidas de descarga o boquillas. La frecuencia preferida del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio está en un intervalo entre aproximadamente 15 Hz y 1500 Hz. La frecuencia más preferida está entre 15 Hz y 500 Hz y con preferencia superlativa está entre 15 Hz y 250 Hz, dependiendo del tipo de generador de pulsos y/o las características deseadas en el proceso de eliminación de agua. Si el generador de pulsos comprende la cámara de combustión de pulsos, la frecuencia preferida está entre aproximadamente 75 Hz y 250 Hz . Puede utilizarse un resonador tipo Helmholtz en el generador de pulsos de la presente invención. Por lo general, el generador de pulsos tipo Helmholtz puede sintonizarse para lograr la frecuencia de sonido deseada. En la cámara de combustión de pulsos, la temperatura del gas oscilatorio a la salida de las salidas de descarga es entre aproximadamente 500°F y 2500°F. Otra modalidad del generador de pulsos comprende un dispositivo infrasónico. El dispositivo infrasónico comprende una cámara de resonancia en comunicación fluida con una entrada de aire a través de un pulsador, el pulsador genera aire oscilante que tiene presión de P1173 infrasonido (baja frecuencia) que luego se amplifica en la cámara de resonancia y en el tubo de resonancia. La frecuencia preferida del aire de inversión de flujo oscilante en el dispositivo infrasónico es entre 15 Hz y 100 Hz . Si se desea, el aparato que comprende el dispositivo infrasónico puede incluir medios para calentar el aire de inversión de flujo oscilatorio generado por el dispositivo infrasónico. El aire o gas de choque de inversión de flujo oscilatorio tiene dos componentes: un componente medio caracterizado por una velocidad media y un momento medio correspondiente; y un componente oscilatorio o cíclico caracterizado por una velocidad cíclica y un momento cíclico correspondiente. Los ciclos oscilatorios durante los cuales el gas de combustión se mueve "hacia adelante" desde la cámara de combustión y al interior, a través y desde el sistema de distribución de gas, son ciclos positivos; y los ciclos oscilatorios durante los cuales se presenta un contraflujo del gas de choque, son ciclos negativos. Una amplitud promedio de ciclos positivos es una amplitud positiva y una amplitud promedio de ciclos negativos es una amplitud negativa. Durante los ciclos positivos, el gas de choque tiene una velocidad positiva dirigida en una dirección positiva hacia la trama dispuesta sobre el soporte de la trama; y durante los ciclos P1173 negativos, el gas de choque tiene una velocidad negativa dirigida en una dirección negativa. La dirección positiva es opuesta a la dirección negativa y la velocidad positiva es opuesta a la velocidad negativa. El componente de velocidad positiva es mayor que el componente de velocidad negativa y la velocidad media tiene la dirección positiva. La cámara de combustión de pulsos produce una presión acústica intensa, por lo general del orden de 160 a 190 dB, en el interior de la cámara de combustión. Debido al extremo abierto del tubo de resonancia, la presión acústica se reduce a la salida del mismo. Esta disminución en la presión acústica da como resultado un aumento progresivo en la velocidad cíclica que alcanza su máximo a la salida del tubo de resonancia. En el generador de pulsos preferido tipo Helmholtz la presión acústica es mínima a la salida del tubo de resonancia a fin de lograr una velocidad cíclica máxima en el flujo de escape de los gases de choque oscilatorio. La presión acústica decreciente en forma ventajosa reduce el ruido que normalmente se asocia con los procesos de la técnica anterior reforzados con energía sónica. A la salida del sistema de distribución de gas, la velocidad cíclica, que varía entre aproximadamente 1,000 pies/min y 50,000 pies/min y de preferencia entre aproximadamente 2,500 pies/min y 50,000 pies/min se calcula con base en la presión acústica que se mide en la cámara de combustión. La velocidad cíclica que más se prefiere está entre aproximadamente 5,000 pies/min y 50,000 pies/min. La velocidad media está entre aproximadamente 1,000 pies/min y 25,000 pies/min, de preferencia entre aproximadamente 2,500 pies/min y 25,000 pies/min y con mayor preferencia entre aproximadamente 5,000 pies/min y 25,000 pies/min. Se considera que para una trama que tiene un contenido de humedad de aproximadamente entre 10% y 60%, el aparato y el proceso de la presente invención permite lograr velocidad de eliminación de agua de hasta 150 libras/pie2.hora y mayores. A fin de lograr las velocidades de eliminación de agua deseadas, el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio, de preferencia debe formar un "campo de flujo" oscilatorio prácticamente uniforme que haga contacto con la trama en toda la superficie de la misma. Una manera de llevarlo a cabo es hacer que el flujo del gas oscilatorio proveniente del sistema de distribución de gas, se divida prácticamente en partes iguales y choque en la superficie de secado de la trama a través de una red de salidas de descarga. Por lo tanto, el aparato de la presente invención está diseñado para descargar el aire o gas de choque de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama según un patrón predeterminado y de preferencia controlable. El patrón de distribución de las salidas de P1173 descarga puede variar. Un patrón de distribución preferido comprende un arreglo escalonado no aleatorio. Las salidas de descarga del sistema de distribución de gas pueden tener una diversidad de formas, entre las que se incluyen en forma no exclusiva: forma redonda, por lo general forma rectangular, una forma tipo ranura oblonga, etc. Cada una de las salidas de descarga tiene un área abierta "A" y un diámetro equivalente "D" . Un área abierta resultante "?A" es un área abierta combinada formada por todas las áreas abiertas individuales de las salidas de descarga juntas. Un área de una porción de la trama sobre la cual choca el campo de choque de inversión de flujo oscilatorio en cualquier momento del proceso continuo es el área de choque "E" . De preferencia, la trama está soportada por el soporte de la trama, con mayor preferencia se desplaza en la dirección de la máquina. En la modalidad preferida puede proporcionarse un medio para controlar la distancia de choque, como por ejemplo, mecanismos manuales convencionales, así como dispositivos automatizados, para hacer que las salidas del sistema de distribución de gas y el soporte de la trama se muevan en forma recíproca, cambiando por ello la distancia de choque. Puede anticiparse que la distancia de choque pueda ajustarse de manera automática como respuesta a una señal de un dispositivo de control, que mide por lo menos uno de los parámetros del proceso de desaguado o uno de los parámetros de la trama. En la modalidad preferida, la distancia de choque puede variar entre aproximadamente 0.25 pulgadas y 6.0 pulgadas. La distancia de choque define una región de choque, es decir, la región entre la salida (s) de descarga y el soporte de la trama. En la modalidad preferida, una relación de la distancia de choque Z y el diámetro equivalente D de la salida de descarga (es decir, Z/D) es entre aproximadamente 1.0 y 10.0. Una relación del área abierta resultante ?A y el área de choque E (es decir, ?A/E) es entre 0.002 y 1.000, de preferencia entre 0.005 y 0.200 y con mayor preferencia entre 0.010 y 0.100. En una modalidad, el sistema de distribución de gas comprende por lo menos una caja de soplado. La caja de soplado comprende una placa inferior que tiene la pluralidad de las salidas de descarga en la misma. La caja de soplado puede tener una placa inferior prácticamente plana. De manera alternativa, la placa inferior de la caja de soplado puede tener una forma curva o no plana, como por ejemplo, una forma convexa o una forma cóncava. En una modalidad de la caja de soplado, se forma una placa inferior por lo general convexa mediante una pluralidad de secciones . Puede utilizarse convenientemente oscilatorio en P1173 la presente invención una aplicación angular del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio. Los ángulos formados entre la superficie general del soporte de la trama (o una superficie del área de choque E de la trama) y las direcciones positivas de las corrientes oscilantes del aire o gas a través de la salida de descarga puede variar entre casi 0 y 90 grados. Estos ángulos pueden estar orientados en la dirección de la máquina, en la dirección transversal a la máquina y en la dirección intermedia entre la dirección de la máquina y la dirección transversal a la máquina . A pluralidad de sistemas de distribución de gas pueden utilizarse a través del ancho de la trama. Este arreglo permite una gran flexibilidad para controlar las condiciones del proceso de desaguado de la trama a través del ancho de la misma. Si se desea, los sistema de distribución de gas individuales pueden estar distribuidos en toda la superficie de la trama de acuerdo a un patrón no aleatorio y de preferencia en un arreglo escalonado. El campo oscilatorio del gas de choque de inversión de flujo puede utilizarse convenientemente en combinación con un gas de choque de flujo estable (no oscilatorio) que choque sobre la trama. Una modalidad preferida comprende la aplicación consecutivamente alterna del gas de inversión de flujo oscilatorio y del gas de P1173 2Í flujo estable. Tanto el gas oscilatorio como el gas de flujo estable pueden comprender corrientes de chorro que tengan la posición angular relativa al soporte de la trama. El soporte de la trama puede incluir una variedad de estructuras, por ejemplo, una cinta o banda, malla o criba formadoras para fabricación de papel, un cilindro secador, etc. En la modalidad preferida, el soporte de la trama se desplaza en la dirección de la máquina a una velocidad de 100 pies por minuto a 10,000 pies por minuto. Con mayor preferencia, la velocidad del soporte de la trama es entre 1,000 pies por minuto y 10,000 pies por minuto. El aparato de la presente invención puede aplicarse en varias de las etapas principales de todo el proceso de fabricación de papel, como por ejemplo, formado, transferencia en húmedo, presecado, secado en cilindro secador (como el Yankee) y post-secado. Una ubicación preferida de la región de choque es un área formada entre un cilindro secador y una cubierta de secado yuxtapuesta con el cilindro secador, en este caso el soporte de la trama puede comprender una superficie del cilindro secador. En una modalidad, la cubierta de choque está localizada en el "extremo húmedo" del secador de cilindro. El tiempo de residencia de secado puede controlarse por la combinación de la envoltura de la cubierta alrededor del cilindro secador y la velocidad de la máquina. El proceso es particularmente útil en la P1173 eliminación de gradientes de humedad presentes en las tramas de papel estructuradas con densidad diferencial. Una modalidad preferida del soporte de la trama comprende una cinta o banda sin fin permeable a los fluidos que tiene una superficie de contacto con la trama y una superficie posterior opuesta a la superficie de contacto con la trama. Este tipo de soporte de la trama de preferencia comprende un armazón unido a una estructura de refuerzo y por lo menos un conducto de deflexión permeable a los fluidos que se extiende entre la superficie de contacto con la trama y la superficie posterior. El armazón puede comprender una estructura casi continua. Alternativa o adicionalmente, el armazón puede comprender una pluralidad de protuberancias discretas. Si la superficie de contacto con la trama se forma por un armazón casi continuo, la superficie en contacto con la trama comprende una red casi continua; y el al menos un conducto de deflexión comprende una pluralidad de conductos discretos que se extienden a través del armazón prácticamente continuo, cada conducto discreto está rodeado por el armazón. Utilizando el proceso y el aparato de la presente invención de manera simultánea se puede eliminar la humedad de las tramas estructuradas en porciones de densidad diferencial. Las características de desaguado del proceso de inversión de flujo oscilatorio es dependiente en un P1173 grado, si acaso significativamente menor, de las diferencias en densidad de la trama que se va a desaguar, en comparación con los procesos convencionales de la técnica anterior que utilizan un cilindro secador o procesos de secado por paso de aire. Por lo tanto, el proceso de la presente invención separa eficazmente las características de eliminación de agua del proceso de desaguado, principalmente las velocidades de eliminación de agua, de las diferencias en las densidades relativas de las porciones diferenciales de la trama que se desagua. El proceso de la presente invención, ya sea solo o en combinación con el secado por paso de aire, puede eliminar la aplicación del cilindro secador como etapa en el proceso de fabricación de papel . Una de las aplicaciones preferidas del proceso de la presente invención es en combinación con secado por paso de aire, incluida la aplicación de presión generada, por ejemplo, por una fuente de vacío. El aparato de la presente invención puede utilizarse de manera conveniente en combinación con un aparato de vacío, por ejemplo, una zapata de captación de vacío o una caja de vacío, en cuyo caso el soporte de la trama de preferencia es permeable a los fluidos . el aparato de vacío de preferencia está yuxtapuesto con la superficie posterior del soporte de la trama y con mayor preferencia en el área que corresponde a la región de choque. El P1173 aparato de vacío aplica una presión a la trama a través del soporte de la trama permeable a los fluidos. En este caso, el gas de inversión de flujo oscilatorio generado por el generador de pulsos y la presión creada por el aparato de vacío pueden funcionar en cooperación en forma ventajosa, aumentando por ello de manera significativa la eficiencia del proceso de desaguado combinado, con relación a cada uno de los procesos individuales . En forma opcional, el aparato de la presente invención puede tener medios auxiliares para eliminar humedad de la región de choque, incluida la capa límite. Dichos medios auxiliares pueden comprender una pluralidad de ranuras en comunicación fluida con un área externa que está a la presión atmosférica. De manera alternativa o adicional, los medios auxiliares pueden comprender una fuente de vacío y por lo menos una ranura de vacío que se extiende desde la región de choque y/o el área adyacente a la misma a la fuente de vacío, mediante lo cual se proporciona comunicación fluida entre ellas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista alzada lateral simplificada y esquemática de un aparato y un proceso continuo preferido de la presente invención, que muestra un generador de pulsos que emite aire o gas de choque de P1173 inversión de flujo oscilatorio sobre una trama en movimiento soportada por una cinta o banda sin fin. La Figura 2 es un diagrama que muestra una velocidad cíclica Ve y una velocidad media V del aire o gas de choque de inversión de flujo oscilatorio, la velocidad cíclica Ve que comprende una velocidad cíclica positiva VI y una velocidad cíclica negativa V2. La Figura 3 es un diagrama similar al diagrama que se presenta en la Figura 2 y muestra la distribución de la velocidad cíclica fuera de fase Ve relativa a una presión acústica P. La Figura 4 es una vista alzada lateral simplificada y esquemática de una cámara de combustión de pulsos que puede utilizarse en el aparato y el proceso de la presente invención. La Figura 4A es una vista parcial tomada a lo largo de la línea 4A-4A de la Figura 4 y que muestra una salida de descarga redonda de la cámara de combustión de pulsos, la salida de descarga tiene un diámetro D y un área abierta A. La Figura 4B es otra modalidad de la salida de descarga de la cámara de combustión de pulsos, que tiene una forma rectangular. La Figura 5 es un diagrama que muestra la interdependencia entre la presión acústica P y la velocidad P1173 positiva Ve dentro de la cámara de combustión de pulsos. La Figura 6 es una vista alzada lateral simplificada y esquemática de una modalidad del aparato y el proceso de la presente invención, que muestra un generador de pulsos hace chocar secuencialmente aire o gas de choque de inversión de flujo oscilatorio que alterna con aire o gas de choque de flujo estable, sobre la trama soportada por una cinta o banda sin fin que se desplaza en dirección de la máquina. La Figura 7 es una vista parcial esquemática del aparato de la presente invención, que comprende una cubierta secadora de un cilindro secador, la trama está soportada por un cilindro secador. La Figura 7A es una vista en sección transversal esquemática parcial del aparato de la presente invención, que incluye un soporte de la trama que comprende un cilindro secador que porta una trama sobre si y un sistema de distribución de gas del generador de pulsos que comprende una pluralidad de salidas de descarga. La Figura 7B es una vista semejante a la que se muestra en la Figura 7A y muestra el soporte de la trama que comprende una banda permeable a los fluidos, la trama está impresa entre el soporte de la trama y la superficie de un cilindro secador, el gas de inversión de flujo oscilatorio se aplica a la trama a través del soporte de la P1173 trama. La Figura 8 es una representación esquemática de un proceso continuo de fabricación de papel de la presente invención, que ilustra algunas de las posibles ubicaciones del aparato de la presente invención con respecto al proceso completo de fabricación de papel . La Figura 9 es una vista en planta en sección transversal esquemática tomada a lo largo de la línea 9-9 de la Figura 1 y muestra una modalidad de un patrón no aleatorio de las salidas de descarga del generador de pulsos, con relación a la superficie de la trama. La Figura 9A es una vista en planta esquemática de las salidas de descarga, que comprende unos orificios prácticamente rectangulares distribuidos conforme a un patrón no aleatorio. La Figura 10 es una vista en sección transversal esquemática de una modalidad preferida del sistema de distribución de gas del generador de pulsos, que termina con una caja de soplado que tiene una pluralidad de orificios de descarga que se extienden a través de del fondo de la caja de soplado. La Figura 11 es una vista en planta esquemática, tomada a lo largo de la línea 11-11 de la Figura 10 y que muestra varias cajas de soplado separadas en forma consecutiva en dirección de la máquina.

P1173 La Figura 12 es una vista en sección transversal esquemática de una modalidad de la caja de soplado que tiene un fondo convexo curvado. La Figura 12 es una vista en sección transversal esquemática y más detallada de la caja de soplado que se muestra en la Figura 12, que proporciona una aplicación angular del aire o gas oscilatorio, con relación a un soporte de trama permeable a los fluidos . La Figura 13 es una vista en sección transversal esquemática de una modalidad de la caja de soplado, que tiene un fondo que comprende una pluralidad de secciones interconectadas que dan una forma en general convexa al fondo de la caja de soplado. La Figura 13A es un diagrama esquemático que muestra la distribución de la temperatura del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio a la salida de la caja de soplado que tiene el fondo curvado que se muestra esquemáticamente en la Figura 12 o el fondo en secciones que se muestra en la Figura 13. La Figura 14 es una vista en sección transversal esquemática de una modalidad de la caja de soplado que tiene un fondo cóncavo curvado. La Figura 14A es un diagrama esquemático que muestra la distribución de la temperatura de los gases de choque de inversión de flujo a la salida de la caja de P1173 soplado que tiene el fondo cóncavo curvado que se muestra esquemáticamente en la Figura 14. La Figura 15 es una vista alzada lateral esquemática de una modalidad del proceso, que muestra una pluralidad de generadores de pulsos separados entre si en la dirección de la máquina. La Figura 16 es una vista alzada lateral esquemática y parcial de una modalidad de soporte de trama permeable a los fluidos, que comprende un armazón prácticamente continuo unido una estructura de refuerzo, el soporte de la trama tiene una trama fibrosa sobre si. La Figura 17 es una vista en planta esquemática parcial del soporte de la trama que se muestra en la Figura 16 (para observación más clara, no se muestra la trama fibrosa) . La Figura 18 es una vista alzada lateral esquemática parcial de una modalidad del soporte de la trama permeable a los fluidos, que comprende una pluralidad de protuberancias discretas unidas a una estructura de refuerzo, el soporte de la trama tiene una trama fibrosa sobre si . La Figura 19 es una vista en planta esquemática parcial del soporte de la trama que se muestra en la Figura 18 (para observación más clara, no se muestra la trama fibrosa) .

P1173 La Figura 20 es una representación esquemática de una modalidad del generador de pulsos útil en la presente invención, que comprende un dispositivo infrasónico.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La primera etapa del proceso de la presente invención comprende proporcionar una trama fibrosa. En el sentido en el que se utiliza en la presente, "trama fibrosa" o simplemente "trama" 60 (Figuras 1 y 6 a 9) designan un sustrato macroscópicamente plano que comprende fibras celulósicas, fibras sintéticas o cualquier combinación de las mismas. La trama 60 puede estar elaborada por cualquiera de los procesos de fabricación de papel que se conocen en la técnica, entre los que se incluyen en forma no exclusiva, un proceso convencional y un proceso de secado por paso de aire . Fibras adecuadas que constituyen la trama 60 pueden incluir fibras papeleras recicladas o secundarias así como fibras papeleras vírgenes. Dichas fibras pueden comprender fibras de maderas duras, fibras de maderas suaves y fibras no maderosas . En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "trama fibrosa" incluye tramas de tisú que tiene un peso base de aproximadamente entre 8 libras por 3000 pies cuadrados (libras/3000 pies2) y 20 libras/3000 pies2, así como tramas grado cartón que tienen peso base de P1173 aproximadamente entre 25 libras/1000 pies2 y 100 libras/1000 pies2, entre las que se incluyen en forma no exclusiva tramas de papel Kraft con peso base del orden de entre 30 y 80 libras/3000 pies2, cartones blanqueados con peso base del orden de entre 40 y 100 libras/1000 pies2 y papeles prensa con pesos bases típicos de aproximadamente 30 libras/3000 pies2. La primera etapa de proporcionar una trama fibrosa 60 puede estar precedida por etapas de formado de la trama. Un experto en la técnica reconocerá con facilidad, que formar la trama 60 puede incluir los pasos de proporcionar una pluralidad de fibras 61 (Figura 8) . En un típico proceso de fabricación de papel, ilustrado en la Figura 8, la pluralidad de fibras 61 de preferencia están suspendidas en un vehículo líquido. Con mayor preferencia, la pluralidad de fibras 61 comprende una dispersión acuosa. Se conoce muy bien en la técnica un equipo para preparar la dispersión acuosa de fibras 61 y por lo tanto no se muestra en la Figura 8. La dispersión acuosa de fibras 61 puede suministrarse a una caja de entrada 65, como se muestra en la Figura 8. Mientras que en la Figura 8 se muestra una sola caja de entrada 65, se entiende que puede haber varias cajas de entrada en arreglos alternativos del proceso de la presente invención. La(s) caja(s) de entrada y el equipo para preparar la dispersión acuosa de fibras normalmente P1173 son del tipo de las que se revelan en la Patente de los Estados Unidos No.3, 994, 771, otorgada a Morgan y Rich el 30 de noviembre de 1976, la cual se considera forma parte de la presente, como referencia. La preparación de la dispersión acuosa de las fibras papeleras y características ejemplificativas de una dispersión acuosa de este tipo describen con mucho detalle en la Patente de los Estados Unidos 4,529,480, la cual se considera forma parte de la presente, como referencia. La presente invención considera también el uso de la trama 60 formada mediante el proceso de tendido al aire seco. Dichos procesos se describen, por ejemplo, en S. Adanur, Paper Machine Clothing, Technomic Publishing Co. , Lancaster, PA, 1997, p.138. La presente invención también considera el uso de la trama 60 que se ha rehumedecido. El rehumedecido de una trama seca previamente fabricada puede utilizarse para crear estructuras tridimensionales, por ejemplo, grabando la trama rehumedecida y luego secando la trama grabada. También se considera en la presente invención el uso de un proceso de fabricación de papel expuesto en la Patente de los Estados Unidos 5,656,132, otorgada el 12 de agosto de 1997 a Farrington et al. y cedida a Kimberly-Clark Worldwide, Inc. de Neenah, Wisconsin. Un aparato 10 y el proceso de la presente invención son útiles en varias etapas del proceso general P1173 de fabricación de papel, desde la etapa de la formación de una trama embrionaria hasta una etapa de post-secado, tal como se muestra en la Figura 8 y que se explica con mucho detalle más adelante. Por lo tanto, para los fines de la presente invención, la trama fibrosa 60 puede tener una consistencia fibrosa de aproximadamente entre 10% y 90% o expresado de otra manera, la trama fibrosa 60 puede tener un contenido de humedad de aproximadamente entre 90% y 10%. Por supuesto, los parámetros del proceso y el aparato 10 de la presente invención pueden y de preferencia deben ajustarse para satisfacer las necesidades específicas dependiendo del contenido de humedad de la trama antes del desaguado y/o secado y un contenido conveniente de humedad después de dicho desaguado y/o secado, una velocidad de desaguado y/o secado deseada, velocidad de la trama 60 en el proceso continuo preferido, tiempo de residencia (es decir, el tiempo durante el cual el gas choque de inversión de flujo oscilatorio actúa sobre una cierta porción de la trama 60) y otros factores importantes que se estudiarán más adelante. La trama 60 puede tener una distribución de humedad no uniforme antes de la eliminación del agua mediante el proceso y el aparato 10 de la presente invención. En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "secado" significa la eliminación de P1173 agua (o humedad) de la trama fibrosa 60 por vaporización. La vaporización implica un cambio de fase del agua, de una fase líquida a una fase de vapor, o vapor. El término "desaguado" significa la eliminación de agua de la trama 60 sin producir el cambio de fase en el agua que se va a eliminar. Esta distinción entre el secado y el desaguado es significativa en el contexto de la presente invención, porque dependiendo de una etapa particular del proceso general de fabricación de papel (Figura 8) , un modo de eliminación de agua puede ser más relevante que otro. Por ejemplo, en la etapa de formación de la trama embrionaria, (Figura 8, I y II) , la masa de agua se elimina principalmente por medios mecánicos. Después, en las etapas de las operaciones de prensado y/o secado por paso de aire (Figura 8, III y IV) por lo general se requiere de vaporización para eliminar el agua. En el sentido en el que se utiliza en la presente, los términos "eliminación de agua" o "eliminación acuosa" (o permutaciones de los mismos) son genéricos e incluyen tanto el secado como el desaguado, solos o en combinación. De manera análoga, los términos "velocidades de eliminación acuosa" o "velocidades de eliminación de agua" (y sus permutaciones) se refieren a desaguado, secado o cualquier combinación de los mismos. Del mismo modo, el término "aparato de eliminación de agua" se aplica a un aparato de la presente invención diseñado para eliminar agua de la trama 60 mediante secado, desaguado o una combinación de los mismos. Una combinación conjuntiva-disyuntiva "desaguado y/o secado" ( o simplemente desaguado/secado) abarca alguno de los siguientes: desaguado, secado o una combinación de desaguado y secado, según se definen en la presente. El éxito de desaguado depende de la forma de agua presente en la trama 60. en la etapa de formación de la trama, el agua puede estar presente en la trama 60 en varias formas distintas: a granel (aproximadamente 20% con relación a todo el contenido de agua) , microporo (aproximadamente 40%) , unión coloidal (aproximadamente 20%) y quimioadsorbida (aproximadamente 10%) . (H. Muralidhara et al., Drying Technology, 3(4), 1985, 529-66). El agua a granel puede eliminarse por técnicas de vacío. Sin embargo, la eliminación de agua en microporo de la trama 60 es más difícil que la eliminación del agua a granel, a causa de las fuerzas capilares formadas entre las fibras papeleras y el agua que deben vencerse. Tanto el agua de unión coloidal como el agua quimioadsorbida, normalmente no pueden eliminarse de la trama utilizando técnicas de desaguado convencionales, a causa de un fuerte enlace de hidrógeno entre las fibras papeleras y el agua y debe eliminarse utilizando tratamiento térmico. El aparato y el proceso de la presente invención es aplicable tanto a las técnicas de secado como de desaguado para eliminación de agua. El aparato 10 de la presente invención comprende un generador de pulsos 20 en combinación con un soporte de la trama 70 diseñado para portar la trama 60 en la proximidad del generador de pulsos 20 de manera que la trama 60 sea penetrable por el gas de choque de inversión de flujo generado por el generador de pulsos 20. En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "generador de pulsos" se refiere a un dispositivo que está diseñado para producir aire o gas de inversión de flujo oscilatorio que tiene un componente de velocidad/momento cíclicos y un componente de velocidad/momento medios. De preferencia, una presión acústica generada por el generador de pulsos 20 se convierte a un movimiento cíclico de amplitud grande, que comprende ciclos negativos que alternan con ciclos positivos, los ciclos positivos tienen un momento y velocidad cíclica mayores con respecto a los ciclos negativos, como se describirá más adelante con mayor detalle. Un tipo de generador de pulsos 20 que puede ser útil en la presente invención, comprende un generador de sonido y un tubo o tubo de cola, de diámetro prácticamente uniforme y tiene un extremo abierto a la atmósfera y el otro extremo, opuesto, cerrado, una longitud L del tubo P1173 medida entre los extremos opuestos del tubo (Figura 4) . El tubo funciona como un resonador que genera ondas acústicas estacionarias. Como es bien sabido en la técnica, las ondas acústicas estacionarias tienen un antinodo (velocidad máxima y presión mínima) en el extremo abierto del tubo y un nodo (velocidad mínima y presión máxima) en el extremo cerrado del tubo. De preferencia, estas ondas estacionarias cumplen la condición: L = ?(2N + l)/4, en donde L es la longitud del tubo; ? es la longitud de onda de la onda estacionaria y N es un entero (es decir, N=0, 1, 2, 3, ..etc. ) . Un sonido que tiene una longitud de onda de un cuarto del tubo resonador (es decir, L = ?/4 y N=0) normalmente se define en la técnica como un tono fundamental . Otras ondas de sonido se definen como un primer armónico (N=l) , un segundo armónico (N=2) y un tercer armónico (N=3) , .., etc. En la presente invención, el tubo resonador preferido tiene una longitud que es equivalente a un cuarto (1/4) de la frecuencia generada por el generador de sonido, es decir, el generador de pulsos 20 preferido genera ondas acústicas de tono fundamental, con N=0. Las ondas acústicas estacionarias proporcionan una presión de aire variable en el tubo de cola resonador con la amplitud a presión más grande en el extremo cerrado del resonador de tubo de cola. La frecuencia de sonido y la longitud de onda están relacionadas según la siguiente P1173 ecuación: F = C/?, en donde F es la frecuencia del sonido y C es la velocidad del sonido. En el caso del generador de pulsos 20 que genera el tono fundamental, la relación entre frecuencia y longitud de onda puede describirse de manera más específica por la fórmula: F = C/4L, a partir de las relaciones definidas previamente . La Figura 4 muestra un generador de pulsos 20 preferido que comprende un cámara de combustión de pulsos 21. La cámara de combustión de pulsos 21, que se muestra en la Figura 4, comprende una cámara de combustión 13 , una entrada de aire 11, una entrada de combustible 12 y un tubo de resonancia 15. en el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "tubo de resonancia" 15 designa una porción del generador de pulsos 20, que hace que los gases de combustión vibren longitudinalmente a una cierta frecuencia mientras se mueven en una cierta dirección predeterminada, definida por la geometría del tubo de resonancia 15. Un experto en la técnica apreciará que la resonancia se da cuando una frecuencia de una fuerza aplicada al tubo de resonancia 15, es decir la frecuencia del gas de combustión generada en la cámara de combustión 13 , es igual o cercana a la frecuencia natural del tubo de resonancia 15. Para expresarlo de otra manera, el generador de pulsos 20, incluido el tubo de resonancia 15, está diseñado de manera que el tubo de resonancia 15 transforma P1173 el gas caliente de combustión producido en la cámara de combustión 13 en gas choque de inversión de flujo oscilatorio (es decir, vibratorio) . en la Figura 4, la entrada de aire 11 y la entrada de combustible 12 están en comunicación fluida con la cámara de combustión 13 para suministrar aire y combustible, respectivamente, a la cámara de combustión 13, en donde el aire y el combustible de mezclan para formar una mezcla combustible. De preferencia, la cámara de combustión de pulsos 21 también incluye un detonador 14 para detonar una mezcla de aire y combustible en la cámara de combustión 13. La cámara de combustión de pulsos 21 puede comprender también una válvula de entrada de aire lia y una válvula de entrada de combustible 12a, para controlar el suministro de aire y combustible, respectivamente, así como parámetros de ciclos de combustión de la cámara de combustión 21. El tubo de resonancia 15 está además en comunicación fluida con un sistema de distribución de gas 30. En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "sistema de distribución de gas" define una combinación de tubos, tubos de cola, cajas, etc., diseñados para proporcionar una trayectoria cerrada para el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio producido por el generador de pulsos 20 y mediante lo cual suministra el P1173 aire o gas de inversión de flujo oscilatorio a una región de choque predeterminada, en donde el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio choca sobre la trama 60, por lo cual se elimina el agua de la misma. El sistema de distribución de gas 30 esta diseñado de tal manera que reduce al mínimo y de preferencia evita del todo, la interferencia disruptiva que puede afectar desfavorablemente un modo deseado de operación de la cámara de combustión de pulsos 21 o las características oscilatorias del gas de inversión de flujo generado por la cámara de combustión de pulsos 21. Un experto en la técnica apreciará que por lo menos en algunas posibles modalidades (Figuras 1, 9 y 4) del aparato 10 de la presente invención, el sistema de distribución de gas 30 puede comprender el tubo o tubos de resonancia 15. Dicho de otra manera, en algunos casos el tubo de resonancia 15 puede comprender una parte inherente tanto de la cámara de combustión de pulsos 21 como del sistema de distribución de gas 30, según se definen los dos en la presente. En esos casos, una combinación del (los) tubo(s) de resonancia 15 y el sistema de distribución de gas 30 se menciona aquí como "sistema de distribución de gas de resonancia" y se designa por el número de referencia 35. Por ejemplo, el sistema de distribución de gas de resonancia 35 puede comprender una pluralidad de tubos o tubos de cola de resonancia 15, como P1173 se muestra en la Figuras 4, 1 y 9. En este aspecto, la distinción entre el "sistema de distribución de gas 30" y el "sistema de distribución de gas de resonancia 35" es más que formal y los términos "sistema de distribución de gas" y "sistema de distribución de gas de resonancia" son indistintos en la mayoría de los casos. Sin considerar su modalidad específica, el sistema de distribución de gas 30 o el sistema de distribución de gas de resonancia 35, suministran el aire o gas de choque de inversión de flujo sobre la trama 60, de preferencia a tr vés de una pluralidad de salidas de descarga o boquillas 39. La frecuencia preferida F del aire o gas de choque de inversión de flujo oscilatorio que choca sobre la trama 60 está en un intervalo de aproximadamente entre 15 Hz y 1500 Hz . La frecuencia F más preferida está entre aproximadamente 15 Hz y 500 Hz y con preferencia superlativa la frecuencia está entre 15 y 250 Hz . Si el generador de pulsos 20 comprende la cámara de combustión de pulsos 21, la frecuencia preferida está entre 75 Hz y 250 Hz. Una cámara de combustión de pulsos 21 funciona de la siguiente manera. Después de que el aire y el combustible entran en la cámara 13 y se mezclan allí, el detonador 14 hace detonar la mezcla aire-combustible, lo cual suministra el arranque de la cámara de combustión de P1173 pulsos 21. La combustión de la mezcla aire-combustible genera un súbito aumento en volumen al interior de la cámara de combustión 13, provocado por un rápido aumento en la temperatura del gas de combustión. A medida que el gas de combustión se expande, las válvulas de entrada lia y 12a se cierran, ocasionando por ello que el gas de combustión se expanda en el tubo de resonancia 15 que está en comunicación fluida con la cámara de combustión 13. en la Figura 4, el tubo de resonancia 15 también comprende el sistema de distribución de gas 30 y forma así el sistema de distribución de gas de resonancia 35, como aquí se explicó antes. El sistema de distribución de gas 30 tiene por lo menos un salida de descarga 39 que tiene un área abierta, designada como "A" en las Figuras 4A y 4B, a través de esta área abierta A el gas oscilatorio caliente sale del sistema de distribución de gas 30 (Figura 4) . Un experto en la técnica apreciará que la Figura 4 ilustra un tipo de cámara de combustión 21 que puede utilizarse en la presente invención. En la técnica se conocen una variedad de cámaras de combustión de pulsos. Los ejemplos incluyen, en forma no exclusiva: cámara de combustión de pulsos de gas que se encuentra disponible comercialmente de The Fulton® Companies de Pulaski, Nueva York; secadores de pulso fabricados por J. Jireh Corporation de San Rafael, California; y quemadores Cello® P1173 fabricados por Sonotech, Inc. de Atlanta, Georgia. La Figura 20 muestra otra modalidad del generador de pulsos 20, que comprende un dispositivo infrasónico 22. el dispositivo infrasónico 22 comprende una cámara de resonancia 23 que está en comunicación fluida con una entrada de aire 11 a través de un pulsador 24. El pulsador 24 genera un aire oscilante que tiene presión de infrasonido (baja frecuencia) que luego se amplifica en la cámara de resonancia 23 y en el tubo de resonancia 15. El dispositivo infrasónico 22, que se muestra en la Figura 20, comprende además un alojamiento equalizador de presión 28, para equalizar presión de aire entre el pulsador 24 y el difusor 26, una caja transductora 25 y un controlador de insonado 27 para controlar la frecuencia de las pulsaciones. También se pueden utilizar varias válvulas en el dispositivo infrasónico 22, por ejemplo, una válvula 26 que controla la comunicación fluida entre el controlador de insonado 27 y la entrada de aire 11. Si el generador de pulsos 20 comprende el dispositivo infrasónico 22, la frecuencia preferida del aire de inversión de flujo oscilatorio es entre 15 Hz y 100 Hz . El dispositivo infrasónico 22 que se muestra en forma esquemática en la Figura 20 se encuentra disponible comercialmente con el nombre comercial INFRAFONE® de Infrafone AB Company de Suecia. Los generadores de sonido de baja frecuencia se P1173 describen en la Patente de los Estados Unidos 4,517,915, otorgada el 21 de mayo de 1985 a Olsson et al.; Patente de los Estados Unidos 4,650,413, otorgada el 17 de marzo de 1987 a Olsson et al; Patente de los Estados Unidos 4,635,571 otorgada el 13 de junio de 1987 a Olsson et al.; Patente de los Estados Unidos 4,592,293, otorgada el 3 de junio de 1986 a Olsson et al.; Patente de los Estados Unidos 4,721,395, otorgada el 26 de enero de 1988 a Olsson et al.; Patente de los Estados Unidos 5,350,887, otorgada el 27 de septiembre de 1994 a Sandstróm, cuyas exposiciones se consideran forman parte de la presente, como referencia, con el fin de describir un aparato para generar oscilaciones de baja frecuencia. El aparato 10 que comprende el dispositivo infrasónico 22 puede tener un medio (que no se muestra) para calentar el aire oscilatorio descargado por el dispositivo infrasónico 22. Dicho medio, si se desea, puede comprender calentadores eléctricos o elementos de transferencia de calor con control de temperatura, localizados en un área adyacente a la región de choque. De manera alternativa, la trama 60 puede calentarse a través del soporte de la trama 70. Debe entenderse, sin embargo, que en algunas modalidades (por lo menos en algunas etapas del proceso de fabricación de papel) , el dispositivo infrasónico 22 puede que no tenga el medio de P1173 calentamiento. Por ejemplo, el dispositivo infrasónico 22 puede utilizarse en las etapas de pre-secado del proceso de fabricación de papel, en cuyo caso se considera que el dispositivo infrasónico 22 tiene la capacidad de funcionar de manera eficaz a temperatura ambiente. El dispositivo infrasónico 22 también puede utilizarse para generar el campo oscilatorio que luego se adiciona a un gas de choque de flujo estable. En el caso de que el generador de pulsos 20 comprenda la cámara de combustión de pulsos 21, la frecuencia acústica de ondas de inversión de flujo oscilatorio, depende por lo menos parcialmente, de las características (como inflamabilidad) del combustible utilizado en la cámara de combustión de pulsos 21. Para las dos modalidades del generador de pulsos 20, la cámara de combustión de pulsos 21 y el dispositivo infrasónico 22, otros diversos factores, entre los que se incluyen el diseño y la geometría del sistema de resonancia 30, también pueden afectar la frecuencia del campo acústico generado por el aire o gas de choque de inversión de flujo. Por ejemplo, si el sistema de resonancia 30 comprende una pluralidad de tubos de resonancia 15, como se muestra en forma esquemática en las Figuras 1 y 9, dichos factores comprenden, en forma no exclusiva, un diámetro D (Figura 9) y la longitud L (Figura 4) del tubo o tubos 15, número de P1173 tubos 15 y una relación de un volumen del (los) tubo(s) de resonancia 15 con respecto a un volumen de la cámara de combustión 13 (Figura 4) o la cámara de resonancia 23 (Figura 20) . Puede utilizarse un resonador de tipo Helmholtz en el generador de pulsos 20 de la presente invención. Como reconocerá un experto, el resonador tipo Helmholtz es un sistema vibratorio que por lo general comprende un volumen de aire encerrado con un cuello abierto o puerto. El resonador tipo Helmholtz funciona de manera similar a un tubo de resonancia que tiene un extremo abierto y otro cerrado, como se describió antes. Las ondas acústicas estacionarias que tienen un antinodo se producen en el extremo abierto del resonador tipo Helmholtz. En forma correspondiente existe un nodo en el extremo cerrado del resonador tipo Helmholtz. El resonador tipo Helmholtz puede que no tenga un diámetro constante (y por lo tanto, el volumen) a lo largo de su longitud. Normalmente, el resonador tipo Helmholtz comprende un cámara grande que tiene un volumen de cámara Wr conectado al tubo de resonancia que tiene un volumen de tubo Wt. La combinación de elementos que tienen diferentes volúmenes crean ondas acústicas. El resonador tipo Helmholtz preferido y de esta manera el generador de pulsos tipo Helmholtz 20, útil en la presente invención produce ondas estacionarias a la P1173 equivalencia acústica de un cuarto (1/4) de longitud de onda a una frecuencia de sonido dada, como ya se explicó antes. La frecuencia de ondas acústicas del generador de pulsos tipo Helmholtz 20 puede describirse por la siguiente ecuación: F= (C/2pL) x(Wt/Wr) °'5, en donde: F es la frecuencia del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio, C es la velocidad del sonido, L es la longitud del tubo de resonancia, Wt es el volumen del tubo de resonancia y Wr es el volumen de la cámara de combustión 13. Así, el generador de pulsos tipo Helmholtz 20 puede sintonizarse para lograr una frecuencia de sonido dada al ajustar el volumen de cámara Wr, el volumen del tubo Wt y la longitud L del tubo 15. El generador de pulsos tipo Helmholtz 20 que comprende la cámara de combustión de pulsos 21, se prefiere debido a su elevada eficiencia de combustión y a su modo de operación altamente resonante. La cámara de combustión de pulsos tipo Helmholtz 21 normalmente da las fluctuaciones de presión más altas por BTU (es decir, Unidades Térmicas Británicas) por hora de liberación de energía dentro de un volumen Wr de la cámara de combustión 13. El alto nivel de oscilaciones de flujo resultante, proporciona un nivel conveniente de elevación de presión útil para superar la caída de presión de un equipo de intercambio térmico aguas abajo. Las fluctuaciones de presión en la cámara de P1173 combustión de pulsos tipo Helmholtz 21 utilizada en la presente invención por lo general varía entre aproximadamente 1 libra por pulgada cuadrada (psi) de duración de los picos negativos Q2 y 5 psi de duración de los picos positivos Ql, como se muestra en diagrama en la Figura 2. Estas fluctuaciones de presión producen niveles de presión de sonido de aproximadamente entre 120 decibeles (dB) y 190 dB dentro de la cámara de combustión 13. La Figura 3 es un diagrama similar al diagrama que se muestra en la Figura 2 y muestra distribución fuera de fase de la velocidad cíclica Ve con relación a la presión acústica P. El gas de choque de inversión de flujo oscilatorio tiene dos componentes : un componente medio caracterizado por una velocidad media V y un correspondiente momento medio M; y un componente oscilatorio o cíclico caracterizado por una velocidad cíclica Ve y un correspondiente momento cíclico Mc. Sin que quiera limitarse a la teoría, el solicitante considera que los componentes medios y oscilatorios del gas de choque de inversión de flujo se generan principalmente de la siguiente manera. Los productos de combustión gaseosos que salen de la cámara de combustión 13 al sistema de resonancia de distribución de gas 30 tienen un momento medio significativo M (proporcional a una velocidad media V del gas de combustión y su masa) . Cuando la combustión de P1173 la mezcla aire-combustible es casi completa en la cámara de combustión 13, la inercia del gas de combustión que sale de la cámara de combustión 13 a alta velocidad genera un vacío parcial en la cámara de combustión 13, este vacío hace que una porción del gas de combustión que sale, regrese a la cámara de combustión 13. El balance del gas de escape sale de la cámara de combustión de pulsos 20 a través del sistema de resonancia 30 a la velocidad media V. El vacío parcial generado en la cámara de combustión 13 abre las válvulas de entrada lia y 12a ocasionando por ello que el aire y el combustible entren otra vez a la cámara de combustión 13 y el ciclo de combustión se repita. En el sentido en el que se utiliza en la presente, los ciclos oscilatorios durante los cuales el gas de combustión se mueve "hacia adelante" desde la cámara de combustión 13, y al interior, a través de y desde el sistema de distribución de gas 30 se designan como "ciclos positivos"; y los ciclos oscilatorios durante los cuales se presenta un contraflujo del gas de choque, se denominan aquí "ciclos negativos". En forma correspondiente, una amplitud promedio de los ciclos positivos es una "amplitud positiva"; y una amplitud promedio de los ciclos negativos es una "amplitud negativa" . De manera análoga, durante los ciclos positivos, el gas de choque tiene una "velocidad positiva" VI dirigida en una "dirección positiva" DI hacia P1173 la trama 60 dispuesta sobre el soporte de la trama 70; y durante los ciclos negativos, el gas de choque tiene una "velocidad negativa" V2 dirigida en una "dirección negativa" . La dirección positiva DI es opuesta a la dirección negativa D2 y la velocidad positiva VI es opuesta a la velocidad negativa V2. La velocidad cíclica Ve define una velocidad instantánea del gas de flujo oscilatorio en cualquier momento dado durante el proceso, mientras que la velocidad media V caracteriza una velocidad resultante del campo oscilatorio de inversión de flujo que se forma por el gas de combustión que vibra a la frecuencia F que comprende una secuencia de los ciclos positivos que alternan con los ciclos negativos . Un experto en la técnica apreciará que el componente de velocidad positiva VI es mayor que el componente de velocidad negativa V2 y la velocidad media V tiene la dirección positiva DI, por consiguiente, el gas de choque oscilatorio resultante se mueve en la dirección positiva DI, es decir, sale de la cámara de combustión de pulsos 20 al sistema de distribución de gas 30. También debe apreciarse por lo tanto, que la velocidad cíclica Ve cambia en forma constante de la velocidad positiva VI a la velocidad negativa V2 opuesta a la velocidad positiva VI, debe existir un caso en el que la velocidad cíclica Ve cambia su dirección, es decir, el caso en el que Ve = 0 con relación a VI y V2. En consecuencia, cada una de las P1173 velocidades, la velocidad positiva VI y la velocidad negativa V2 cambian su valor absoluto de cero a máximo y a cero, etc. Por lo tanto, podría decirse que la velocidad positiva VI es una velocidad cíclica promedio Ve durante los ciclos positivos y la velocidad negativa V2 es una velocidad cíclica promedio Ve durante los ciclos negativos del gas de choque de inversión de flujo. Se considera que la velocidad media V puede determinarse al menos mediante dos factores. Primero, el aire y el combustible que se cargan a la cámara de combustión 13, de preferencia producen un flujo estequiométrico de gas en un intervalo de suministro deseado. Por ejemplo, si es necesario aumentar la intensidad de la combustión, puede aumentarse la velocidad de alimentación de combustible. A medida que aumenta la velocidad de alimentación de combustible, la fuerza de la pulsación de presión en la cámara de combustión 13, aumenta en forma correspondiente, lo cual a su vez, aumenta la cantidad de aire aspirado por la válvula de aire lia. De este modo, la cámara de combustión de pulsos preferida 21 tiene la capacidad de mantener automáticamente una estequiometría prácticamente constante en el intervalo de suministro deseado. Por supuesto, la estequiometría de combustión puede cambiarse, si se desea, modificando las características de operación de las válvulas lia y 12a, la P1173 geometría de la cámara de combustión de pulsos 21 (incluido el tubo de cola de resonancia 15) y otros parámetros. Segundo, puesto que los gases de combustión tienen una temperatura mucho mayor con relación a la temperatura del aire y combustible de entrada, una viscosidad del aire y el combustible de entrada es mayor que una viscosidad de los gases de combustión. La mayor viscosidad del aire y combustible de entrada provoca una resistencia de flujo mayor a través de las válvulas lia y 12a, con relación a la resistencia de flujo a través del sistema resonante 30. Según la presente invención, la cámara de combustión de pulsos 21 produce una presión acústica intensa P del orden de 160 a 190 dB, en el interior de la cámara de combustión 13. La presión acústica P llega a su nivel máximo en la cámara de combustión 13. Debido al extremo abierto del (los) tubo(s) de resonancia 15, la presión acústica P se reduce a la salida del (los) tubo(s) de resonancia 15. Esta caída en la presión acústica P da como resultado un aumento progresivo en la velocidad cíclica Ve que llega a su máximo a la salida del (los) tubo(s) de resonancia 15. En el generador de pulsos 20 tipo Helmholtz más preferido, la presión acústica es mínima a la salida del (los) tubo(s) de resonancia 15, para que se logre una velocidad cíclica máxima Ve en el flujo de escape de los gases de choque oscilatorios. La presión acústica P1173 decreciente P convenientemente reduce ruido asociado normalmente con procesos reforzados con energía sónica de la técnica anterior. Por ejemplo, en algunos experimentos con la cámara de combustión de pulsos 21, realizados según la presente invención, la presión acústica P medida a una distancia de aproximadamente entre 1.0 pulgadas y 2.5 pulgadas de la (las) salida (s) 39, fue de aproximadamente entre 90 dB y 120 dB. Así, el proceso preferido y el aparato 10 de la presente invención funcionan a un nivel de ruido significativamente menor con relación a los procesos de la técnica anterior de choque estable reforzados sónicamente, que tienen la presión acústica promedio de hasta 170 dB (ver, por ejemplo, Patente de los Estados Unidos 3,694,926, 2:16-25). A la salida del sistema de distribución de gas , la velocidad cíclica Ve, que varía entre aproximadamente 1,000 pies por minuto (pies/minuto) y aproximadamente 50,000 pies/minuto y de preferencia entre aproximadamente 2,500 pies/minuto y 50,000 pies/minuto, puede calcularse con base en la presión acústica P medida en la cámara de combustión 13. La velocidad cíclica Ve más preferida es entre aproximadamente 5,000 pies/minuto y 50,000 pies/minuto. Un diagrama en la Figura 5 muestra de forma esquemática la interacción entre la presión acústica P y la velocidad cíclica Ve. Como se explicó anteriormente, P1173 según el proceso preferido de la presente invención, la velocidad cíclica Ve aumenta con el generador de pulsos 20, llegando a su máximo a la salida del sistema de distribución de gas 30 a través de la(s) salida (s) de descarga 39, mientras que la presión acústica P, producida por la explosión de la mezcla de combustible-aire dentro de la cámara de combustión 13, disminuye. (En el diagrama de la Figura 5, un símbolo "a" corresponde a una ubicación dentro de la cámara de combustión 13, en donde la combustión inicial se lleva a cabo y el símbolo "b" corresponde a la salida de las salidas de descarga 39) . Según la presente invención, la velocidad media V es entre aproximadamente 1000 pies/min y 25000 pies/min y una relación Vc/V es entre aproximadamente 1.1 y 5.0. De preferencia, la velocidad media V es entre aproximadamente 2500 pies/min y 25000 pies/min y la relación Vc/V es entre aproximadamente 1.1 y 10.0. La velocidad cíclica Ve, aumenta en amplitud desde la entrada del tubo de resonancia a la salida del tubo de resonancia y así a la salida de descarga 39 del sistema de distribución de gas 30. Esto mejora adicionalmente la transferencia de calor convectivo entre el gas de combustión y las paredes interiores del sistema de distribución de gas 30. Según la presente invención, la transferencia de calor máxima se logra a la salida de las salidas de descarga del sistema de P1173 distribución de gas 30. La combustión de pulsos se describe en varias fuentes, por ejemplo, Nomura et al., Heat and Mass Transfer Characteristics of Pulse-Combustión Drying Process, Drying ' 89, editorial A. S. Mujumdar y M. Roques, Hemispher /Taylor Francis, N.Y. , p. 543-549, 1989; V.I. Hanby, Convective Heat Transfer in a Gas-Fired Pulsating Combustor, Trans . ASME J. of Eng. For Power, vol. 91A, p. 48-52, 1969; A.A. Putman, Pulse Combustión, Progress Energy Combustión Science, 1986, vol 12, p . 4 - 79, Pergamon Journal LTD; John M. Corliss, et al., Heat Transfer Enhancement By Pulse Combustión in Industrial Processess, Procedures of 1986 Symposium on Industrial Combustión Technology, Chicago, p. 39-48, 1986; P. A. Eibeck et al., Pulse Combustión: Impinging Jet Heat Transfer Enhancement, Combust . Sci . and Tech. , 1993, Vol . 94, p. 147-165. Estos artículos se consideran forman parte de la presente, como referencia, con el fin de describir la combustión de pulsos y varios tipos de cámaras de combustión de pulsos. Sin embargo, debe observarse con cuidado, que para los fines de la presente invención, sólo son adecuadas aquellas cámaras de combustión de pulsos que tengan la capacidad de generar el gas de choque que tenga secuencia oscilante de los ciclos positivos y los ciclos negativos o como se utiliza en la presente, gas de choque de inversión de flujo P1173 oscilatorio. El carácter de inversión de flujo del gas de choque, proporciona beneficios de desaguado y ahorro de energía significativos, con respecto al gas de choque de flujo estable de la técnica anterior, como se mostrará más adelante. El aparato 10 de la presente invención, incluidos el generador de pulsos 20 y el soporte de la trama 70, están diseñados para tener la capacidad de descargar el aire o gas de choque de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama 60 conforme a un patrón predeterminado y de preferencia controlable. Las Figuras 1, 6, 7 y 8 muestran varios arreglos principales del generador de pulsos 20 con relación al soporte de la trama 70. En la Figura 1, el generador de pulsos 20 descarga el aire o gas de choque de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama 60 soportada por el soporte de la trama 70 y que se desplaza en la dirección de la máquina o MD. En el sentido en el que se utiliza en la presente, la "dirección de la máquina" es una dirección que es paralela al flujo de la trama 60 a través del equipo. Una "dirección transversal a la máquina" o CD, es una dirección que es perpendicular a la dirección de la máquina y paralela al plano general de la trama 60. En las Figuras 1 y 9, el sistema de distribución de gas de resonancia 35 se muestra en forma esquemática comprendiendo varias filas en dirección transversal a la máquina, de P1173 tubos de resonancia o ranuras 15, cada una con al menos una salida de descarga 39. Sin embargo, se debe entender que el número de tubos 15 o salidas 39, así como un patrón de su distribución relativa a la superficie de la trama 60, puede estar influenciado por varios factores, entre los que se incluyen en forma no exclusiva, parámetros del proceso general de desaguado, características (como temperatura) del aire o gas de choque, tipo de trama 60, una distancia de choque Z (Figuras 1 y 7A) formada entre las salidas de descarga 39 y el soporte de la trama 70, tiempo de residencia, la consistencia fibrosa deseada de la trama 60 después de que se completa el proceso de desaguado de la presente invención y otros. Las salidas 39 no necesitan tener una forma redonda de una modalidad ejemplificativa que se muestra en la Figura 9. Las salidas 39 pueden tener cualquier forma adecuada, entre los que se incluyen en forma no exclusiva, una forma generalmente rectangular que se muestra en la Figura 4B. En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "distancia de choque", designada como "Z" , se refiere a un espacio libre formado entre las salidas de descarga 39 del sistema de distribución de gas 30 y la superficie en contacto con la trama, del soporte de la trama 70. En la modalidad preferida del aparato 10 de la presente invención, puede proporcionarse un medio para P1173 controlar la distancia de choque Z. Dicho medio puede comprender mecanismos manuales convencionales, así como dispositivos automáticos, para hacer que las salidas 39 del sistema de distribución de gas 30 y el soporte de la trama 70 se muevan recíprocamente, es decir, acercándose y alejándose entre si, mediante lo cual se ajusta la distancia de choque Z. Se puede anticipar que la distancia de choque Z puede ajustarse automáticamente como respuesta a una señal proveniente de un dispositivo de control 90, como se muestra en forma esquemática en la Figura 1. El dispositivo de control mide por lo menos uno de los parámetros del proceso de desaguado o uno de los parámetros de la trama 60. Por ejemplo, el dispositivo de control puede comprender un dispositivo que mide la humedad que está diseñado para medir el contenido de humedad de la trama 60 antes y/o después de que la trama 60 se somete a la eliminación del agua o durante el proceso de eliminación de agua (Figura 1) . Cuando el contenido de humedad de la trama 60 es mayor o menor a un nivel preestablecido, el dispositivo que mide la humedad envía una señal de error para ajustar la distancia de choque Z en forma correspondiente. De manera alternativa o adicional, el dispositivo de control 90 puede comprender un sensor de temperatura diseñado para medir la temperatura de la trama 60, mientras que la trama 60 se somete al choque de P1173 inversión de flujo según la presente invención. Un experto en la técnica apreciará que normalmente el papel tolera temperaturas no mayores a 300°F o 400°F. Por lo tanto, el control de la temperatura de la trama puede ser importante, en especial en el proceso de la presente invención, en el que el gas de choque de inversión de flujo puede tener temperaturas hasta de 2500°F cuando dejan las salidas de descarga 39 del sistema de distribución de gas 30. Por lo tanto, se puede suponer que la distancia de choque Z es ajustable automáticamente como respuesta a una señal proveniente del dispositivo de control 90, que está diseñado para medir la temperatura de la trama 60. Cuando la temperatura de la trama 60 es mayor que un cierto límite preseleccionado, el dispositivo de control 90 envía una señal de error para ajustar en consecuencia (supuestamente aumentar) la distancia de choque Z, creando por ello condiciones para disminuir la temperatura de la trama 60. Estos y otros parámetros del proceso de desaguado, solo o en combinación, pueden utilizarse como características de entrada para ajustar la distancia de choque Z. En la modalidad preferida, la distancia de choque Z puede variar entre aproximadamente 0.25 pulgadas y 6.0 pulgadas . La distancia de choque Z define una región de choque, es decir, la región entre la(s) salida (s) de descarga 39 y el soporte de la trama 70, esta región es P1173 penetrada por el gas de inversión de flujo oscilatorio producido por el generador de pulsos 20. En la modalidad preferida del aparato 10 y el proceso de la presente invención, una relación de la distancia de choque Z y un diámetro equivalente D de la salida de descarga 39, es decir, la relación Z/D, es entre aproximadamente 1.0 y 10.0. El "diámetro equivalente D" se usa en la presente para definir el área abierta A de la salida 39 que tiene una forma no circular, con relación a un área abierta igual de la salida 39 que tiene una forma geométrica circular. Un área de cualquier forma geométrica puede describirse conforme a la fórmula: S=l/4pD2, en donde S es el área de cualquier forma geométrica, p = 3.14159 y D es el diámetro equivalente. Por ejemplo, el área abierta de la salida 39 que tiene forma rectangular puede expresarse como un círculo de área equivalente "s" que tiene un diámetro "d" . Luego, el diámetro d puede calcularse a partir de la fórmula: s=l/4pd2, en donde s es el área conocida del rectángulo. En el ejemplo anteriormente mencionado, el diámetro d es el diámetro equivalente D de esta forma rectangular. Por supuesto, el diámetro equivalente de un círculo es diámetro real del círculo (Figuras 4 y 4A) . Varios diseños del sistema de distribución de gas 30 adecuados para suministrar el campo oscilatorio de gas de inversión de flujo sobre la trama 60 incluyen aquellos P1173 que comprenden un tubo recto simple, o ranura, 15 (Figura 4) , o una pluralidad de tubos 15 (Figura 1) . La forma geométrica, el tamaño relativo y el número de tubos 15 dependen del perfil de transferencia de calor que se requiere, el tamaño relativo de un área de la superficie de secado y otros parámetros del proceso. Sin considerar el diseño específico, el sistema de distribución de gas 30, debe tener ciertas características. Primero, si el sistema de distribución de gas 30 comprende tubos de resonancia 15 mediante los cuales se forme el sistema de distribución de gas de resonancia 35, como se explicó antes, el sistema de distribución de gas de resonancia 35 debe transformar o convertir el gas de combustión producido en el interior de la cámara de combustión 13 en el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio, tal como se describió antes. Segundo, el sistema de distribución de gas 30 debe suministrar el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio sobe la trama 60. El requisito de que el sistema de distribución de gas 30 debe suministrar el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama 60, significa que el gas de choque debe interactuar activamente con la humedad contenida en la trama 60 de manera que por lo menos en forma parcial elimine esta humedad de la trama 60 y de una capa limítrofe adyacente a la trama 60. Debe entenderse que el requisito de que los gases de choque se suministren en P1173 la trama 60 no excluye que los gases de choque puedan penetrar la trama, al menos parcialmente. Por supuesto, en algunas modalidades de la presente invención, los gases de choque pueden penetrar la trama 60 a través de todo el calibre o espesor de la trama, mediante lo cual se desplaza, se calienta, se evapora y se elimina el agua de la trama 60. El diseño del sistema de distribución de gas 30 puede ser crítico para obtener las deseables velocidades altas de eliminación de agua (es decir, desaguado y/o secado de la trama) , hasta de 150 libras por pie cuadrado por hora (libras/pies2.hora) y mayores, según la presente invención. No sólo es importante un área abierta resultante de las salidas de descarga 39, con relación a un área de choque de la trama 60, sino que también un patrón de distribución de las salidas de descarga 39 a través del área de choque de la trama. En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "área abierta resultante" designada como "?A", se refiere a un área abierta combinada formada por áreas individuales abiertas A de las salidas 39 juntas. Un área de una porción de la trama 60 sobre la cual choca el campo de inversión de flujo oscilatorio en cualquier momento del proceso continuo, se designa en la presente como "área de choque E" . El área de choque E puede calcularse como E = RH, en donde R es una P1173 longitud del área de choque E (Figura 1) y H es el ancho de la trama 60 (Figuras 9 y 11) . La distancia R se define por la geometría del sistema de distribución de gas 30, específicamente por una dimensión en dirección de la máquina del patrón de la pluralidad de salidas de descarga 39, como se muestra mejor en la Figura 1. Dicho de otra manera, el área de choque E, es un área correspondiente a una región esbozada por el patrón de la pluralidad de salidas de descarga 39. Una relación entre el área abierta resultante ?A y el área de choque de la trama E, puede definirse como la relación ?A/E, que puede ser entre 0.002 y 1.000. Según una modalidad preferida de la presente invención, la relación ?A/E es entre 0.005 y 0.200 (es decir, ?A comprende entre 0.5% y 10% con relación a E) . La relación ?A/E más preferida es entre 0.010 y 0.100. Según la presente invención, para la trama 60 que tiene un contenido de humedad entre aproximadamente 10% y 60%, las velocidades de eliminación de agua son mayores a 25-30 libras/pies2. hora. Las velocidades de eliminación de agua preferidas son mayores a 50-60 libras/pies2.hora. Con preferencia superlativa las velocidades son entre 75 libras/pies2.hora y 150 libras/pies2", hora y aún mayores. Para lograr las velocidades de eliminación de agua de la trama 60 que se desean, el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio, de preferencia debe formar un "campo de P1173 flujo" oscilatorio prácticamente uniforme que haga contacto con la trama 60 en toda la superficie de la trama 60, en el área de choque E. El campo oscilatorio puede generarse cuando el flujo del gas oscilatorio proveniente del sistema de distribución de gas 30, se divide prácticamente en partes iguales sobre la superficie de secado de la trama 60 a través de una red de salidas de descarga 39. También, puede ser necesario el control de la temperatura del gas de choque oscilatorio dentro del sistema de distribución de gas 30, debido a posibles efectos de la densidad dentro de la cámara de combustión de pulsos 21 y el sistema de distribución de gas 30. El control de la temperatura del gas a la salida del sistema de distribución de gas 30 a través de la(s) salida (s) de descarga 39, es deseable porque ayuda al control de las velocidades de eliminación de agua en el proceso. Un experto en la técnica reconocerá con facilidad que el control de la temperatura del gas puede llevarse a cabo mediante el uso de chaquetas enfriadas con agua o enfriamiento por aire/gas de las superficies exteriores de la cámara de combustión de pulsos 21 y del sistema de distribución de gas 30. También se puede utilizar aire de enfriamiento presurizado y aletas de transferencia de calor, para controlar la temperatura del gas a las salidas de descarga 39 y recuperar calor en la cámara de combustión de pulsos 21, así como controlar la ubicación del frente de flama de combustión en el (los) tubo(s) de resonancia 15. Se ha encontrado que el campo oscilatorio puede distribuirse utilizando las salidas 39 que tengan una variedad de formas geométricas, siempre que se sigan algunos lineamientos. Primero, el sistema de distribución de gas de resonancia 35 de preferencia debe tener volúmenes y longitudes iguales en cada tubo 15, a fin de mantener las propiedades de campo acústico para asegurar que la presión acústica generada en la cámara de combustión 13 se convierta al máximo y de manera uniforme al campo oscilatorio a la salida de las salidas de descarga 39. Segundo, el diseño del sistema de distribución de gas de resonancia 35 (o el sistema de distribución de gas 30) de preferencia debe reducir al mínimo la presión "contraria" en la cámara de combustión 13. La presión contraria o contrapresión puede efectuar en forma adversa la operación de la válvula de aire lia (en especial, cuando es de naturaleza aerodinámica) y en consecuencia reducir la presión dinámica generada por la cámara de combustión de pulsos, y la velocidad oscilatoria Ve de los gases de choque. Tercero, el área abierta resultante ?A de la pluralidad de las salidas de descarga 39 debe correlacionarse con un área abierta (de sección transversal) resultante del tubo o tubos 15. Esto significa P1173 que en algunas modalidades, el área abierta resultante ?A de la pluralidad de salidas de descarga 39, de preferencia debe ser igual al área abierta (de sección transversal) resultante del tubo o tubos 15. Sin embargo, en otras modalidades, puede ser conveniente tener áreas abiertas desiguales, que proporcionen control del perfil de temperatura (supuestamente uniforme) del campo oscilatorio del gas de inversión de flujo. Por analogía con el área abierta resultante ?A de las salidas de descarga 39, un experto en la técnica entendería que el "área abierta resultante del tubo o tubos 15" se refiere a un área abierta combinada, formada por el tubo o tubos individuales 15, como se observaría en una sección transversal imaginaria perpendicular a una corriente de gas oscilatorio. Un patrón de distribución de las salidas de descarga 39 en vista en planta, con relación a la trama 60, puede variar. Por ejemplo, la Figura 9, muestra u? arreglo de distribución escalonado no aleatorio. Los patrones de distribución que comprenden arreglos escalonados no aleatorios, facilitan una aplicación más uniforme del gas de choque y por lo tanto una distribución más uniforme de la temperatura y velocidad del gas, relativa al área de choque de la trama 60. Las salidas de descarga 39 pueden tener una forma casi rectangular, como se muestra en las P1173 Figuras 4B. Dichas salidas de descarga 39 rectangulares pueden estar diseñadas para cubrir el ancho total de la trama 60 o de manera alternativa, cualquier porción del ancho de la trama 60. Las Figuras 10 y 11 muestran el sistema de distribución de gas 30 que comprende una pluralidad de cajas de soplado 36, cada una de las cuales termina con una placa de fondo 37 que comprende la pluralidad de salidas de descarga 39. Las salidas de descarga 39 pueden formarse como perforaciones a través de la placa de fondo 37, mediante cualquiera de los métodos conocidos en la técnica. En la Figura 10, la caja de soplado 36, tiene una forma en general trapezoidal, pero debe entenderse que son posibles otras formas de la caja de soplado 36. Del mismo modo, mientras que la caja de soplado que se muestra en la Figura 10, tiene una placa de fondo casi plana 37, se ha descubierto que es posible y aún preferible, una forma curvada o no plana de la placa de fondo 37. Por ejemplo, la Figura 12 muestra la caja de soplado 36 que tiene una placa de fondo convexa 37; y la Figura 14 muestra la caja de soplado 36 que tiene una placa de fondo cóncava 37. Se ha encontrado que la forma convexa de la placa de fondo 37 proporciona temperaturas mayores del gas oscilatorio en la región de choque, con respecto a la forma plana de la placa de fondo 37, Figura 13A. Al mismo tiempo, la forma cóncava P1173 de la placa de fondo 37 proporciona una distribución más uniforme de la temperatura del gas a través del área de choque de la trama 60, con relación a la distribución de temperatura que proporciona la placa de fondo plana, las otras características del proceso y del aparato son iguales, Figura 14A. Mientras que la Figura 12 muestra la placa de fondo 37 que es convexa y curvada en sección transversal, la Figura 13 muestra otra modalidad de una placa de fondo generalmente convexa 37, formada por una pluralidad de secciones. La Figura 13 muestra en forma esquemática la placa de fondo 37 que comprende tres secciones: una primera sección 31, una segunda sección 32 y una tercera sección 33. En la sección transversal que se muestra, las secciones 31, 32 y 33 forman ángulos entre ellas, por lo cual se forma una "línea quebrada" en la sección transversal que se muestra. Por supuesto, varias de las secciones, así como su forma pueden ser distintas de las que se muestran en la Figura 13. Por ejemplo, cada una de las secciones 31, 32 y 33, que se muestran en la Figura 13, tiene una configuración de sección transversal casi plana. Sin embargo, cada una de las secciones 31, 32 y 33 puede estar individualmente curvada (no se muestra) , de manera análoga a la placa de fondo 37 que se muestra en la Figura 12. Un experto en la técnica deberá apreciar que en P1173 el contexto de la placa de fondo 37 que tiene una forma convexa (curvada o no) , la distancia de choque Z, definida antes aquí, puede diferenciarse de las salidas de descarga 39. Por lo tanto, en el sentido en el que se utiliza en la presente, la distancia de choque Z en el contexto de la placa de fondo convexa 37, es un promedio aritmético de todas las distancias de choque individuales Zl, Z2, Z3, etc. (Figuras 12 y 13) entre la superficie de contacto con la trama del soporte de la trama 70 y la salida de descarga individual respectiva 39, considerando áreas abiertas relativas A y números relativos de las salidas de descarga 39 por unidad del área de choque de la trama 60. Por ejemplo, la Figura 13 muestra que la placa de fondo 37, tiene en sección transversal, tres salidas de descarga 39 (en la sección 32) que tienen la distancia de choque Z3 , dos salidas de descarga 39 (una en cada una de las secciones 31 y 33) que tienen la distancia de choque Z2 y dos salidas de descarga 39 (una en cada una de las secciones 31 y 33) que tienen la distancia de choque Z2. Luego, si se supone que todas las salidas de descarga 39 tienen áreas abiertas A recíprocamente iguales, la distancia de choque para toda la placa de fondo se calcula como (Z3x3+Zlx2+Z2x2) /7. Si las salidas de descarga 39 tienen áreas abiertas desiguales A, las áreas diferenciales A deben estar incluidas en la ecuación, para justificar la P1173 contribución individual de las salidas de descarga 39. La distancia de choque individual Zl, Z2, Z3 , etc. se mide a partir del punto en el que un eje geométrico de la salida de descarga 39 cruza una línea imaginaria formada por una superficie en contacto con la trama de la placa de fondo 37. Puede aplicarse el mismo método para calcular la distancia de choque Z, si fuera apropiado, en el contexto del soporte de la trama 70 que comprende un cilindro secador 80, Figuras 7, 7A y 8 (IV) , como apreciará un experto en la técnica. En la presente invención se contemplan otros diseños y permutaciones del sistema de distribución de gas 30, incluidas las salidas de descarga 39. Por ejemplo, la pluralidad de orificios en las placas 37 puede comprender perforaciones tipo ranura oblonga distribuidas conforme a un patrón determinado, como se muestra en forma esquemática en la Figura 9A. Del mismo modo, puede utilizarse una combinación (que no se muestra) de las salidas de descarga redondas 39 y las salidas de descarga tipo ranura 39, si se desea, en el aparato 10 de la presente invención. Se considera también, que puede utilizarse convenientemente una aplicación angular del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio, en la presente invención. El término aplicación "angular" se refiere a que la dirección positiva de la corriente del aire o gas oscilante P1173 y una superficie en contacto con la trama, del soporte de la trama 70 forman un ángulo agudo entre ellas. Las Figuras 12 y 13 ilustran tal aplicación angular tipo del aire o gas de choque oscilatorio. Sin embargo, debe observarse con cuidado, que la aplicación angular del aire o gas oscilatorio no es necesariamente consecuencia de las formas convexa, cóncava o de otro modo curvada (o "quebrada") de la placa de fondo 37. En otras palabras, la placa de fondo quebrada o curvada 37 puede diseñarse con facilidad para proporcionar una aplicación no angular (es decir, perpendicular al soporte de la trama 70) del aire o gas oscilante, como se muestra mejor en la Figura 13. Del mismo modo, la placa de fondo plana 37, puede comprender las salidas de descarga 39 diseñadas para proporcionar la aplicación angular del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio (no se muestra) . Por supuesto, la aplicación angular del aire o gas oscilatorio puede proporcionarse por otros medios diferentes a la caja de soplado 36, por ejemplo, mediante una pluralidad de tubos individuales, que terminan cada uno con la salida de descarga 39 y sin el uso de la caja de soplado 36. Mientras que evita limitarse a la teoría, el solicitante considera que los beneficios de desaguado de la trama proporcionados por la aplicación angular del aire o gas oscilante puede atribuirse al hecho de que se facilita un efecto "limpiador" de las corrientes P1173 angulares de aire o gas oscilante mediante la existencia del (los) ángulo (s) agudos entre la(s) corriente (s) de gas y la superficie de la trama 60. En la Figura 12A, un símbolo "?" designa un ángulo genérico formado entre la superficie general o macroscópicamente monoplanar del soporte de la trama 70 y la dirección positiva de la corriente oscilante de aire o gas a través de la salida de descarga 39. En el sentido en el que se utiliza en la presente, los términos superficie "general" (o plano) y superficie "macroscópicamente monoplanar" indican ambos el plano del soporte de la trama 70 cuando el soporte de la trama 70 se observa como un I todo, sin considerar los detalles estructurales. Por supuesto, puede tolerarse una desviación mínima de la cualidad plana absoluta, aunque no es lo que se prefiere.

También debe reconocerse que es posible la aplicación angular del aire o gas de inversión de flujo oscilatorio con relación a la dirección transversal a la máquina (Figura 12) , la dirección de la máquina (que no se muestra) y tanto la dirección de la máquina como la dirección transversal a la máquina (no se muestra) . Según la presente invención, el ángulo ? es entre casi 0o y 90°. También, los ángulos individuales ? (?l, ?2 , ?3) pueden (en algunas modalidades de preferencia se diferencian) diferenciarse entre si, como se muestra mejor en la Figura 12A: ?l>?2>?3.

Un experto en la técnica apreciará que también pueden ser aplicables las enseñanzas proporcionadas antes aquí, con respecto al ángulo ?, por analogía, a la placa de fondo cóncava 37, que se muestra en la Figura 14. La Figura 15 muestra en forma esquemática una modalidad del proceso de la presente invención, en el que se utilizan una pluralidad de sistemas de distribución de gas 30 (30a, 30b y 30c) a través del ancho de la trama 60. Este arreglo permite una mayor flexibilidad en el control de las condiciones del proceso de desaguado de la trama a través del ancho de la trama 60 y así en el control de la humedad relativa y/o las velocidades de desaguado de las porciones diferenciales (probablemente, en dirección transversal a la máquina) de la trama 60. Por ejemplo, dicho arreglo permite el control de la distancia de choque Z en forma individual para las porciones diferenciales de la trama 60. En la Figura 15, el sistema de distribución de gas 30 tiene una distancia de choque Za, el sistema de distribución de gas 30b tiene una distancia de choque Zb y el sistema de distribución de gas 30c tiene una distancia de choque Zc . Cada una de las distancias de choque Za, Zb y Zc puede ser ajustable en forma individual, independientemente una de la otra. Puede proporcionarse un medio 95 para controlar la distancia de choque Z. Mientras que la Figura 15 muestra tres generadores de pulsos 20, P1173 cada uno con su propio sistema de distribución de gas 30, debe entenderse que en otras modalidades, un solo generador de pulsos 20, puede tener una pluralidad de sistemas de distribución de gas 30, cada uno con medios para la distancia de choque Z individualmente ajustable. En las modalidades del proceso de la presente invención, que comprenden dos o más cámaras de combustión de pulsos 21, un par de cámaras de combustión de pulsos 21 puede funcionar convenientemente en una configuración tándem, en estrecha proximidad entre si. El arreglo (no se ilustra) puede dar como resultado un retraso de fase de 180°entre la carga de las cámaras de combustión de pulsos en tándem 21, que podría producir un beneficio adicional al reducir las emisiones de ruido. Este arreglo también puede producir niveles mayores de presión dinámica dentro de las cámaras de combustión de pulsos, que a su vez, producen una velocidad cíclica Ve de los gases de choque de inversión de flujo oscilatorio que salen de las salidas de descarga 39 del sistema de resonancia 30. La velocidad cíclica Ve mayor aumenta la eficiencia de desaguado del proceso. Según la presente invención, el campo oscilatorio del gas de choque de inversión de flujo puede usarse convenientemente en combinación con un gas de choque de flujo estable. Un modo de operación particularmente preferido, comprende la aplicación secuencialmente alterna del gas de inversión de flujo oscilatorio y el gas de flujo estable. La Figura 6 muestra de manera esquemática un arreglo principal de una modalidad así del proceso. En la Figura 6, el sistema de distribución de gas 30 suministra el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio a través de los tubos 15 que tienen las salidas de descarga 39; y un sistema de distribución de gas de flujo estable 55 suministra gas de choque de flujo estable a través de los tubos 55 que tienen las salidas de descarga 59. en la Figura 6, las flechas de dirección "Vs" indican en forma esquemática la velocidad (o movimiento) de los gases de flujo estable y las flechas de dirección "Ve" indican en forma esquemática la velocidad cíclica (o movimiento oscilatorio) de los gases de inversión de flujo oscilatorio. A medida que la trama 60 se desplaza en dirección de la máquina MD, el gas de inversión de flujo oscilatorio y el gas de flujo estable (no oscilatorio) chocan secuencialmente sobre la trama 60. Esta clase de tratamiento puede repetirse muchas veces a lo largo de la dirección de la máquina, a medida que la trama 60 se desplaza en la dirección de la máquina. Se cree que el campo de flujo oscilatorio "depura" el vapor de agua residual, que comprende una capa limítrofe, por arriba de la superficie de secado de la trama 60, facilitando por ello la eliminación del agua de la misma mediante el gas de P1173 choque de flujo estable. Esta combinación aumenta el desempeño del secado del sistema de secado de choque de flujo estable. Debe apreciarse que en el proceso que comprende la aplicación de la combinación del gas de flujo estable y el gas de inversión de flujo oscilatorio, la aplicación angular del gas de choque, está contemplada en la presente invención. En este caso, uno o ambos del gas oscilatorio y el gas de flujo estable, pueden comprender corrientes de chorro que tienen la posición "angular" con respecto al soporte de la trama 70, como ya se explicó antes con mayor detalle. En la Figura 6, se muestran en forma esquemática, medios para generar gases de choque de flujo estable y de flujo oscilatorio como parte de mismos generador de pulsos 20. En este caso, puede ser necesario el control de la temperatura del gas de flujo estable, para prevenir el daño térmico a la trama 60 o para controlar las velocidades de eliminación de agua. Se entiende, sin embargo, que puede proporcionarse por separado un generador (o generadores) de flujo estable, que es (son) independientes del generador de pulsos 20. El último arreglo queda al alcance de los conocimientos de un experto en la técnica y por lo tanto no se ilustra en la presente. En la presente invención se contempla la inyección de diluyentes, durante el ciclo de combustión de P1173 la cámara de combustión de pulsos, ya sea de manera continua o periódica, para igualar la frecuencia de operación de la cámara de combustión. En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "diluyentes" comprende substancias líquidas o gaseosas que pueden adicionarse a la cámara de combustión 13 de la cámara de combustión de pulsos 21 para producir una masa gaseosa adicional, aumentando por ello la velocidad media V de los gases de combustión. También puede utilizarse la adición de gas de purga para aumentar la velocidad media V del campo de flujo oscilatorio producido por la cámara de combustión de pulsos 21. La velocidad media V mayor, a su vez modificará las características de inversión de flujo del campo de flujo oscilatorio en un amplio intervalo. Esto es ventajoso al proporcionar control adicional sobre las características del campo de flujo oscilatorio, aparte de que las mismas se controlan por la geometría del sistema de distribución de gas 30, las características de la válvula de aire aerodinámica lia, y la velocidad de carga térmica de la cámara de combustión de pulsos 21. Además, si se usa un gas diluyente, como el dióxido de carbono (C02) el valor de entalpia mayor, (es decir, el contenido calorífico) puede que sea conveniente para aumentar el flujo térmico total del campo de flujo oscilatorio que choca sobre la trama 60. Un aumento de la velocidad media V P1173 facilita también la transferencia de masa convectiva, que a su vez aumenta la eficiencia de eliminación de agua del proceso. Los subproductos de combustión producidos en una cámara de combustión de pulsos tipo Helmholtz que funciona con gases naturales, normalmente contiene entre aproximadamente 10% y 15% de vapor de agua. El agua se encuentra como vapor sobrecalentado a causa de la elevada temperatura de operación de la cámara de combustión de pulsos y el gas de combustión resultante. La inyección de agua o vapor adicional a la cámara de combustión de pulsos 21 está contemplada en el proceso y el aparato 10 de la presente invención. Esta inyección puede producir vapor sobrecalentado adicional, in situ, sin necesidad de equipo auxiliar generador de vapor. La adición de vapor sobrecalentado al campo de inversión de flujo oscilatorio, puede ser eficaz para aumentar el flujo térmico resultante suministrado a la trama de papel 60. La cámara de combustión de pulsos 21 de la presente invención, también puede incluir medios para introducir aire a la cámara de combustión 13, y aumentar la intensidad de la combustión. En este caso, primero, una resistencia de flujo mayor, aumenta la amplitud de presión dinámica en el resonador Helmholtz. segundo, el uso del aire presurizado tiende a sobrecargar la cámara de P1173 combustión de pulsos 21 hasta velocidades de carga mayores que aquellas que se obtienen en condiciones de aspiración atmosféricas. El uso de un espacio lleno de aire, intensificador de empuje o sobrecargador, se contempla en la presente invención. La Figura 8 muestra en forma esquemática, varias ubicaciones principales (I, II, III, IV y V) de las regiones de choque en el proceso total de fabricación de papel . Debe entenderse que no se pretende que las ubicaciones que se muestran sean exclusivas, sino simplemente ilustrar algunos de los arreglos posibles del aparato de secado 10 considerado con una etapa particular del proceso general de fabricación de papel . También debe entenderse que mientras que la Figura 8 muestra en forma esquemática un proceso de secado por paso de aire, el aparato 10 de la presente invención es igualmente aplicable a otros procesos de fabricación de papel, como por ejemplo, procesos convencionales (que no se muestran) . Como reconocerá un experto en la técnica, las diversas etapas de fabricación de papel que se muestran en la Figura 8 incluyen: formado (ubicación I) , transferencia en húmedo (ubicación II) , pre-secado (ubicación III) , secado con cilindro secador (como el secador Yankee) (ubicación IV) y post-secado (ubicación V) . Como se señaló antes, las características del proceso de la presente invención, P1173 incluidas las características físicas de los gases de choque, se determinan por muchos factores, incluido el contenido de humedad de la trama 60 en una etapa particular del proceso de fabricación de papel . Una ubicación preferida de la región de- choque es un área formada entre un cilindro secador 80 y una cubierta de secado 81 yuxtapuesta con el cilindro secador 80, como se muestra en las Figuras 7, 7A y 8 (ubicación IV) . El campo de inversión de flujo oscilatorio del gas de choque, mejora tanto la transferencia de calor convectivo como la transferencia de masa convectiva del gas utilizado en la cubierta de secado 81. Esto puede dar como resultado velocidades de eliminación de agua aumentadas, en comparación con las cubiertas de choque de flujo estable convencionales y permite mayores velocidades en la máquina de fabricación de papel . Como se muestra en la Figura 8 (ubicación IV) , la cubierta de choque puede estar localizada en el extremo "húmedo" del cilindro secador. El tiempo de residencia de secado puede controlarse mediante la combinación de la envoltura de la cubierta alrededor del cilindro secador y la velocidad de la máquina. El proceso es particularmente útil en la eliminación de gradientes de humedad presente en tramas de papel estructuradas por densidad diferencial, fabricadas por la cesionaria presente, como se explicará con mayor detalle más adelante.

P1173 En general, los procesos de secado por paso de aire de la técnica anterior utilizan soportes de trama permeables 70, que comprenden bandas sin fin de fabricación de papel en aplicaciones a escala industrial completa. Las Figuras 16-19, en forma esquemática muestran dos modalidades ejemplificativas del soporte de la trama permeable a los fluidos, que comprende una banda sin fin formadora de papel, utilizada por la presente cesionaria en procesos de secado por paso de aire. El soporte de la trama 70 que se muestra en las Figuras 16-19 tiene una superficie en contacto con la trama 71 y una superficie posterior 72 opuesta a la superficie en contacto con la trama 71. El soporte de la trama 70 comprende además un armazón 73 unido a una estructura de refuerzo 74 y una pluralidad de conductos de deflexión permeables a fluidos 75 que se extienden entre la superficie en contacto con la trama 71 y la superficie del lado posterior 72. El armazón 73 puede comprender una estructura prácticamente continua, . como se muestra mejor en la Figura 17. En este caso, la superficie en contacto con la trama 71 comprende una red prácticamente continua. De manera alternativa o adicional, el armazón 73 puede comprender una pluralidad de protuberancias discretas, como se muestra en las Figuras 18 y 19. ^ De preferencia, el armazón 73 comprende una resina fotosensible polimérica curada. La superficie en contacto P1173 con la trama 71 hace contacto con la trama 70 que porta sobre si. De preferencia, el armazón 73, define un patrón predeterminado sobre la superficie en contacto con la trama 71. Durante la fabricación de papel, la superficie en contacto con la trama 71, de preferencia imprime el patrón sobre la trama 60. Si se selecciona el patrón de red casi continua preferido (Figura 17) para el armazón 73, se distribuyen conductos de deflexión discretos 75 en todo el armazón 73 y quedan abarcados por- el mismo. Si se selecciona el patrón de red que comprende las protuberancias discretas (Figura 19) , la pluralidad de conductos de deflexión comprende un conducto casi continuo 75 que incluye las protuberancias individuales 73. Es posible una modalidad, en la que las protuberancias discretas individuales 73 tienen conductos discretos 75 en ellas, como se muestra en las Figuras 18 y 19. La estructura de refuerzo 74 está dispuesta en primer término entre las superficies recíprocamente opuestas 71 .y 72 y puede tener una superficie que es coincidente con la superficie posterior 72 del soporte de la trama 70. La estructura de refuerzo 74 proporciona soporte al armazón 73. La estructura de refuerzo 74 normalmente está tejida y las porciones de la estructura de refuerzo 74 registrada con los conductos de deflexión 75 impiden que las fibras papeleras pasen completamente a través de los conductos de Pll-73 deflexión 75. Si no se desea utilizar una tela -tejida para la estructura de refuerzo 74, un elemento no tejido, por ejemplo, una malla, una red o una placa que tiene a través de la misma una pluralidad de perforaciones, puede proporcionar resistencia y soporte adecuados al armazón 73. El soporte de la trama permeable a los fluidos 70 que se utiliza en la presente invención, puede fabricarse según cualquiera de las Patentes de los Estados Unidos cedidas conjuntamente: 4,514,345, otorgada el 30 de abril de 1985 a Johnson et al.; 4,528,239, otorgada el 9 de noviembre de 1985 a Trokhan; 5,098,522, otorgada el 24 de marzo de 1992; 5,260,171, otorgada el 9 de noviembre de 1993 a Smurkoski et al.; 5,275,700 otorgada el 4 de enero de 1994 a Trokhan; 5,328,565, otorgada el 12 de julio de 1994 a Rasch et al.; 5,334,289 otorgada el 2 de agosto de 1994 a Trokhan et al.; 5,431,786, otorgada el 11 de julio de 1995 a Rasch et al.; 5,469,624, otorgada el 5 de marzo de 1996 a Stelljes, Jr. et al.; 5,500,277, otorgada el 19 de marzo de 1996 a Trokhan et al.; 5,514,523 otorgada el 7 de mayo de 1996 a Trokhan et al.; 5,554,467, otorgada el 10 de septiembre de 1996 a Trokhan et al.; 5,566,724, otorgada el 22 de octubre de 1996 a Trokhan et al.; 5,624,790, otorgada el 29 de abril de 1997 a Trokhan et al.; 5,628,876, otorgada el 13 de mayo de 1997 a Ayers et al.; 5,679,222, otorgada el 21 de octubre de 1997 a Rasch et P-1173 al.; y 5,714,041 otorgada el 3 de febrero de 1998 a Ayers et al . , cuyas exposiciones se consideran forman parte de la presente, como referencia. El soporte de la trama 70 puede comprender también una tela secada por paso de aire según la Patente de los Estados Unidos 5,672,248, otorgada a Wendt et al. el 30 de septiembre de 1997 y cedida a Kimberly-Clark Worldwide, Inc. de Neenah, Wisconsin o la Patente de los Estados Unidos 5,429,686, otorgada a Chiu et al. el 4 de julio de 1995 y cedida a Lindsey Wire, Inc. de Florence, Mississipi. Las tramas estructuradas producidas por la actual cesionaria, que utilizan los soportes de la trama permeables a fluidos que se describieron antes, comprenden regiones de densidad diferencial. Con referencia a las Figuras 16 y 18, durante la fabricación de papel la trama 60 tiene dos porciones primarias. Una primera porción 61 correspondiente al armazón 73 y en contacto con el mismo, comprende los llamados "nudillos"; y una segunda porción 62 formada por las fibras desviadas en los conductos de deflexión 74 comprende las llamadas "almohadillas". Durante la fabricación de papel, la primera porción, que por lo general corresponde en geometría al patrón del armazón 73, se imprime contra el armazón 73 del soporte de la trama.70. En el producto de trama final, la red prácticamente continua preferida de la primera región (formada a partir P1173 de los "nudillos" de la primera porción 61) está hecha sobre el armazón casi continuo 73 del soporte de la trama 70. En este caso, la segunda región del producto final (formada por las "almohadillas" de la segunda porción 62) comprende una pluralidad de domos dispersos a lo largo de la red impresa de la primera región y se extiende desde allí. Los domos del producto de trama final se forman a partir de las almohadillas y así por lo general corresponden en geometría y durante la fabricación de papel en posición, a los conductos de deflexión 75 del soporte de la trama 70. La trama 60 puede fabricarse según cualquiera de las Patentes de los Estados Unidos cedidas conjuntamente: 4,529,480, otorgada el 16 de julio de 1985 a Trokhan; 4,637,859, otorgada el 20 de enero de 1987 a Trokhan; 5,364,504, otorgada el 15 de noviembre de 1994 a Smurkoski et al.; y 5,529,664, otorgada el 25 de junio de 1996 a Trokhan et al . y 5,679,222 otorgada el 21 de octubre de 1997 a Rasch et al., cuyas exposiciones se consideran forman parte de la presente, como referencia. El solicitante considera, sin limitarse a la teoría, que la densidad de la segunda porción 62 (es decir, almohadillas) es menor que la densidad de la primera porción 61 (es decir, nudillos) , debido al hecho de que Las fibras que comprenden las almohadillas son desviadas en los conductos 75. Además, la primera región 61 puede imprimirse Pl-173 más tarde, por ejemplo, contra un cilindro secador (como el cilindro secador Yankee) . Esa impresión aumenta adicionalmente la densidad de la primera porción 61, con respecto a la de la segunda porción 62 de la trama 60. Los procesos de secado por paso de aire de la técnica anterior, no tienen la capacidad de desaguar las porciones 61 y 62 mediante la simple aplicación de aire a la trama a través del soporte de la trama 70. Normalmente, en la etapa de aplicar flujo de aire- a la trama, sólo la segunda porción 62 puede desaguarse mediante la aplicación de presión de vacío, mientras que la primera porción 61 permanece húmeda. En general, la primera porción 61 se seca al estar adherida y calentada por un cilindro secador, como por ejemplo, el cilindro secador Yankee. Actualmente, se considera que utilizar el proceso y el aparato 10 de la presente invención en combinación o no con el secado por paso de aire, incluida la aplicación de presión de vacío, se puede eliminar . humedad simultáneamente tanto de la primera porción 61 como de la segunda porción 62 de la trama 60. De este modo, se considera que el proceso de la presente invención, ya sea solo o en combinación con el secado por paso de aire, puede eliminar la aplicación del cilindro secador como una et^apa en el proceso de fabricación de papel. Sin embargo, una de las aplicaciones preferidas del proceso de la presente P1173 invención, es en combinación con el secado por paso de aire. Se ha encontrado que el aparato 10 de la presente invención puede usarse convenientemente en combinación con un aparato de vacío 43 (Figura 8, ubicación III) , en cuyo caso el soporte de la trama 70 es de preferencia permeable a los fluidos y con mayor preferencia del tipo que se muestra en las Figuras 16-19 y descrito aquí antes. En el sentido en el que se utiliza en la presente, el término "aparato de vacío" es genérico y se. refiere tanto a una zapata de captación de vacío como a una caja de vacío, muy conocidas en la técnica. Se cree que el gas de inversión de flujo oscilatorio creado por el generador de pulsos 20 y la presión de vacío creada por el aparato de vacío 43, puede funcionar convenientemente en cooperación, mediante lo cual se aumenta significativamente la eficiencia del proceso de desaguado combinado, con relación a cada uno de los procesos individuales . Algunos de los datos que pertenecen a la combinación del desaguado mediante el choque de flujo oscilatorio y el secado por paso de aire se ilustran más adelante en las Tablas 2-5. . Además, se ha encontrado que las características de desaguado del proceso de inversión de flujo oscilatorio, son dependientes en un grado mucho menor, si es que dependen, de las diferencias en densidad de la trama que se va a desaguar, en comparación con los procesos P1173 convencionales de la técnica anterior que utilizan un cilindro secador o procesos de secado por paso de aire. Por lo tanto, el proceso de la presente invención separa eficazmente las características de eliminación de agua del proceso de desaguado, especialmente las velocidades de eliminación de agua, de las diferencias en las densidades relativas de las porciones diferenciales de la trama que se va a desaguar. Esto da por resultado un aumento en la capacidad del equipo y a su vez un aumento en las velocidades de producción de la máquina para los procesos de tramas con densidad diferencial. La Figura 7A muestra en forma parcial el aparato 10 que comprende un soporte de la trama curvado 70 ' (por ejemplo, el cilindro secador 80) y el sistema de distribución de gas 30 que tiene una pluralidad de salidas 39. La trama 60 está dispuesta sobre el cilindro secador 80 y transportada en el mismo en la dirección de la máquina MD. Si la trama 60 se transfiere al cilindro secador 80 desde el soporte de la trama 70 del tipo que se muestra en las Figuras 16-19, como ya se explicó antes, la trama 60 comprende los nudillos 61 y las almohadillas 62. Los nudillos 61 están en contacto directo con el cilindro secador 80 (y de preferencia adheridas al mismo) , mientras que las almohadillas 62 se extiende hacia afuera, debido a la geometría del soporte de la trama 70, que se muestra en P-1173 forma esquemática en las Figuras 16-19. Como resultado, se forman espacios de aire 63 entre las almohadillas 62 y la superficie del cilindro secador 80. Estos espacios de aire 63 restringen significativamente la transferencia de calor del cilindro secador 80 a las almohadillas 62, impidiendo por ello un secado eficaz de las almohadillas 62. El aparato 10 y el proceso de la presente invención eliminan este problema al tener la capacidad de hacer chocar el gas oscilatorio caliente directamente sobre la trama 70, incluidas las porciones de almohadillas 62. Así, el aparato 10 y el proceso de la presente invención, crean condiciones para eliminar del proceso general de fabricación de papel, la etapa de secado por paso de aire, en el secado de las almohadillas, mediante lo cual potencialmente se reducen los costos del equipo y se aumentan los ahorros de energía. La Figura 7B muestra la trama 60 impresa entre el cilindro secador 80' y el soporte de la trama 70 que comprende la banda formadora permeable a los fluidos, como por ejemplo, la que se muestra en las Figuras 16-19. El cilindro secador 80" que se muestra en la Figura 7B es de preferencia poroso. Con mayor preferencia, el cilindro secador 80' está cubierto con un medio microporo 80a. Este tipo de cilindro secador 80' principalmente se expone, en las Patentes de los Estados Unidos cedidas conjuntamente: 5,274,930 otorgada el 4 de enero de 1994; 5,437,107, P-1173 otorgada el 1 de agosto de 1995; 5,539,996 otorgada el 30 de julio de 1996; 5,581,906 otorgada el 10 de diciembre de 1996; 5,584,126, otorgada el 17 de diciembre de 1996; 5,584,128 otorgada el 17 de diciembre de 1996; todas las patentes anteriormente mencionadas están otorgadas a Ensign et al. y se consideran forman parte de la presente, como referencia. Se considera que la combinación del choque de inversión de flujo oscilatorio y los procesos descritos en las patentes anteriormente mencionadas, se pueden usar convenientemente para aumentar las velocidades de eliminación de agua de la trama fibrosa 60. En las dos Figuras 7A y 7B, las flechas de dirección designadas como "Ve" indican en forma esquemática el movimiento del gas de inversión de flujo oscilatorio. Se considera que las velocidades de eliminación de agua superiores del proceso de la presente invención, pueden atribuirse al carácter de inversión de flujo oscilatorio del gas de choque. En general, durante los procesos de eliminación de agua de la técnica anterior, el agua que se evapora de la trama, forma una capa limítrofe en una región adyacente a la superficie expuesta de la trama. Se considera que esta capa limítrofe tiende a poner resistencia a la penetración de los gases de choque en. la trama. El carácter de inversión de flujo de aire o gas de choque oscilatorio de la presente invención, produce un P-1173 efecto "depurador" que perturba la capa limítrofe. Se cree que este adelgazamiento de la capa limítrofe reduce la resistencia de la misma al aire o gas oscilatorio, y así permite que ciclos subsecuentes del aire o gas oscilatorio penetren a fondo en la trama. Esto da como resultado un calentamiento más uniforme de la trama, sin tener en cuenta la densidad diferencial de la trama. Además, el campo oscilatorio del gas de inversión de flujo, producido por el generador de pulsos tipo Helmholtz 20, da como resultado un flujo de calor elevado, debido a los altos coeficientes de transferencia de calor convectivo de las características de inversión de flujo del gas oscilatorio. Se ha encontrado que el campo de inversión de flujo oscilatorio, no sólo da como resultado altas velocidades de desaguado, sino más bien de manera sorprendente, también da temperaturas relativamente bajas en la superficie de la trama, en comparación con el choque de flujo estable de la técnica anterior, en condiciones similares. Sin limitarse a la teoría, el solicitante considera que la naturaleza de inversión de flujo oscilatorio del gas de choque, produce • un efecto de enfriamiento evaporador muy alto, debido a la mezcla del aire a granel circundante sobre la superficie de secadq. de la trama 60. Esto enfría en forma instantánea la superficie de la trama 60 y facilita la eliminación de la capa P1173 limítrofe del agua evaporada. La combinación de la aplicación cíclica de calor que alterna con el enfriamiento cíclico de la superficie y "depura" la capa limítrofe, aumenta en forma dramática las velocidades de eliminación de agua del proceso de la presente invención, con relación al choque de flujo estable de la técnica anterior, en condiciones comparables . Debido a esta tendencia de la trama 60 de mantener baja la temperatura de la superficie de la trama, con respecto a la temperatura del gas de inversión de flujo oscilatorio que actúa sobre la superficie de la trama, la temperatura del gas de inversión de flujo oscilatorio puede aumentarse mucho sin crear un efecto desfavorable sobre la trama 60. Esas temperaturas elevadas, aumentan considerablemente las velocidades de eliminación de agua, en comparación con el choque de flujo estable de la técnica anterior. Por ejemplo, temperaturas máximas de choque de flujo estable de aproximadamente entre 1000°F y 1200°F, se usan normalmente en cubiertas secadoras Yankee de alta velocidad comerciales . El gas de inversión de flujo oscilatorio, según la presente invención, permite utilizar temperaturas superiores a 2000°F sin dañar la trama 60. La Tabla 1 y Tabla 2, muestran algunas de _las características del proceso ejemplificativo y del aparato 10 de la presente invención. En la Tabla 1, se presentan P1173 los parámetros del aparato 10. Una cámara de combustión de pulsos 21 alimentada con propano, que principalmente se muestra en la Figura 4, que tiene las dimensiones y características de operación que se dan a continuación, se usó para evaluar las velocidades de secado de papel, según la presente invención.

TABLA 1 Se han realizado experimentos según el artículo "An Apparatus For Evaluation Of Web-Heating Technologies - Development Capabilities, Preliminary Results, and P1173 Potential Uses" de Timothy Patterson, et al., publicado en TAPPI JOURNAL, Vol. 79: NO. 3, Marzo de 1996. En esencia, una hoja simple se impulsa a las velocidades de la máquina industrial de papel típica, bajo un campo oscilatorio caliente del gas de inversión de flujo, como se describe en la presente. Esto expone la hoja a aproximadamente las mismas condiciones termodinámicas y aerodinámicas que la trama experimentaría en un proceso de fabricación de papel industrial. Las velocidades de eliminación de agua se miden con base en una diferencia en el peso de la hoja antes y después de exponerla al flujo oscilatorio caliente, durante un tiempo de residencia controlado. El tiempo de residencia se mide mediante dos fotoceldas en el trineo, como se describe en el artículo de referencia de Patterson et al. El coeficiente de variación del tiempo de residencia experimental es de aproximadamente 5%. Una muestra de hoja húmeda tiene dimensiones de ocho (8) pulgadas por ocho (8) pulgadas. La muestra de la hoja está soportada por una placa de soporte de 7.5 x 7.5 pulgadas dispuestas en la parte superior ya sea de un soporte de mica o malla. El ensamblaje completo se fija a un sujetador en el trineo motorizado y se instrumenta para las mediciones de temperatura. Los termopares montados, en la parte superior y en el fondo de la hoja, se muestrean a 1000 Hz/canal mediante un sistema digital de adquisición de P-1173 datos que se activa a medida que el sujetador de la muestra entra a una zona de secado (es decir, una zona en la que la muestra se somete a la eliminación de agua según la presente invención) . La presión acústica P y la frecuencia F se miden mediante una sonda de presión acústica, utilizando un osciloscopio Kistler Instrument Company Model 5004 Dual Mode Amplifier y Tektronix Model 453A. La presión acústica P se utiliza para calcular la velocidad cíclica Ve, como Vc=P.Gc/dt .C, en donde Ge es la constante gravitacional, dt es la densidad del gas y C es la velocidad del sonido, todas evaluadas a la temperatura en la salida de las salidas de descarga. La velocidad media V se calcula a partir del consumo medido del combustible de la cámara de combustión de pulsos, suponiendo que no hay exceso de aire y hay combustión completa. Las lecturas de combustible reales, convertidas a unidades estándar de pies cúbicos por hora, se usan para calcular el flujo de masa total de los productos de combustión. La velocidad media V se calcula entonces dividiendo el flujo de masa de los productos de combustión, entre el área de sección transversal del tubo de cola y corrigiendo la temperatura del chorro de salida. El combustible usado en la cámara de combustión de pulsos 20 tuvo variación entre aproximadamente 165 y 180 SCFH P1173 (Pies Cúbicos Estándar por Hora) . La presión acústica P en el interior de la cámara de combustión 13 en todos los experimentos, se midió para llegar a aproximadamente 175 RMS (Cuadrado Medio de la Raíz) dB. La Tabla 2 resume los resultados de varias pruebas realizadas según la presente invención. El aparato 10 tiene el sistema de distribución de gas 30 que comprende la caja de soplado trapezoidal 36 que en forma esquemática se muestra en la Figura 14 y que se describió aquí antes . La placa de fondo perforado cóncava 37 tiene dimensiones de 12 x 12 pulgadas y espesor de 1/8 de pulgada y comprende 144 salidas de descarga 39 distribuidas en la misma, conforme a un patrón de arreglo escalonado no aleatorio, cada salida 39 tiene un diámetro D de 1/4 de pulgada. Las salidas de descarga proporcionan la aplicación angular de las corrientes del gas de inversión de flujo oscilatorio, en virtud de la forma convexa de la placa de fondo 37. Los ángulos ? varían de 90 grados (de las salidas 39 adyacentes al eje central de la caja de soplado 36) a 42 grados (de las salidas periféricas 39) . La distancia de choque Z (columna 4) se ha diseñado y calculado según las enseñanzas de la presente invención. El soporte de la trama designado en la Tabla 2 como "placa" (columna 3) comprende una placa de mica sólida que soporta la hoja de muestra húmeda. La "criba" es una criba malla 20 (que tiene 0.0328 pulgadas de P13.73 abertura) según la Tyler Standard Screen Scale. La consistencia fibrosa inicial (columna 5) y el peso base (columna 6) se miden utilizando métodos industriales estándar. Consistencia fibrosa "inicial" se refiere a la consistencia fibrosa medida justo antes de que se realicen las pruebas de eliminación de agua según la presente invención. La velocidad cíclica Ve (columna 7) y la velocidad media V (columna 8) se calculan conforme a los procedimientos descritos previamente . La temperatura del gas (columna 9) se mide mediante un termopar de tiempo de respuesta rápido a la salida de las salidas de descarga 39. El tiempo de residencia (columna 10) se mide tal como se describió antes aquí . Se hacen ajustes por pérdidas de manejo. Se corre una prueba de control para cada condición experimental, con choque de flujo no oscilatorio, para determinar pérdidas de agua experimentales debidas al manejo de la muestra y al impulsar la muestra sobre el trineo motorizado. Las velocidad de eliminación de agua (columna 11) se calculan restando el cambio en el peso de la corrida de control del cambio de peso experimental y después dividiendo el resultado, entre el área de la trama y el tiempo de residencia, como loa apreciará un experto en la técnicas. El coeficiente de variación de las velocidades experimentales de eliminación de agua es de aproximadamente 15%. Para cada P-1173 Ejemplo (columna 1) se realizaron varias pruebas (columna 2) y se promediaron los resultados, según los métodos habituales conocidos en la técnica.

TABLA 2 La TABLA 3 (dispuesta en forma similar a la TABLA 2) muestra datos que pertenecen al sistema de distribución de gas 30 que comprende la caja de soplado 36 con la placa •de fondo convexa 37, que en forma esquemática se muestra en P1173 la Figura 12.. Como se muestra en la TABLA 2 y en la TABLA 3, las velocidades de desaguado (columnas 11) que se logran con la caja de soplado 36 que tiene la placa de fondo convexa 37, son significativamente mayores que las que se logran con la caja de soplado 36 con la placa de fondo plana 37, aún cuando el tiempo de residencia relevante para la caja de soplado de fondo plano 36, sea por lo general mayor que el relevante para la caja de soplado de fondo convexo 36. Por ejemplo, la comparación del Ejemplo 2 en la TABLA 2 con los Ejemplos 8 y 11 en la TABLA 3, muestra que la velocidad de secado en la TABLA 3 es aproximadamente dos veces tan alto como la de la TABLA 2, aún cuando parece que la distancia de choque Z y el tiempo de residencia beneficien la velocidad de desaguado en la TABLA 2, mientras que parece que la temperatura del gas y la velocidad media V benefician las velocidades de desaguado en la TABLA 3. Más que sorprendente, las muestras de la trama de papel secado y/o desaguado en las condiciones que se presentan en la TABLA 2 y TABLA 3, no mostraron evidencia de quemado o decoloración. Esto fue inesperado dada la elevada temperatura del gas de choque oscilatorio usado en la presente invención y las limitaciones de la técnica en el secado por paso de aire y la temperatura del gas de choque de flujo estable.

P1173 TABLA 3 En comparación, la TABLA 5 muestra resultados de los experimentos realizados utilizando el aparato 10 que comprende el sistema de distribución de gas 30 que tiene un solo tubo de cola 15 dividido en sesenta y cuatro tubos individuales que se .prolongan desde allí, cada uno con la salida de descarga 39. Estos sesenta y cuatro tubos están P1173 igualmente divididos en dos pluralidades de las salidas de descarga 39 que definen dos áreas de choque consecutivas separadas, cada una con dimensiones de 5x12 pulgadas. Cada una de las pluralidades de las salidas de descarga 39 comprende un arreglo escalonado no aleatorio. Tres regiones de escape alternan con las áreas de choque. El área total de las regiones de escape es de 14x12 pulgadas. Cada salida de descarga 39 tiene el diámetro D de 0.375 pulgadas. Tanto el tubo de cola 15 como los tubos individuales se enfrían con aire a fin de reducir la temperatura del gas a la salida de las salidas de descarga 39. Detalles adicionales del aparato experimental se dan en la TABLA 4.

TABLA 4 P1173 TABLA 5 P1173 Como ya se explicó antes, se cree que los gases de inversión de flujo oscilatorio chocan sobre la trama 60 en los ciclos positivos y se apartan de la trama 60 en los ciclos negativos, mediante lo cual se llevan la humedad contenida en la trama 60. La humedad que arrastran de la trama 60, por lo general se acumula en la capa limítrofe adyacente a la superficie de la trama 60. Por lo tanto, puede ser conveniente reducir o aún evitar, la acumulación de humedad en la capa limítrofe y el área adyacente a la misma. Según la presente invención, por lo tanto, el aparato 10 puede tener medios auxiliares 40 para eliminar la humedad de la región de choque, incluida el área limítrofe y de un área circundante a la región de choque. En la Figura 1, se muestra que dichos medios auxiliares 40 comprenden ranuras 42 en comunicación fluida con un área externa que tiene la presión atmosférica. Alternativa o adicionalmente, los medios auxiliares 40 pueden comprender una fuente de vacío 41. En este último caso, las ranuras de vacío 42 pueden extenderse desde la región de choque y/o un área adyacente a la región de choque hasta la fuente de vacío 41, proporcionando por ello comunicación fluida entre las mismas. El proceso de la presente invención puede utilizarse en combinación con la aplicación de energía Pll-73 ultrasónica. . La aplicación de energía ultrasónica se describe en una solicitud de patente cedida conjuntamente Serie No. 09/065,655, presentada el 23 de abril de 1998 a nombre de Trokhan y Senapti, la cual se considera forma parte de la presente, como referencia.

P1173

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES; 1. Un proceso para eliminar agua de una trama fibrosa, este proceso comprende los pasos siguientes: (a) proporcionar una trama fibrosa que tenga un contenido de humedad entre aproximadamente 10% y 90%. (b) proporcionar un gas de inversión de flujo oscilatorio que tenga una frecuencia predeterminada; (c) proporcionar un sistema de distribución de gas diseñado para suministrar el gas de inversión de flujo oscilatorio sobre una porción de la trama, que define un área de choque de la trama, el sistema de distribución de gas comprende una pluralidad de salidas de descarga, de preferencia distribuidas conforme a un arreglo escalonado no aleatorio; y (d) hacer chocar el gas de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama a través de la pluralidad de salidas de descarga, de manera que cada una de la pluralidad de salidas de descarga emita una corriente de gas de choque de inversión de flujo oscilatorio que tiene secuencia oscilante de ciclos positivos y ciclos negativos, de preferencia a una frecuencia entre aproximadamente 15 Hz y 1500 Hz, de preferencia una temperatura entre aproximadamente 500°F y 2500°F y una velocidad cíclica de preferencia entre aproximadamente 1000 pies/min y 50000
2. P1173 pies/min, los ciclos positivos tienen una amplitud positiva y los ciclos negativos tienen una amplitud negativa menor que la amplitud positiva, la velocidad cíclica comprende una velocidad positiva dirigida en una dirección positiva hacia la trama durante los ciclos positivos y una velocidad negativa dirigida en una dirección negativa opuesta a la dirección positiva durante los ciclos negativos, la velocidad positiva es mayor a la velocidad negativa, en donde el gas de inversión de flujo oscilatorio penetra la trama al menos en forma parcial durante los ciclos positivos y jala el agua de la trama y de un área adyacente a la misma durante los ciclos negativos, eliminando por ello la humedad de la trama. 2. El proceso según la reivindicación 1, en donde el gas de inversión de flujo oscilatorio se hace chocar sobre la trama de tal manera que proporciona una distribución prácticamente uniforme del gas de inversión de flujo oscilatorio en toda el área de choque de la trama. 3. El proceso según la reivindicación 1, en donde el gas de inversión de flujo oscilatorio se hace chocar sobre la trama de tal manera que proporciona .una distribución no uniforme del gas de inversión de flujo oscilatorio en toda el área de choque de la trama,
3. P-1173 permitiendo por ello el control de los perfiles de humedad de la trama.
4. 4. El proceso según las reivindicaciones 1, 2 y 3, en donde la dirección positiva de al menos algunas de las corrientes del gas de choque y una superficie del área de choque de la trama forman un ángulo agudo entre ellas.
5. 5. Un proceso para elimina agua de una trama fibrosa, este proceso comprende las etapas siguientes: (a) proporcionar una trama fibrosa que tenga una contenido de humedad de aproximadamente entre 10% y 90% y soportada por un soporte de la trama que tenga una dirección de la máquina y una dirección transversal a la máquina perpendicular a la dirección de la máquina, el soporte de la trama tiene además una superficie en contacto con la trama asociada con la trama fibrosa y una superficie posterior opuesta a la superficie en contacto con la trama; (b) proporcionar medios para mover el soporte de la trama que tiene sobre si la trama en la dirección de la máquina; (c) proporcionar una generador de pulsos diseñado para producir y descargar gas de inversión de flujo oscilatorio que tiene una frecuencia de aproximadamente entre 15 Hz y 1500 Hz; (d) proporcionar un sistema de distribución de gas en comunicación fluida con el generador de pulsos y que Pl-173 termina con una pluralidad de salidas de descarga, cada una de las salidas de descarga tiene un dio equivalente D y un área abierta a través de la cual se descarga el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio, la pluralidad de las salidas de descarga tiene un área abierta resultante; (e) disponer el soporte de la trama que tiene sobre si la trama a una predeterminada distancia de choque Z de la pluralidad de salidas de descarga, mediante lo cual se define una región de choque entre las salidas de descarga y el soporte de la trama, un patrón de las salidas de descarga define además un área de choque de la trama, correspondiente a la misma, el área abierta resultante de la pluralidad de las salidas de descarga comprende entre aproximadamente 0.5% y 20% del área de choque y una relación Z/D que comprende entre 1 y 10; (f) mover el soporte de la trama que tiene la trama sobre si en la dirección de la máquina, a una velocidad entre 100 pies por minuto y 10,000 pies por minuto; y (g) hacer funcionar el generador de pulsos y hacer chocar sobre la trama, el gas de inversión de flujo oscilatorio a través de las salidas de descarga, eliminando por ello la humedad de la misma.
6. 6. El proceso según la reivindicación 5, en donde en la etapa (a) el soporte de la trama comprende una P1173 cinta o banda sin fin permeable a los fluidos y de preferencia, el soporte de la trama comprende un armazón y una pluralidad de conductos permeables a los fluidos, que se extienden entre la superficie en contacto con la trama y la superficie posterior del soporte de la trama, el armazón de preferencia comprende además una estructura prácticamente continua, que abarca la pluralidad de conductos y forma una red prácticamente continua formando la superficie en contacto con la trama del soporte de la trama.
7. 7. El proceso según la reivindicación 5, en donde en la etapa (a) el soporte de la trama comprende una superficie de un cilindro secador.
8. 8. El proceso según las reivindicaciones 5, 6 y 7, que además comprende una etapa en la que se proporcionan medios auxiliares para eliminar la humedad de la región de choque entre las salidas de descarga y el soporte de la trama, los medios auxiliares de preferencia comprenden una fuente de vacío y por lo menos una ranura de vacío que se extiende de la fuente de vacío a la región de choque, mediante lo cual se proporciona una comunicación fluida entre las mismas.
9. 9. El proceso según la reivindicaciones 5, 6, 7 y 8, que además comprende las etapas de: proporcionar un medio para generar un gas de choque de flujo prácticamente P1173 estable y no oscilatorio y hacer chocar el gas no oscilatorio sobre la trama, en donde en la etapa (e) el gas de inversión de flujo oscilatorio y el gas no oscilatorio, de preferencia se hacen chocar sobre la trama en forma secuencial .
10. 10. El proceso según las reivindicaciones 5, 6, 7, 8 y 9, que además comprende las etapas de: proporcionar un aparato de vacío, yuxtaponer el aparato de vacío con la superficie posterior del soporte de la trama y hacer funcionar el aparato de vacío, mediante lo cual se elimina la humedad de la trama a través del soporte de la trama permeable a los fluidos .
11. 11. Un aparato para eliminar agua para un proceso de fabricación de papel, el aparato tiene una dirección de la máquina y una dirección transversal a la máquina perpendicular a la dirección de la máquina, el aparato comprende : un soporte de la trama diseñado para recibir sobre si una trama fibrosa y transportarla en la dirección de la máquina; por lo menos un generador de pulsos diseñado para producir y descargar aire o gas de inversión de flujo oscilatorio que tiene una frecuencia predeterminada en. el intervalo entre 15 Hz y 1500 Hz; y por lo menos un sistema de distribución de gas en Pl-173 comunicación fluida con el al menos un generador de pulsos que suministra el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio a una porción predeterminada de la trama, el sistema de distribución de gas termina con una pluralidad de salidas de descarga yuxtapuestas con el soporte de la trama, de tal manera que el soporte de la trama y las salidas de descarga forman una región de choque entre ellas, definida por una distancia de choque, que de preferencia es entre aproximadamente 0.25 pulgadas y 6.00 pulgadas, la pluralidad de las salidas de descarga comprende un patrón predeterminado que define un área de choque correspondiente a la misma, en donde cada una de la pluralidad de salidas de descarga tiene un diámetro equivalente y un área abierta a través de la cual se emite una corriente de gas de choque oscilatorio, una relación de la distancia de choque y el diámetro equivalente que de preferencia comprende entre 1 y 10, en donde la pluralidad de las salidas de descarga del sistema de distribución de gas tiene un área abierta resultante formada por las áreas abiertas individuales de las salidas de descarga juntas, el área abierta resultante de preferencia comprende entre aproximadamente 0.5% y 20% del área de choque de la trama.
12. 12. El aparato según las reivindicación 11, .que además comprende un medio para controlar la distancia de choque . P-1173
13. 13. El aparato según las reivindicaciones 11 y 12, en donde el patrón de la pluralidad de salidas de descarga comprende un arreglo no aleatorio, diseñado para proporcionar una distribución prácticamente uniforme de la temperatura de los gases de choque, en al menos una de las direcciones, la dirección de la máquina y la dirección transversal a la máquina, en toda el área de choque de la trama.
14. 14. El aparato según las reivindicaciones 11, 12 y 13 , en donde el al menos un generador de pulsos comprende una cámara de combustión de pulsos que genera gas de inversión de flujo oscilatorio con una frecuencia de aproximadamente entre 75 Hz y 250 Hz y en donde cada una de la pluralidad de salidas de descarga, emite una corriente del gas de inversión de flujo oscilatorio, que cuando sale de las salidas de descarga de preferencia tiene, una temperatura entre aproximadamente 500°F y 2500°F y una velocidad cíclica de aproximadamente entre 1000 pies/min y 50000 pies/min.
15. 15. El aparato según las reivindicaciones 11, 12, 13 y 14, en donde el al menos un generador de pulsos comprende un dispositivo infrasónico que genera aire, de inversión de flujo oscilatorio con una frecuencia de aproximadamente entre 15 Hz y 100 Hz . P1173
16. 16. El aparato según las reivindicaciones 11, 12, 13, 14 y 15, en donde el soporte de la trama comprende una superficie de un cilindro secador.
17. 17. El aparato según las reivindicaciones 11, 12, 13, 14, 15 y 16, que además comprende un medio auxiliar para eliminar humedad de la región de choque formada entre las salidas de descarga y el soporte de la trama, el medio auxiliar de preferencia comprende una fuente de vacío y por lo menos una ranura de vacío que se extiende de la fuente de vacío a la región de choque, proporcionando por ello una comunicación fluida entre la región de choque y la fuente de vacío.
18. 18. El aparato según las reivindicaciones 11, 12, 13, 14, 15, 16 y 17, que además comprende un medio para generar y hacer chocar sobre la trama un gas de flujo prácticamente estable y no oscilatorio, en donde el gas de inversión de flujo oscilatorio y el gas de flujo prácticamente estable y no oscilatorio, se hacen chocar sobre la trama de preferencia secuencialmente en orden alterno.
19. 19. El aparato según las reivindicaciones 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17 y 18, que además comprende un aparato de vacío yuxtapuesto con la superficie posterior del soporte de la trama, para eliminar la humedad de la trama a través del soporte de la trama permeable a los Pl-173 fluidos .
20. 20. Un aparato de eliminación de agua para un proceso de fabricación de papel, que tiene una dirección de la máquina y una dirección transversal a la máquina perpendicular a la dirección de la máquina, el aparato comprende : un soporte de la trama permeable a los fluidos, diseñado para recibir sobre si una trama fibrosa y transportar la trama en la dirección de la máquina; un generador de pulsos diseñado para generar allí aire o gas oscilatorio, con una frecuencia de aproximadamente entre 15 Hz y 250 Hz; y un sistema de distribución de gas en comunicación fluida con el generador de pulsos, el sistema de distribución de gas termina con una pluralidad de salidas de descarga yuxtapuestas con el soporte de la trama, que suministran el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama dispuesta sobre el soporte de la trama, el soporte de la trama y las salidas de descarga forman una distancia de choque Z entre ellas, la pluralidad de las salidas de descarga comprende un patrón predeterminado que define un área de choque de la trama correspondiente, la pluralidad de las salidas de descarga proporciona un campo oscilatorio prácticamente uniforme de gas de inversión de flujo, entre el área de choque y las salidas de descarga; P1173 un medio para generar un gas de flujo prácticamente estable y no oscilatorio y que hace chocar el gas no oscilatorio en el área de choque de la trama. P1173 RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se expone un proceso y un aparato para eliminar agua de una trastornos . El proceso comprende : proporcionar una trama fibrosa que tiene un contenido de humedad entre aproximadamente 10% y 90%; proporcionar un gas de choque de inversión de flujo oscilatorio que tiene una frecuencia entre 15 Hz y 1500 Hz; proporcionar un sistema de distribución de gas que comprende una pluralidad de salidas de descarga diseñadas para emitir el gas de choque de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama; y hacer chocar el gas de inversión de flujo oscilatorio sobre la trama a través de la pluralidad de salidas de descarga, eliminando por ello la humedad de la trama. El aparato comprende un soporte de la trama diseñado para recibir sobre si una trama fibrosa y transportarla en la dirección de la máquina; por lo menos un generador de pulsos diseñado para producir aire o gas de inversión de flujo oscilatorio; y por lo menos un sistema de distribución de gas en comunicación fluida con el generador de pulsos, que suministra a la trama el aire o gas de inversión de flujo oscilatorio. El sistema de distribución de gas termina con una pluralidad de salidas de descarga yuxtapuestas con el soporte de la trama, de tal manera que el soporte de. la trama y las salidas de descarga forman una distancia de choque entre ellas, la pluralidad de salidas de descarga comprende un . patrón predeterminado que define un área de choque de la trama. P-1173