MXPA00009470A - Composiciones de masa para elaborar productos semipreparados y botanas farinaceas producidas a partir de los mismos - Google Patents

Abstract

Se le elabora una botana farinácea que tiene propiedades organolépticas y sabor mejorados, a partir de un producto semipreparado extruido. El producto semipreparado se produce a partir de una masa que consiste esencialmente de:(1) una mezcla de harina que comprende (a) un componente de harina con base de almidón que comprende por lo menos aproximadamente 10%de harina de arroz, (b) menos de aproximadamente 8%de azúcar, (c) por lo menos aproximadamente 0.5%de sal;(d) leudante que comprende bicarbonato de sodio;(e) emulsionante que comprende monoglicérido, y (2) agua. Opcionalmente, puede añadirse almidón y/o gluten al componente de harina para producir productos finales que tienen diversos grados de consistencia quebradiza. Puede elaborarse un producto con grasa, bajo en grasa o sin grasa. Puede utilizarse formación de relieve para controlar la expansión, superficie sin grasa y absorción de grasa. La harina se preacondiciona y la masa se extruye bajo esfuerzo cortante bajo y condiciones de alto contenido de agua. La composición de masa, que forma viscosidad suficiente durante el calentamiento y enfriamiento, permite el procesamiento de la masa a temperaturas y niveles de trabajo aplicado por debajo de los que darían por resultado la degradación substancial de los almidones y/o la decoloración y pérdida de los componentes de sabor de los ingredientes. Un método de secado rápido, utilizado para secar el extruido, mejora las capacidades de elaboración sin sacrificar los atributos de productodeseadas. Los extruidos pueden secarse a una temperatura de entre aproximadamente 175ºF (79.4ºC) y 200ºF (93.3ºC) a una humedad relativa (R.H) de por lo menos aproximadamente 20%por aproximadamente 1.0 a 4 horas. Los productos semipreparados pueden envasarse inmediatamente después del secado y no requieren de aplacado.

Description

COMPOSICIONES DE MASA PARA ELABORAR PRODUCTOS SEMIPREPARADOS Y BOTANAS FARINÁCEAS PRODUCIDAS A PARTIR DE LOS MISMOS CAMPO TÉCNICO La presente invención se relaciona con composiciones de masa utilizadas para preparar productos semipreparados y con botanas farináceas preparadas a partir de los productos semipreparados . La presente invención se relaciona además con un método para preparar productos semipreparados .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Se conocen muchos procesos y composiciones en la técnica par-a elaborar botanas farináceas expandidas.

Aunque el procesamiento de estas botanas se ha llevado a cabo por años, aún se encuentran problemas para reproducir, dentro de un intervalo estrecho (y predecible) , texturas de producto, sabores e intervalos de expansión que aseguren la elaboración de productos que tengan calidad consistente.

Los problemas asociados con las propiedades de expansión de los productos semipreparados, por ejemplo, la cantidad de grasa absorbida durante la expansión al freír los productos semipreparados, y la textura y sabor de las botanas terminadas, han añadido énfasis en el desarrollo de fórmulas de masa que puedan ser utilizadas para producir botanas expandidas que sean más bajas en grasa y que tengan texturas y sabores mejorados respecto a las botanas expandidas convencionales . Se sabe que las condiciones del proceso de extrusión (por ejemplo, temperatura del cilindro, configuración del tornillo, velocidad del tornillo, contenido de humedad de la masa antes del proceso térmico) pueden influir en el volumen de expansión del producto semipreparado y cambiar la textura de la botana terminada. Típicamente, la propiedad de expansión del producto semipreparado extruido se cambia variando la energía mecánica aplicada durante el procesamiento, con lo cual se altera la textura del producto terminado. Otro método para influir la expansión ha sido aplicar energía térmica aplicada además de la energía mecánica aplicada durante la extrusión. Mientras que el control de estos parámetros de proceso proporcionan mayor manipulación y control de la textura del producto terminado, los productos terminados producidos a partir de los productos semipreparados procesados en esta forma aún no proporcionan productos terminados que tengan todas las características deseables, como por ejemplo: bajo en grasa, fragilidad, consistencia crujiente, disolución en la boca controlada, disgregación en la boca controlada y sabor. Los productos terminados tienden a carecer de fragilidad y a ser duros, compactos y vitreos o aireados y espumosos. Esto se debe a la estructura celular que es característica de estos productos (por ejemplo, grandes celdas abiertas, celdas no uniformes, paredes de celda delgada y/o fracturada) . Los productos terminados también tienden a tener una textura de superficie áspera. La expansión desigual y/o la gran cavidad de aire que resulta de la expansión del producto semipreparado después del freído es importante porque la textura del producto terminado está relacionada con el volumen expandido y la densidad volumétrica. El tipo de producto producido durante la expansión del producto semipreparado depende en gran medida de la composición de masa, la funcionalidad de los ingredientes en la masa y el grado de gelatinización del almidón durante el procesamiento . Se utilizan diversos métodos para producir botanas expandidas convencionales. En un método, una masa se forma a partir de una mezcla de harina/almidón/agua. La proporción de almidón gelatinizado a no gelatinizado se ajusta en la masa de manera que, durante el freído, los productos semipreparados se expanden por lo menos 1. pero no más de 3.0 veces la dimensión original. El equipo utilizado para producir estos tipos de productos semipreparados prácticamente no introduce esfuerzo cortante, por lo tanto, las propiedades de masas extruidas permanecen prácticamente sin cambio respecto a las propiedades de la alimentación de masa. Otros métodos de procesamiento que emplean extrusión con alta temperatura a corto plazo utiliza velocidades de tornillo relativamente altas (300-400 revoluciones por minuto (rpm) ) y temperaturas de operación de aproximadamente 285°F (140.6°C) . Se ha encontrado que un problema para la formación de extruidos que utilizan métodos y fórmulas convencionales relacionadas con el efecto de cocción por extrusión en materiales con contenidos de almidón relativamente altos. Desafortunadamente, las condiciones mecánica y térmica encontradas durante la extrusión dan por resultado una descomposición de las propiedades deseadas de los almidones y harina termolábiles . Estas propiedades (viscosidad pico y final) son importantes para obtener un extruido que al secarse produzca una estructura celular de producto semipreparado necesaria para obtener una botana expandida terminada que es baja en grasa, quebradiza, crujiente y todavía de textura ligera. Las condiciones de extrusión normalmente utilizadas volatilizan o destruyen también cantidades substanciales del componente de sabor deseable (por ejemplo: maíz, arroz, trigo, papa) y/o de color de las harinas y almidones . A pesar de los esfuerzos realizados para lograr un producto semipreparado que dé por resultado un producto terminado que tenga propiedades organolépticas satisfactorias, las fórmulas y procesos conocidos presentan todavía serias desventajas, a saber, botanas terminadas que carecen de expansión celular uniforme y que tienen textura no deseada . La presente invención prácticamente disminuye los problemas antes mencionados mediante la formulación de una masa que comprende ingredientes específicos con base de almidón y por medio de condiciones de procesamiento únicas que incluyen prehidratación térmica y/o seguidas por la extrusión de masa bajo condiciones de bajo esfuerzo cortante y alto contenido de agua.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una sección transversal (ampliación a 75X) de un producto comercializado extruido típico que muestra porosidad, utilizando Microscopía Electrónica con Barrido (SEM, por sus siglas en inglés) . La Figura 2 es una sección transversal (ampliación a 75X) de un producto comercializado extruido típico que muestra porosidad, utilizando Microscopía Electrónica con Barrido (SEM) .

La Figura 3 es una sección transversal (ampliación a 200X) de un producto comercializado típico que muestra paredes de celda, utilizando Microscopía Electrónica con Barrido (SEM) . La Figura 4 es una sección transversal de un producto elaborado de conformidad con la presente invención (frito en grasa de triglicérido) (ampliación a 75X) que muestra porosidad, utilizando SEM. La Figura 5 es una sección transversal de un producto elaborado de conformidad con la presente invención (frito en grasa de triglicérido) (ampliación a 75X) que muestra porosidad, utilizando SEM. La Figura 6 es una sección transversal de un producto elaborado de conformidad con la presente invención (frito en grasa de triglicérido) (ampliación a 200X) que muestra porosidad, utilizando SEM. La Figura 7 es una sección transversal de un producto elaborado de conformidad con la presente invención (frito en grasa no digerible) (ampliación a 75X) que muestra porosidad, utilizando SEM. La Figura 8 es una sección transversal de un producto elaborado de conformidad con la presente invención (frito en grasa no digerible) (ampliación a 75X) que muestra porosidad, utilizando SEM. La Figura 9 es una sección transversal de un P1124 producto elaborado de conformidad con la presente invención (frito en grasa no digerible) (ampliación a 200X) que muestra porosidad, utilizando SEM.

STOÍARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona composiciones de masa utilizadas para preparar composiciones intermedias (en adelante "productos semipreparados") . La presente invención se relaciona también con condiciones de proceso para producir los productos semipreparados. La presente invención proporciona además botanas expandidas con grasa, bajas en grasa o sin grasa que exhiben textura quebradiza, sabor mejorado y una consistencia crujiente sin acumularse en los dientes. La estructura celular, grado de expansión y textura del producto germinado se controlan por medio de la fórmula y/o condiciones de procesamiento utilizados para producir productos semipreparados. Una modalidad de la presente invención es una masa extruible que consiste esencialmente de: (1) una mezcla de harina que comprende: (a) un componente de harina con base de almidón que comprende por lo menos 10% de harina de arroz silvestre, (b) menos de aproximadamente 8% de azúcar, (c) por lo menos aproximadamente 0.5% de sal, (d) entre aproximadamente 0.2% y 1.0% de leudante, en donde el leudante comprende bicarbonato de sodio, y (e) entre P1124 aproximadamente 0.1% y 1.5% de emulsionante que tiene por lo menos aproximadamente 0.3% de monoglicérido; y (2) agua. De preferencia, la harina de arroz tiene un contenido de amilosa de por lo menos 10% aproximadamente. La composición comprende, de preferencia, además de la harina de arroz, por lo menos uno o más almidones seleccionados del grupo que consiste de: almidones nativos, almidones no gelatinizados, almidones cocidos no gelatinizados y almidones modificados derivados de tubérculos y granos, por ejemplo, almidón de papa, almidón de tapioca, almidón de maíz, almidón de avena, almidón de arroz y almidón de trigo. Los almidones se añaden a la composición de masa para producir productos finales que tengan diversos grados de fragilidad. Las harinas y almidones tienen un índice de absorción de agua (IAA) de menos de 3.0. Además de la harina y los almidones, puede añadirse gluten a la composición de masa. Cuando se añade gluten, el emulsionante incluye además monoglicérido de éster de ácido tartárico y de diacetilo. Otra modalidad se refiere a un producto semipreparado, preparado por medio de: (1) extrusión de la masa bajo condiciones de bajo esfuerzo cortante y alto contenido de agua; y (2) reducción de humedad del extruido. El producto semipreparado producido a partir de las composiciones de masa que utilizan estas condiciones de procesamiento tiene una temperatura de empastamiento de entre aproximadamente 75.2°F (24°C) y 203°F(95°C); un tiempo de viscosidad pico de por lo menos 6 minutos aproximadamente; una viscosidad pico de desde aproximadamente 10 RVU a aproximadamente 140 RVU, y una viscosidad final de entre 120 RVU y 350 RVU, aproximadamente. El producto semipreparado comprende aproximadamente 7% a aproximadamente 14% de humedad, y tiene un índice de absorción de agua aproximadamente de entre 3 y 8, de preferencia aproximadamente de entre 4 y 6. Otra modalidad relacionada con un producto frito expandido que tiene temperatura de empastamiento aproximadamente de entre 77°F (25°C) y 203°F(95°C), un tiempo de viscosidad pico de entre aproximadamente 3 y 7 minutos, una viscosidad pico de aproximadamente 11 RVU a aproximadamente 55 RVU y una viscosidad final de aproximadamente 20 RVU a aproximadamente 130 RVU. Las botanas tienen una textura ligera, frágil y crujiente, sabor mejorado y un contenido de grasa de entre 11% y 32% aproximadamente. El contenido de humedad de la botana frita es de menos de aproximadamente 3.0%. Los ingredientes menores que también pueden incluirse son: azúcares, especias, saborizantes y colorantes.

P1124 DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Importantes aspectos de la invención residen en los diversos factores siguientes: (1) formulación de una composición de masa resistente a las condiciones de procesamiento y al esfuerzo cortante que se encuentran en el extrusor; (2) prehidratación de harina por inyección de vapor y agua; (3) extrusión de la masa para producir un producto semipreparado que tiene ciertas propiedades viscoelásticas; (4) secar el extruido; y (5) freír el producto semipreparado para obtener un producto terminado que tiene ciertas propiedades viscoelásticas. La estructura celµlar única, bajos niveles de grasa y textura de producto terminado son particularidades importantes de los productos de botana de la presente invención. Los factores pueden utilizarse solos o en cualquier combinación para lograr la masa, productos semipreparados y/o productos de botana terminados, según se desee. Las propiedades de la botana terminada se obtienen preparando primero un producto semipreparado adecuado. El producto semipreparado se prepara a partir de una masa que comprende ingredientes específicos con base de almidón (es decir, harinas y/o almidones) y agua. Los ingredientes con base de almidón se seleccionan con base en sus capacidades de retención de agua y de su capacidad para aumentar la viscosidad de la masa a diversas temperaturas.

Los ingredientes específicos con base de almidón junto con la precocción con vapor y los niveles de agua más altos utilizados durante la extrusión, permiten el uso de niveles más bajos de energía mecánica y térmica aplicada que el que se utiliza generalmente en el extrusor de cocción cuando se preparan productos semipreparados . La extrusión daña a los almidones, dando por resultado productos terminados que exhiben expansión irregular, menos consistencia crujiente, rápida disolución en la boca sin consistencia crujiente retardada, grasa elevada, apariencia grasosa y carecen de sabor (debido a la descomposición y liberación del sabor en la matriz extrusora) . En la presente invención, sin embargo, la combinación específica de ingredientes compensa el daño (por ejemplo, pérdida de funcionalidad y sabor del ingrediente) que ocurre durante el proceso de extrusión y como resultado del mismo.

A. DEFINICIONES Como se utiliza aquí, "mezcla de harina" se refiere a una mezcla de todos los ingredientes de la masa, sin incluir el agua. La "mezcla de harina" incluye todos los ingredientes secos, así como cualesquiera otros ingredientes como por ejemplo, emulsionante líquido. Según se utiliza aquí, "extruido" se refiere a las piezas de masa húmedas en el momento en que entran al extrusor. Como se utiliza aquí, "producto semipreparado" se refiere a piezas de botana de humedad intermedia capaces de expandir su volumen individualmente durante el freído. El término productos semipreparados incluye granos, anillos y piezas expandibles de formas complejas, por ejemplo: conchas, letras, números, símbolos, animales, flores, espirales, torcidos, conos, caras, tubos, frituras y estrellas. Como se utiliza aquí, "producto terminado" se refiere al producto semípreparado que se ha freído para producir un producto listo para comer. Según se usa aquí, los términos "grasa" y "aceite" se utilizan indistintamente a menos que se especifique de otra forma. Los términos "grasa y "aceite" incluyen substancias grasas comestibles en un sentido general, incluyendo en forma irrestricta: grasas digeribles y no digeribles, aceites y substitutos de grasa. Como se utiliza aquí, el término "agua" se refiere a lo que se ha añadido a los ingredientes de la masa. El agua que está presente de manera inherente en los ingredientes de masa no se incluye en el término "agua" . El término "humedad", como se utiliza aquí, se refiere a la cantidad total de agua presente e incluye el agua inherentemente presente así como cualquier agua que se añade a los ingredientes de masa. Como se utiliza aquí, "unidad de viscosidad rápida" (RVU, por sus siglas en inglés) es una unidad arbitraria de medición de viscosidad que corresponde aproximadamente a centipoise. Según se utiliza aquí, "temperatura de empastamiento" es una temperatura de inicio a la cual la viscosidad se eleva a más de 2 unidades RVU por cada °C de aumento en temperatura, según se mide utilizando el método analítico RVA de la presente. Como se utiliza aquí, "viscosidad pico" es la viscosidad más alta durante el calentamiento, según se mide utilizando el método analítico RVA de la presente. El término "tiempo de viscosidad pico", como se utiliza aquí, es el tiempo requerido para alcanzar la viscosidad pico, que se mide utilizando el método analítico RVA de la presente. Como se utiliza aquí, "viscosidad final" es la viscosidad pico final después de enfriarse, según se mide utilizando el método analítico RVA de la presente. Todos los porcentajes y proporciones son "en peso", a menos que se especifique de otra manera.

B. MASA Un aspecto particularmente importante de la presente invención es la masa. La masa se forma combinando agua con una mezcla de harina que comprende: (1) un componente de harina con base de almidón que comprende harina de arroz silvestre; (2) azúcar, (3) sal; (4) leudante; y (5) emulsionante. La composición de la masa impacta en aspectos importantes de la botana terminada; los dos efectos más significativos son: (1) la capacidad de procesar la masa en un extrusor para proporcionar una pieza de masa conformada que permanece intacta cuando se fríe para formar productos de botana conformados quebradizos y delgados, y (2) las particularidades de textura y sabor del producto de botana terminado. 1. COMPONENTE DE HARINA CON BASE DE ALMIDÓN Un componente importante de la masa es una harina de arroz no gelatinizada. La harina de arroz se utiliza en combinación con otras fuentes de harina con base de almidón. Las fuentes adecuadas de otras harinas con base de almidón incluyen harinas como: harina de tapioca, harina de avena, harina de trigo, harina de centeno, harina de maíz no de masa, harina de cacahuate, harinas de papa (por ejemplo, granulos y hojuelas de papa deshidratada, materiales de papa aplastada y productos secos de papa) . La harina de arroz puede mezclarse para elaborar botanas de composiciones, texturas y sabores diversas. Un componente P1124 de harina con base de almidón que es particularmente preferido es una mezcla de harina de maíz no de masa y harina de arroz . De preferencia, el componente de harina con base de almidón comprende harina que tiene las siguientes propiedades viscoelásticas: (a) una temperatura de empastamiento de aproximadamente 91.4°F (33°C) a aproximadamente 203°F (95°C) , de preferencia de entre aproximadamente 122°F (50°C) y 194°F (90°C) , con más preferencia, de entre aproximadamente 123 °F (50.6°C) y 185°F (85°C) y con la mayor preferencia de aproximadamente 158°F (70°C) ; (b) un tiempo de viscosidad pico de entre aproximadamente 3 y 10 minutos, de preferencia de entre aproximadamente 4.8 y 7.0 minutos; (c) una viscosidad pico de entre aproximadamente 100 RVU y 360 RVU, de preferencia de entre aproximadamente 146 RVU y 350 RVU y con más preferencia, de entre aproximadamente 180 RVU y 205 RVU; y (d) una viscosidad final de entre aproximadamente 150 RVU y 350 RVU, de entre aproximadamente 220 RVU y 345 y con más preferencia de entre aproximadamente 230 RVU y 340 RVU. El componente de harina con base de almidón tiene además un índice de absorción de agua (IAA) de menos de 3.0, de preferencia de entre aproximadamente 1.5 y 2.7 y con más preferencia de entre 1.7 y 2.5. Las mezcla de harina de la presente invención P1124 comprende de entre aproximadamente 60% y 99%, de preferencia de entre aproximadamente 70% y 95% y con más preferencia, de entre aproximadamente 75% y 91% de harina con base de almidón. Por lo menos 10%, de preferencia de entre aproximadamente 15% y 50%, con más preferencia de entre aproximadamente 20% y 40%, y con la mayor preferencia, de entre aproximadamente 22% y 30% del componente de harina con base de almidón es una harina de arroz, siendo el resto de harina con base de almidón distinto a la harina. En una modalidad preferida, la harina de arroz tiene un contenido de amilosa de por lo menos aproximadamente 10%. Particularmente preferidas, las mezclas de harina comprenden de aproximadamente 10% a aproximadamente 25% de harina de arroz, siendo el resto de harina de maíz no de masa desengrasado .

Almidón También puede utilizarse almidón en las composiciones de masa de la presente invención. El almidón, cuando se añade, se utiliza en combinación con las harinas con base de almidón anotadas arriba. El almidón se incluye en la fórmula de masa si se desea una textura quebradiza. Ejemplos de almidones adecuados incluyen: almidones silvestres, almidones no gelatinizados, almidones P1124 cocidos no gelatinizados y almidones modificados derivados de tubérculos y granos, por ejemplo: almidón de papa, almidón de tapioca, almidón de maíz, almidón de avena, almidón de arroz y almidón de trigo. También pueden utilizarse almidones gelatinizados y parcialmente gelatinizados. Cuando se utilizan almidones pregelatinizados, sin embargo, se utilizan en combinación con monoglicérido de éster de ácido tartárico y de acetilo (DATEM) . Se ha encontrado que utilizar almidones pregelatinizados y parcialmente gelatinizados da por resultado productos terminados que son arenosos . De manera sorprendente, cuando se utiliza DATEM en combinación con los almidones pregelatinizados y parcialmente gelatinizados, la consistencia arenosa se reduce substancialmente. Los almidones adecuados para utilizarse en la presente invención tienen un índice de absorción de agua (IAA) de menos de 3.0, de preferencia un IAA de entre aproximadamente 1.5 y 2.7 y con más preferencia un IAA de entre 1.7 y 2.5 aproximadamente. Las mezclas de harina comprenden aproximadamente de entre 0.5% y 30.0%, de preferencia aproximadamente de entre 1% y 20%, con más preferencia de entre 2% y 10% aproximadamente y con la mayor preferencia de entre aproximadamente 3% y 7% de almidón.

P1124 De manera sorprendente, se ha encontrado que el uso del componente de harina con base de almidón y, opcionalmente en combinación con almidón, da por resultado una masa que puede extruirse sin descomposición importante. Las harinas y almidones que tienen el IAA necesario y un perfil viscoelástico preferido aseguran: (1) distribución uniforme de agua; (2) hidratación apropiada de los ingredientes; (3) una mayor viscosidad temprana en el proceso de extrusión, y (4) retención de la viscosidad bajo la temperatura y esfuerzo cortante presentes en el extrusor . Normalmente, durante la extrusión de una masa que contiene grandes cantidades de varias fuentes de materiales con base de almidón, como la masa utilizada para formar los productos de la presente invención, los almidones compiten por el agua presente en la masa. Durante el calentado, algunos almidones absorben agua más rápidamente que otros almidones. La falta de hidratación apropiada de los almidones, especialmente de los almidones pregelatinizados, puede dar por resultado un producto frito que puede ser compacto y exhibir consistencia arenosa y acumularse en los dientes . Algunos ingredientes que se hidratan más que otros, debido a los diversos índices de absorción de agua de las harinas y almidones, puede dar por resultado un producto frito que tiene estructura aireada, inflada y P1124 ligera con rápida disolución en la boca. Los almidones también se gelatinizan y liberan amilosa, que es útil en la formación de una lámina y piezas de masa cohesivas. Se cree que la amilosa liberada durante la gelatinización normalmente no es suficiente para resistir las condiciones de procesamiento (por ejemplo, calor, esfuerzo cortante en el extrusor) necesarias para producir un producto semipreparado que da por resultado una botana frita expandida de manera uniforme. La inclusión de harinas y almidones que tienen diversos perfiles viscoelásticos estabiliza la masa y proporciona un medio para producir un producto que tiene una estructura y textura mejoradas. Por ejemplo, debido a que las harinas y almidones tienen diversas viscosidades pico y diversos tiempos de viscosidad pico, la estructura de la masa permanece estable. Debido además a que las propiedades de ligado de agua de los ingredientes varía, durante la etapa de freído, las propiedades de unión con agua de las harinas y almidones provocan que el agua se evapore del interior de la masa. Esto da por resultado la formación de un producto de capas múltiples que tiene huecos dispersados uniformemente. Se permite así, que el aceite para freído entre en la estructura porosa de la masa extruida durante la etapa de freído. Esto asegura que las porciones interiores de la masa se cuezan y que la grasa se P1124 distribuya de manera uniforme. La formación de huecos dispersados de manera uniforme y la distribución uniforme de la grasa es particularmente importante cuando las composiciones de grasa que comprenden grasa no digerible se utilizan para freír el producto final. Esto es porque grandes y desiguales espacios vacíos proporcionan cavidades en donde se deposita la grasa. Esto da por resultado una botana frita que tiene textura no deseada y consistencia grasosa y/o resabio ceroso.

Gluten. También puede añadirse gluten a la composición de masa de la presente invención. Cuando se añade gluten, la composición de masa de preferencia también comprende al monoglicérido de éster de ácido tartárico y de diacetilo (DATEM) emulsionante. El gluten aumenta las propiedades de cohesividad y viscoelásticas de la masa. Se ha encontrado que cuando se utiliza en combinación con el DATEM, la función del gluten mejora. El gluten añadido a las composiciones de masa de la presente invención no incluyen al gluten normalmente presente en las harinas . El gluten utilizado en combinación con el DATEM aumenta la retención de gas y mejora la tolerancia de la masa al trabajo aplicado. La combinación ayuda también a que el producto retenga su forma .

P1124 El gluten, cuando se añade, comprende normalmente de aproximadamente 0.2% a aproximadamente 2.0%, de preferencia entre aproximadamente 0.4% y 1.2%, con más preferencia entre aproximadamente 0.5% y 1.0% de la mezcla de harina . 2. AZÚCAR De preferencia, se incluye azúcar en las composiciones de masa de la presente invención. El azúcar no sólo afecta el sabor, sino que ayuda también a mejorar las propiedades reológicas de la masa. Además, el azúcar mejora el color y la textura de la botana terminada. Las mezclas de harina de la presente invención comprenden menos de aproximadamente 8% de azúcar, de preferencia aproximadamente entre 2.5% y 4%, con más preferencia aproximadamente 3% de azúcar. 3. SAL De preferencia, se incluye sal en las composiciones de masa de la presente invención. Aunque no se comprende bien, se cree que la sal tiene un papel tanto funcional en la masa (es decir, altera las propiedades físicas de la masa) como un papel sensorial en el producto terminado (es decir, contribuye, adicionalmente y mejora el sabor existente) . Como se utiliza en la presente, el P1124 « * término sal incluye de manera irrestricta: cloruro de sodio, cloruro de potasio y cloruro de calcio. Por lo menos aproximadamente 0.5%, de preferencia entre aproximadamente 1.0% y 5%, con más preferencia entre aproximadamente 1.5% y 3% de sal se incluye en las mezclas de harina de la presente invención. De preferencia, hay menos sal que azúcar en las composiciones de masa. 4. LEUDANTE Las composiciones de masa de la presente invención comprenden también leudante. De entre aproximadamente 0.2% y 1.0%, de preferencia entre aproximadamente 0.3% y 0.8%, con más preferencia entre 0.4% y 0.6% de leudante está presente en la mezcla de harina. Por lo menos aproximadamente 0.2%, de preferencia por lo menos aproximadamente 0.5% del leudante es bicarbonato de sodio. De manera sorprendente, se ha encontrado que la combinación de bicarbonato de sodio y DATEM aumenta la combinación de la cantidad de acción de leudante más allá del leudante obtenido sólo con bicarbonato de sodio. Otro leudante convencional puede utilizarse también en combinación con bicarbonato de sodio. Leudantes particularmente preferidos incluyen carbonatos de metal alcalino y carbonatos de hidrógeno, por ejemplo: carbonato P1124 de potasio o de sodio y carbonato de calcio. Pueden utilizarse otros agentes leudantes, por ejemplo fosfato de aluminio, pero no como los preferidos. De preferencia, el leudante debe ser de un tamaño de partícula grande o encapsulado para evitar que desprenda gas en el extrusor y que se expanda así el producto antes del freído. De preferencia, se utiliza un tamaño de partícula de entre aproximadamente 0.0035 de pulgada (0.088 mm) y 0.0098 de pulgada (0.250 mm) . El leudante también puede encapsularse en una manteca o grasa de baja fusión de manera que se libere a las temperaturas de freído .

. EMULSIONANTE Las composiciones de masa comprenden un emulsionante en donde al menos uno de los componentes es un monoglicérido. El monoglicérido puede ser un monoglicérido substituido, por ejemplo: monoglicérido acetilado, esteres de monoglicéridos o diglicéridos. El emulsionante puede comprender además un emulsionante seleccionado del grupo que consiste de DATEM, monoésteres de poliglicerol, mono y díglicéridos de ácidos grasos, estearoilo-2 -lactilato de calcio, estearoilo-2-lactilato de sodio y mezclas de los mismos. El emulsionante ayuda a controlar la cantidad de grasa absorbida por el producto semipreparado durante el freído, a controlar la expansión del producto semipreparado durante el freído, reducir la descomposición de almidón durante la extrusión y lubricar los cilindros de extrusión. En la práctica de la presente invención, se ha encontrado que es particularmente ventajoso añadir el emulsionante a la mezcla de ingredientes secos para evitar que el almidón se hidrate también rápidamente . Los almidones son entonces, menos susceptibles al esfuerzo cortante mecánico en el cilindro de extrusión. Un emulsionante particularmente preferido es DATEM. Mientras que el mecanismo de acción preciso no está bien comprendido, se cree que este emulsionante interactúa con el leudante durante el freído, aumentando con esto, los efectos del leudante. Se prefiere de manera particular, una mezcla emulsionante que comprende DATEM y monoglicéridos destilados. Esta mezcla es particularmente muy adecuada para composiciones que comprenden almidón pregelatinizado y gluten, si se utiliza. Normalmente, se utiliza monoglicérido como un polvo y el DATEM y/o emulsionante se mezcla con una grasa seleccionada del grupo que consiste de: aceite, manteca, grasa no digerible y mezclas de los mismos. El monoglicérido de éster de ácido tartárico y de diacetilo (DATEM) es un éster de ácido graso de glicerina que está esterificado con ácido tartárico de diacetilo y un ácido P1124 graso que tiene de 12 a aproximadamente 22 átomos de carbono. El ácido graso puede ser saturado o insaturado. El valor de Yodo (VY) del monoglicérido de ácido tartárico y de diacetilo es de aproximadamente 50 a aproximadamente 110. De preferencia, el valor del yodo es de entre aproximadamente 70 y 85. El monoglicérido de éster de ácido tartárico y de diacetilo es una mezcla de monoglicéridos y diglicéridos. El DATEM puede utilizarse como una premezcla con aceite, manteca y/o grasa no digerible para aumentar su fluidez. Los esteres de poliglicerol de bajo peso molecular pueden utilizarse en la composición de masa de la presente invención. Estos son, de manera predominante, poligliceroles que son entidades de diglicerol o de triglicerol. En cualquier momento que la glicerina se polimerice, se forma una mezcla de poligliceroles. Lo más preferido para utilizarse en esta invención es un monoéster de diglicerol, que es una mezcla de monoésteres de poliglicerol, en donde el poliglicerol es predominantemente un diglicerol. Los ácidos grasos preferidos utilizados para elaborar los esteres son ácidos grasos saturados e insaturados que tienen de 12 a 22 átomos de carbono. El monoéster de diglicerol más preferido es el monopalmitato de diglicerol. Los ácidos grasos de mono y diglicérido saturados e insaturados que tienen de 12 a 22 átomos de carbono I también pueden utilizarse en la composición de masa de la presente invención. De preferencia, el monoglicérido es un monoglicérido destilado, como los derivados de, por ejemplo: aceite de soya, aceite de semilla de colza, aceite de semilla de algodón, aceite de semilla de girasol, aceite de palma, oleína de palma, aceite de cártamo, aceite de maíz, aceite de cacahuate y mezclas de los mismos. Los monoglicéridos destilados preferidos incluyen de manera irrestricta: monoglicéridos como los derivados de aceite de soya, aceite de palma y semilla de colza y mezclas de los mismos. Típicamente, los monoglicéridos disponibles en el mercado contienen cantidades variantes de di y triglicéridos. Por ejemplo, los monodiglicéridos destilados comprende aproximadamente 90% de mono-glicérido, mientras que los mono-diglicéridos comprenden aproximadamente 30% de monoglicéridos. Puede utilizarse cualquiera de ellos en las formulaciones de masa de la presente invención. El estearoil-2 -lactilato de sodio y el estearoil-2-lactilato de calcio se obtienen de la interacción del ácido esteárico, 2 moléculas de ácido láctico e hidróxido de sodio o de calcio. Las mezclas de harina de la presente invención P1124 comprenden entre aproximadamente 0.1% y 1.5%, de preferencia entre aproximadamente 0.3% y 0.7%, con más preferencia entre aproximadamente 0.5% y 0.6% de emulsionante. El emulsionante comprende monoglicérido, de preferencia a un nivel de por lo menos aproximadamente 0.3%. Aunque pueden utilizarse niveles de emulsionante tan altos como de 1.5%, esto da por resultado normalmente, un producto terminado que tiene una textura dura. 6 AGUA Otra característica importante de la masa de la presente invención es su contenido de agua. La masa se prepara usualmente añadiendo agua a la mezcla de harina en el preacondicionador durante la extrusión. Como se utiliza aquí, el término "agua" se refiere a agua que ha sido añadida a los ingredientes de la masa. El agua que está presente de manera inherente en los ingredientes de la masa, como es el caso de las fuentes de harina y almidones, no se incluye en el término "agua" . El nivel de agua inherentemente presente en las harinas y almidones está normalmente en el intervalo de entre aproximadamente 3% y 18% (tienen aproximadamente entre 3% y 18% de humedad) . Como se utiliza aquí, "humedad" se refiere a la cantidad total de humedad presente . Los ingredientes secos de masa se combinan con un P1124 emulsionante y agua para formar una masa. Las masas de la presente invención comprenden aproximadamente de entre 18% y 70% de humedad, dependiendo de la etapa de procesamiento en particular. La cantidad de humedad presente en la masa cambia durante el proceso de extrusión. Normalmente, las masas de la presente invención tienen un contenido de humedad aproximadamente de entre 18% y 35%, de preferencia de entre aproximadamente 19% y 30% y con más preferencia, de entre 24% y 28% aproximadamente, en el preacondicionador. El contenido de humedad de la masa durante la extrusión y antes de la ventilación, es de entre aproximadamente 30% y 58%, de preferencia de entre 35% y 52%. La masa tiene un contenido de humedad de entre aproximadamente 20% y 40%, de preferencia de entre aproximadamente 25% y 35%, con más preferencia de entre aproximadamente 26% y 34% y con la máxima preferencia, de aproximadamente 30% existente en el extrusor. 7. OTROS INGREDIENTES Otros ingredientes, por ejemplo: saborizantes, especias, hierbas, colorantes y/o sazonadores, vitaminas, minerales y aceites, pueden añadirse a las composiciones de masa de la presente invención. Los ingredientes secos se añaden generalmente a la mezcla de ingredientes de masa secos, antes de la extrusión. Sin embargo, los P1124 ingredientes también pueden rociarse sobre la superficie de la fritura después del freído. Vitaminas, minerales y otros nutrientes se añaden, típicamente, para mejorar el valor nutricional de las botanas extruidas . Las vitaminas y/o minerales pueden añadirse a la masa y/o añadirse con los sazonadores después del freído. 8. PROPIEDADES REOLÓGICAS DE LAS MEZCLAS DE HARINA Las mezclas de harina de la presente invención, que producen masas que proporcionan la textura y estructura deseadas, tienen propiedades reológicas únicas que hacen a la masa estable durante el proceso de extrusión. Las mezclas de harina de la presente invención tienen una viscosidad pico en el intervalo de entre aproximadamente 100 RVU y 360 RVU, de preferencia de entre aproximadamente 145 RVU y 215 RVU y con más preferencia de entre aproximadamente 150 RVU y 210 RVU. Las mezclas de harina tienen, de preferencia, una viscosidad final de entre aproximadamente 100 RVU y 450 RVU. Las mezclas de harina tienen además una temperatura de empastamiento en el intervalo de entre aproximadamente 91.4°F (33 °C) y 203 (95°C) , de preferencia de entre aproximadamente 122°F (50°C) y 203°F (95°C) , con más preferencia de entre aproximadamente 140°F (60°C) y 176°F (80°C) y un tiempo de P1124 viscosidad pico de entre aproximadamente 3 y 10 minutos. Los componentes de harina con base de almidón preferidos tienen una temperatura de empastamiento en el intervalo de entre aproximadamente 91.4°F (33°C) y 203 (95°C) , de preferencia de entre aproximadamente 122 °F (50°C) y 194°F (90°C) , y con más preferencia de entre aproximadamente 122°F (50°C) y 176°F (80°C) , un tiempo de viscosidad pico de entre aproximadamente 3 y 10 minutos, una viscosidad pico de entre aproximadamente 100 RVU y 360 RVU, y una viscosidad final de entre aproximadamente 150 RVU y 350 RVU. Las propiedades reológicas de los ingredientes secos y las mezclas de harina se miden utilizando el método analítico RVA descrito en la presente, en donde estos ingredientes primero se hidratan de conformidad con el método de prueba anterior.

C. PREPARACIÓN DEL PRODUCTO SEMIPREPARADO 1. EXTRUSIÓN El método utilizado para producir productos semipreparados de la presente invención depende del uso de las composiciones de masa con base de almidón que, después de la gelatinización bajo condiciones de mezclado con esfuerzo cortante relativamente bajo, condiciones de alto contenido de agua y temperaturas controladas, formará una P1124 matriz de huecos relativamente uniformes. Los productos semipreparados se preparan mezclando juntos los ingredientes y cocinando después los ingredientes utilizando un extrusor para cocción. La combinación de calor térmico (preacondicionador) y calor mecánico permite que un extruido sea producido utilizando un método que es más suave que los procesos convencionales . Esta combinación no sólo permite que el extruido se produzca a temperaturas de menos de 220°F (104.4°C) , de preferencia de menos de 200°F (93.3°C), sino que también da por resultado productos semipreparados que tiene menos daño al almidón. Los productos semipreparados procesados utilizando el método descrito aquí producen productos semipreparados que tienen sabor y textura prácticamente mejorados respecto a los productos terminados producidos a partir de productos semipreparados convencionales. En términos generales, el proceso para producir los productos semipreparados comprende mezclar y prehidratar los ingredientes en un preacondicionador en donde la mezcla se cuece parcialmente; transportar la mezcla a una porción del extrusor en donde la mezcla se mezcla formando una consistencia semejante a masa; cocinar completamente la mezcla bajo condiciones de alto contenido de agua, presión baja y bajo esfuerzo cortante; retirar el vapor de agua por medio de extracción por vacío; enfriar la masa y formar la masa en una P1124 conformación utilizando un equipo de postconformado o de diseño de matrices y secar el extruido mojado. Todos los ingredientes pueden mezclarse en un lote utilizando un mezclador de listón convencional o un mezclador continuo antes de la adición del preacondicionador, o pueden añadirse los ingredientes a un preacondicionador a una velocidad calibrada para producción continua o los ingredientes pueden premezclarse y añadirse directamente al extrusor. Los extrusores adecuados para utilizarse en esta invención incluyen extrusores para cocción simples, así como extrusores de doble tornillo. Los extrusores de doble tornillo pueden tener tornillos de rotación en un sentido o de rotación en sentido contrario. Un extrusor preferido es un extrusor para cocción. El tipo preferido de extrusor comprende un elemento preacondicionador de masa y un equipo extrusor con una salida que tiene un orificio de matriz corrugado que forma indentación en las superficies de la masa. El elemento preacondicionador y el extrusor tienen puertos a través de los cuales se añade vapor y/o agua al material que contienen almidón seco para formar una masa. El método preferido utilizado para preparar los productos de la presente invención incluyen un elemento preacondicionador. Puede proveerse al elemento preacondicionador con inyección de vapor proveniente de una P1124 fuente de vapor. El propósito del elemento preacondicionador es asegurar que los materiales se hidraten, se cuezan parcialmente, se neutralicen y que se produzca la viscosidad correcta. Además, el uso de preacondicionamiento en combinación con la harina con base de almidón y el emulsionante especificado aumenta la velocidad de producción (la velocidad de rendimiento de extruido) en comparación con los proceso de extrusión convencionales . El preacondicionador comprende, de preferencia, dos paletas en donde los tamaños de paleta están en una proporción de 2:1. Además del preacondicionador, el extrusor utilizado en la invención tiene cuatro secciones funcionales principales aunque cada sección puede además subdividirse. Las cuatro secciones principales son: primera, una sección transportadora; segunda, una sección para cocción; tercera, una sección ventiladora; y cuarta, una sección de enfriamiento. La masa y los productos semipreparados extruidos de la presente invención se preparan alimentando los ingredientes con base de almidón, emulsificante, agua y vapor en el preacondicionador. Los materiales con base de almidón y el emulsificante se alimentan en el preacondicionador como vapores separados. El agua de la llave y el vapor se alimentan a través de puertos en el preacondicionador. El P1124 vapor se inyecta a una temperatura de entre aproximadamente 212°F (100°C) y 350°F (176.7°C). El tiempo de residencia en el preacondicionador está en el intervalo de entre aproximadamente 1 y 4 minutos y puede variar dependiendo de la cantidad de producto presente y de la velocidad de mezclado (medida en revoluciones por minuto (rpm) ) en el preacondicionador. El preacondicionador está equipado con dos paletas de rotación contraria (lx y 2x) . El preacondicionador se opera para mezclar el material, bajo condiciones de bajo esfuerzo cortante, en una masa uniforme. La mezcla en el preacondicionador se cuece parcialmente . La mezcla se procesa a una temperatura de entre aproximadamente 120°F (48.9°C) y 200°F (93.3°C), de preferencia de entre 140°F (60°C) y 185°F (85°C) , con más preferencia de entre 160°F (71.1°C) y 180°F (82.2°C). De preferencia, la mezcla que sale del preacondicionador comprende de entre aproximadamente 18% y 35% de humedad. La selección de harinas y almidones proporciona una masa que tiene las propiedades de víscoelasticidad deseadas para alimentar al extrusor y para reducir significativamente la energía mecánica y térmica requerida para cocer la masa en el extrusor. El uso de ingredientes con base de almidón que tienen propiedades viscoelásticas específicas puede tener el efecto de reducir las cantidades de aceite/grasa en el producto terminado.

P1124 La masa se transporta entonces por medio del tornillo o tornillos hacia la sección de cocimiento en donde se añade calor y agua adicional. De preferencia, el extrusor está circundado con medios de calentamiento/enfriamiento para someter a la masa a calentamiento/enfriamiento indirecto durante el avance a lo largo del extrusor. Se añade el agua a la masa durante el avance a través de la zona de cocción para crear un ambiente de alta humedad. La masa tiene, de preferencia, una humedad de entre aproximadamente 28% y 70%, de preferencia de entre 30% y 50% y una temperatura de entre aproximadamente 80°F (26.7°C) y 220°F (104.4°C) . De preferencia, la temperatura en la zona de cocción es de entre aproximadamente 170°F (76.7°C) y 200°F (93.3°C), con más preferencia de entre aproximadamente 180°F (82.2°C) y 190°F (87.8°C) . La mayor parte de la cocción y la gelatinización de la masa tiene lugar en la sección de cocción del extrusor. El tornillo o tornillos en la sección de cocción se hacen funcionar de tal manera que esta sección ejerce también bajo esfuerzo cortante sobre los ingredientes de la masa. Una velocidad de entre aproximadamente 120 rpm y 180 rpm, de preferencia de 130 rpm y con más preferencia de aproximadamente 140 rpm, es adecuada, en general, para ejercer la cantidad deseada de esfuerzo cortante. El tiempo de residencia en el extrusor P1124 de cocción (es decir, después de hacer salir al preacondicionador hasta la salida de la matriz) es normalmente de entre aproximadamente 1 y 2 minutos, de preferencia de entre 1.25 y 1.5 minutos. La masa es transportada entonces por el tornillo o tornillos hacia la sección de ventilación en donde el agua es retirada bajo vacío de entre aproximadamente 5 y 18 pulgadas de mercurio (Hg) . La mezcla de masa se hace pasar entonces hacia una sección de enfriamiento en donde se enfría la masa a una temperatura de entre aproximadamente 80°F (26.7°C) y 190°F (87.8°C), de preferencia de entre aproximadamente 100°F (37.8°C) y 180°F (82.2°C), con más preferencia de entre aproximadamente 110°F (43.3°C) y 160°F (71.1°C) antes de salir del extrusor. La presión al final de la zona de enfriamiento está en el intervalo de entre aproximadamente 400 psi (libras por pulgada cuadrada) y 1400 psi, de preferencia de entre aproximadamente 500 y 1000 psi. La forma extruida emerge del extrusor a través del espacio de matriz y del orificio de matriz y es cortada en piezas de botana. La presión en la matriz está en el intervalo de entre aproximadamente 200 y 1000 psi y la temperatura de la masa antes de salir de la matriz es de entre aproximadamente 180°F (82.2°C) y 220°F (104.4°C), de preferencia de entre aproximadamente 180°F (82.2°C) y 215°F P1124 (101.7°C) , con más preferencia de entre aproximadamente 190°F (87.8°C) y 200°F (93.3°C). El extruido comprende de entre aproximadamente 20% y 45%, de preferencia de entre 25% y 35% y con más preferencia de aproximadamente 30% de humedad. El diseño y configuración de la matriz afecta el índice de expansión del producto semipreparado y la textura del producto terminado. Se ha encontrado que los productos producidos a partir de la extrusión directa con matriz, sin manipulación de extrusión posterior, deben tener estriado, ondulado y formación de relieves (en adelante mencionados como "técnicas de formación de relieve") si se extruyen en una dirección longitudinal. Si el orificio de la matriz está corrugado, entonces las ondulaciones son desplazadas. Las indentaciones se hacen de preferencia, utilizando una matriz de extrusión, pero pueden hacerse después de que el producto es extruido. Esto proporciona un producto terminado con una estructura interna y una superficie que es particularmente adecuada para reducir la cera y la apariencia grasosa del producto terminado y la sensación grasosa al paladar, asociada a menudo con el freído de botanas en composiciones que comprenden grasa no digerible. Se cree que los productos extruidos producidos a partir de orificios de matriz que emplean estas técnicas de formación de relieve ayudan a controlar la expansión y densidad del P1124 producto final, el índice de expansión del producto semipreparado y la cantidad de grasa superficial y/o apariencia de grasa superficial en el producto terminado. La técnica es efectiva para productos expandidos tanto en forma bidireccional (por ejemplo, trocitos, conchas planas) como en forma tridimensional (por ejemplo, conchas curvadas, conos, almohadas) . La expansión y la cantidad de grasa absorbida por los productos expandidos en forma tridimensional se controlan principalmente por la forma particular seleccionada, mientras que la formación de relieve en la superficie controla la cantidad de grasa absorbida durante el freído por los productos expandidos bidimensionalmente. Los productos expandidos en forma tridimensional, como los retorcidos, tienen canales superficiales múltiples para permitir un buen drenado de la grasa; esto reduce la cantidad de grasa superficial que, a su vez, reduce considerablemente el resabio grasoso asociado a menudo, con las botanas convencionales. Los productos expandidos bidimensionalmente son relativamente delgados y tienen grandes áreas superficiales planas. La cantidad de grasa absorbida por estos productos durante el freído es normalmente alta. El despliegue global durante la masticación recubre la boca. La presente invención aplica técnicas de formación de relieve a la superficie utilizando una matriz durante la extrusión o después de la P1124 extrusión (es decir, después del formado) para controlar la expansión y absorción de grasa. Las piezas de botana pueden ser formadas en una variedad de formas ajustando la conformación del orificio extrusor. 2. SECADO Después de la conformación, el extruido se seca para formar el producto semipreparado. Pueden utilizarse técnicas de secado convencionales para formar el producto semipreparado; sin embargo, la calidad del producto semipreparado final se mejora substancialmente cuando el extruido se seca de conformidad con la práctica de la presente invención. La razón para esto no es clara, pero puede ser que los ingredientes presentes en la composición, que tienen diversas capacidades de unión del agua y propiedades reológicas específicas, ayudan a controlar la migración del agua de manera que se hace substancialmente menos daño al producto semipreparado durante el proceso de secado. El secado convencional por aire, que se hace a temperatura relativamente alta, es más dañino para el producto semipreparado que un proceso, como el secado a baja temperatura, que incluye un retiro de humedad bajo constante del extruido. Además, los procesos de secado convencionales están limitados normalmente por las P1124 capacidades del equipo. Normalmente: (1) la velocidad de producción de extruido es fija, y/o (2) las capacidades del secador son fijas o tienen muy poca capacidad de cambio, y (3) la profundidad del lecho en el equipo de secado es limitada (es decir, generalmente de entre aproximadamente 1 y 6 pulgadas) . Debido a estas limitaciones, el secado del extruido hasta una humedad objetivo deseada puede requerir aire a alta temperatura. Esto puede dar por resultado productos semipreparados que tienen atributos no deseables. Estos atributos no deseables incluyen, en forma irrestricta, la formación de huecos internos grandes y/o distribuido en forma desigual, apariencia de fisuras superficiales, fracturas internas y fisura de tensión. Se sabe que estos defectos indeseables pueden llegar a ser evidentes algún tiempo después de que el producto semipreparado sea producido. De todos los tributos de calidad, la textura del producto final es uno de los atributos que pueden ser severamente alterados por las técnicas de deshidratación utilizadas cuando se crea o procesa el producto semipreparado. La textura se determina principalmente por la capacidad del producto semipreparado para expandirse, que se controla por el nivel de humedad interno, la distribución de humedad, distribución de hueco y tamaño de hueco del producto semipreparado. Estas propiedades son P1124 altamente dependientes de la manera en que se retira el agua durante las etapas de secado. El extruido pasa a través de dos distintas etapas de secado: (1) la etapa de velocidad constante, y (2) la etapa de disminución de velocidad. La cantidad de tiempo pasado en cada etapa determinará la velocidad global de secado e influenciará las propiedades del producto semipreparado. Los parámetros de secado ambiental externos (por ejemplo, la temperatura de secado del medio (aire) , humedad relativa, velocidad de flujo y profundidad de lecho del extruido) también influencian la velocidad de secado del producto. Durante la etapa de secado de velocidad constante, todos los parámetros ambientales son importantes para lograr un secado máximo. Sin embargo, durante la etapa de disminución de velocidad, la temperatura se convierte en el principal parámetro de secado, mientras que la humedad relativa, velocidad de flujo de aire y la profundidad de lecho (que está en relación con la velocidad de flujo de aire) se vuelven parámetros secundarios para lograr una velocidad de secado deseada. El periodo de secado a velocidad constante se define como el periodo de tiempo en donde el ambiente externo puede retirarlo de la superficie. El periodo de secado con disminución de velocidad es limitado en difusión porque la cantidad de agua evaporada de la superficie del P1124 producto está limitada por la velocidad a la cual el agua se difunde desde el interior del producto. El periodo de disminución de velocidad es el periodo de tiempo en el cual la superficie del extruido no puede ser suministrada con el agua proveniente del interior a una velocidad para mantenerse a la par de la velocidad de retiro de humedad de la superficie. La velocidad de difusión de humedad dentro del extruido controla la velocidad de suministro de humedad a la superficie del producto. Se desea secar el extruido tan rápidamente como sea posible y producir al mismo tiempo un producto semipreparado con mínimos atributos indeseables . El aumento de la temperatura de secado puede utilizarse para aumentar el retiro de humedad del extruido. Aumentar la temperatura de secado no sólo aumenta la transferencia de calor y el potencial subsecuente para el retiro de humedad de la superficie, sino que también aumenta la velocidad de difusión de la humedad desde el interior del extruido hacia su superficie. Así, la temperatura media (aire) de secado se convierte en el parámetro de control para alcanzar una velocidad de secado deseada durante el periodo de disminución de velocidad de secado que está constreñida por la velocidad de producción del extruido, la capacidad de secado y la profundidad de lecho. Se ha encontrado que aunque aumentar la temperatura del aire puede dar por P1124 resultado un producto semipreparado satisfactorio que puede producirse dentro de un tiempo razonable (por ejemplo, <1 hora) , el extruido normalmente sufre un secado no uniforme (por ejemplo, gradientes de humedad están presentes dentro del producto semipreparado) . Esto da por resultado productos semipreparados que desarrollan atributos de tensión indeseable (por ejemplo, fisuras) y que tienen propiedades de manejo y expansión menores a las deseables. Los defectos no deseados ocasionados por el secado pueden superarse controlando la migración de agua, para asegurar que la humedad en el producto semipreparado está uniformemente distribuida. Los productos semipreparados de la presente invención se preparan: (a) aumentando la temperatura de secado; (2) aumentando la humedad relativa del aire utilizado para secar el extruido; y opcionalmente, (3) templando el producto semipreparado a temperaturas elevadas sin retiro de humedad adicional . Se ha encontrado inesperadamente, que los extruidos de la presente invención pueden secarse utilizando un proceso de secado rápido. De preferencia, el extruido se seca hasta el intervalo de humedad deseado en menos de aproximadamente 4 horas, con más preferencia en aproximadamente 2 horas y con la mayor preferencia en aproximadamente una hora. Los extruidos secados de conformidad con la presente invención dan por resultado P1124 productos semipreparados que se expanden apropiadamente durante el freído y que tienen defectos físicos mínimos que podrían producir atributos de manipulación, apariencia o de textura no deseables. Los productos semipreparados pueden ser freídos o empacados inmediatamente después del secado. A fin de secar los extruidos en un secador convencional de aire caliente para producir productos semipreparados de la presente invención, una porción significativa del tiempo de secado del extruido debe pasar en la etapa de secado de disminución de velocidad. Esto requiere manejo cuidadoso de los parámetros de secado para evitar incurrir en cualesquiera defectos físicos en el producto semipreparado, que podrían producir atributos indeseables de manejo, apariencia o de textura en el producto terminado. Además, deben optimizarse las relaciones entre la velocidad de producción del extruido, la capacidad de proceso del equipo de secado y la velocidad de secado . De preferencia, los extruidos son secados a temperaturas de aire por debajo de aproximadamente 200°F (93.3°C), con la máxima preferencia, por debajo de aproximadamente 180°F (82.2°C) . Cuando temperaturas de secado de aire por encima de aproximadamente 180°F (82.2°C) se utilizan durante la etapa de disminución de velocidad, el manejo cuidadoso de los parámetros de secado para evitar P1124 incurrir en cualesquiera defectos físicos en el producto semipreparado se vuelve importante. Cuando se utilizan temperaturas de secado de aire superiores a entre aproximadamente 190°F (87.8°C) y 200°F (93.3°C) para producir los productos semipreparados de la presente invención, el secado a una humedad relativa (en adelante se mencionará como H.R.) más alta reducirá la propensión a producir defectos en los productos semipreparados . De preferencia, se utiliza una humedad relativa de entre aproximadamente 20% y 70%, con más preferencia, de entre aproximadamente 25% y 50% y con mayor preferencia de entre 30% y 40%. La humedad relativa más alta debe aumentarse de manera que reduzca la severidad del secado sin afectar en mayor grado la capacidad de secado. Al mismo tiempo que no se desea quedar apegado a la teoría, se cree que aumentar la humedad relativa del medio de secado reduce la severidad del secado sin afectar substancialmente la velocidad de secado ya que el producto semipreparado está en la etapa del secado, de disminución de velocidad controlada por difusión. También se cree que el aumentar la humedad relativa reduce también enormemente la diferencia entre la temperatura de bulbo húmedo del aire de secado y la temperatura superficial del producto semipreparado, lo que a su vez, reduce la severidad del secado. La velocidad de secado no puede afectarse mayormente porque el retiro de P1124 humedad del extruido se controla por la difusión de agua desde el interior del extruido parcialmente seco hacia su superficie, contra la capacidad de retención de agua del medio de secado . Los productos semipreparados pueden templarse opcionalmente, durante el proceso de secado o después de que el proceso de secado se ha completado para ayudar a evitar defectos . El templado o mantenimiento de productos semipreparados a una temperatura constante sin retiro de humedad significativo durante una porción o porciones del proceso de secado puede permitir la difusión de humedad proveniente del interior para aumentar la temperatura disponible en la superficie. También, algunos defectos postsecado, como la formación de fisuras, pueden evitarse si los productos semipreparados son mantenidos a una temperatura superior a aproximadamente 120°F (48.9°C) tanto como sea posible después del secado. Este tiempo adicional, a una temperatura superior a la temperatura ambiente, ayuda a reducir el gradiente de humedad presente en el producto semipreparado inmediatamente después del secado promoviendo la difusión de humedad dentro del producto semipreparado. Así, hay menos susceptibilidad a la fractura por tensión posterior puesto que el resto del agua en el interior, la equilibra. Un método preferido para reducir la humedad del P1124 extruido es secarlo a una temperatura de entre aproximadamente 175°F (79.4°C) y 200°F (93.3°C), de preferencia de entre aproximadamente 180°F (82.2°C) y 190°F (87.8°C), a una humedad relativa (H.R.) de entre aproximadamente 20% y 40%, de preferencia a una H.R. de aproximadamente 25%, por aproximadamente 1.0 hora, de preferencia de entre aproximadamente 1.5 y 4 horas . Los tiempos de secado de menos de aproximadamente 1.0 hora pueden ser aceptables si se apegan a los principios de secado y no se producen defectos. El equipo de proceso se secado deseado utilizado para secar los extruidos de esta invención es un secador por convección de aire caliente forzado. De preferencia, el extruido viaja a través del secador en un transportador poroso estilo banda, que permite que el aire pase a través del lecho de extruido. El secador puede dividirse en zonas de secado en donde los parámetros de secado de: (1) temperatura, (2) humedad relativa y (3) el tiempo de residencia puede controlarse para cada zona. Los secadores de una zona, los secadores de dos o más zonas y/o los secadores con dos bandas que permiten que el extruido pase y vuelva a pasar a través de la zona(s) de secado, también están disponibles. Los extruidos también pueden ser secados utilizando un proceso de secado de 2 etapas (por ejemplo, la etapa de presecado y de secado) . Un segundo secador o P1124 un presecador pueden agregarse en serie antes del secador principal. La función del presecador es retirar tanta humedad inicial como sea posible del extruido durante la etapa de secado a velocidad constante, enviándolo antes al secador primario. Una humedad de extruido final de presecador está en el intervalo de entre aproximadamente 20% y 25%. Esto permite que la temperatura del secador principal disminuya, ya que ahora hay menos humedad presente. La disminución de temperatura evita el daño del producto semipreparado. Un método de 2 etapas preferido comprende presecar el extruido a una temperatura de entre aproximadamente 180°F (82.2°C) y 200°F (93.3°C) hasta que el extruido alcanza un contenido de humedad de entre aproximadamente 20% y 25% y templar opcionalmente, al extruido presecado. Después del presecado/templado, el extruido parcialmente seco se seca adicionalmente a una temperatura en el intervalo de entre aproximadamente 180°F (82.2°C) y 190°F (87.8°C) por un tiempo suficiente para reducir la humedad a menos de aproximadamente 14%. Un tiempo de entre aproximadamente 1 y 2 horas, normalmente es suficiente. Por lo tanto, el producto semipreparado (es decir, extruido seco) puede templarse a una temperatura mayor a aproximadamente 100°F (37.8°C), de preferencia en el intervalo de entre aproximadamente 100°F (37.8°C) y P1124 120°F (48.9°C) por un tiempo suficiente para alcanzar el equilibrio. El producto semipreparado también puede envasarse caliente fuera del secador, permitiendo que el templado ocurra en el envase, si el freído va a efectuarse en un momento posterior. Diversos tipos de equipo de secado pueden utilizarse para secar el extruido de la presente invención. Los hornos de choque de aire caliente proporcionan transferencia de calor más efectiva que los secadores del tipo convección de aire forzado. Los secadores u hornos infrarrojos pueden ser útiles, especialmente durante la etapa de secado a velocidad constante anterior. Los secadores de radiofrecuencia (RF) y de microondas pueden ser particularmente muy adecuados para la etapa de secado de disminución -de velocidad. Estos secadores promueven la difusión de la humedad interna hacia la superficie de extruido. La decisión de utilizar cualquiera de estos procesos de secado o una combinación de los mismos por su ventaja de secado particular puede determinarse por una persona con pericia en la técnica, en la medida en que se sigan los principios anteriores. El producto semipreparado de la presente invención tiene un contenido de humedad en el intervalo de entre aproximadamente 7% y 14%, de preferencia de entre aproximadamente 8% y 12%, con más preferencia de entre P1124 aproximadamente 9% y 11%. Los productos semipreparados con humedades fuera de este intervalo exhiben expansión significativamente reducida durante el freído y dan por resultado productos terminados que tienen texturas vitreas y compactas que son menos deseables en calidad para consumirse . Una restricción de humedad adicional de menos de aproximadamente 12% es necesaria para asegurar microestabilidad, si los productos semipreparados no van a freírse inmediatamente después del secado. Por encima de aproximadamente 12% de humedad, aumenta la actividad de agua por encima de aproximadamente 65%, lo que es propicio para el crecimiento microbiano. El producto semipreparado tiene una temperatura de empastamiento de entre aproximadamente 75.2°F (24°C) y 203°F (95°C) ; un tiempo de viscosidad pico de por lo menos aproximadamente 6 minutos, de preferencia de aproximadamente 7 minutos; una viscosidad pico de entre aproximadamente 10 RVU y 140 RVU, de preferencia de entre aproximadamente 11 RVU y 120 RVU, con más preferencia de entre aproximadamente 13 RVU y 100 RVU y con la mayor preferencia, de entre aproximadamente 31 RVU y 65 RVU; y una viscosidad final de entre aproximadamente 120 RVU y 350 RVU, de preferencia de entre aproximadamente 127 RVU y 265 RVU, con más preferencia de entre aproximadamente 133 RVU y 250 RVU y con la máxima preferencia de entre P1124 aproximadamente 149 RVU y 152 RVU. El índice de absorción de agua del producto semipreparado es típicamente de entre aproximadamente 3 y 8, de preferencia de entre aproximadamente 4 y 6 y con más preferencia de entre aproximadamente 5 y 5.5.

D. PREPARACIÓN DEL PRODUCTO FRITO EXPANDIDO i FREÍDO Los productos semipreparados pueden freírse utilizando un proceso de freído por lote o de freído continuo. Se desea que la humedad de un producto frito terminado sea de menos de aproximadamente 3%, de preferencia de entre aproximadamente 1% y 3% y con más preferencia, de entre aproximadamente 1.5% y 2.5%. Mientras que no se pretende estar apegado a la teoría, la dureza del producto terminado aumenta como una función de menos contenido de humedad. Si el contenido de humedad es demasiado bajo, resultará una textura de producto terminado excesivamente dura. Si se desea, los productos semipreparados pueden freírse y calentarse después adicionalmente con aire caliente, valor supercalentado o gas inerte para disminuir la humedad al nivel deseado. Esto es una etapa combinada de freído/horneado. De preferencia, las botanas se preparan por medio P1124 de un método de freído continuo. En este método, las piezas se sumergen en el aceite por debajo de una banda en movimiento. El diseño de freidor continuo no debe permitir que los productos semipreparados floten en la superficie del aceite de freído. Esto puede reducir la expansión. Otro parámetro importante para el freidor continuo es el flujo del aceite. Se prefiere una velocidad baja de flujo de aceite con respecto al producto semipreparado. El flujo alto de aceite a través del freidor puede ocasionar endurecimiento del producto terminado exterior. Mientras que no se pretende apegarse a la teoría, se cree que esto se debe a la transferencia de calor excesivo del aceite al producto semipreparado . Esta mayor transferencia de calor es ocasionada por una reducción de la capa limitante de la superficie por medio del aceite que se mueve rápidamente sobre la superficie. Las piezas de botana se fríen en aceite de triglicérido a temperaturas de entre aproximadamente 360 °F (182.2°C) y 390°F (198.9°C), y con más preferencia de aproximadamente 380°F (193.3°C). El tiempo de residencia del freído preferido es de entre aproximadamente 10 y 30 segundos, con más preferencia de entre aproximadamente 15 y 20 segundos, o un tiempo suficiente para reducir el contenido de humedad hasta el nivel requerido. Cuando se utilizan composiciones de grasa que comprenden grasa no P1124 digerible, la temperatura del aceite de freído necesita aumentarse por al menos entre 5°F y 15°F, de preferencia en el intervalo de entre aproximadamente 380°F (193.3°C) y 390°F (198.9°C) ± 15°F (8.3°C) y 20°F (11.1°C) más alta que para la grasa de triglicérido. El tiempo de freído exacto se determina por la temperatura del aceite y el contenido inicial de humedad del producto semipreparado. La relación del tiempo de freído y la temperatura pueden determinarse fácilmente por una persona con pericia en la técnica. El producto terminado frito en composiciones de grasa que comprenden una grasa no digerible se enfría a entre aproximadamente 130°F (54.4°C) y 140°F (60.0°C) dentro de aproximadamente 10 minutos y con más preferencia, dentro de aproximadamente 5 minutos . Los productos de botana elaborados a partir de este proceso, normalmente tienen entre aproximadamente 11% y 32% de grasa dependiendo de la forma de la botana final. De preferencia, las botanas fritas tienen entre aproximadamente 13% y 30%, con más preferencia entre aproximadamente 15% y 20% de grasa. Puede incluirse una etapa de extracción de vapor después del freído, si se desea, para reducir adicionalmente el contenido de grasa.

Grasas y_ Aceites El freído puede realizarse en aceites P1124 triglicéridos convencionales o, si se desea, el freído puede realizarse en materiales no digeribles como por ejemplo los descritos en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,600,186 de Mattson et al. (cedida a The Procter & Gamble Co.), otorgada el 12 de mayo de 1970; la 4,005,195 de Jandacek (cedida a The Procter & Gamble Co . ) , otorgada el 25 de enero de 1977; la 4,005,196 de Jandacek et al., (cedida a The Procter & Gamble Co.), otorgada el 25 de enero de 1977; la 4,034,083 de Mattson (cedida a The Procter & Gamble Co.), otorgada el 5 de julio de 1977; y la 4,241,054 de Volpenhein et al. (cedida a The Procter & Gamble Co . ) , otorgada el 23 de diciembre de 1980, todas estas están incorporadas en la presente como referencia. El freído también puede realizarse en mezclas de aceites triglicéridos convencionales y aceites no digeribles. Los términos "grasa" y "aceite" se utilizan en la presente en forma indistinta, a menos que se especifique de otra manera. Los términos "grasa" o "aceite", se refieren a substancias grasas comestibles en sentido general que incluyen: grasas y aceites naturales o sintéticos o mezclas de los mismos, que consisten de triglicéridos, como por ejemplo: aceite de soya, aceite de maíz, aceite de semilla de algodón, aceite de girasol, aceite de palma, aceite de coco, aceite de cañóla, aceite de pescado, lardo y sebo, que han sido parcial o totalmente hidrogenados o P1124 modificados de alguna otra forma, así como materiales grasos no tóxicos que tienen propiedades similares a los triglicéridos, referidos en la presente como grasas no digeribles, cuyos materiales pueden ser parcial o totalmente no digeribles. Las grasas con calorías reducidas y las grasas comestibles no digeribles, los aceites o substitutos de grasa también se incluyen en el término. El término "grasa no digerible" se refieren a aquellos materiales grasos comestibles que son parcial o totalmente no digeribles, por ejemplo, poliésteres de ácido graso de poliol, tal como por ejemplo OLEAN™. Los términos "grasa" o "aceite", también se refieren a materiales grasos 100% no tóxicos que tienen propiedades similares a los triglicéridos. Los términos "grasa" o "aceite", incluyen en general substitutos de grasa, cuyos materiales pueden ser no digeribles en forma parcial o total. Por "poliol", se entiende un alcohol polihídrico que contiene al menos 4, de preferencia de 4 a 11, grupos hidroxilo. Los polioles incluyen azúcares (es decir, monosacáridos, disacáridos y trisacáridos) , alcoholes de azúcar, otros derivados de azúcar (es decir, alquilglucósidos) , poligliceroles, como el diglicerol y triglicerol, pentaeritritol, éteres de azúcar como el P1124 sorbitán y alcoholes polivinílicos . Ejemplos específicos de azúcares adecuados, alcoholes de azúcar y derivados del azúcar, incluyen xilosa, arabinosa, ribosa, xilitol, eritritol, glucosa, metilglucósido, mañosa, galactosa, fructosa, sorbitol, maltosa, lactosa, sacarosa, rafinosa y maltotriosa. Por "poliéster de ácido graso y poliol", se entiende un poliol que tiene al menos 4 grupos éster de ácido graso. Los esteres de ácido graso de poliol que contienen 3 o menos grupos éster de ácido graso, generalmente se digieren y, los productos de la digestión son absorbidos desde el tracto intestinal principalmente, en forma de grasas o aceites triglicéridos ordinarios, en tanto que los esteres de ácido graso de poliol que contienen 4 o más grupos éster de ácido graso, substancialmente no son digeribles y consecuentemente, no pueden ser absorbidos por el cuerpo humano. No es necesario que todos los grupos hidroxilo del poliol estén esterificados pero, es preferible que las moléculas de disacárido contengan no más de 3 grupos hidroxilo no esterificados, con el propósito de que sean no digeribles. Normalmente, prácticamente todo, por ejemplo, por lo menos aproximadamente el 85% de los grupos hidroxilo del poliol están esterificados. En el caso de los poliésteres de sacarosa, normalmente están esterificados desde P1124 aproximadamente 7 a 8 de los grupos hidroxilo del poliol. Los esteres de ácido graso de poliol, normalmente contienen radicales de ácido graso que, normalmente tienen al menos 4 átomos de carbono y hasta 26 átomos de carbono. Estos radicales de ácido graso pueden derivarse de ácidos grasos naturales o sintéticos. Los radicales de ácido graso pueden ser saturados o insaturados, incluyendo, isómeros de posición o geométricos, por ejemplo, isómeros cis- o trans-, y pueden ser los mismos para todos los grupos éster o pueden ser mezclas de diferentes ácidos grasos . Los aceites líquidos no digeribles también pueden ser utilizados en la práctica de la presente invención. Los aceites líquidos no digeribles tienen un punto de fusión completa por debajo de aproximadamente 98.6°F (037°C) , incluyen poliésteres de ácido graso y poliol líquidos (ver, Jandacek; Patente de los Estados Unidos No. 4,005,195; otorgada el 25 de enero de 1977); esteres líquidos de ácidos tricarbalílicos (ver Hamm; Patente de los Estados Unidos No. 4,508,746; otorgada el 2 de abril de 1985) ; diésteres líquidos de ácidos dicarboxílicos, como los derivados del ácido malónico y succínico (ver Fulcher; Patente de los Estados Unidos No. 4,582,927; otorgada el 15 de abril de 1986) ; triglicéridos líquidos de ácidos carboxílicos de cadena alfa ramificada (ver hyte; Patente P1124 de los Estados Unidos No. 3,579,548; otorgada el 18 de mayo de 1971) ; éteres líquidos y esteres de éter que contienen la porción de neopentilo (ver Minich; Patente de los Estados Unidos No 2,962,419; otorgada el 29 de noviembre de 1960) ; poliéteres grasos líquidos de poliglicerol (ver Hunter et al; Patente de los Estados Unidos No. 3,932,532; otorgada el 13 de enero de 1976) ; poliésteres de ácido graso de alquilglicósido líquido (ver Meyer et al; Patente de los Estados Unidos No. 4,840,815; otorgada el 20 junio de 1989) ; poliésteres líquidos de dos éteres enlazados a ácidos hidroxipolicarboxílicos (por ejemplo, ácido cítrico o isocítrico) (ver Huhn et al; Patente de los Estados Unidos No. 4,888,195; otorgada el 19 de diciembre de 1988); diversos polioles alcoxilados esterificados líquidos que incluyen esteres líquidos de polioles extendidos con epóxido, como glicerinas propoxiladas esterificadas líquidas (ver White et al; Patente de los Estados Unidos No. 4,861,613; otorgada el 29 de agosto de 1989; Cooper et al; Patente de los Estados Unidos No. 5,399,729; otorgada el 21 de marzo de 1995; Mazurek; Patente de los Estados Unidos No. 5,589,217; otorgada el 31 de diciembre de 1996; y Mazurek; Patente de los Estados Unidos No. 5,597,605; otorgada el 28 de enero de 1997) ; azúcar etoxilada esterificada líquida y esteres de alcohol de azúcar (ver Ennis et al; Patente de los Estados Unidos No. 5,077,073); P1124 alquilglicósidos etoxilados y esterificados líquidos (ver Ennis et al; Patente de los Estados Unidos No. 5,059,443, otorgada el 22 de octubre de 1991) ; polisacáridos alcoxilados y esterificados líquidos (ver Cooper; Patente de los Estados Unidos No. 5,273,772; otorgada el 28 de diciembre de 1993) ; polioles alcoxilados y esterificados enlazados líquidos (ver Ferenz; Patente de los Estados Unidos No. 5,427,815; otorgada el 27 de junio de 1995 y Ferenz et al; Patente de los Estados Unidos No. 5,374,446; otorgada el 20 de diciembre de 1994) ; copolímeros de bloque de polioxialquileno esterificado líquidos (ver Cooper; Patente de los Estados Unidos No. 5,308,634; otorgada el 3 de mayo de 1994) ; poliéteres esterificados líquidos que contienen unidades de oxolana de anillo abierto (ver Cooper; Patente de los Estados Unidos No. 5,389,392; otorgada el 14 de febrero de 1995) ; poliésteres de poliglicerol alcoxilados líquidos (ver Harris; Patente de los Estados Unidos No. 5,399,371; otorgada el 21 de marzo de 1995) ; polisacáridos parcialmente esterificados líquidos (ver White; Patente de los Estados Unidos No. 4,959,466; otorgada el 25 de septiembre de 1990) ; así como polidimetilsiloxanos líquidos (por ejemplo, Fluid Silicones disponibles de Dow Corning) . Todas las patentes precedentes que se relacionan con el componente de aceite líquido no digerible se incorporan en la presente como P1124 referencia. Las grasas sólidas no digeribles u otros materiales sólidos pueden añadirse a los aceites líquidos no digeribles para evitar la pérdida pasiva de aceite. Las composiciones grasas no digeribles particularmente preferidas incluyen a las descritas en la Patente de los Estados Unidos No. 5,490,995, otorgada a Corrigan, 1996; la Patente de los Estados Unidos No. 5,480,667, otorgada a Corrigan et al, 1996; la Patente de los Estados Unidos No. ,451,416, otorgada a Johnston et al, 1995 y la Patente de los Estados Unidos No. 5,422,131, otorgada a Elsen et al, 1995. La Patente de los Estados Unidos No. 5,419,925, otorgada a Seiden et al, 1995, describe mezclas de triglicéridos con contenido de calorías reducido y poliésteres de poliol que pueden ser utilizados en la presente. Sin embargo, la última composición puede proporcionar más grasa digerible. Las grasas no digeribles preferidas son materiales grasos que tienen propiedades similares a los triglicéridos tales como los poliésteres de sacarosa. El OLEAN™, una grasa no digerible preferida, la fabrica The Procter and Gamble Company. Estas composiciones substitutas de grasas o aceites no digeribles y preferidas se describen en Young et al . , Patente de los Estados Unidos No. 5,085,884, otorgada el 4 de febrero de 1992 y en la Patente de los Estados Unidos No. 5,422,131, otorgada el 6 P1124 de junio de 1995 a Elsen et al. A las grasas y aceites comestibles también pueden añadirse otros ingredientes conocidos en la técnica, que incluyen: antioxidantes como el ácido ascórbico TBHQ, agentes quelantes como ácido cítrico y agentes antiespumantes como por ejemplo el dimetilpolisiloxano. 3. Textura y. Estructura de la Botana Terminada Los productos fritos de la presente invención tienen una textura y estructura únicas. La textura y estructura únicas se logran a través de la incorporación de harinas silvestres con base de almidón, almidón modificado, más la incorporación de emulsionantes específicos en la composición de masa y en la implementación de condiciones de proceso únicas . La combinación de estos factores controla la gelatinización de almidón y la estructura final de la botana. la textura de la botana de la presente invención tiene cuatro características distintas: Consistencia quebradiza y consistencia crujiente más prolongadas y mayor disolución en la boca y lubricidad. La "consistencia quebradiza", como se utiliza en la presente, se refiere a las sensaciones desde la mordida inicial a la botana. La "consistencia crujiente" como se utiliza aquí, se refiere a la manera en que las partículas de botana reducen su tamaño P1124 durante la masticación. La consistencia crujiente también puede pensarse como la capacidad de la botana para mantener la consistencia quebradiza durante la masticación subsecuente después de la mordida inicial. "Lubricidad" y "disolución en la boca" se refieren a la facilidad o dificultad para reducir el tamaño de la botana durante la masticación. Un alimento que se deshace en la boca rápida y fácilmente se considera más lúbrico y tiene una mayor velocidad de disolución en la boca que un alimento que requiere mucho tiempo y esfuerzo para masticarse. Estas cuatro características interactúan en general entre sí. Por ejemplo, normalmente, no son deseables las botanas extruidas porque son duras o rígidas y no se disuelven en la boca rápidamente o son lúbricas y no permanecen quebradizas y crujientes durante la masticación. Normalmente tienen alto contenido de grasa y son grasosas, particularmente cuando se frieron en grasa no digerible. Para producir una botana frita a partir de un producto semipreparado extruido, que tenga un alto grado de lubricidad, uno tiene que sacrificar los atributos de consistencia deseablemente crujiente por lubricidad. Así, el problema se vuelve tratar de descubrir una botana frita que sea de textura ligera, lúbrica y que se disuelva fácilmente en la boca y todavía que, al mismo tiempo, permanezca crujiente al masticarse (es decir, que no se P1124 haga fofa ni se acumule en los dientes durante la masticación) y que no contenga altos niveles de grasa. Las botanas extruidas convencionales son de textura ya sea más ligera o más pesada que los productos de la presente invención. Una explicación para esta diferencia en textura es la estructura física e interna de los productos. Los productos extruidos convencionales tienen, normalmente, huecos conformados de manera irregular que varían en grosor. Esto puede observarse en las Figuras 1, 2 y 3. Como es evidente a partir de las Figuras 4, 5 y 6 (fritas en triglicérido) y de las Figuras 7, 8 y 9 (fritas en grasa no digerible) , los productos de la presente invención tienen, normalmente, huecos de tamaño uniforme y paredes de celda que son más gruesas que las de los productos extruidos convencionales . Otra explicación para esta diferencia en textura es la formación de relieve producida por el orificio corrugado en ambos lados del producto. La combinación de grosor y tamaño de celda uniforme, que está relacionado con las propiedades reológicas de la masa y la formación de relieve, hace que el producto de la presente invención sea estructuralmente diferente y tenga una textura más quebradiza, crujiente y lúbrica que los productos extruidos convencionales . Las botanas fritas de la presente invención P1124 tienen una temperatura de empastamiento de entre aproximadamente 77°F (25°C) y 203°F (95°C) ; un tiempo de viscosidad pico de entre aproximadamente 3 y 10 minutos; una viscosidad pico de entre aproximadamente 11 RVU y aproximadamente 55 RVU, de preferencia de entre aproximadamente 12 RVU y 52 RVU, con más preferencia de entre aproximadamente 17 RVU y 48 RVU y una viscosidad final de entre aproximadamente 20 RVU y 130 RVU, de preferencia de entre aproximadamente 24 RVU y 130 RVU y con más preferencia, de aproximadamente 122 RVU. Las botanas terminadas tienen además un ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA de entre aproximadamente 3.5 y 4.5, de preferencia de entre aproximadamente 3.6 y 4.0 y con más preferencia de aproximadamente 3.8 y una proporción de expansión (extruido: expandido) en el intervalo de aproximadamente 1:2, de preferencia en el intervalo de 1:1.8. Además, las botanas terminadas no tienen apariencia grasosa ni dejan recubrimiento grasoso en la boca.

MÉTODOS ANALÍTICOS 1. ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA (AII) a. Ingredientes Secos. Mezcla de Harina _ Productos semipreparados En general, los términos "índice de Absorción de Agua" y "AII", se refieren a la medición de la capacidad de P1124 retención de agua de un material con base de carbohidrato, como resultado de un proceso de cocción. (Ver, por ejemplo, Anderson, et al, Gelatinization of Corn Gri ts By Roll - and Extrusión -Cooking, 14 (1) : 4) CEREAL SCIENCE TODAY (1969) ) .

El índice de Absorción de Agua para una muestra se determina por medio del siguiente procedimiento: (1) Se determina el peso de dos lugares decimales de un tubo centrífugo vacío. (2) Se colocan dos gramos de muestra seca en el tubo. Si se está probando un producto, el tamaño de partícula se reduce primero triturando el producto en un triturador de café hasta que las piezas pasen a través de una criba US # 40. La muestra triturada (2 g) se añade entonces al tubo . (3) Se añaden treinta mililitros de agua al tubo. (4) El agua y la muestra se agitan vigorosamente para asegurarse de que no quedan terrones secos . (5) Se coloca el tubo en un baño de agua a 86°F (30°C) durante 30 minutos, repitiendo el procedimiento de agitación a los 10 y 20 minutos. (6) El tubo se centrifuga entonces por 15 minutos a 3,000 rpm (7) Se decanta después el agua del tubo, dejando un gel atrás . (8) El tubo y los contenidos se pesan.

P1124 ( 9) Se calcula el IAA dividiendo el peso del gel resultante entre el peso de la muestra seca: IAA = ( [peso del tubo y gel] - peso del tubo] ) •*• [peso de la muestra seca] ) b. Productos fritos Se retira el aceite del producto utilizando una prensa Lab Carver (Modelo #C) . El producto frito se coloca en un cilindro. El cilindro se coloca en la prensa y la palanca de mano se presiona hasta que la presión alcance 15,000 libras por pulgada cuadrada después de que el aceite es retirado del producto. El producto se retira del cilindro. Se siguen entonces los pasos (1) a (9) de arriba para medir el IAA de los Ingredientes secos, la mezcla de harina y los productos semipreparados . 2. PROPIEDADES REOLOGICAS UTILIZANDO EL VISCO ANALIZADOR RÁPIDO (RVA) Las propiedades reológicas de los ingredientes secos, mezclas de harina, productos semipreparados y productos terminados se miden utilizando el Visco Analizador Rápido (RVA) modelo RVA-4. El RVA fue descubierto originalmente para medir rápidamente la actividad a-amilasa en trigo germinado. Este viscómetro caracteriza la calidad del almidón durante el calentamiento y enfriamiento mientras se agita la muestra de almidón. El P1124 Visco Analizador Rápido (RVA) se utiliza para medir directamente las propiedades viscosas cocinadas de los almidones, harinas, productos semipreparados y productos fritos . La herramienta requiere aproximadamente de 2 a 4 g de muestra y aproximadamente 25 gramos de agua. El peso de la muestra para utilizarse para la prueba (M) y el peso del agua (A) para añadir a la muestra de prueba se calculan utilizando las siguientes fórmulas: M = 258 100-H A = 25 + (3 - M) en donde M = peso de la muestra de prueba para utilizarse (masa de muestra corregida) , en gramos (g) . A = masa de agua corregida (peso de agua para añadir a la muestra) , en gramos (g) . H = % de contenido de humedad real de la muestra que va a probarse (antes de añadir el agua) , sobre una base de porcentaje (por ejemplo, 12% sería 12, no 0.12). El agua y la mezcla muestra se miden pasan a través de un perfil predefinido de mezclado, medición, calentamiento y enfriamiento. Esta prueba proporciona información de viscosidad de masa que se traduce en calidad de la harina. El aceite presente en la muestra se retira utilizando una prensa si la muestra se frió. La muestra se P1124 tritura después utilizando un triturador de café para reducir el tamaño de partícula. La muestra se criba a través de un tamiz malla U.S. #40 utilizando una brocha para pintar de cerdas duras . Hay una fuerte correlación entre el perfil de viscosidad RVA, la textura del producto (por ejemplo, expansión, textura arenosa) , y aplicación de trabajo. Pueden utilizarse diversos parámetros para caracterizar la muestra. Los parámetros clave utilizados para caracterizar la presente invención son: temperatura de empastado, viscosidad pico, tiempo de viscosidad pico y viscosidad final.

MÉTODO RVA a. Ingredientes secos y mezcla de harina (1) Determinar la humedad (H) de la muestra proveniente del horno de aire o el balance de humedad Ohaus . (2) Calcular el peso de la muestra (M) y el peso del agua (A) . (3) Colocar la muestra y el agua en una canasta. Con la paleta girar en sentido levógiro y dextrógiro 10 veces en cada sentido. Desplazar la paleta hacia arriba y hacia abajo 10 veces. (4) Colocar la canasta en la torre RVA y correr el siguiente perfil: P1124 Perfil Tiempo inactivo y @50°C 0 - 1 min mantener aumento a 95 °C I - 4.45 min mantener a 95°C 4.45 - 7.15 min enfriar a 50 °C 7.15 - 11 min mantener a 50 °C II - 13 min (5) Seguir las instrucciones del fabricante RVA, obtener una impresión de los resultados de la prueba para los parámetros deseados . b. Productos semipreparados (1) Triturar los productos semipreparados en un triturador para café para hacerlos pasar a través de un tamiz #40. (2) Determinar la humedad (H) de la muestra proveniente del horno de aire o el balance de humedad Ohaus . (3) Calcular el peso de la muestra (M) y el peso del agua (A) . (4) Colocar la muestra y el agua en una canasta, insertar un tapón de hule #8, agitar vigorosamente durante 15 seg a 60 seg. (Puede utilizarse el husillo/paleta para limpiar los lados de la canasta) . (5) Insertar la muestra en una torre RVA y correr el perfil siguiente: P1124 Perfil Tiempo inactivo y @25°C 0 - 2 min mantener aumento a 95°C 2 - 6 min mantener a 95°C 6 - 10 min enfriar a 25°C 10 - 11 min mantener a 25°C 11 -22 min (6) Seguir las instrucciones del fabricante RVA, obtener una impresión de los resultados de la prueba para los parámetros deseados . c. Productos fritos (1) Colocar el producto en una bomba de prensa lab hidrólica (Carver a 15,000 libras/pulgada2). (2) Llevar el producto prensado al triturador para café durante 15 seg. (3) Determinar la humedad (H) de la muestra proveniente del horno de aire o el balance de humedad Ohaus . (4) Calcular el peso de la muestra (M) y el peso del agua (A) . (5) Repetir los pasos (4) , (5) y (6) anteriores para el método RVA de producto semipreparado EJEMPLOS Los siguientes ejemplos ilustran la invención en mayor detalle pero no significa que sean limitantes de la misma, 1. E emplo 1 La masa se prepara utilizando un extrusor de tornillo doble (Wenger, TX52) . Los materiales con base de almidón (mezcla de harina seca) y los monoglicéridos destilados en polvo se alimentaron en el preacondicionador a una velocidad de aproximadamente 135 lb/hr. La velocidad de tornillo del preacondicionador es de aproximadamente 115 rpm. Se alimenta una mezcla emulsionante líquida de DATEM y aceite de semilla de algodón, en una proporción de 10:90, en el preacondicionador a una velocidad de 20 ml/min. Se añade agua a una velocidad de aproximadamente 0.25 lb/min y se inyecta vapor a una velocidad de aproximadamente 15 lb/hr .

P1124 El producto que entra al extrusor de cocción tiene una composición de aproximadamente 70% de la mezcla seca y 30% de agua. El extrusor se divide en 6 zonas de temperatura. Las zonas están arregladas en serie. La primera zona de temperatura es de aproximadamente 100 °F (37.8°C) . La segunda zona de temperatura es de aproximadamente 160°F (71.1°C). La tercera y cuarta zonas de temperatura, utilizadas principalmente para la cocción, son de aproximadamente 200°F (93.3°C) . La quinta zona y la sexta zona de temperatura (enfriamiento y ventilación) son de aproximadamente 80°F (26.7°C). La velocidad del tornillo del extrusor es de aproximadamente 131 rpm. El producto sale a través de una matriz conformada como una concha que tiene superficies onduladas. El producto extruido tiene una humedad de aproximadamente 30%. 2. Ejemplo 2 El producto extruido del Ejemplo 1 se seca además a una temperatura de aproximadamente 180°F (82.2°C) bajo una humedad relativa de 20% durante aproximadamente 60 minutos . El producto semipreparado se fríe entonces en una grasa no digerible (por ejemplo, Olean®) a una temperatura de aproximadamente 380°F (193.3°C) durante 17 segundos. El producto frito tiene una humedad final de aproximadamente 2% y un contenido final de grasa de aproximadamente 26%.

P1124

Claims (5)

REIVINDICACIONES ; 1. Una composición de masa que consiste esencialmente de: (1) una mezcla de harina que comprende: (a) de 60% a 99% de un componente de harina con base de almidón que comprende al menos 10%, de preferencia de 20% a 40% de harina de arroz, otra harina, de preferencia harina de maíz no de masa, triturada, harina de avena harina de tapioca, harina de papa, harina de cacahuate, harina de trigo, harina de centeno, harina para pastel o mezclas de las mismas, de preferencia de 0.5% a 30% de .almidón; de preferencia de 0.2% a 2.0% de gluten, de preferencia en donde la harina de arroz contiene por lo menos 10% de amilosa. (b) menos del 8% de azúcar; (c) por lo menos 0.5% de sal; (d) de 0.1% a 1.5% de emulsionante que tiene por lo menos 0.3% de monoglicérido, de preferencia en donde el emulsionante es monoglicérido de éster de ácido tartático y de diacetilo, éster de poliglicerol, estearoilo-2 -lactilato o mezclas de los mismos; y (e) de 0.2% a 1.0% de leudante, en donde el leudante comprende bicarbonato de sodio; y (2) agua . 2. La masa según la reivindicación 1, en donde P1124 el componente de harina con base de almidón comprende harina que tiene una temperatura de empastamiento de entre 91.4°F (33°C) y 203°F (95°C) °F; un tiempo de viscosidad pico de 3 a 10 minutos, una viscosidad pico de 100 RVU a 360 RVU y una viscosida final de 150 RVU a 350 RVU. 3. La masa según la reivindicación 1 ó 2, en donde el componente de almidón y la harina con base de almidón tienen un índice de absorción de agua (AII) de menos de 3. 4. Un producto semipreparado que tiene una temperatura de empastamiento de entre 75.2°F (24°C) y 203°F (95 °C) ; un tiempo de viscosidad pico de por lo menos 6 minutos; una viscosidad pico de ente 10 RVU y 140 RVU; una viscosidad final de entre 120 RVU y 350 RVU; un índice de absorción de agua de entre 3 y 8 y de 7% a 14% de humedad. 5. Un proceso para producir un producto semipreparado que tiene un índice de absorción de agua de 3 a 8, que comprende las etapas de: (a) añadir una mezcla de harina que comprende de 60% a 99% de un componente de harina con base de almidón que tiene por lo menos 10% de harina de arroz, el sobrante es distinto a harina; menos del 8% de azúcar, por lo menos 0.5% de sal; de 0.1% a 1.5% de emulsionante que tiene por lo menos 0.3% de monoglicérido; de 0.2% a 1.0% de leudante, en donde el leudante comprende bicarbonado de sodio; y opcionalmente almidón, para un preacondicionador. (b) inyectar agua o vapor térmico en el preacondicionador y procesar la mezcla bajo temperaturas de procesamiento de desde 120°F (48.9°C) a 200°F (93.3°C) por al menos 1 minuto, para formar una mezcla hidratada cocida parcialmente que comprende de 18% a 35% de humedad; (c) hacer pasar la mezcla hidratada cocinada parcialmente en un extrusor para cocción mientras que se agrega humedad para formar una masa que comprende de 28% a 70% de humedad; (d) cocinar la masa a una temperatura de entre 80°F (26.7°C) y 220°F (104.4°C) para formar una masa cocinada,- (e) hacer pasar la masa cocinada a través de una zona de ventilación bajo una presión de 5 a 18 pulgadas Hg para reducir el contenido de humedad de la masa cocinada; (f) enfriar la masa cocinada; (g) hacer pasar la masa cocinada de la etapa de ventilación hacia una zona de formación y a través de una matriz de extrusión a una presión de desde 200 psi a 1,000 psi para formar un extruido; y (h) reducir la humedad del extruido para formar un producto semipreparado . de preferencia, en donde el emulsificador se premezcla con la grasa seleccionada del grupo que consiste de aceite, P1124 manteca, grasa no digerible o mezclas de los mismos, antes de la adición del preacondicionador. 6. El proceso según la reivindicación 5 que comprende además de la etapa de freír los productos semipreparados secos a una temperatura de desde 360°F (182.2°C) a 390°F (198.9°C) durante 15 a 30 segundos en un aceite seleccionado del grupo que consiste de aceite de semilla de algodón, aceite de soya, aceite de maíz, sebo, aceite de olivo, aceite de cañóla, aceite de semilla colza, aceite de cacahuate hidrogenados o no hidrogenados, grasa no digerible y mezclas de los mismos, después de la etapa de secado (h) para formar una pieza de botana. 7. El proceso según la reivindicación 6, en donde el agua o vapor de la etapa (b) se inyecta durante 2 a 4 minutos y en donde la mezcla se procesa a una temperatura de desde 140°F (60°C) a 200°F (93.3°C); la masa de la etapa (d) se cocina a una temperatura de desde 160°F (71.1°C) a 190°F (87.8°C); el extrusor de cocción tiene una velocidad de tornillo de 130 rpm a 180 rpm; y en donde la humedad del extruido se reduce secando el extruido a una humedad relativa de entre 20% y 40% y a una temperatura de entre 175°F (79.4°C) y 200°F (93.3°C) por 1.5 a 4 horas. 8. El proceso según la reivindicación 7, en donde la reducción de la humedad del extruido comprende las etapas de: P1124 (a) presecar el extruido a una temperatura de entre 180°F (82.2°C) y 200°F (93.3°C) a un contenido de humedad de entre 20% y 25%. (b) secar el extruido presecado a una humedad relativa de entre 20% y 25% por un tiempo suficiente para reducir el contenido de humedad a por debajo del 12% para formar un producto semipreparado; y (c) templar el producto semipreparado a una temperatura en el intervalo de entre 100°F (37.8°C) y 120°F (48.9°C) por un tiempo suficiente para que el producto semipreparado alcance el equilibrio. 9. Las piezas de botana frita tienen un contenido de grasa de entre 11% y 32%, menos del 3% de humedad, un índice de absorción de agua de 3.5 a 4.5, una temperatura de empastamiento de entre 77°F (25°C) y 203°F (95°C) , un tiempo de viscosidad pico de 3 a 10 minutos, una viscosidad pico de 11 RVU a 55 RVU y una viscosidad final de 20 RVU a 130 RVU. 10. Una mezcla de harina que tiene una temperatura de empastamiento de entre 122°F (50°C) y 194°F (90°C) , un tiempo de viscosidad pico de 3 a 10 minutos, una viscosidad pico de 100 RVU a 360 RVU y una viscosidad final de 150 RVU a 350 RVU. P1124 RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se elabora una botana farinácea que tiene propiedades organolépticas y sabor mejorados, a partir de un producto semipreparado extruido. El producto semipreparado se produce a partir de una masa que consiste esencialmente de: (1) una mezcla de harina que comprende (a) un componente de harina con base de almidón que comprende por lo menos aproximadamente 10% de harina de arroz, (b) menos de aproximadamente 8% de azúcar, (c) por lo menos aproximadamente 0.5% de sal; (d) leudante que comprende bicarbonato de sodio; (e) emulsionante que comprende monoglicérido, y (2) agua. Opcionalmente, puede añadirse almidón y/o gluten al componente de harina para producir productos finales que tienen diversos grados de consistencia quebradiza. Puede elaborarse un producto con grasa, bajo en grasa o sin grasa. Puede utilizarse formación de relieve para controlar la expansión, superficie sin grasa y absorción de grasa. La harina se preacondiciona y la masa se extruye bajo esfuerzo cortante bajo y condiciones de alto contenido de agua. La composición de masa, que forma viscosidad suficiente durante el calentamiento y enfriamiento, permite el procesamiento de la masa a temperaturas y niveles de trabajo aplicado por debajo de los que darían por resultado la degradación substancial de los almidones y/o la decoloración y pérdida de los componentes de sabor de los ingredientes. Un método de secado rápido, utilizado para secar el extruido, mejora las capacidades de elaboración sin sacrificar los atributos de producto deseadas. Los extruidos pueden secarse a una temperatura de entre aproximadamente 175°F (79.4°C) y 200°F (93.3°C) a una humedad relativa (R.H.) de por lo menos aproximadamente 20% por aproximadamente

1.0 a 4 horas . Los productos semipreparados pueden envasarse inmediatamente después del secado y no requieren de templado. P1124