MXPA00005868A - Proceso para producir recipientes de composiciones de polimero/particula - Google Patents

Abstract

La presente solicitud estárelacionada con composiciones y procesos de poliéster para preparar artículos moldeados a partir de estás composiciones de poliéster, y recipientes fabricados de compuesto de arcilla de poliéster para alimentos y bebidas. Los métodos de procesamiento empleados en esta invención permiten que se formen recipientes que exhiban una transparencia excelente. Específicamente, la presente invención estárelacionada con un proceso que comprende formar un parisón a partir de una composición compuesta que comprende aproximadamente 0.10 a aproximadamente 25%en peso de partículas de plaqueta dispersas en por lo menos un poliéster a una temperatura de procesamiento que estápor lo menos 50ºpor encima de la Tg del poliéster;y moldear el parisón para formar un artículo de pared delgada transparente.

Description

PROCESO PARA PRODUCIR RECIPIENTES DE COMPOSICIONES DE POL MERO/PARTÍCULA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Los poliésteres tales como _poli (tereftalato de" etileno) (PET) se utilizan ampliamente en botellas y recipientes para bebidas carbonatadas, jugos de frutas y ciertos alimentos. Debido a las propiedades de barrera, limitadas de los poliésteres con respecto aL_oxigeno y otrosz gases, se han desarrollado nanocompuestos de poliéster, los cuales contienen materiales de organoarcilla químicamente modificados. Debido al alto Índice de aspecto de las órgano^ arcillas seleccionados para la farmación de los napocompuestos de poliéster, frecuentemente, se forma una trayectoria tortuosa la cual el gas que penetra debe seguir- para difundirse a través de este materia, de este modo marcadamente incrementado la barrera el material de poliéster. Uno de los procesos principales que ha sido utilizado para formar botellas _y__ -recipientes de nanbcompuestos de poliéster es el moldeo por soplado y estiramiento (SBM) . Con este proceso de moldeado por soplado, usualmente la preforma se moldea a una temperatura de aproximadamente 20 a 50 grados Celsius por encima de la temperatura de transición vitrea del poliéster. Moldeando en este rango de temperatura, ha sido muy difícil para formar una botelia o un recipiente el cual no exhiba una opacidad sustancial o un aspecto nuboso en la pared lateral. Es muy deseable tener métodos de procesamiento disponibles, los cuales permitan la formación de recipientes de nanocompuestoá de poliéster que posen tanto una alta. .transparencia como barrera-. Existen muchos ejemplos de patente de la formación de nanocompuestos de polímero/arcilla que contienen, por ejemplo, nylon-6 y montmorillonita tratada con. amonio de alquilo. Algunas patentes describen la mezcla de Hasta 60% en peso de materiales de arcilla intercalados, con un amplio rango de polímeros incluyendo poliamidas, poliésteres ,~~ poliureatanos, poliuretanos, policarbonatos, poliolefinas, polímeros de vinilo, resinas termoestables y similares. La WO 93/04117 describe un amplio rango de polímeros que se mezclan por fusión con hasta % en peso de partículas de plaquetas dispersas. Aunque se describe el uso de poliésteres, no se describen las composiciones de poliéster/plaquetas de un peso molecular específico. La WO 93/04118 describe ün material- compuesto de un polímero que se puede procesar por fusión ~y~ hasta 60% en peso de partículas de plaquetas dispersas . —Entre" un amplio rango de polímeros termoplásticos indicados, se incluyen los poliésteres. La Patente Norteamericana 5,552,469 describe la preparación de intercalados derivados de ciertas arcillas y polímeros solubles en agua como porrolidona de polivinilo, alcohol polivinílico y ácido poliacrílico. La especificación describe un amplio rango de resinas termoplásticas incluyendo poliésteres y hules los cuales se pueden utilizar en mezclas con estos intercalados. La Patente Norteamericana 4,889,885 describe la polimerización de varis? monómeros de vinilo como metacrilato de metilo e—isopreno en presencia de montmorillonita de sodio. En el ejemplo 11, se describe la policondensación del tereftalato de dimetilo y el etilenglicol en la presencia de 33% en peso de una" arcilla de montmorillonita en agua (para 6.2% de peso final de arcilla en la resina de poliéster) . La Patente de Kokai JP no. 9-176461 describe botellas de poliéster en donde el poliéster contiene sílice laminar que se pude hinchar WO 97/31973 describe un compuesto"" de polímero que tiene disperso en el mismo un material inorgánico como una arcilla la cual se separa con uñ intercálente inorgánico. La WO 97/31973 describe la-producción de un material compuesto mezclando un ionómero de potasio en el cual el copolímero de metacrilato de etileno se neutraliza ya sea parcial o completamente con un polímero orgánico. Sin embargo, las referencias anteriores producen materiales que comprenden tactoides muy grandes y poca si no es que ninguna dispersión de .partículas de plaquetas individuales. Tampoco, ninguna de las referencias describe. composiciones de nanocompuestos teniendo otras propiedades específicas como resistencia de fusión y viscosidad y alt I.V. que son necesarios para producir .^recipientes por cualquier método. Para la formación de artículos moldeados dé" nanscompuestos de poliéster, se encontró poca técnica anterior específica ~ en existencia. En "la patente Norteamericana 5,102,948, un compuesto de poliamida/arcilla se formuló de tal manera que el material fue resistente al emblanquecimiento durante el estiramiento. Con resinas de. poliéster, ninguna técnica anterior de este estilo ha sido encontrada . Como un intento inicial para procesar los compuestos con base de poliéster, se han utilizado variaciones de técnicas convencionales para el procesamiento deipoliéster en nuestro laboratorio para formarílos objetos deseados. Para moldear por soplado resinas de poliéster y forma botellas, frascos y otros recipientes . se han establecido bien varios procesos: SBM, moldeo por soplado por extrusión (EBM) , y moldeo por soplado e inyección (IBM) . Los nanocompuestos de poliéster/arcilla contienen partículas de arcilla dispersas que frecuentemente también actúan como agentes de nucleación para el material de poliéster. Utilizando el SBM para moldear botellas de compuestos de poliéster/arcilla, frecuentemente se transfiere! suficiente orientación a la pared de la botella para evitar una deformación con el contenido de la botella está bajo presión. Sin embargo, intentos iniciales para emplear SBM con estos materiales, consistentemente produjeron botellas_ que exhibieron una pared lateral de aspecto turbio o nebuloso. Solamente cuando se prepararon resinas - compuestas de poliéster/arcilla con alta resistencia de fusión que SÍ podían procesar a altas temperaturas de fusión, se obtuvieron recipientes con paredes laterales transparentes de estos materiales . Descripción de las Figuras La Figura 1 es un diagrama que muestra la viscosidad de fusión a 280°C como función de I .¥ . para los compuestos de poliéster/plaquetas y para los poliésteres sin ninguna partícula de plaquetas . ~ La Figura " 2 es un diagrama que muestra la_ resistencia de función en función de I.V. para los compuestos de poliéster/plaquetas y los poliéster sin partículas de plaquetas . Esta invención está relacionada con nuevas composiciones de poliéster, procesos novedosos para preparar artículos moldeados de estas nuevas z_cpppOsiciones de poliéster y recipientes novedosos fabricas— e compuestos de. poliéster/arcilla para alimentos y bebidas. Los métodos de procesamiento empleados en esta invención permiten que los recipientes sean formados exhibiendo una transparencia excelente . Específicamente, la presente invención está relacionada con un proceso que comprende la formación -de un parisdn a partir de una composición compuesta que comprnde aproximadamente 0.01 a aproximadamente 25% en peso de partículas de plaquetas dispersas en_~ por lo menos un poliéster a una temperatura de procesamiento que se encuetrna por lo menos a 50° por encima de la Tg del poliéster, y moldeando el parisón para formar un artículo con paredes delgadas transparentes. Para alcanzar la óptima temperatura de soplado, frecuentemente, la temperatura de procesamiento para el soplado de la resina se alcanzó empezando en la fusión (especialmente con poliésteres que se pueden cristalizar) y luego disminuyendo la resina a la temperatura de.procesamiento deseada. Para todas las resinas compuestas de poliéster/arcilla, la temperatura de procesamiento deberá ser de por lo menos 50 °C por enzima y preferentemente más de 100_°C por enzima de la transición vitrea d_el componente de poliéster . Generalmente las composiciones que son útiles en la presente invención comprenden aproximadamente 0.01 a aproximadamente 25% en peso de partículas de plaquetas dispersas en por lo menos un psliéster. Una variedad de métodos son útiles para la preparación estas resinas incluyendo, síntesis, formulación y composición por extrusión, y avance de estado sólido de la resina de poliéster para lograr el peso molecular deseado para el componente de poliéster. Partículas de plaquetas _ Las composiciones de la presente invención' comprende entre aproximadamente 0.01 y aproximadamente 25% en peso, preferentemente entre 0.5 y 25% en" peso," más" preferentemente entre 0.5 y 15% en peso y más preferentemente entre 0.5 y 10% en peso de ciertas partículas de plaquetas derivadas de materiales de arcilla orgánico e inorgánico. La cantidad de partículas de plaquetas se determina midiendo la cantidad de cenizas- de las composiciones de poliéster/plaquetas cuando se tratan de acuerdo con ASTM D5630-94, la cual se incorpora en la presente para referencia. Las partículas de plaquetas de la presente invención tienen un espesor de menos de aproximadamente 2 mm y un diámetro en el rango de aproximadamente 10 a. aproximadamente 1000 nm. Para los propósitos de esta invención, las mediciones hacen referencia solamente a la partícula de plaqueta y no a cualquier auxilia dispersante o compuestos de pretratamiento que puedan utilizarse. Las partículas de plaquetas adecuadas se derivan de materiales de arcilla que son polvos de flujo libre teniendo una capacidad de — intercambio de cationes entre aproximadamente 0.3 y aproximadamente 3 meq/g y preferentemente entre aproximadamente 0.8 y aproximadamente 1.5 meq/g. Ejemplos de materiales de arcilla adecuados incluyen filosilicatos en capas de tipo mica, incluyendo arcillas, arcillas de esmectita, motmorillonita de sodio, hectorita de sodio, bentonitas, nontronitas, beidelita, volonsloita, sapanita, sauconita, magadiita, keniaita, hecotoritas de sodio sintéticas, y similares. Las arcillas de esta naturaleza se pueden obtener de varias compañías incluyendo Southern Clay Products y Nanocor, - Inc. Generalmente, los materiales de arcilla son una densa aglomeración de partículas de plaqueta que se apilan estrechamente como cartas . Otros materiales no de arcilla que tienen la capacidad de intercambio de iones y tamaños descritos anteriormente, como calcógenos también se pueden utilizar como fuente de partículas de plaquetas bajo la presente invención. Estos materiales se conocen en la técnica y no ~ necesitan describirse aquí con detalle. La técnica anterior ha definido el grado de _ separación de las partículas de plaquetas con base a intensidades pico de - separación basal, o la falta de la misma, como se determina por el análisis de rayos X de los compuestos de polímeros/plaquetas. Sin _ .embargo, en los compuestos de poliéster, el análisis de rayos X por si solo no predice con exactitud la dispersión de las partículas de plaquetas en el poliéster no la mejora de barrera?resultante. Las ~ imágenes en TEM de los compuestos de poliéster-plaquetas muestran que las partículas de plaquetas que están incorporadas en por lo menos un poliéster existen en una variedad de formas, incluyendo pero no limitándose a plaquetas individuales (el estado exfoliado) aglomerados desordenados de plaquetas, agregados apilados o bien ordenados de plaquetas (tactoides) y agregados de tactoides. El análisis de rayos X solamente proporciona - inforraación. relacionada con los agregados bien ordenados, que solamente son una pequeña porción de las partículas de plaqueta que están presentes. - Sin limitarse por ninguna teoría particular, se cree que el grado de barrera mejorada depende del índice de_ aspecto de los agregados de plaquetas de partículas resultantes, el grado al cual se dispersando se "distribuyen uniformemente y al grado el cual se ordenan perpendiculares al flujo de la permeación. Para obtener las mejoras en" permeabilidad de gas y la viscosidad de fusión mejorada descritas en la presente invención, es necesario que las" partículas de plaqueta se dispersen en el poliéster de modo que la mayoría, preferentemente aproximadamente 75"% y tal vez" tanto como por lo .menos aproximadamente 90 o más de la partículas de plaquetas tengan un espesor etf"~la dimensión más- corta de por lo menos aproximadamente 20 nm y preferentemente menos de aproximadamente 10 mn como se estima para las imágenes en TEM representativas del volumen del compuesto; Los compuestos de poliéster/plaquetas que contienen más" plaquetas individuales y menos agregadas, ordenados o desordenados son los más preferidos. Las dispersiones que contienen un alto nivel de partículas de plaquetas individuales no han sido plenamente descritas . Las patentes y solicitudes anteriores han reclamado reducir poliésteres que contienen partículas —de plaquetas exfoliadas intercaladas, como-se indica por grandes separaciones básales o la falta de una separación basal detectable por una radiografía, sin embargo, los resultados no se pudieron reproducir. Con excepción de la WO 93/04118 (que no posee una viscosidad de fusión e I . V. adecuadas), se c eÉ- que las composiciones de polié-s±.er/plaquetas de la técnica anterior son dispersiones de agregados con un gran espesor, típicamente mayor de aproximadamente 20 nm. Mientras que los agregados están bien separados," muy pocas plaquetas individuales y tactoides o partículas con espesores de menos de ^aproximadamente 20 nm pudieron encontrarse. Sin lograr una_ buena dispersión y un pequeño tamaño de partícula, las propiedades visuales y de barrera mejoradas no se pueden lograr . Las mejoras en la barrera de gas también incrementan a medida que la cantidad de partículas de plaquetas en el poliéster incrementa. Mientras que cantidades" de partículas de plaquetas tan bajas come 0.01% proporcionan una barrera mejorada (especialmente cuando "están bien dispersas y ordenadas), las composiciones que tienen por lo menos aproximadamente 0.5% en peso de las partículas de_ plaquetas de prefieren porque" despliegan las mejoras deseadas en permeabilidad de gas. Generalmente, es deseable tratar el material de. arcilla seleccionado para separar los aglomerados de las partículas de plaqueta en partículas de plaquetas individuales y pequeños tactoides antes de introducir las. partículas de plaquetas al poliéster. El predispersamiento o separación de partículas de plaquetas también, mejora la interfaz de poliéster/plaquetas. Cualquier tratamiento que logre los objetivos anteriores se puede usar. Ejemplos de tratamientos útiles incluyen la intercalación con polímeros solubles o insolubles en agua, reactivos o monómeros orgánicos, compuestos de silano, metales u organsmetales, cationes orgánicos para el intercambio de cationes, y sus combinaciones. Ejemplos de pretratamientos útiles con polímeros y oligómeros incluyen aquellos descritos en—La U.S. 5,552,469 y 5,578,672, incorporada aquí para referencia. ETjemplos de polímeros útiles para intercalar las partículas de plaquetas incluyen pirrolidona de polivinilo, alcohol polivinílico, glicolpolietilénico, pslitetrahidrofurano, _ poliestireno," pslicaprolactoma, ciertos poliésteres que se pueden dispersar en agua, nylon-6 y similares. _ Ejemplos de pretratamiento útiles con reactivos y" moñómeros orgánicos incluyen aquellos descritos en EP 780,340 Al, incoporada en la presente por referencia. Ejemplos de reactivos de monómeros. orgánicos útiles para intercalar las partículas de plaquetas incluyen dodecil pirrolidona, caprolactona, aprolacta , carbonato de etileno, etilenglicol, terefetalato de bishidroxietila, tereftalafo de dimetilo, y similares o mezclas de estos. Ejemplos de pretratamiento útiles con compuestos de. silano incluyen aquellos tratamientos descritos en WO 93/11190, incorpora en la presente por referencia. Ejemplos de compuestos de silano útiles incluyen (3-glicidoxipropil ) trimetoxisilano, trisiloxano de 2-metoxi (polietilenoxi) propilheptametilo, cloruro de octadecildimetil (3-trimétoxisililpropil) amonio y similares. Numerosos métodos para modificar- las partículas en capas con cationes orgánicos se conocen; de cualquiera de estos se puede utilizar en el proceso de .esta invención. Una modalidad de esta invención es la modificación de una partícula en capa con un catión orgánico' mediante un proceso de dispersar un material de partículas en capas en agua caliente, más preferentemente de 50 a 80°_C, agregando una sal de catión orgánica o combinaciones de sales de cationes orgánicas (sin disolver o disueltas en agua o alcohol) con agitación, luego mezclando por un periodo de tiempo suficiente para que los cationes orgánicos- intercambien la mayoría de los cationes de metal presentes _en las galerías entre las capas de material de arcilla^ Enseguida, el material de partícula en capas orgánicamente modificado se aisla por métodos conocidos en la técnica incluyendo pero, no limitándose a, filtración, centrifugación, secado por aspersión y sus combinaciones. Es deseable utilizar unaz. cantidad suficiente de la sal de cationes orgánica para permitir el intercambio de la mayoría de los cationes de metal y las galerías de las partículas en capas para los cationes orgánicos; por lo tanto, por lo menos aproximadamente un equivalente de sal de catión orgánica ser utiliza y hasta aproximadamente 3 equivalentes de sal de catión orgánica se puede utilizar. Se prefiere que aproximadamente 1.1 a 2 equivalente de sal de catión orgánica se use, más preferentemente aproximadamente 1.1 a 1.5 equivalentes. Es deseable, pero no se requiere," remover la mayoría de la sal de catión de metal y la mayoría de la sal de catión orgánica en exceso mediante el lavado y otras técnicas conocidas en la técnica. El tamaño de partícula de la organoarcilla se reduce en tamaño por métodos conocidos err lal técnica, incluyendo, pero no limitándose a molido, pulverizado, molido por martillo, molido por chorro y sus" combinaciones . Se prefiere que el tamaño de partícula sea reducido a menos de 1Q0 mieras de diámetro, más" preferentemente menos de 50 mieras de diámetro, y más preferentemente menos de 20 mieras de diámetro.. Las sales de catión orgánicas útiles para el proceso" de esta invención pueden representarse como sigue: R R2 M I R3 X" R4 En donde M representa ya sea nitrógeno o fósforo;" X~ represente un anión seleccionado del grupo que consiste de halógeno, hidróxido o aniones de acetato, preferentemente cloruro y bromuro; Rl r R2, R3 y R se seleccionan independiente mente ligandos oligoméricos y orgánicos o"puede ser hidrógeno. Ejemplos de ligandos orgánicos útiles incluyen, pero no se limitan a, grupos alquilo, lineales o ramificados que tienen de 1 a 22 átomos de carbono, grupos-alquilo que son bencilo y mitades de bencilo sustituidas. , incluyendo mitades de anillo fusionadas que tienen cadenas" lineales o ramificadas de 1 a 22 átomos de carbono en la porción alquilo de la estructura, grupos arilo como fenilo y fenilo sustituido .incluyendo sustituyentes aromáticos "de anillo fusionado, grupos insaturados beta, gamma que tienen seis o menos átomos de carbono y grupos alquilenóxido teniendo de 2 a 6 átomos de carbono. Ejemplos de los ligandos oligoméricas útiles incluyen, pero no se limitan a poli (óxido de alquilo) , poliestireno, poliacrilato, policaprolactoma, y similares . Ejemplos de cationes orgánicos útiles incluyen, pero no se limitan a iones de alquil amonio, tal como docecil amonio, octadecii amonio, bis (2-hidroxietil) octadecil metilamonio, octadecil bencil dimetilamonio, tetrametil amonio, y similares o mezclas de los mismos, y iones de alquil fosfonia tal como tetrabutilfosfonio , triocti? tetradecilfosfonio, tetraoctilfosfonio, ~ actadecil trifenilfosfonio, y similares o mezclas de los mismos. Ejemplos ilustrativos de compuestos de amonio polialcoxilados adecuados incluyen aquellos disponibles bajo el nombre comercial marca registrada de Ethoquad o Ethomeen de Akzo_ Chemie America, principalmente, Ethoquad 18/25 el cual es. cloruro de octadecii metilbis (polioxietileno [ 15 ]) amonio y Ethomeen 18/25 el cual es bis (polioxietilen [15 ] amina de octadecilo, en donde el número en corchetes hacen referencia al número total de unidades de óxido de—atilenc El catión orgánico más preferido es cloruro de octadecilmetilbis (polioxietilen { 15 } amonio . Si se desea, las partículas de plaquetas tratadas o no tratadas se pueden separar adicionalmente en un medio de dispersión antes o durante el contacto con los monómeros de. poliéster. Muchas auxiliares de dispersión se conocen, cubriendo un amplio rango de materiales incluyendo agua, alcoholes, cetonas, aldehidos, solventes clorados, solventes de hidrocarburo, solventes aromáticos, y similares o_ combinaciones de .estos. Una modalidad especialmente útil es la . exfoliación o dispersión de partículas de plaquetas tratadas o no tratadas en etilenglicol con la adición de uno o más de los auxiliares de hinchamiento o compuestos de. intercalación. Las partículas se dispersan como partículas de plaquetas individuales y tactoides. Las mezclas de etilenglicol/partículas de plaquetas usualmente son geles dealta viscosidad de cero corte, pero sufren un adelgazamiento puro y fluyen bajo fuerzas cortantes causadas por la agitación y el bombeo. Otros ejemplos de predispersión de partículas no modificadas o modificadas incluyen, pero no se limitan a, aquellas descritas en EP 747,451 A2 y U.S. 4,889,885, las cuales se incorpora en la presente para. referencia. Se deberá apreciar que en una baja de composición- total, los auxiliares de dispersión y/o los compuestos _de_ pretratamiento que se utilizan pueden formar una cantidad significante de la composición total, en algunos casos hasta aproximadamente 30% en peso. Mientras que se prefiere usar el. auxiliar de dispersión/compuestos de pretratamiento lo menos posible las cantidades de auxiliares de -dispersión y/o de compuestos de pretatamiento pueden ser hasta 8 veces la cantidad de partículas de plaqueta. Poliésteres _ .. _. -„ _ El componente de poliéster del compuesto de la presente invención está presente en cantidades de entre aproximadamente 99.9% en peso a aproximadamente 75% en peso, preferentemente entre 95^5 y aproximadamente 75% en peso, más preferentemente 99.5 a aproximadamente 85% en peso y más" preferentemente entre 93.5 y aproximadamente 90% en peso. Los poliésteres adecuados incluyen por lo menos un ácido dibásico y por lo menos un glicol. Los ácidos dibásicos principales son ácido tereftálico, isoftálico, naftalendicarboxílico, 1, 4-c?clohexandicarboxílico y-similares. Los diferentes isómerosr _de ios ácidos naffalendicarboxílicos o mezclas de isómeros se pueden utilizar pero los isómeros 1,4-, 1,5-, 2,6, y 2,7- se prefieren. El ácido 1, 4-ciclohexancarboxílico puede estar en la forma de mezcla y, trans o cis/trans. Jdemás de las formas acidas, los esteres de alquilo inferior" o—los cloruros de ácido también se pueden utilizar. Los componentes de ácido dicarboxílico del poliéster pueden opcionalmente modificarse . con hasta" aproximadamente 50% mol de uno o más ácidos dicarboxílicos diferentes. Dichos ácidos dicarboxílicos .adicionales incluyen ácidos dicarboxílicos que tienen de 6 a aproximadamente 40 átomos de carbono, y más preferentemente ácidos dicarboxílicos seleccionados de ácidos dicarboxílicos- _ aromáticos preferentemente teniendo de 8 a 14 átomos de carbono, ácidos dicarboxílicos alifáticos preferentemente obtenido de 4 a 12 átomos de carbono, o ácidos dicarboxílicss" cicioalifáticos preferentemente teniendo de 7 a 12 átomos de_„ carbono. Ejemplos de ácidos dicarboxílicos adecuados incluyen ácido ftálico, ácido isoftálico, ácido-- dicarboxílico, naftaleno-2, 6-dicarboxílico, ácido ciclohexandicarboxilico, ácido ciclohexandiacético, ácido difenil-4 , 4 ' -dicarboxílico, ácido succínico, ácido glutárico, á-c±d"?" adípico, ácido acelaico, ácido sebásico, y similares." Los poliésteres se pueden preparar de uno o más de los ácidos -dicarboxílicos anteriores. Los glicoles típicos utilizados en el poliéster incluyen alquilos que contienen de dos a aproximadamente 10 átomos de carbono. _ ios glicoles preferidos incluyen. etilenglicol, 1, 4 -butanodiol, 1, 6-hexanodiol, 1,4-ciciohexanodimetanol, dietilenglicol y similares. El componente de glicol puede opcionalmente modificarse, con- hasta aproximadamente 50 por ciento mol, de uno o más dioles diferentes. Tales dioles adicionales incluyen dioles ciclo alifáticos diferentemente teniendo de 6 a 20 . átomos de carbono o dioles alifáticos preferentemente teniendo de 3 a 20 átomos de carbono* Ejemplos de dichos dioles incluyen: dietilenglicol, trietilenglicol, 1, 4-ciclohexandimetanol, propan-1, 3-diol, butan-1, 4-diol, pentan-1, 5-diol, hexan-1, 6-diol, 3-metilpentandiol- (2, 4 ) , 2-met?lpentadiol- ( 1 , 4 ) -trimetilpentan-diol- (1, 3) , 2, 2-dietilpropan-diol- (1,3) , hexandiol- ( 1, 3 ) , 1 , 4-di- (2-hidroxietoxi) -benceno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil) -propano, 2, 4-d?h?droxi-l , 1, 3, 3-tetrametil-ciclobutano, 2 , 2-bis- (3-hidroxietox?fenil) -propano, 2,2-bis-( 4-hidroxipropoxifenil) -propano y similares. Los poliésteres se pueden preparar a partir de uno o más de los dioles anteriores . -^ - La resina también puede contener pequeñas cantidades de comonómeros prefuncionales. o .tetrafuncionales para proporcionar _la _ ramificación controlada en los polímeros. Estos monómeros pueden ser extremadamente benéficos para impartir una resistencia de fusión mejorada a_ un poliéster a un peso molecular promedio más bajo. Dichos comonómeros incluyen anhídrido trimelítico, trimetiloi propano, dianhídrido . piromelítico, pentaeritritol, ácido trimelítico, ácido trimelítico, ácido poromelítico y otros, poliésteres que forman poliácidos o polioles generalmente conocidos en la técnica-. También pequeñas cantidades de polioles multufuncionales como trimetilolpropano, pentaeritritol, glicerol y los similares se pueden utilizar si se desea. Cuando se utiliza 1, 4-ciclohexanodimetanol, puede ser la mezcla de cis, trans o cis/trans. También, aunque no se requiere, los aditivos- normalmente usados en poliésteres se pueden utilizar -si " se: desea. Muchos aditivos incluyen colorantes, pigmentos, negro_ de carbón, fibra de vidrio, rellenos, modificadores de impacto, antioxidantes, estabilizadores, retardantes de flama, auxiliares de recalentamiento, compuestos de reducción de acetaldehído y similares. Las composiciones "de poliéster/plaquetás dispersas" deberán poderse cristalizar hasta una extensión que sea- suficiente para evitar" la pegajosidad durante tratamientos^ subsecuentes, como la formación de estado sólido. Los poliésteres de la presente -invención pueden estar hechos por cualquier proceso conocido, en la técnica. Típicamente, los poliésteres están hechos por medio de procesos de policondensación bien conocidos. Las composiciones de compuestos de poliéster/partículas de plaqueta de la presente invención" pueden estar hechas por medio de una gran variedad de pasos-de proceso que se describen aquí. Por ejemplo, las partículas de plaquetas se pueden adicionar al poliéster aunque (mezcladas .con uno de los componentes de monómeros, como" etilenglicol) de la polimerización por fusión, durante la polimerización por fusión o después (como por medio de. mezclado) . El material compuesto de poliéster/partículas de. plaqueta puede polimerizarse de la fusión y utilizarse con o sin tratamientos adicionales como, pero no limitándose a la formación de esto sólido. Alternativamente, los materiales compuestos de poliéster/plaquetas pueden moldearse directamente a partir de una polimerización de fusión como se describe en la Patente Norteamericana (patente EMS) o No . de Serie Norteamericano (D70161), las cuales se incorporan aquí por referencia. De hecho, debido a la resistencia de fusión más alta de los compuestos de poliéster/partículas de plaqueta, el moldeo directamente de la polimerización de fusión es aún más benéfico que con poliésteres que no contienen partículas de plaquetas debido a que menos historial térmico se requiere para lograr la resistencia de fusión deseada. El historial térmico -reducido—proporciona botellas con mejor color (menos tonos de amarillo) y concentraciones más bajas de productos secundarios indeseables, como acetaldehído. Proceso El proceso de, -la presente invención comprende el paso de formar un parisón de una composición de polímero/partículas de plaquetas a una temperatura de por lo menos 50°C más alta que la Tg de la composición de polímero/partículas de plaqueta; y moldeando el parisón a -un artículo moldeado. Cuando un proceso de soplado a alta temperatura como EBM se emplea para formar el recipiente deseado, la resistencia de fusión, y de este modo el peso molecular de a resina de moldeo debe de ser suficientemente alto para que se- pueda formar un parisón adecuado. El compuesto de poliéster/arcilla debe de, antes que nada, poderse procesan por fusión con facilidad. Además, la fusión debe poseer, suficiente fuerza para que el parisón soporte su propio peso. Con la dispersión de un organoarcilla en una resina de psliéster, la resistencia de fusión deseada puede usualmente"" obtenerse aún cuando el peso molecular del poliéster está a un valor más bajo que con ei material puro (Figura 1) . Ya que la dispersión de las capas de arcilla en la fusión de poliéster muy a menudo mejora la viscosidad de fusión -y las otras propiedades de la resina, la arcilla puede considerarse-corno un auxiliar para métodos de procesamiento a alta temperatura como EBM. Además, agentes ra ificadores, como glicoles o ácidos que posen una funcionalidad de 3 o más, puede nacerse reaccionar "en- el componente de poliéster del nanocompuesto para un balance óptimo de procesabilidad y resistencia de fusión. Los diferentes componentes de la presente invención se describen en detalle más adelante. Moldeo por Soplado de Fusiones de Poliésf r _ ^¡_-_^_ -_ ^ ^^ ~ Muchos procedimientos han sido establecidos para moldear un material termo-plástico y formar un frasco, botella u otro recipiente. Con los poliésteres, algunos" de los métodos de procesamiento más comunes incluye el moldeo por soplado y alargado, SBM; moldeo por soplado e inyección, IBM y moldeo por soplado por extrusión en EBM. Otros métodos de procesamiento como rotomoldeo también se pueden emplear. Cada uno de estos métodos de procesamiento permite que un poliéster del peso molecular y composición adecuados sea formado en recipientes durables transparentes que son de valor para una gran variedad de usos. Cuando un nanocompuesto de poliéster/arcilla se moldea para formar un reciente como un bote o frasco, la turbidez está comúnmente presente en la pared lateral del recipiente. Aunque esta turbidez puede tener diferentes causas, con el moldeo por soplado y alargado de manera convencional, es frecuentemente difícil evitar la presencia de cierto efecto. nudoso en el objeto moldeado. La presente invención, se descubrió que las botellas de compuestos de poliéster/artículos de plaquetas se. exhibieron alta transparencia pueden ser formados empleando un"proceso que esta" compuesto de moldeo por soplado o un procesamiento a una temperatura muy por encima de la temperatura de transición vitrea , generalmente por más de 50°C y preferentemente por más de 1Q0°C. Por otra parte, la temperatura de soplado frecuentemente se selecciona de manera que la ocurrencia de cristalización no complica el proceso por" soplado. La resistencia de fusión mejorada (y reología) de mismos materiales compuestos de poliester/particulas de plaquetas deberán permitir un moldeo por soplado en un rango mas amplio de temperatura de procesamiento. El equipo de moldeo adecuado es bien conocido en la técnica. El equipo para IBM esta disponible de UNILOY, WHEATON Y JOMAR, equipo para EBM esta disponible de Bekum, Battenfield Fisher y UNILOY y el equipo de moldeado por soplado y alargado esta disponible de compañías como Husky, Sidel, y Nissei. Ejemplos E emplo 1 _ ___ Un copoliéster de tereftalato de polietileno (PETG) (derivado de 100% m de ácido tereftai o, 88% m de et lenglicol y 12% mol de 1, 4-c?clohexand metanol (CHDM) , K-2000 amorfa, sin agentes de liberación de molde, que se pueden obtener de Eastman Chemical Company, sobre pedido especifico) se secó durante 72 horas a 60°C en un horno de desecación. El PETG y la arcilla Claytone APA "de Southern" Clay Products, Inc (3.3% en peso del compuesto) se introdu eron en un extrusor de tornillo gemelo de 30 mm Werner-Pfleiderer (ZSK-30) con un L/D de aproximadamente 34 y un diseño de tornillo compuesto general . El PETG y la arcilla se mezclaron a una temperatura de procesamiento de fusión de 255,°C y una velocidad de tornillo de 2QQ rpm. Después de la extrusión, la viscosidad inherente (IV) para el material nanocompuesto se determinó como 0.59 dL/g en una. solución de 60/40 (p/p) de fenol/tetracloroetano a 25°C. Ej emplo 2 ." El compuesto PETG del ejemplo 1 se cristalizó en un secador giratorio de doble cono de acero inoxidable. Esta unidad se calentó por medio de un sistema Marlotherm S (fluido de transferencia de calor) y se equipó con un intercambiador de calor enfriado por agua. La unidad se purgó con.10 scfh (estándar pies3/hora) de flujo de nitrógeno. El compuesto de poliéster/partículas de plaquetas se agrega y la unidad fue calentada a 150°C y se mantuvo durante 6 horas. La unidad entonces se enfrió y el polímero fue descargado. Después de que termino la cristalización, el material se polimerizó a su estado sólido para incrementar el peso molecular del componente PETG. La polimerización a estado sólido se llevó a cabo en un reactor de lecho estático a 198 °C durante 300 horas. El reactor tiene una cubeta de acero inoxidable con un disco de metal sinterizado en el fondo de la cubeta para, una" distribución uniforme, del nitrógeno calentado. El reactor .se calentó a la temperatura deseada por "un sistema decalentamiento Marlotherm equipado con un- intercambiador de calor para el enfriado. El nitrógeno se calentó a la temperatura deseada mediante un calentador eléctrico _ ...

Después de 300 horas a 198°C, la unidad se enfrió y se descargó el polímero. El material resultante tubo un I.V. de 0.82 dL/g. Las resinas secas se moldearon por soplado por extrusión en una unidad para EDM Beckum. El extrusor contiene un tornillo de alimentación New Castle de 80 milímetros de diámetro. Los materiales fueron extruídos a 235 °C y se utilizó un molde para una botella de jarabe de 12 onzas sin asa. Una temperatura de molde de 49°C y un tiempo de ciclo total de 10.78 segundos fueron empleados. Se hicieron variaszz botellas de este material. Las botellas de 12 onzas hechas de la resina nanocompuesta exhibieron un alto grado detransparencia. Estas botellas también exhibieron un color ámbar debido a la presencia de impurezas en la -arcilla. La caracterización de su apariencia visual se proporciona en la Tabla 1. Se determinó la permeabilidad de oxígeno de la pared lateral de cada una de estas botellas . La pared lateral-de la botella nanocompuesta exhibió una permaabilidad de_ oxígeno de 7.9 cc-mil/100 pulg2 día atm. Ejemplo Comparativo 1 __ ___ _ _„__^ El copoliéster PET utilizado en el Ejemplo 1 sin ningún material de arcilla se cristaliza en el secador, giratorio de doble cono de acero inoxidable descrito en el Ejemplo 2. Inicialmente, 20 libras del copoliéster PETG-fueron cargadas en la unidad. Esta unidad se calentó a 150°C y se mantuvo durante 45 minutos. La unidad entonces se enfrío. a 50°C. Unas 80 libras adicionales del material polimérico se cargaron en la unidad. La unidad una vez más se calentó a 150°C y se mantuvo durante 6 horas. Después de 6 horas, se enfríe y se descargo el polímero. Después de que se termino la cristalización la viscosidad inherente resultante (IV) del copolímero PETG fue de 0.70 dL/g en una mezcla de 60/40 por ciento en peso de fenol/1, 1, 2, 2-tetrcloxoetano . Se empleo el moldeo por soplado por extrusión como se describió en el Ejemplo 2 para formar, las—botellas . La caracterización de la apariencia visual de las botellas se proporciona "en la Tabla 1. La permeabilidad de oxígeno de la pared lateral de cada una de esta botellas fue determinada como 10.9 cc-mil/100 pulg2 día atm. De este modo las botellas que se moldearon por soplado por extrusión de acuerdo con el proceso de la presente invención desplegaron buenas propiedades visuales y un 27% de mejora en la barrera sobre aquel del copoliéster puro (Ejemplo 2) . Ejemplo 2 Comparativo^ _ ^ «„- _- , .__ - El compuesto PETG del Ejemplo 1, se secó por recocido en un horno de vacío durante la noche a 60 °C y luego se cristalizó aumentando más de 7 horas a una temperatura final de 180°C. Las botellas se moldearon pos soplado y alargado como sigue. Preformas de botellas de medio litro se formaron por moldeo por inyección en un Boy 22D a aproximadamente 280°C. Entonces se formaron botellas de medio litro mediante el moldeo por soplado y alargado a una temperatura de fusión de aproximadamente 12Q°C a 130°C. Las botellas moldeadas por soplado y alargado de este ejemplo-tuvieron un aspecto muy nuboso. La caracterización de su apariencia visual se proporciona en la pala 1. Evaluación de Transparencia ~ _ ~ El efecto nuboso y opacidad de las botellas del Ejemplo 2 EBM fueron caracterizados y comparados tanto con el control de copoliéster (Ejemplo 1 comparativo) como con los materiales nanocompuestos que fueron soplados a una temperatura de aproximadamente 40°C por encima de la temperatura de transición vitrea del copoliéster (Ejemplo 2 comparativo) . El efecto nuboso fue determinado examinando la transmisión total por un ASTM D-1003. La opacidad de estos materiales se analizó comparando los índices de reflectancia. difusa primero con un azulejo reflector blanco y luego con un azulejo negro plano detrás de la muestra. Estos resultados se. presentan en la Tabla 1. Las botellas formadas por EBM de 230°C a 240°C (Ejemplo 2) claramente exhiben una transparencia superior a las muestras moldeadas .por soplado de 120°C a 130°C (Ejemplos 2 y 3 comparativos) . De este modo, al utilizar un proceso de moldeo por soplado a alta. temperatura, por primera vez, se han podido obtener botellas con una alta transparencia con nanocompuestos de arcilla/poliéster . -- —- Tabla i Caracterización de " Efecto Nebuloso epr Botellas Nanoconpuestas de Poliéster * cc-mil/100 pulg2 día atm Las botellas formadas por la presente invención (Ejemplo 2) despliegan, sorprendentemente una buena claridad, (bajo efecto nebuloso y opacidad) . Esto claramente se. demuestra por la comparación con el Ejemplo 3 comparativo, el cual fue soplado por moldeo por soplado y alargado por temperaturas que fueron más bajas de 50°C por encima de la Tg del poliéster. La botella soplada de acuerdo con..-el proceso de la presente invención fue casi 8 veces menos nebulosa (8.8 contra 62.1) que la botella del Ejemplo 3 comparativo.,, Mientras que los valores de efecto nebuloso__para las botellas de la presente invención no son tan buenos como aquellos para el poliéster que no contiene partículas de plaqueta, son aún transparentes al ojo humano. Los valores de efecto nebuloso, de menos de 20 son deseables, menos de 15 más deseable y menos de aproximadamente de 10 aún más deseable. Por otra parte, cierto efecto nebuloso observado en la botella del Ejemplo 2 es debido a impurezas que estaban presentes en la arcilla. — Ejemplo 3-7 "? El compuesto PETG del Ejemplo 1 se cristalizó mediante recosido en un horno de convención a 15Q,°C durante 25—minutos y a 180°C durante 15 minutos. Este material entonces se polimerizó a su estado sólido -a 198 °C en una columna de vidrio calentada con etilenglicol de reflujo." Durante el proceso de estado sólido, que totaliza aproximadamente 300 horas, se tomaron cinco muestras en diferentes tiempos para obtener un _ rango de pesos moleculares . La resistencia de fusión de cada muestra sez determino en 265°C utilizando un Reómetro Capilar Instron. Una tira de un polímero se extruye a través de un capilar de 0.25 cm (0.1 pulgadas) de diámetro y 0.06 cm (0.25 pulgadas) de longitud. Se empleó una velocidad de pistón de 2cm/minuto. El diámetro de la tira midió 15.24 cm (6 pulgadas) en su extremo más grueso. Generalmente, existe una atenuación en el diámetro de la tira debido a las fuerzas gravitacionales que actúan sobre el eximido fundido. Mayor atenuación del diámetro de la tira implica una resistencia— de_ fusión más baja. La resistencia de fusión se define como sigue: resistencia de fusión = (diámetro de tira en 15.24. cm ,(6 pulgadas) - diámetro capilar) /diámetro capilar * 100 El I.V fue medido en una mezcla de 60/40 por ciento en peso de fenol/1, 1 , 2 , 2-tetracloroetano . La Figura 2 muestra que la resistencia de fusión como una función de I.V para los Ej emplos 3-7. Ejemplos 4-8 Comparativos . „ ? El copolímero PETG (12% CHDM) se cristalizó por recocido en un horno de convección a 150 °C durante 2.5 horas. Este material entonces se recoció a su estado sólido empezando en 180°C y aumentando gradualmente a 198°C. Durante el proceso de estado .sólido, que totalizo en aproximadamente 100 horas, se tomaron cinco muestras en diferentes tiempos para obtener un rango de peso moleculares. La resistencia de fusión se determinó utilizando un Reómetro Capilar Instrop de la misma manera que se empleó para los Ejemplos" 3-7. En lá Figura 2, los valores de resistencia de fusión para los Ejemplos 3-7 y los Ejemplos 4-8 Comparativos se muestran como fusión de la IV. La Tabla 2 reporta la I.V. y la resistencia de fusión para cada muestra medida. - — Tabla 2 Fue muy sorprendente encontrar un incremento tan grande en la resistencia de fusión en I. y. similar. Por ejemplo, la resistencia de fusión para el compuesto de la presente invención en 0.69 I.V. fue el doble de lueno _(-36) de la resistencia de-fusión (-72) del mismo poliéster. a un. I.V casi idéntico (Ejemplo 4, Comparativo, I.V de 0.7) . La magnitud de está diferencia es muy sorprendente y extremadamente significativa. Generalmente, la EBM se conduce a I.V s que están en exceso de 0.9 dL/g. Sin embargo, los compuestos de poliéster-plaqueta de I.V s son difíciles de-producir debido a que las viscosidades, de fusión de los compuestos de la presente invención son muy altos, severamente limitando el I.V el cual se puede obtener a través de la polimerización por fusión. De este modo, el descubrimiento de que las botellas transparentes pueden moldearse por soplado por extrusión a partir de compuestos de poliéster-plaquetas a I.V mucho más bajo que los generalmente usados para los poliésteres no modificados fue realmente sorprendente . Ejemplo 8 A un reactor por lote de acero inoxidable de 18 galones (68 litros), con agitadores "espirales de toma-constante, se agregaron ~ 13.29 kilogramos (68.59 moles) de_ tereftalato de dimetilo, de 3.53 kilogramos" (57.04 moles) de etilenglicol, 0.79 kilogramos (5.49 moles) de 1,4-ciclohexandimetanol, 10.95 gramos de una solución de butanol conteniendo el catalizador de titanio - 227.0 gramos de una solución de etilenglicol conteniendo el catalizador de magnesio. Se agregaron a está mezcla 2.50 kilogramos de un. gel experimental de Nanocor Inc. designado como número 75 conteniendo 10.9% de montmorillonita de sodio, 82.36% de etilenglicol, 2.7% de agua, y 4.04% de gel PVP-B~Nanómero de polilvinilpirrolidona, disponible de Nanocor Inc. El reactor fue calentado a 200°C y se mantuvo durante 2 horas con agitación. La temperatura se incrementó a 220°C y se mantuvo durante 1 hora. El catalizador de fósforo fue agregado y la temperatura se mantuvo a,220°C durante 10 minutos. Enseguida se agregaron 805 gramos para una solución de etilenglicol conteniendo el catalizador de antimonio y cobalto y la temperatura se incrementó a 285°C. Cuando la temperatura de fusión alcanzó 270°C, se aplicó vacío a una velocidad de. 13 mm por minuto. Cuando la presión bajo a un" milímetro y la temperatura de fusión fue de 285°C, el polímero fue revenido a una purga de nitrógeno. El polímero fue extruido en. charolas de metal y se molió para pasar por una malla de 3mm. El polímero tuvo una viscosidad inherente de 0.25 dL/g, una viscosidad de fusión de cero corte de 66TJ0 P, y GPCMW =11400 MN =5700, Mz =18000. El polimero contuvo 1.6 % en moles de dietilenglicol, 8.1 % en moles de CHDM, 20 ppm de Ti, 55 ppm de Mn, 80 ppm de Co, 230 ppm de Sb y 110 ppm de P. El compuesto de PETG se polimerizó a su estado sólido en un reactor "de lecho fluidizado a 215°C durante 60 horas a una viscosidad inherente de 0.93 dL/g, una viscosidad de fusión de cero corte de Z70,000 P y una resistencia de fusión a 250°C de +2.8%. El compuesto de PETG se moldeo por soplado por extrusión en una unidad para EBM Bekum a 248 °C y para formar una botella de miel de 12 onzas sin asa. El extrusor utilizó, un tornillo de alimentación New Cas tle de 8Q-mm de diámetro. El "ciclo total de tiempo de 10.5 segundos se utilizó y el molde se enfrió utilizando agua corriente a.2.3°C..La botell — de 12 onzas fue transparente con un color ámbar debido a las impurezas presentes en "la arcilla. La cristalinidad dei, compuesto de poliéster fue- de menos de 5%. La pared lateral de la botella fue probada por permeabilidad de oxígeno a 23 °C utilizando un probador de permeabilidad Modern Control (MOCON) Oxtran 10/50A-. los gases de prueba fueron pasados a través de formadores de burbujas de agua, dando como resultado una humedad relativa de aproximadamente 75%. El efecto nebuloso fue determinado para la transmisión total por medio del método de prueba ASTM D-1003- La opacidad de este material es analizada en la cual el índice de reflectancia" difusa de la muestra fue determinada, primero con un azulejo reflector blanco detrás de la muestra y luego uno negro. La permeabilidad de oxígeno, efecto nebuloso y opacidad se muestran en la segunda columna de la Tabla 3, más adelante. Ejemplo 9 Comparativo - ___ _ , Una muestra de poli ( tereftalato e-tilénico) como sez produjo en el ejemplo 8 sin montmorillomta de sodio se produjo a su estado sólido durante 24 horas (muestra- control) . Se exhibió una I.V. de 0.85 dL/g y una resistencia de fusión a 250°C de -27.2%. Se moldearon las botellas comoz en el Ejemplo 8. Las botellas fueron, transparentes e_ incoloras. La cristalinidad del compuesto de poliéster fue de menos de 5%. La permeabilidad de oxígeno, efecto nebuloso y opacidad del control fueron medidos como en el Ejemplo 8. Los resultados se muestran en la tercera columna de la Tabla 3, más adelante.

Tabla 3 Como en los Ejemplos anteriores, "el efecto nebuloso para las botellas de ia presente invención (Ejemplo 8), es mucho mejor que aquel logrado por métodos convencionales. Por otra parte, la resistencia de fusión del compuesto de partículas de poliéster-plaqueta (Ejemplo 8 ) fue casi 10. veces mejor que aquella del ejemplo sin arcilla (Ejemplo 8 Comparativo) . De este modo, los ejemplos incluidos en la presente claramente muestran que las botellas transparentes pueden ser moldeadas por soplado por extrusión de diferentes poliésteres, conteniendo diferentes partículas de plaqueta.

Claims (27)

1. REIVINDICACIONES 1. Un proceso caracterizado porque comprende (i) formar un parisón o preforma a partir de una -composición" compuesta que comprende aproximadamente 0.01 a aproximadamente 25% en peso, con base al peso de la composición, de partículas de plaquetas dispersas en por lómenos un poliéster, en donde la mayoría- e las partículas tienen un espesor de aproximadamente 20 nm y en donde la preforma está formada a una temperatura de procesamiento que por lo menos 50°C por encima de la temperatura de transición vitrea del polímero; y (ii) moldear el parisón para formar un artículo de pared delgada transparente.
2. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la temperatura de procesamiento es de por lo menos 100°C por encima de la temperatura de transición vitrea .
3. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación" 1, caracterizado porque el artículo es un recipiente.
4. 4. El proceso de conformidad COJO, la reivindicación 1, caracterizado porque la composición compuesta además_ comprende entre 0.5 _y 25 % en peso de las partículas de plaqueta .
5. 5. El proceso de conformidad con ia reivindicación 1, caracterizado porque la composición compuesta además comprende entre 0.5 y 15% en peso de las partículas de.

   plaqueta .
6. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación- 1, caracterizado porque la composiCÍÓ L "Compue ta además comprende entre 0.5 y 10% en peso de las partículas de plaqueta.
7. 7. El proceso- de. conformidad con ,1a reivindicación- 1, caracterizado porque las partículas de plaquetas tienen un~ espesor de menos de aproximadamente 2 nm y un diámetro _en _eJ rango de aproximadamente 10 a aproximadamente 1000 nm. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación
8. 1, caracterizado porque las partículas de plaqueta se derivan de materiales de arcilla.
9. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la composición - compuesta además comprende entre aproximadamente 99.99 por ciento en peso a aproximadamente 75 por ciento en peso del poliéster.
10. 10. El proceso de conformidad con Ha reivindicación— 1, caracterizado porque la composición compuesta además comprende entre aproximadamente 99.5 y aproximadamente 75% en peso del poliéster. . - - — —
11. 11. El proceso" de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la composición compuesta además comprende entre aproximadamente 99.5 y aproximadamente 85% del poliéster.
12. 12. El proceso de conformidad con. la reivindicación" 1, caracterizado porque la composición compuesta además comprende entre aproximadamente 99.5 y aproximadamente 90% en peso del poliéster.
13. 13. El proceso de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la composición compuesta además comprende hasta aproximadamente 30% en peso de por lo menos un auxiliar dispersante, compuesto de pretratamiento o mezclas de los mismos.
14. 14. El proceso de conformidad con la reivindicación" 13, caracterizado .porque el auxiliar dispersante y/o compuesto de pretratamiento está presente en una cantidad de hasta aproximadamente 8 veces la cantidad de las partículas de plaqueta .
15. 15. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende el paso de fundir granulos de compuesto, de poliéster/partículas de plaqueta antes de formar el parisón.
16. 16. El proceso de conformidad con la reivindicación" 15, caracterizado porque el poliéster de-Ios —granulos es" polimerizado en su estado sólido antes de fundirse.
17. 17. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la composición compuesta está hecha mediante un método seleccionado del grupo que consiste de agregar las partículas de plaqueta al poliéster antes de la polimerización por fusión, agregar las partículas de plaqueta al poliéster durante la polimerización de fusión y agregar las partículas de plaquetas al poliéster después de la polimerización.
18. 18. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el moldeo se hace por moldeo por soplado por extrusión.
19. 19. Un articulo moldeado con paredes delgadas caracterizado porque comprende entre 0.5 y 25% en peso de partículas de plaquetas dispersas en por lo menos un poliéster, en donde las partículas de plaquetas" tienen un espesor de aproximadamente 20 nm y en donde el artículo despliega un efecto nebuloso de menos de aproximadamente 15%.
20. 20. El artículo moldeado de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque el efecto nebuloso es- de menos de 10% aproximadamente.
21. 21. El artículo de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque"z_el artículo se selecciona del grupo que consiste de un artículo extruido y moldeado por soplado.
22. 22. El artículo de conformidad con. la reivindicación 21, caracterizado porque el artículo se selecciona del grupo que consiste de un recipiente, una preforma, película, hoja, tubo y tubería.
23. 23. El artículo de conformidad con la. reivindicación 21, caracterizado porque el artículo es un recipiente o preforma. —
24. 24. El artículo hecho por el proceso desconformidad" con la reivindicación 1.
25. 25. El artículo de conformidad con -la reivindicación 24, caracterizado porque tiene un efecto" nebuloso de menos de aproximadamente 15%.
26. 26. El artículo de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque está en la forma de un recipiente.
27. 27. El artículo moldeado de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque está en la forma de_ una"botella.