MXPA00005071A - Metodo para formar un paquete de fibras minerales y organicas - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para integrar fibras orgánicas y fibras minerales, que incluye centrifugar fibras minerales (22) a partir de material mineral fundido, utilizando una centrifugadora de fibras minerales rotatoria (12), dirigir las fibras minerales en un velo con movimiento descendente (24) generar un conjunto de fibras orgánicas alineadas, dirigir las fibras orgánicas (55) en contacto con las fibras minerales para integrar las fibras orgánicas con las fibras minerales y recolectar las fibras minerales y fibras orgánicas integradas como un paquete fibroso (36).

Description

MÉTODO PARA FORMAR UN PAQUETE DE FIBRAS MINERALES Y ORGÁNICAS Campo Técnico y Aplicabilidad Industrial de la Invención Esta invención se refiere a la fabricación de productos fibrosos para usos tales como aislamiento térmico y acústico y como medios de moldeo estructural. Más particularmente, esta invención se refiere a procesos para fabricar productos fibrosos que tienen tanto fibras minerales como fibras orgánicas tales como fibras poliméricas con diferentes fibras integradas entre sí para propiedades benéficas del producto. Antecedentes de la Invención Los productos de fibras minerales, particularmente productos elaborados de fibras de vidrio, se elaboran típicamente ya sea como fibras continuas o fibras discontinuas. Diversos revestimientos orgánicos pueden aplicarse a estas fibras para proteger las fibras contra abrasión, para conectar las fibras minerales entre sí, para formar un producto estructural y proporcionar compatibilidad de las fibras minerales con otros materiales tales como la compatibilidad entre las fibras de refuerzo y una matriz plástica. En el caso de productos aislantes, las fibras minerales usualmente se ligan entre si por material orgánico, tal como aglutinante fenol/formaldehído, para formar una matriz tipo resorte que puede recuperarse después de compresión durante empaque. Un producto de estera que tiene tanto fibras de vidrio como fibras de material orgánico y fabricado por un proceso no tejido textil se describe en la Patente de los E.U.A. No. 4,751,134 otorgada a Chenoweth y colaboradores. La aplicación de material orgánico a las fibras minerales pueden tomar varias formas. Fibras minerales continuas pueden pasarse a través de un baño o a través de un aplicador de revestimiento a las fibras, tal como durante la aplicación de un apresto a fibras continuas. En forma alterna, el material orgánico puede rociarse sobre las fibras minerales. Este método se emplea comúnmente en la fabricación de productos aislantes con un proceso rotatorio en donde un velo cilindrico de fibras minerales se encuentra con los rocíos de aglutinante fenol/formaldehído . Uno de los problemas con aplicar aglutinantes orgánicos acuosos de la técnica previa a velos cilindricos de fibras minerales es que una porción del aglutinante tiende a evaporarse antes de contacto entre la caída del aglutinante líquido y una fibra mineral en el velo. Este problema se exhacerba por la necesidad de aplicar el aglutinante relativamente cerca del aparato para reducir a fibras, es decir en donde el ambiente caliente es particularmente probable que provoque que algunas de las gotitas de aglutinante líquido se evaporen antes de contactar una fibra de vidrio. El material aglutinante evaporado se vuelve un contaminante en la corriente de aire de escape del proceso y debe limpiarse a fin de evitar problemas de contaminación. También, el material aglutinante en las fibras minerales tiende a ser pegajoso, requiriendo extensa limpieza del aparato de recolección de fibras para evitar la acumulación de grumos de material de aislamiento de fibras de vidrio que pueden caer en el producto y provocar un defecto de producto. Además, el material aglutinante debe curarse en un horno, requiriendo tremenda energía no solo para curar el propio aglutinante sino también para desplazar el agua asociada con el aglutinante y para limpiar ambientalmente los sub-productos gaseosos del proceso de calentamiento y curado. En el pasado se han realizado intentos por integrar materiales aglutinantes orgánicos con fibras minerales de un proceso rotatorio sin rociar simplemente el velo de fibras con una solución acuosa de material aglutinante. Por ejemplo, la Patente de los E.U.A. No. 5,123,949 otorgada a Thiesen, describe un proceso de aparato para reducir a fibras rotatorio en donde se suministran partículas aditivas a través del eje o manguito hueco de la centrífuga giratoria. Las partículas se dirigen hacia el velo de fibras minerales desde un sitio dentro del velo. Las partículas aditivas pueden ser fibrosas en naturaleza tales como fibras de celulosa y también pueden ser material resinoso en una forma de partículas . Otro enfoque para integrar material orgánico con fibras minerales rotatorias es descrito en la Patente de los E.U.A. No. 5,614,132 otorgada a Bakhshi y colaboradores. Un aparato para reducir a fibras rotatorio de vidrio se opera para producir un velo hueco en movimiento descendente de fibras de vidrio, y un aparato para reducir a fibras de polímero se opera dentro del velo hueco para producir fibras de polímero dentro del velo pero dirigidas radialmente hacia afuera a las fibras de vidrio. Las fibras poliméricas se mezclan con las fibras de vidrio, produciendo un producto resinoso reforzado que tiene tanto fibras de vidrio como fibras de polímero. Cuando el proceso de esta patente se opera experimentalmente para hacer un material plástico reforzado con estera de vidrio, las fibras poliméricas experimentan considerable calor del ambiente de formación de fibras caliente, con un resultado típico que es que la mayoría de las fibras de polímero se fundan y terminen como partículas no fibrosas en las fibras de vidrio o en las fibras de polímero. Ver por ejemplo, columna 4, línea 66 de columna 5 línea 2. Esto fue satisfactorio para mezclar o aglutinar fibras de vidrio y material polimérico en un material de moldeo (un material termoplástico de estera de vidrio) adecuado para moldear en un producto de plástico reforzado denso. Debido a la naturaleza de la compresión del producto en un proceso de moldeo, no había necesidad por proporcionar una retención más substancial de polímero en forma fibrosa con las fibras de vidrio. Sin embargo, se considera que la resistencia térmica de productos de aislamiento se beneficiará por tener una mayoría o más preferiblemente una cantidad substancial del material polimérico en forma fibrosa. Como una alternativa al proceso de aglutinación rotatoria coaxial, la Patente de los E.U.A. No. 5,595,584 otorgada a Loftus y colaboradores, describe un proceso de aglutinación alterno en donde aparatos para reducir a fibras rotatorios de vidrio que centrifugan fibras de vidrio, y aparatos para reducir a fibras rotatorios de polímero que centrifugan fibras de polímero, se colocan alternativamente entre sí dispuestos sobre una superficie de recolección. El aparato para reducir a fibras de polímero puede orientarse a un ángulo respecto a la vertical, de manera tal que el flujo de fibras de polímero se dirige a un ángulo en contacto con el velo de fibras de vidrio. Mientras que el propósito de un proceso de aglutinado alterno era desacoplar el ambiente formador de fibras de polímero de la región formadora de fibras de vidrio, se percibió que era bastante difícil el integrar uniformemente las fibras de polímero formadas rotatorias en el velo de fibras de vidrio. Las no uniformidades del proceso de polímero rotatorio combinadas con el ambiente caótico turbulento de la región formadora de fibras de vidrio, impedirá una penetración significante de las fibras del polímero en las fibras de vidrio, resultando potencialmente en un producto laminar impronosticable que tiene propiedades menos que las deseadas para algunos productos. Sería ventajoso si se desarrollara un proceso mejorado para integrar fibras orgánicas u otras de polímero en una corriente circulante de fibras de vidrio, para producir una mezcla generalmente uniforme de fibras de vidrio y fibras de polímero, de preferencia uniforme por distribución de fibras y uniforme por peso. Este proceso habrá de proporcionar protección para el material de polímero suministrada en forma fibrosa de manera tal que las fibras no se someten a un ambiente caliente que pudiera evaporar indeseablemente el material de polímero o de otra forma degradar el material de polímero o que pueda ablandar o fundir las fibras de polímero en partículas no fibrosas. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Los objetivos anteriores así como otros objetivos no específicamente enumerados, se logran por un método para formar un paquete de fibras minerales y orgánicas integradas, que incluye centrifugar fibras minerales a partir de material mineral fundido utilizando un centrifugador de fibras minerales, dirigir las fibras minerales en un velo con movimiento descendente, generando un conjunto de fibras orgánicas alineadas a partir de una matriz y dirigiendo las fibras orgánicas en contacto con las fibras minerales para integrar las fibras orgánicas con las fibras minerales y recolectando las fibras minerales y la fibras orgánicas integradas como un paquete fibroso. En una modalidad de la invención, el método para formar un paquete integrado de fibras orgánicas y minerales incluye centrifugar fibras minerales desde un material mineral fundido utilizando un centrifugador de fibras minerales, dirigir las fibras minerales en un velo con movimiento descendente mediante un soplador anular, en donde el velo de fibras minerales tiene un diámetro inicial en un sitio inicial de aproximadamente la altura del soplador y un diámetro convergente más estrecho que el diámetro inicial en un sitio de convergencia por debajo del sitio inicial, generando un conjunto de fibras orgánicas alineadas y dirigir las fibras orgánicas en contacto con las fibras minerales para integrar las fibras orgánicas con las fibras minerales al descargar material orgánico fundido a través de los orificios de una matriz con orificios y atenuar el material orgánico con flujos gaseosos que se mueven lejos de la matriz, en donde las fibras orgánicas se dirigen dentro del velo, de manera tal que una porción substancial de las fibras orgánicas intersecta el velo en un sitio que está en el sitio de convergencia o por debajo y dentro de 50 centímetros del sitio de convergencia y recolectar las fibras minerales y fibras orgánicas integradas como un paquete fibroso. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista esquemática en elevación del aparato para integrar fibras de polímero con fibras de vidrio de acuerdo con el método de la invención; La Figura 2 es una vista en planta del aparato de la Figura 1 que muestra varios aparatos para reducir a fibras; La Figura 3 es una vista esquemática en elevación que ilustra con mayor detalle la integración de las fibras de polímero con las fibras de vidrio mostradas en la Figura i; La Figura 4 es una vista de fondo esquemática de la matriz de fibras de polímero de la Figura 3, que se toma sobre la línea 4-4; La Figura 5 es una gráfica que ilustra el contraste entre la distribución en peso de las fibras de polímero desde un aparato para reducir a fibras rotatorio y una distribución en peso de fibras de polímero desde una matriz de polímero soplado con fusión; La Figura 6 es una vista en planta esquemática similar a la Figura 2 que ilustra cuatro matrices de fibras de polímero dispuestas alrededor de una zona centrifugadora; La Figura 7 es una vista esquemática del aparato para ajustar la posición y actitud de la matriz de fibras de polímero; La Figura 8 es una vista esquemática en elevación de un aparato formado directo para llevar a cabo el método de la invención ilustrando un equipo de encapsulación y horno para conformado de producto; La Figura 9 es una vista esquemática en elevación del aparato para integrar fibras de polímero con fibras de vidrio de acuerdo con una modalidad alterna de la invención; La Figura 10 es una vista en planta de la matriz de polímero estacionario de la Figura 9 tomada sobre la línea 10-10. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Esta invención se describirá utilizando fibras de vidrio como un ejemplo de las fibras minerales de la invención. Habrá de entenderse que la invención puede practicarse utilizando fibras minerales de otro material mineral que se ablanda por calor, tal como roca, escoria y basalto. También, aunque la invención se describirá utilizando fibras de polímero como las fibras para dirigir en contacto con las fibras de vidrio, habrá de entenderse que fibras de cualquier otro material orgánico tales como material asfalto pueden utilizarse con la invención, siempre que las fibras sean largas o substancialmente continuas convenientes para mejorar las propiedades del producto . Como se ilustra en la Figura 1, el aparato aparato para reducir a fibras indicado generalmente en 10 incluye una centrifugadora 12, un quemador anular 14 y un soplador impelente anular 16. La centrifugadora se gira en un ej e o manguito 18. Una corriente 20 de vidrio fundido se suministra desde un horno de fusión de vidrio, no mostrado, y la corriente fundida 20 cae al interior de la centrifugadora rotatoria 12. Las fuerzas centrífugas de la centrifugadora rotatoria hacen que el vidrio fundido emane de la centrifugadora en la forma de corrientes de vidrio finas que se voltean hacia abajo como fibras de vidrio 22 por la acción del soplador 16 y gases inducidos por el soplador. Los gases del soplador y el aire inducido atenúan las fibras de vidrio a su diámetro fino final típicamente dentro del rango de aproximadamente 3 a aproximadamente 8 mieras. El quemador 14 típicamente se quema por gas y suministra calor a la centrifugadora y el ambiente formador de fibras. Las fibras de vidrio viajan en un velo de movimiento descendente 24, que es de forma generalmente cilindrica y que no solo contiene las fibras de vidrio sino también mueve rápidamente aire y gases de combustión desde el quemador 14. El velo 24 inicialmente tiene un diámetro ligeramente mayor que el diámetro de la centrifugadora. El tamaño o diámetro del velo y la velocidad rotacional de los gases y fibras dentro del velo, cambian conforme el velo se mueve hacia abajo. Estos cambios se deben a disipación de la energía original de los gases dentro del velo y de las fuerzas externas que influencian el velo. La boquilla 30 puede colocarse opcionalmente para dirigir rocíos de líquido en el velo. Estos rocíos pueden incluir agua u otro líquido evaporativo para enfriar las fibras y gases asociados dentro del velo. Las boquillas también pueden rociar un lubricante sobre las fibras, para reducir la fricción fibra-a-fibra en el producto de aislamiento final, que de esta manera puede evitar daño a las fibras. Si se desea, las boquillas 30 también pueden emplearse para agregar un aglutinante resinoso opcional a las fibras de vidrio, aunque el método de la invención habrá de resultar en un producto que tenga integridad y propiedades de recuperación suficientemente buenas tal que no se requiera un aglutinante. Aglutinantes resinosos tales como rea, fenol, formaldehído son bien conocidos en la técnica. Las boquillas se suministran con el líquido deseado por medios no mostrados . Otro dispositivo para afectar el velo 24 es un conjunto de aplicadores de aire 32 que se colocan a ambos lados del velo 24. Los aplicadores de aire descargan aire para barrer o dirigir el velo de lado a lado de la campana de formación 34, de manera tal que el paquete 36 recolectado en la superficie de recolección de movimiento o cadena de formación 38, tendrá una distribución uniforme a través del ancho de la cadena de formación de una pared de campana a la otra. La cadena de formación 38 se monta para movimiento como un transportador y es foraminosa de manera tal que una caja de succión 42, colocada por debajo de la cadena de formación pueda evacuar gases de la campana 34 y el paquete 36. Colocado al menos en un lado del velo 24 está un dispositivo generador de fibras de polímero, de preferencia una matriz de fibras de polímero 50. La matriz de fibras de polímero produce un conjunto 52 de fibras de polímero 55 y las dirige en contacto con las fibras de vidrio 22 para integrar las fibras de polímero 55 con las fibras de vidrio. La velocidad de las fibras de polímero en el conjunto, en la dirección alejada de la matriz, es al menos 50 metros/segundo a una distancia de 20 centímetros corriente abajo de la matriz, y de preferencia al menos 100 metros/segundo. Las fibras de polímero aglutinadas 55 con las fibras de vidrio 22 se reúnen en la forma del paquete de aislamiento 36. La matriz de fibras de polímero 50 puede ser cualquier dispositivo adecuado para formar fibras de material polímero u otro material orgánico capaz de formar fibras. Una matriz de polímero conveniente 50 es una matriz de soplado por fusión capaz de producir fibras de polímero generalmente continuas que tienen un diámetro promedio mayor a aproximadamente 4 mieras y de preferencia dentro del rango desde aproximadamente 4 a 25 mieras y más preferiblemente de aproximadamente 6 mieras. Matrices de polímero convenientes están disponibles de J&M Laboratories, Inc. Dawsonville, GA y de Biax FiberFilm Corporation, Neenáh, Wl . La matriz de polímero 50 de preferencia se elegirá para poder proporcionar un contenido de polímero, en peso dentro del rango de aproximadamente 1 a aproximadamente 10% del rendimiento total esperado de las fibras de vidrio y fibras de polímero. Por ejemplo, si el rendimiento de fibras de vidrio es 454 kg/hora (1,000 libras por hora) y la pérdida de ignición deseada (LOI = Loss on ignition) de fibras de polímero es 2.5%, entonces la matriz del polímero se configurará para tener un rendimiento aproximado de 11.7 kg/hora (25.6 libras por hora) . La LOI es el porcentaje del material total que es orgánico y se quemará cuando calienta. Las fibras poliméricas 55 pueden elaborarse de cualquier material polimérico a partir del cual pueden formarse fibras con características de longitud, resistencia, durabilidad y aislamiento adecuadas. Es bien conocido en la industria de soplado por fusión que las fibras de una matriz de polímero soplada por fusión se producen en tramos substancialmente continuos. Materiales poliméricos convenientes para producir las fibras de polímero son polietilen tereftalato (PET) y polipropileno. Otros materiales polímeros potencialmente útiles para producir fibras incluyen sulfuro de polifenileno (PPS, nylon, policarbonato, poliestireno y poliamida) . Aún cuando la invención se describe utilizando fibras de polímero 55 como un ejemplo, habrá de entenderse que otros materiales incluyendo resinas, asfaltos y otros materiales termoplásticos y termofijos, pueden emplearse potencialmente con la presente invención. Polipropileno y PET son materiales preferidos para formar las fibras de polímero. Asociado con una matriz de fibras de polímero 50 está un extrusor 60 que suministra material de polímero a a la matriz de fibras de polímero 50 por una línea de polímero 62. El extrusor puede ser cualquier extrusor conveniente para calentar y presurizar el material orgánico y suministrarlo en una forma fibrizable. Extrusores convenientes están disponibles de los proveedores de matrices poliméricas anteriormente mencionados. También asociado con la matriz de fibras poliméricas 50, está un soplador de polímero 64 que suministra aire caliente a presión a la matriz de fibras de polímero para atenuar las fibras de polímero 55. El volumen de aire requerido es una función del diámetro de fibras deseado y la cantidad de material de polímero fibrizado así como otros factores. El aire se calienta con el calentador 66 que de preferencia es un calentador eléctrico, y el aire calentado se suministra a la matriz de polímero 50 mediante la línea de aire caliente 68. El aire caliente sale de la matriz de fibras de polímero 50, para ayudar en atenuar las fibras de polímero y mantenerlas en una condición atenuable suave, siempre que sea necesario para satisfacer la reducción en diámetro. Como con la matriz de fibras de polímero 50, el extrusor de polímero 60, soplador 64 y calentador 66 están comercialmente disponibles. Ya que la matriz de fibras de polímero 50 se coloca en un ambiente caliente, es decir generalmente por debajo del aparato para reducir a fibras 10, la matriz de fibras de polímero de preferencia se proporcionan con material de aislamiento 70, para evitar que el material polímero tenga excesiva pérdida de calor, como se ilustra en la Figura 3. Como se ilustra en la Figura 2, un montaje preferido del aparato para llevar a cabo el método de la invención incluye una pluralidad de aparatos para reducir a fibras que tiene una pluralidad de centrifugadoras 12 dispuestas sobre la longitud de una cadena de formación 38. Asociado con cada centrifugado 12 está un par de matrices de fibras de polímero 50. Cada matriz 50 se suministra con material polimérico fundido por una línea de polímero 62 y las líneas de polímero todas se alimentan por un múltiple de polímero 72. La línea de polímero se conecta al extrusor de polímero, no mostrado en la Figura 2. Las matrices de polímero 50 también se suministran con aire caliente por las líneas de aire caliente 68, todas las cuales se suministran por múltiples de aire caliente 74. Los múltiples de aire caliente 74 se suministran desde uno o más calentadores de aire 66 y sopladores de polímero 64 no mostrados en la Figura 6. El aire caliente ayuda en la atenuación de las fibras de polímero al mantener las fibras de polímero en un estado atenuable, suave, durante el proceso de atenuación. Si las fibras de polímero se fueran a enfriar muy rápidamente después de dejar la matriz 50, las fibras de polímero serían demasiado gruesas. El aire suministrado a la matriz está a un volumen y presión suficientes para resultar en velocidades de aire casi sónicas. Puede verse de la Figura 2 que al suministrar fibras de polímero 55 en contacto con las fibras de vidrio 22 desde ambos lados de cada una de la pluralidad de centrifugadores 12, habrá una integración substancial de los dos tipos diferentes de fibras. Además, las fibras de polímero 55 generalmente se mezclarán de manera uniforme con las fibras de vidrio. Más de dos matrices de polímero 50 pueden colocarse alrededor de cada centrifugadora de fibras de vidrio 12. Como se ilustra en la Figura 6, cuatro matrices de fibras de polímero 50 se colocan circunferencialmente alrededor de la centrifugadora. Las matrices de polímero 50 pueden configurarse en numerosas otras formas para suministrar fibras de polímero 55 al velo de fibras de vidrio 24 para enmarañamiento con las fibras de vidrio 22. Otra configuración posible, no mostrada es una matriz de fibras de polímero anular o circular que circunda la centrifugadora. Como se ilustra en la Figura 4 el extremo de salida o fondo 80 de la matriz centrifugadora de polímero 50 se proporciona con una pluralidad de orificios de polímero 82 para la salida de material de polímero fundido. Colocadas adyacentes a la hilera de orificios de polímero están dos ranuras para aire 84. Las ranuras para aire emiten aire a presión como flujos gaseosos o chorros de aire que atenúan las fibras de polímero 55 conforme los chorros de aire se mueven alejados de la matriz 50. Los orificios de polímero 82 pueden ser de cualquier tamaño o forma en sección transversal, adecuados para la ignición del material polímero para formar las fibras de polímero 55. Las ranuras de aire 84 pueden ser de cualquier tamaño apropiado para la emisión de gases de atenuación para extracción de las fibras de polímero. Las fibras 55 que emanan de la matriz 50 recorren la estructura 52, en donde las fibras inicialmente todas viajan en direcciones substancialmente normales al fondo 80 de la matriz 50 y en ese aspecto están en un conjunto alineado. Conforme las fibras 55 se mueven alejadas de la matriz 50, las trayectorias de las fibras empiezan a divergir conforme el conjunto empieza a decaer. La velocidad en la cual el conjunto decae dependerá de varios factores, incluyendo la velocidad inicial de las fibras del polímero, el volumen de flujo de aire con el conjunto de las fibras, el gasto de flujo másico del material de polímero que sale de la matriz y la cantidad de corrientes de aire o turbulencia que circunda la matriz. En una matriz de soplado con fusión típica 50, la naturaleza paralela del conjunto de fibras decae substancialmente una distancia de aproximadamente 30 a aproximadamente 40 centímetros de la matriz. Como asunto práctico, a medida que las fibras de polímero 55 alcanzan el velo 24 de fibras de vidrio, lo aleatorio de las trayectorias de las fibras de polímeros se incrementa. Sin embargo, es benéfico que las fibras de polímero lleguen al velo de fibras de vidrio en un estado de alineamiento relativo a fin de lograr una inserción exitosa o integración de las fibras del polímero en las fibras de vidrio. Típicamente, las fibras de polímero aún están en una configuración alineada a una distancia aproximada de 20 centímetros desde la matriz debido a que una mayoría de las fibras de polímero aún serán substancialmente normales al fondo 80 de la matriz 50. Uno de los resultados de dirigir las fibras de polímero en una disposición alineada desde una matriz de polímero que tiene un conjunto lineal de orificios 85 es que el conjunto de fibras del polímero exhibirá una distribución en peso generalmente uniforme. Como se ilustra en la Figura 5, la distribución en peso de un aparato para reducir a fibras rotatorio resulta en una curva de doble campana 86 que tiene dos picos 87, cuando las fibras se recolectan utilizando una varilla que pasa a través del velo de fibras creado por el aparato para reducir a fibras rotatorio. Por otra parte, la distribución en peso de un conjunto 85 de fibras alineadas de la matriz de polímero 50 que tiene sus orificios 82 en un conjunto linear, es una curva substancialmente plana 88 cuando las fibras se recolectan al pasar una varilla a través del conjunto 85. Generalmente hablando, no hay picos en la curva 88 y la distribución en peso generalmente es uniforme. Una de las características de utilizar una matriz de polímero colocada externamente al velo de fibras de vidrio es que fibras de polímero relativamente largas pueden integrarse con las fibras minerales para formar el paquete integrado. Típicamente, las fibras de polímero tienen una longitud promedio antes de fraguado con calor, de al menos un metro y posiblemente una longitud promedio de hasta 3 metros o superior. La introducción de fibras de polímero relativamente largas y fuertes en el paquete de fibras predominantemente de vidrio, proporciona varias ventajas significantes. Las fibras de polímero largas pueden utilizarse para ayudar en retener el paquete unido durante adicionales etapas de procesamiento tales como por ejemplo un proceso de cosido. Esto permitirá la producción de productos de aislamiento sin aglutinantes tradicionales. En segundo, el producto con las fibras de polímero largas, ventajosamente proporciona resistencias mecánica y a la tracción enormemente y cementadas, de esta manera permitiendo que los productos de aislamiento exhiban manejabilidad mejorada. Por ejemplo, productos de aislamiento de cavidad con pared sin aglutinante, capaces de levantarse y retenerse por un extremo, pueden elaborarse utilizando el método de la invención. Finalmente, las fibras de polímero son más ligeras que el vidrio y en una base en peso proporcionan un área superficial incrementada frente a frente a las fibras de vidrio, de esta manera contribuyendo al desempeño acústico y térmico mejorado. Además, si se emplea una etapa de fraguado térmico, las fibras de polímero largas son potencialmente benéficas al calentar para crear una red de material polimérico suficiente para ligar las fibras de vidrio unidas en un producto de aislamiento. Este producto tendrá propiedades de producto deseables, tales como suficiente resistencia a la tracción e integridad del producto para soportar los rigores de empacado, embarque e instalación en el campo. Como se ilustra en la Figura 7, la matriz 50 puede montarse para ajuste. La matriz se sujeta a un bastidor ranurado 90 por un perno ajustable 92, que permite movimiento vertical (eje y) como se indica por la flecha 94 y que permite un ajuste de paso como se indica por la flecha 96. Además, el bastidor ranurado 90 puede en sí moverse horizontalmente por la acción de pernos 98 colocados dentro de bastidores orientados horizontalmente 100, como se indica por las flechas 102 (eje x) . También, la matriz puede moverse sobre un eje z como sea necesario, al utilizar un perno largo 92 y espaciadores, de manera tal que la posición relativa de la matriz 50 con respecto al bastidor ranurado 90 sobre el eje z (es decir dentro y fuera del papel cuando se ve en la Figura 5) pueda cambiarse. Esto permite que la posición en las direcciones x, y y z y la orientación (paso) indicada en w de la matriz, se cambian más bien fácilmente. Otros aparatos también pueden utilizarse para proporcionar la característica de ajuste. La altura y el ángulo en los cuales las fibras de polímeros se introducen en el velo 24 son algo dependientes de las características de fusión del material polimérico empleado. Fibras de un material polimérico de superior punto de fusión puede introducirse más alto en el velo que las fibras de un material polímero de menor punto de fusión. Como se ilustra en la Figura 3, el velo de fibras de vidrio 24 converge o se acoda hacia abajo a un diámetro más pequeño, conforme el velo recorre descendente lejos de la centruifugadora 12. Más específicamente, el velo de fibras de vidrio 24 tiene un diámetro inicial Di en un sitio inicial 106 aproximadamente al nivel del soplador, y el velo converge a un diámetro de convergencia Dc más estrecho que el diámetro de velo inicial D. en un sitio de convergencia 108 por debajo del sitio inicial 106. De preferencia, las fibras de polímero 55 se dirigen al velo de manera tal que una porción substancial (al menos 75%) si no todas las fibras de polímero intersectan el velo en el sitio convergido 108 o justo ligeramente por debajo de el (es decir debajo y dentro de 50 centímetros del sitio de convergencia) . En contraste con el proceso de formación de fibras coaxiales descrito en la patente anteriormente mencionada de Bakhshi y colaboradores, la formación de fibras de polímeros se separa de la formación de fibras de vidrio y por lo tanto las fibras de polímero pueden mantenerse alejadas del calor del proceso de formación de fibras de vidrio. Esto asegura que un porcentaje mucho mayor de las fibras de polímero retenga su naturaleza fibrosa en el paquete integrado de fibras de polímero y vidrio producido por el método de la invención. De preferencia, al menos una mayoría (es decir mayor que 50%) del materia de polímero permanecerá en forma fibrosa. Más preferiblemente, una cantidad substancial (es decir al menos 75%) del material de polímero se retendrá en la forma fibrosa. Habrá de entenderse que las fibras de polímero 55 deben tener suficiente momento en la dirección horizontal a fin de mezclarse o aglutinarse exitosamente con las fibras de vidrio 22 antes de que se recolecten las fibras de vidrio. De otra forma no hay integración de las fibras de polímero con las fibras de vidrio y todo o substancialmente todo el material de polímero terminará fuera de o en el lado superior del producto fibroso recolectado. Debe mantenerse un equilibrio para asegurar que las fibras de polímero se dirijan lo suficientemente alto sobre el velo de fibras de vidrio 24 para tener buena penetración, y sin embargo no tan alto que las fibras de polímero encuentren calor suficiente para fundir demasiadas de las fibras. Es importante retener una mayoría del material orgánico en forma fibrosa. Idealmente, de manera substancial todo el material polimérico permanecerá en forma fibrosa. Por lo tanto, una operación exitosa del proceso requerirá que las fibras de polímero operen dentro de una ventana relativamente estrecha de tiempo, temperatura y momento. Como se ilustra en la Figura 8, el método de la invención puede llevarse a cabo utilizando un sistema de recolección de fibras formadas directo. Como se muestra, la centrifugadora 12 produce un velo 24 de fibras de vidrio. Matrices de fibras de polímero 50 producen conjuntos de fibras de polímero, y dirigen las fibras de polímero en contacto con las fibras de vidrio para integrar las fibras de polímero con las fibras de vidrio.

Transportadores de formación directa 118 tales como aquellos descritos en la solicitud PCT publicada No. , que aquí se incorpora por referencia, son foraminosas y se proporcionan con un aparato de evacuación de aire para ayudar en retirar el aire de las fibras de polímero y vidrio integradas. Las fibras de polímero y vidrio integradas se recolectan por transportadores de formación directa convergentes 118 y recolectan en un transportador 120 como un paquete formado directo 122. El paquete formado directo puede tomarse a través de un horno de conformado de producto 124, en donde gases calientes a temperaturas en el rango de aproximadamente 175°C a aproximadamente 250°C, y de preferencia a temperatura de aproximadamente 204°C, se soplan a través del empaque para ablandar ligeramente las fibras de polímeros 55 de manera tal que se unen a las fibras de vidrio, para formar un producto de aislamiento que tiene nj buena integridad de empaque. De preferencia, el empaque 122 está bajo compresión vertical durante el proceso de formado de producto, de manera tal que se define el espesor del producto. Debe tenerse cuidado en no calentar las fibras de polímero en una proporción tal que una porción substancial de las fibras de polímero se funden o de otra forman pierden su forma fibrosa. Es importante retener una mayoría del material orgánico en forma fibrosa.

Inmediatamente después del horno 124 está en la sección de enfriamiento 125, en donde el producto fibroso se enfría mientras que aún se mantiene en compresión vertical. Puede apreciarse que los requerimientos de energía y ambientales para conformado de producto de acuerdo con el método de la invención, son substancialmente diferentes de los requerimientos de calentamiento y ambientales de procesos convencionales para producir productos de aislamiento a base de fibras minerales convencionales que contienen aglutinante orgánico. La aplicación de aglutinante convencional se realiza como una solución acuosa y requiere limpieza extensa del equipo de fabricación. El aglutinante debe curarse al transportar el empaque a través de un horno de convexión típicamente de 30.48 metros (100 pies) de largo o mayor. El aire caliente a temperaturas de aproximadamente 232°C se forza a través del empaque, en ocasiones a velocidades suficientes para degradar las propiedades finales de producto de aislamiento. Una mayoría de la energía introducida en el horno se emplea secar el agua del aglutinante húmedo, antes que el aglutinante pueda calentarse a una temperatura suficiente para curar el aglutinante. Una porción del material aglutinante no quedará en el empaque de aislamiento y se volverá un material fluente indeseable, que debe incinerarse en un horno separado. En contraste, el proceso de la invención no introduce un aglutinante húmedo en las fibras de vidrio. El horno de fraguado térmico requiere solo calor suficiente para ablandar y ligar las fibras de polímero con las fibras de vidrio. No hay efluente a limpiar. El horno puede ser substancialmente más corto que los hornos convencionales. Se contempla que la etapa de fraguado por calentamiento de la invención puede llevarse a cabo en un proceso de formación directa utilizando el calor del proceso de formación de fibras por una porción substancial del requerido para el proceso de fraguado térmico. También, se contempla que el fraguado térmico puede lograrse utilizando una matriz de producto o zapata calentada sin utilizar aire de convexió . Después de que el empaque pasa a través del horno de conformado de producto 124 y la sección de enfriamiento 125, el producto fibroso puede pasarse opcionalmente a través de equipo de encapsulación 126 que toma material de encapsulación tal como película delgada del material de polietileno, de un rollo 128 y aplica la película al empaque 122. Subsecuentemente, el empaque puede cortarse en tramos por el trozador 130 para formar bloques de fibras encapsulados 132. Ejemplo I Un aparato para reducir a fibras para fibras de vidrio, se operó utilizando lana de vidrio standard con un rendimiento de 341 kg/hr (750 libras por hora) . La centrifugadora tuvo un diámetro de 38 cm (15") y presentaba a 15,000 orificios para producir fibras con un diámetro aproximado de 7 mieras. La centrifugadora se operó a una velocidad de 2,500 rpm. Una matriz polimérica se colocó para dirigir fibras de polipropileno de 5 mieras desde 38 polipropileno de flujo de fusión en el sitio de convergencia del velo de fibras de vidrio. La matriz tuvo una hilera de orificios de polímero con una densidad de orificios de 11 orificios por centímetro (aproximadamente 30 orificios por pulgada) y la longitud total de aproximadamente 30.5 cm (12") . La matriz tuvo un rendimiento aproximado de 11.4 kg/hora (25 libras por hora) . A ambos lados de la hilera de orificios de polímero estaba una ranura de aire. Las aberturas de polímero tuvieron un diámetro aproximado de .51 mm (20 mils) . La matriz se colocó a un ángulo de 25° respecto a la horizontal, dispuesta aproximadamente a 20 centímetros desde el velo de fibras de vidrio y ubicada aproximadamente 50 centímetros por debajo de la centrifugadora. La velocidad de las fibras de polímero calculada a una distancia de 20 centímetros de la matriz fue 150 metros por segundo. No se agregó aglutinante orgánico, pero se roció un lubricante orgánico sobre las fibras de vidrio en el velo, resultando en un contenido de lubricante de aproximadamente .1 % en peso del producto final. Casi todas las fibras de polímero se recolectaron. Las fibras de vidrio y fibras de polímero aglutinadas se recolectaron en un proceso de formado directo como un paquete fibroso. Una etapa de encapsulación se empleó como un auxiliar de procesamiento. Un examen visual del empaque fibroso indicó que las fibras de polímero se distribuyeron generalmente a través del empaque, aunque no de manera uniforme. Aproximadamente 80% del material de polímero estaba en la forma de fibras, con aproximadamente 20% del material del polímero en una forma vuelta a fundir. Esto se determinó utilizando un foto microscopio . Se considera que la uniformidad de la distribución de fibras de polímero y la cantidad de material de polímero que queda en forma fibrosa puede mejorarse adicionalmente a través de adicional experimentación con las anteriores variables. Ejemplo II El paquete fibroso de fibras de vidrio y fibras de polímero aglutinadas del Ejemplo I con el material de encapsulación retirado, se cortó a un bloques de fibras de 39.4 x 122 cm (15.5" x 4 pies) y se colocó en un horno bajo compresión a un espesor de 2.54 cm (1") a 204°C por 45 minutos para ligar las fibras de polímero con las fibras de vidrio y de esta manera sujetar el aislamiento fibroso a el conformado de producto. Bloques de fibras se mantienen en compresión por 45 minutos adicionales después de enfriamiento. Habrá de entenderse que el tiempo total de compresión, es decir una y media horas, fue mucho mayor que el que se esperaría en una línea de fabricación comercial y para propósitos experimentales solamente. El producto de aislamiento resultante tuvo una pérdida de ignición (LOI) de aproximadamente 2.5% de la cual aproximadamente 0.1 fue lubricante. Bloques de fibras tuvieron un buen nivel de integridad por la mayoría de su longitud con una integridad de empaque que es la capacidad de las fibras para permanecer unidas durante el manejo. El producto fue capaz de instalarse exitosamente en una cavidad de pared sin el beneficio de ningún aglutinante o encapsulación. Ejemplo III El paquete fibroso de fibras de vidrio y fibras de polímero aglutinadas del Ejemplo I, se cortó en una muestra de 30.5 x 30.5 x 8.9 de espesor (12 x 12 x 3.5" de espesor) para prueba. La densidad de la muestra fue 11.2 kg/m3 (0.7 libras por pie cúbico) . El diámetro de fibras de vidrio promedio fue de 7 mieras. El diámetro de fibras de polímero promedio fue 5 mieras. La muestra se probó utilizando el método de prueba ASTM C-518 y una caja caliente protegida para determinar conductividad térmica. Los resultados indican que la muestra tuvo una mejora (decremento en valor k casi de veinte puntos k en comparación con un producto totalmente de fibras de vidrio que tiene la misma densidad y diámetro de fibras (hasta aproximadamente .376 a .397 cal-cm/hr . cm2-°C (.303 de aproximadamente .32 BTU-IN/hr . ft2-°F) a una densidad aproximada de 9.6 kg/m3 (.6 pcf) . Subsecuente quemado de las fibras de polímero mostró que las fibras de polímero constituyen aproximadamente 2.5% en peso de la muestra. Ejemplo IV El proceso del Ejemplo I se repite sin el beneficio de lubricante rociado. Sin el lubricante, no fue posible el hacer que las fibras de polímero penetraran exitosamente al velo de fibras de vidrio y el material fibroso recolectado consistirá de un paquete de lana de vidrio con una capa de fibras de polímero que forma una red o trama en la parte superior del paquete . La trama de fibras de polímero se liga al paquete de lana de vidrio. Todavía en otra modalidad de la invención, el conjunto de fibras orgánicas alineadas se produce por una matriz de fibras de polímero estacionaria, colocada dentro del velo de fibras minerales, y el conjunto de fibras orgánicas se dirige en contacto con las fibras minerales para integrar las fibras orgánicas con las fibras minerales. Como se ilustra en la Figura 9, la centrifugadora de fibras de vidrio 12 se gira por el manguito 18 y las fibras de vidrio 22 que emanan de la centrifugadora forman un velo 138. Las fibras de vidrio se atenúan por soplador anular 140. Colocada por debajo de la centrifugadora 12 y dentro del velo 138, se encuentra una matriz estacionaria de fibras de polímero 142. De preferencia, la matriz de fibras de polímero produce uno o más conjuntos de fibras de polímero alineadas 144 utilizando un proceso de soplado por fusión como se describió anteriormente. Como se ilustra más claramente en la Figura 10, la matriz de fibras de polímero 142 puede configurarse con cuatro caras de matriz 146 para producir cuatro conjuntos 148 de fibras de polímero 144. La matriz 142 puede suministrarse con material de polímero fundido desde un extrusor o dispositivo similar, no mostrado, mediante la línea de polímero estacionaria 150. Igualmente, hay de calentado para atenuación de las fibras de polímero puede suministrarse desde una fuente apropiada, no mostrada, mediante la línea de aire caliente estacionaria 152. La línea de polímero estacionaria 150 y la línea de aire caliente estacionaria 150 se colocan dentro del manguito giratorio hueco 18. De preferencia, la matriz de polímero 142 se coloca bien por debajo de la centrifugadora 12, de manera tal que el material de polímero permanecerá como fibras y no se degradará o evaporará . A fin de asegurar que el velo de fibras de vidrio 138 no se aplaste hacia adentro y de esta manera incida sobre o de otra forma contacte la matriz polimérica 142, es ventajoso configurar el soplador 140 como un soplador sin frente. El soplador 140 no produce un chorro que tiene un componente direccional dirigido radialmente común a la mayoría de los sopladores aparatos para reducir a fibras minerales y por lo tanto produce un velo más expandido 138 que el de otra forma sería el caso. El soplador 140 se refiere como un soplador sin frente debido al corto borde dirigido hacia adentro radialmente 154. También, un soplador inferior secundario, tal como un soplador interno 156 se utiliza para expander el velo 138 y de esta manera evitar que el velo se aplaste o acode. Esta configuración del soplador permite que la matriz 142 se coloque mucho más abajo por debajo de la centrifugadora 12 que por ejemplo en la centrifugadora de fibras de polímero de la Patente de los E.U.A. No. 5,490,961 otorgada a Bakhshi y colaboradores anteriormente mencionada, permitiendo una retención mucho mayor de material polimérico en forma fibrosa. En una modalidad adicional, las capas superficiales de fibras de polímero en productos fibrosos pueden someterse a un proceso de calentamiento para convertir la capa de fibras de polímero en una red polimérica delgada para ventajosas calidades de producto. Esta capa superficial hará el producto de aislamiento resultante más fuerte y más susceptible a manejo sin daño. También, el paquete fibroso puede someterse a un proceso de moldeo en donde cualquiera de todo el paquete fibroso o las superficies del paquete pueden moldearse bajo calor y presión para formar diversos productos de aislamiento o estructurales . Puede verse de la discusión anterior que la introducción de fibras de polímero relativamente largas y fuertes en fibras de vidrio relativamente cortas, puede utilizarse para efectuar diferentes atributos de producto en productos de aislamiento producidos de acuerdo con el método de la invención. La capacidad de flexibilidad del método de la invención permitirá la fabricación de productos mejorados que tienen mejor distribución de peso y mejor distribución de fibras sin la necesidad por distribución auxiliar o dispositivos aplicadores para las fibras de polímero. Además, debido al desacoplamiento del proceso de formación de fibras de polímero del proceso de formación de fibras de vidrio, hay un control mejorado de la naturaleza de la interfase de fibras de vidrio/fibras de polímero, incluyendo el grado de enmarañamiento entre las fibras de polímero y las fibras de vidrio, y mejorada retención del material de polímero en forma fibrosa. Antes de cualquier etapa de fraguado térmico, el empaque tiene mejoradas propiedades de manejo y procesamiento y por lo tanto es adecuado para técnicas de fabricación tales como cosido. Además, si el paquete fibroso se somete a una etapa de fraguado térmico, el horno de fraguado térmico puede ajustarse para ablandar las fibras de polímero en una proporción suficiente para ligar las fibras de polímero a las fibras de vidrio, sin provocar que las fibras de polímero pierdan su naturaleza fibrosa. Esta etapa de calentamiento térmico producirá un producto de aislamiento con substancialmente menos costos de energía y limpieza ambiental cuando se compara con los productos de aislamiento aglutinados convencionales. El principio y modo de operación de esta invención se han descrito en su modalidad preferida. Sin embargo, habrá de notarse que esta invención puede practicarse de otra forma a como se ilustra y describe específicamente sin apartarse del alcance de la invención.

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES 1. - Un método para formar un paquete integrado de fibras orgánicas y minerales, caracterizado porque comprende: centrifugar fibras minerales a partir de material mineral fundido utilizando una centrifugadora de fibras minerales; dirigir las fibras minerales a un velo en movimiento descendente; generar de la matriz de soplado de fusión estacionaria un conjunto de fibras orgánicas alineadas que viajan en una dirección substancialmente normal al extremo de salida de la matriz y dirigen las fibras orgánicas en contacto con las fibras minerales para integrar las fibras orgánicas con las fibras minerales; y recolectar las fibras minerales y fibras orgánicas integradas como un paquete fibroso.
2. 2. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de generación y dirección incluye surtir material orgánico fundido a través de los orificios de una matriz con orificios y atenuar el material orgánico con flujos gaseosos que se mueven alejados de la matriz.
3. 3. - El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la velocidad de fibras orgánicas en el conjunto es al menos 50 metros/segundo a una distancia de 20 centímetros corriente abajo de la matriz.
4. 4. - El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la velocidad de fibras orgánicas en el conjunto es al menos 100 metros/segundo a una distancia de 20 centímetros corriente abajo de la matriz.
5. 5.- El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de generación y dirección incluye generar una pluralidad de conjuntos de fibras orgánicas alineadas desde matrices, y dirigir cada uno de los conjuntos en contacto con las fibras minerales, en donde cada conjunto de fibras orgánicas alineadas se genera al surtir material orgánico fundido a través de los orificios de una matriz de orificios, y atenuar el material orgánico con flujos gaseosos que se mueven lejos de la matriz.
6. 6. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de dirigir las fibras minerales incluye soplar aire desde un soplador anular alrededor de las fibras minerales, para formar un velo de fibras minerales que tienen un diámetro inicial en un sitio inicial, aproximadamente a la altura del soplador y que tiene un diámetro de convergencia más estrecho que el diámetro inicial en un sitio de convergencia por debajo del sitio inicial, y en donde las fibras orgánicas se dirigen al velo de manera tal que una porción substancial de las fibras orgánicas intersecta el velo en el sitio de convergencia o por debajo y dentro de 50 centímetros del sitio de convergencia.
7. 7.- El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de generación y dirección incluye generar fibras orgánicas que tienen un diámetro promedio desde aproximadamente 4 a aproximadamente 25 mieras.
8. 8. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque incluye calentar el paquete fibroso para ablandar las fibras orgánicas en una proporción suficiente para ligar las fibras orgánicas con las fibras minerales mientras que se retiene una mayoría del material orgánico en forma fibrosa.
9. 9. - El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la etapa de calentamiento se lleva a cabo en una forma suficiente para retener una cantidad substancial del material orgánico en forma fibrosa.
10. 10.- El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la etapa de calentamiento se lleva a cabo mientras que el empaque fibroso está bajo compresión, y en donde el método además incluye enfriar el empaque mientras que la compresión del empaque fibroso se mantiene.
11. 11.- El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la etapa de generación y dirección incluye al menos un conjunto de fibras orgánicas alineadas desde una matriz de fibras orgánicas estacionaria, colocada dentro del velo de fibras de vidrio y en donde el método además incluye soplar gas desde una posición dentro del velo sobre la matriz para expansión del velo.
12. 12. - Un método para formar un paquete integrado de fibras orgánicas y minerales, caracterizado porque comprende: centrifugar fibras minerales a partir de material mineral fundido utilizando una centrifugadora de fibras minerales; dirigir las fibras minerales en un velo con movimiento descendente mediante un soplador anular, en donde el velo de fibras minerales tiene un diámetro inicial en un sitio inicial aproximadamente a la altura del soplador y un diámetro de convergencia más estrecho que el diámetro inicial en un sitio de convergencia por debajo del sitio inicial; generar a partir de la matriz de soplado de fusión estacionaria un conjunto de fibras orgánicas alineadas que viajan en una dirección substancialmente normal al extremo de salida de la matriz y dirigir las fibras orgánicas en contacto con las fibras minerales para integrar las fibras orgánicas con las fibras minerales al surtir material orgánico fundido a través de los orificios de la matriz y atenuar el material orgánico con flujos gaseosos moviéndose alejado de la matriz, en donde las fibras orgánicas se dirigen al velo de manera tal que una porción substancial de las fibras orgánicas intersectan el velo en un sitio que está en el sitio desde convergencia o por debajo y dentro de 50 centímetros del sitio de convergencia; y recolectar las fibras minerales y fibras orgánicas integradas como un empaque fibroso.
13. 13. - El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la velocidad de las fibras orgánicas en el conjunto es al menos 100 metros/segundo a una distancia de 20 centímetros corriente abajo de la matriz.
14. 14. - El método de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque además incluye la etapa de calentar el paquete fibroso, mientras que el paquete fibroso está bajo compresión para ablandar las fibras orgánicas en una proporción suficiente para ligar las fibras orgánicas a las fibras minerales mientras que se retiene una mayoría del material orgánico en forma fibrosa y luego enfriar el empaque fibroso mientras que se mantiene la compresión del empaque fibroso.
15. 15. - El método de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la etapa de calentamiento se lleva a cabo en una forma suficiente para retener una cantidad substancial del material orgánico en forma fibrosa .
16. 16.- El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las fibras orgánicas son fibras de polipropileno y una porción de las fibras de polipropileno comprenden polipropileno insertado con un monómero polar seleccionado del grupo que consiste de anhídrido maleico, ácido acrílico o metacrílico y sus esteres .
17. 17.- El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el monómero polar está presente en el polipropileno injertado en una cantidad de aproximadamente .1 a aproximadamente 10.0% en peso.
18. 18.- El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque las fibras de polipropileno comprenden aproximadamente 5 a aproximadamente 30% de polipropileno injertado con anhídrido maleico.
19. 19.- Un método para formar un paquete integrado de fibras orgánicas y minerales, caracterizado porque comprende: centrifugar fibras minerales de material mineral fundido utilizando una centrifugadora de fibras minerales; dirigir las fibras minerales en un velo de movimiento descendente; generar un conjunto de fibras orgánicas alineadas desde soplador de fusión estacionaria que tiene una longitud promedio de al menos un metro desde una matriz y dirigir las fibras orgánicas en contacto con las fibras minerales para integrar las fibras orgánicas con las fibras minerales; y recolectar las fibras minerales y fibras orgánicas integradas como un empaque fibroso.
20. 20.- El método de conformidad con la reivindicación 19, caracterizado porque la etapa de calentamiento se lleva a cabo en una forma suficiente para retener una cantidad substancial del material orgánico en forma fibrosa.