MX2009013092A - Procedimiento de preparacion de clinker de cemento portland belico a bajas temperaturas. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso para obtener clinker del cemento Pórtland por un método de combustión modificado, partiendo de minerales caliza y zeolita, abundantes en México. El procedimiento usado es sencillo, usándose temperaturas y tiempos menores a los que se utilizan en los procedimientos de síntesis actuales, lo cual hace que disminuya de manera importante el consumo de energía. Mediante este procedimiento se disminuye la emisión de gases contaminantes. El clinker obtenido permite producir cemento belítico con las propiedades deseables.

Description

PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE CLINKER DE CEMENTO PORTLAND BELÍTICO A BAJAS TEMPERATURAS DESCRIPCIÓN CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN El objetivo de la presente invención es obtener clinker del cemento Pórtland por un método de combustión modificado, partiendo de minerales caliza y zeolita, abundantes en México. Mediante el uso de este procedimiento se disminuye de manera importante el consumo de energía, debido a que se requieren temperaturas y tiempos menores a las que se utilizan en los procedimientos de síntesis actuales, para que se completen todas las reacciones químicas que conducen a la formación del clinker del cemento, motivo por el que se disminuye la emisión de gases contaminantes. El clinker obtenido permite producir cemento belítico con las propiedades deseables. No existen reportes sobre métodos alternativos, que posibiliten ahorro de energía y disminuyan la contaminación.

ANTECEDENTES En la producción de clinker para cementos tipo Pórtland existe una importante búsqueda de alternativas que requieran de menor energía para su producción y provoquen menos degradación del entorno. La fabricación del cemento Pórtland implica un importante consumo de energía, debido a que se requieren altas temperaturas y tiempos largos. Es uno de los materiales que más se consume a nivel mundial y que está presente en las actividades diarias del hombre, lo cual conlleva a que la industria cementera sea una de las más contaminantes, ya que emite a la atmósfera una gran cantidad de gases como CO2, SO2 y NOx, representando cerca del 6% de las emisiones antropogénicas globales. En la industria de la construcción se define al cemento como una mezcla de materiales calcáreos y arcillosos que contienen principalmente sílice, alúmina y óxidos de hierro, que calcinados forman el clinker, al que se le adiciona el yeso dando como resultado el cemento Pórtland, según Britisch Standard B.S. 12:1958. El cemento Pórtland es un cemento hidráulico, que está compuesto por clinker y sulfato de calcio dihidratado CaS04 2H20. El cemento belítico tradicional, estaría dentro de la clasificación de los cementos de tipo IV, constituido fundamentalmente por belita, compuesto que se obtiene a partir de la mezcla en proporciones adecuadas de caliza y arcilla, calcinadas a 1450 °C. Este tipo de cemento tiene unas propiedades diferenciadas del cemento Pórtland ordinario. Presenta una velocidad de hidratación más lenta, por lo que el calor que se libera durante la reacción es gradual, evitándose problemas de dilaciones y contracciones en el concreto, que es una mezcla de cemento, agua y agregados. Esta circunstancia lo hace idóneo para la fabricación de grandes bloques de concreto en masa, como es el caso de las presas. Es un cemento más resistente al ataque eh medios altamente alcalinos. El hecho de su ritmo de hidratación lenta hace que desarrolle bajas resistencias iniciales, las que se van incrementando hasta lograr alta resistencia y durabilidad semejante a las del cemento Pórtland: Goñi S. y Guerrero A. "Actividad hidráulica de un cemento belítico obtenido a partir de cenizas volantes tipo C: influencia del aditivo y tipo de curado", Materiales de construcción, 56, 61-77 2006; Guerrero, A., Goñi, S., Moragues, A. y Dolado, J. S.: "Microstructure and Mechanical Performance of Belite Cements from High Calcium Coal Fly Ash", Journal of the American Ceramic Society, 88, 1845-1853 2005.

El clinker es un producto intermedio en el proceso de elaboración del cemento sintetizado por la calcinación de la piedra caliza y la arcilla en hornos a temperaturas del orden de 1450 °C. El clinker del cemento Pórtland típicamente está compuesto por alita, que es silicato tricálcico Ca3Si05, constituyente mayoritario del clinker del cemento Pórtland ordinario, representa de 50 a 70 % del cemento, es la fase más importante para el desarrollo de su resistencia a corto plazo y da lugar a un alto calor de hidratación; la belita, que es silicato dicálcico Ca2Si04, presente de 15 a 30 %, en el clinker del cemento Pórtland normal, reacciona lentamente con el agua, contribuye poco en el incremento de su resistencia durante los primeros 28 días, pero al año las resistencias tanto de la alita como de la belita son semejantes, comparadas en condiciones similares, es la fase responsable del desarrollo de la resistencia del cemento a largo plazo. En términos prácticos los silicatos de calcio C3S y C2S son los compuestos más deseables en la fabricación del clinker del cemento, por que son los responsables de la resistencia mecánica y otras propiedades del concreto. El clinker también está compuesto por aluminato de calcio Ca3AI206, de 5 a 15 %, reacciona rápidamente con el agua, da un alto calor de hidratación y puede causar un fraguado muy rápido del cemento provocando retracciones. Asimismo, su presencia en el cemento hace al concreto (hormigón = cemento + agua + agregados) más suceptible de sufrir daño por efecto del ataque de sulfatos. Por ello, se tiende a limitarlo en la medida que es compatible con el uso del cemento, para superar este inconveniente se adiciona yeso; y por último ferrita aluminoferrito tetracálcico Ca2AIFe05 representa de 5 al 10 %, reacciona con el agua en forma variable dependiendo de su composición, no contribuye a la resistencia mecánica, es un compuesto relativamente inactivo pues contribuye poco a la resistencia del concreto y su presencia mas bien es útil como fundente durante la calcinación del clinker, es el que conjuntamente con el óxido de magnesio le dan el color gris al cemento.

Cada día es más importante el estudio de procesos que suplan las dificultades involucradas en la fabricación del clinker de cemento belítico y que obtengan clinker con igual o mayor eficiencia. El clinker obtenido por métodos alternativos debe cumplir con el requisito de contar con propiedades similares a los clinker que se obtienen por los métodos convencionales, y que permitan que el cemento presente una calidad óptima. Entre las propiedades que debe cumplir el clinker, están un alto contenido de belita, 2CaO.Si02, bajo calor de hidratación y alta resistencia a la compresión. Es conveniente la producción de cemento belítico, debido a que supone un ahorro de de energía debido a la mínimización de la fase alita, además del ahorro de materias primas naturales como la caliza y por consiguiente a las menores emisiones de CO2 durante el proceso de fabricación. En este sentido se han desarrollado una importante familia de cementos belíticos, por diferentes grupos de investigación: Gartner E. Industrially interesting approaches to low C02 cements. 34, 1489-1498 2004; Popescu, C. D., Muntean, M. and Sharp, J. H., Industrial trial production of low energy belite cement. Cement & Concrete Composites, 25, 689-693 2003; Chatterjee, A.K, High belite cements. Present status and future technological options- Part I. Cement and Concrete Research. 26, 1213-1225 1996; Young, J.F., "Highly Reactive Dicalcium Silicates for Belite Cements"; in. Proceedings of the RILEM International Conference Concrete. 1-15, 1996; Ishida, H. Sasaki, K. and Mitsuda, T. Innovative Processing for Cement Materials. Am. Ceram. Soc, 75, 353-8 1992; Suzuki, K.: Hydration and Strength of a-, a'- and b- Dicalcium Silicates Stabilized (Editions Séptima), París, II - 47, 1980; Ishida, H., Mabuchi, K., Sasaki, K. y Mitsuda, T.: "Low Temperature Synthesís of b-Ca2S¡04 from Hillebrandite", J. Amer. Ceram. Soc, vol. 75, 2427-2432, 1992; Ishida, H. y Mitsuda, T.: "Science and Technology of Highly Reactive ... The American Ceramic Society, Westerville, Ohio 1998; Bonafous, C. Bessada, D. Massiot, J.-P. Coutures, B. Le Rolland and P. Colombet, 29Si MAS NMR study of dicalcium silicate: ... J Am Ceram Soc 78 1995 2603-2608, 1995; Guerrero A., Goñi, S., Campillo, I. y Moragues, A.: "Belite Cement Clinker from Coal Fly Ash of High Ca.The American Ceramic Society, Westerville, Ohio 689-693, 1998; Guerrero Bustos, Ana María; Goñi Elizalde, Sara; Rodríguez Allegro Resistance of class C fly ash belite cement to simulated sodium sulphate radioactive liquid waste attack Hong Kong University of Science and Technology, 2003; Goñi S., Guerrero A. L. and Mari P. Activation of pozzolanic. Cement and Concrete Research 34, 1087-1092, 2004.

Se vienen haciendo grandes esfuerzos para lograr modificaciones en el proceso de tratamiento convencional, proponiendo el uso de diferentes combustibles alternativos, tales como llantas usadas, aceites y grasas recicladas. También se han desarrollado nuevos cementos mediante procesos no convencionales de baja energía, de gran innovación y ventajas en lo que se refiere al ahorro en energía y la emisión de CO2 durante el proceso de fabricación. Algunos de los procesos alternos empleados para estos fines con mayor éxito son la utilización como material de partida de cenizas volantes, previamente tratadas con adición de productos comerciales, para mejorar sus propiedades reactivas, incluyendo pre etapa hidrotermal: Goñi et al; Hydraulic activity of belite cement from class C coal fly ash. Effect of curing and admixtures. Materiales de Construcción, 2006, V 56, 61-77, mientras que en otros casos síntesis por sol gel con varias horas de duración seguida de una etapa de calcinación lenta a diferentes tiempos y temperaturas, adición de cenizas de cascarilla de arroz con el mismo propósito, proceso hidrotermal: Flavio A. Rodrigues; Low-temperature synthesis of cements from rice hull ash. Cement Concrete Research, 2003, V 33, 1525-1529, así como la adición de porcentajes escalonados de residuos de combustibles tradicionales directamente a la materia prima del clinker en la etapa de calcinación: Trezza, et al, Estudio comparativo de clinkers producidos con diferentes reemplazos de combustibles residuales, Materials Research, 2003, V 6, 295-303.

No obstante ninguno de estos métodos alternativos es más rápido que el método convencional, ni permiten producir el cemento belítico con las propiedades deseables mencionadas anteriormente. Por consiguiente, el objetivo de esta invención es sintetizar clinker de cemento por el método de combustión modificado, partiendo de minerales. De esta forma se reducen los tiempos, el clinker cuenta con un mayor contenido de belita 2CaO. Si02 en comparación al clinker tradicional, que tiene mayor contenido de alita: 3CaO. S1O2. Con este procedimiento para la obtención el clinker presenta bajo calor de hidratación, propiedad que le hace adecuado para su uso en concretos masivos, como son las presas hidráulicas, alta resistencia a la compresión a largo plazo, contribuyen, además, a la reducción de las emisiones de C02, debido al menor contenido de CaO requerido para la formación de la belita en comparación al cemento tradicional. Además se logra reducir de manera importante el tiempo y la temperatura de tratamiento térmico a sólo 20 minutos a una temperatura de 1200°C, utilización de equipo sencillo a nivel laboratorio. Para producir materiales con propiedades tan deseables como sea posible, la presente invención se refiere a la preparación de clinkers de una forma muy sencilla.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN.

La presente invención se refiere al proceso para obtener clinker de cemento belitico tipo Pórtland a partir de minerales como caliza y zeolita que permite ahorro de energía y menor contaminación. Con el proceso de la presente invención se puede obtener un clinker que se caracteriza por tener una alta resistencia a la compresión, mayor contenido de belita que los clinkers obtenidos convencionalmente y bajo calor de hidratación; están compuestos fundamentalmente por belita C2S (2CaO. S1O2) representando 50-60 %, alita C3S (3CaO. Si02), mayenita C12A7 (Cai2Ali4033) y gelenita C2 AS (Ca2AI2Si07), con un tamaño de partícula de de entre 30 y 40 pm. Este clinker tiene aplicaciones en la fabricación de cemento belitico tipo Pórtland.

El proceso para obtener clinker de cemento Pórtland al que se refiere la presente invención, se obtiene por el método de síntesis que comprende los siguientes pasos: 1a. Se mezclan caliza, formada por CaCC»3, obtenida de minas ubicadas en Mérida, Yucatán, y zeolita, formada por clinoptilolita Ca4Al8Si28072, con relaciones molares Si/Al de entre 3 y 4, y Ca/Si de entre 0.1 y 0.2, obtenida de minas de San Luis Potosí, manteniendo relaciones molares caliza:zeolita de entre 50 y 100, previamente moliendo y tamizando el tamaño de partículas entre 20 y 100 micrómetros; 1b. se disuelve urea, CO(NH2)2, en agua destilada manteniendo una relación urea:agua de entre 1/2 y 1/4; 1c. se añade la urea ya disuelta a la mezcla de polvos obtenida, mezclando los componentes y homogeneizando, con relaciones molares urea:zeolita de entre 50 y 200; 1d. se añade un aditivo de combustión, que puede ser nitrato de amonio NH4NO3 o peróxido de hidrógeno H2O2, con relaciones molares urea: NH4N03 ó urea:H202 de entre 0.5 y 1.5; 1e. la mezcla se calienta a una temperatura de entre 50 y 100 °C por un tiempo de entre 2 y 5 minutos; 1f. se calienta de 1 a 5 minutos a una temperatura de entre 200 y 300 °C; 1g. se introduce durante un tiempo de entre 10 y 20 minutos en un horno precalentado a una temperatura de entre 1000 y 1500 °C; 1 h. se saca del horno y se enfría a temperatura ambiente; Las relaciones molares a que se refiere el inciso 1a. son de preferencia de 3.5 para AI:Si; 3.0 para Ca:Si y 78:1 para caliza:zeolita.

El tamaño de partícula a que se tamizan los materiales que son mezclados en el inciso a. es de preferencia de 32 micrómetros.

La composición de la urea que se refiere en el inciso 1 b. es preferentemente la suministrada por J.T. Baker, 99.7% de pureza.

Las relación molar urea:agua a que se refiere el inciso 1 b. es de preferencia de 1 :3.

Las relación molar urea:zeolita a que se refiere el inciso 1c. es de preferencia de 69.

La composición del NH4N03 que se refiere en el inciso 1d. es de preferencia la suministrada por Fermont, 99.9% de pureza, mientras que para el H202 es de preferencia suministrado por J.T. Baker con 30 % de pureza en volumen. Las relaciones molares urea: NH4N03 ó urea:H202 se mantienen preferentemente en 1.0.

Las condiciones preferidas del inciso 1e son que la mezcla obtenida se calienta a 70 °C por 3 minutos.

Las condiciones preferidas del inciso 1f son que la mezcla obtenida se calienta a 250 °C por 2 minutos.

Las condiciones preferidas del inciso 1g son que la mezcla obtenida se calienta a 1200 °C por 15 minutos, se retira del calentamiento y se enfría a temperatura ambiente.

EJEMPLOS Los siguientes ejemplos son para ilustrar la invención pero en ningún momento es para limitarla.

Ejemplo 1. Síntesis del clinker de cemento utilizando nitrato de amonio como aditivo de combustión.

Se mezclan caliza, formada por CaCO3, obtenida de minas ubicadas en Mérida, Yucatán, y zeolita, formada por clinoptilolita Ca4AleSi28O72, con relaciones molares Si/Al de 3.5, y Ca/Si de 0.14, obtenida de minas de San Luis Potosí, manteniendo relaciones molares caliza:zeolita de 78, y tamizando el tamaño de partícula en 32 micrómetros. Se añade urea, CO(NH2)2, J . Baker, 99.7% de pureza, previamente disuelta en agua destilada manteniendo una relación molar de urea: agua de 1 :3. La relación molar urea:zeolita se mantiene en 69. Se añade nitrato de amonio, Fermont 99.9% de pureza, con relaciones molares urea:nitrato de amonio de 1.0. La mezcla se calienta a una temperatura de 70 °C por un tiempo de 3 minutos; se calienta 2 minutos a una temperatura de 250 °C y se introduce durante un tiempo de 15 minutos en un horno precalentado a una temperatura de 1200 °C. Se saca del horno y se enfría a temperatura ambiente. En la Figura 1 se puede observar un difractograma de rayos-X donde se observa la presencia mayoritaria de la fase belita ( -C2S), seguida por la alita (C3S) como segundo componente mayoritario, la mayenita (C12A7) y la gelenita (C2AS) están presentes en menores proporciones. La ausencia de cal libre (CaO) evidencia que la reacción se completó. La presencia de cal libre permisible es de 1.5 - 2 %. En porcentajes mayores es perjudicial para el concreto. En la Figura 2 se presenta la curva de resistencia a la compresión del mortero (cemento + arena + agua ) preparado con el cemento obtenido utilizando nitrato de amonio, comparándolo con otro cemento belítico obtenido por otro método reportado en la literatura. Como puede observarse las resistencias de ambos cementos se igualan después de 60 días de curado, mostrando que el cemento obtenido por nuestro método es igual de resistente.

Ejemplo 2. Síntesis del cllnker de cemento utilizando peróxido de hidrógeno como aditivo de combustión.

Se mezclan caliza, formada por CaC03, obtenida de minas ubicadas en Mérida, Yucatán, y zeolita, formada por clinoptilolita Ca4Al8S¡28072, con relaciones molares Si/Al de 3.5, y Ca/Si de 0.14, obtenida de minas de San Luis Potosí, manteniendo relaciones molares caliza.zeolita de 78, y tamizando el tamaño de partícula en 32 micrómetros. Se añade urea, CO(NH2)2, J.T. Baker, 99.7% de pureza, previamente disuelta en agua destilada manteniendo una relación molar de urea: agua de 1 :3. La relación molar urea:zeolita se mantiene en 69. Se añade peróxido de hidrógeno, J.T. Baker con 30 % de pureza, con relación molar urea: H2O2 de 1.0. La mezcla se calienta a una temperatura de 70 °C por un tiempo de 3 minutos; se calienta 2 minutos a una temperatura de 250 °C y se introduce durante un tiempo de 15 minutos en un horno precalentado a una temperatura de 1200 °C. Se saca del horno y se enfría a temperatura ambiente. En la Figura 3 se puede observar un difractograma de rayos-X donde se observa la presencia mayoritaria de la fase belita (P-C2S), seguida por la alita (C3S) como segundo componente mayoritario, la mayenita (C12A7) y la gelenita (C2AS) están presentes en menores proporciones. La ausencia de cal libre (CaO) evidencia que la reacción se completó. La presencia de cal libre permisible es de 1.5 - 2 %. En porcentajes mayores es perjudicial para el concreto. En la Figura 4 se presenta la curva de resistencia a la compresión del mortero (cemento + arena + agua ) preparado con el cemento obtenido utilizando peróxido de hidrógeno, comparándolo con otro cemento belítico obtenido por otro método reportado en la literatura. En este caso también puede observarse que las resistencias de ambos cementos se igualan después de 60 días de curado, mostrando que el cemento obtenido por nuestro método es igual de resistente.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS En la Figura 1 se aprecia un difractograma de rayos X del clinker obtenido usando nitrato de amonio como aditivo de combustión, donde se observa que el principal compuesto formado es la belita.

En la Figura 2 se presenta la curva de resistencia a la compresión del mortero que contiene el cemento preparado con el clinker obtenido utilizando nitrato de amonio, comparándolo con otro cemento belítico obtenido por otro método reportado en la literatura.

En la Figura 3 se observa un difractograma de rayos X del clinker obtenido usando peróxido de hidrógeno como aditivo de combustión, donde se observa que el principal compuesto formado es la belita.

En la Figura 4 se presenta la curva de resistencia a la compresión del mortero que contiene el cemento preparado con el clinker obtenido utilizando peróxido de hidrógeno, comparándolo con otro cemento belítico obtenido por otro método reportado en la literatura.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES Habiendo descrito suficientemente el clínker para cemento Pórtland belítico y su proceso de obtención, reclamamos de nuestra exclusiva propiedad lo contenido en las siguientes cláusulas: 1. Clínker de cemento obtenido a bajas temperaturas y tiempos cortos adicionando un aditivo de combustión, caracterizado porque presenta tamaño de partículas de entre 20 y 100 mieras. 2. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de acuerdo con la reivindicación I, caracterizado porque comprende los siguientes pasos: 1a. Se mezclan caliza, formada por CaC03, obtenida de minas ubicadas en Mérida, Yucatán, y zeolita, formada por clinoptilolita Ca4AI8S¡28072, con relaciones molares Si/Al de entre 3 y 4, y Ca/Si de entre 0.1 y 0.2, obtenida de minas de San Luis Potosí, manteniendo relaciones molares caliza :zeolita de entre 50 y 100, previamente moliendo y tamizando el tamaño de partículas entre 20 y 100 micrómetros; 1 b. se disuelve urea, CO( H2)2, en agua destilada manteniendo una relación urea:agua de entre 1/2 y 1/4; 1c. se añade la urea ya disuelta a la mezcla de polvos obtenida, mezclando los componentes y homogeneizando, con relaciones molares urea:zeolita de entre 50 y 200; 1d. se añade un aditivo de combustión, que puede ser nitrato de amonio NH4NO3 o peróxido de hidrógeno H202) con relaciones molares urea: NH4NO3 Ó urea: H202 de entre 0.5 y 1.5; 1e. la mezcla se calienta a una temperatura de entre 50 y 100 °C por un tiempo de entre 2 y 5 minutos; 1f. se calienta de 1 a 5 minutos a una temperatura de entre 200 y 300 °C; 1g. se introduce durante un tiempo de entre 10 y 20 minutos en un horno precalentado a una temperatura de entre 1000 y 1500 °C; 1 h. se saca del horno y se enfría a temperatura ambiente; Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque las relaciones molares a que se refiere el inciso 1a. son de preferencia de 3.5 para AI:Si; 3.0 para Ca:Si y 78:1 para caliza:zeolita. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque el tamaño de partícula a que se tamizan los materiales que son mezclados en el inciso 1a. es de preferencia de 32 micrómetros. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque la composición de la urea que se refiere en el inciso 1b. es preferentemente la suministrada por J.T. Baker, 99.7% de pureza. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque la relación molar urea:agua a que se refiere el inciso b. es de preferencia de 1:3. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque la relación molar urea:zeolita a que se refiere el inciso 1c. es de preferencia de 69. 8. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque la composición del NH4N03 que se refiere en el inciso 1d. es de preferencia la suministrada por Fermont, 99.9% de pureza. 9. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque la composición del H202 que se refiere en el inciso 1d. es de preferencia suministrado por J.T. Baker con 30 % de pureza en volumen. 10. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque las relaciones molares urea: NH4 03 ó urea:H202 que se refieren en el inciso 1d. se mantienen preferentemente en 1.0. 11. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque las condiciones preferidas del inciso 1e son que la mezcla obtenida se calienta a 70 °C por 3 minutos. 12. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque las condiciones preferidas del inciso 1f son que la mezcla obtenida se calienta a 250 °C por 2 minutos. 13. Proceso de síntesis para obtener clinker de cemento belítico tipo Pórtland, de conformidad con la reivindicación 2 caracterizado porque las condiciones preferidas del inciso 1g son que la mezcla obtenida se calienta a 1200 °C por 15 minutos. 14. Uso del clinker de cemento belítico tipo Pórtland, obtenido a bajas temperaturas y tiempos cortos adicionando un aditivo de combustión, con tamaño de partículas de entre 20 y 100 mieras, para la fabricación de cemento.