MX2008010076A

MX2008010076A - Mecanismo compuesto de acoplador optico y soporte.

Info

Publication number: MX2008010076A
Application number: MX2008010076A
Authority: MX
Inventors: Dwight Medley; Larry D Frederick; Dean Estill
Original assignee: Frederick Mining Controls Llc
Priority date: 2006-02-06
Filing date: 2007-02-06
Publication date: 2009-01-19
Also published as: CA2897089C; EP1996904B1; EP1996904A2; CA2897089A1; US7381957B2; CA2897090A1; US20080169415A1; US7485865B2; CA2897090C; US20060192126A1; WO2007092497A2; WO2007092497A3; PL1996904T3; EP1996904A4; CA2641527C; CA2641527A1

Abstract

Se describe un mecanismo de soporte para proteger un objeto. El sistema de soporte incluye al menos un soporte o anillo de fricción para proporcionar protección dinámica al objeto. Una modalidad incluye un anillo de soporte que tiene protuberancias corrugadas. Otra modalidad incluye múltiples anillos de soporte separados axialmente mediante separadores. En otra modalidad, se proporciona un mecanismo de soporte que tiene al menos un anillo de fricción en combinación con anillos toroidales. También se describe un acoplador óptico, que tiene un gel de acoplamiento óptico auto humectante y un anillo de carga elastomérico.

Description

M ECAN IS MO COM PU ESTO DE ACO PLADOR ÓPTICO Y SOPORTE Esta solicitud es una continuación parcial de la solicitud de patente estadounidense número de serie 1 0/91 1 ,485, presentada el 5 de agosto de 2004 , cuya descripción completa está incorporada aqu í mediante referencia . Antecedentes de la i nvenció n La presente invención se refiere en lo general a un mecanismo protector y un acoplador óptico para utilizarse en sistemas para detectar la presencia de hidrocarburos du rante operaciones de minería o perforación . En la técnica anterior se han empleado acopladores ópticos especiales que utilizan Sylgard junto con aceite de acoplamiento óptico con sistemas de soporte anterior para acoplar la luz de un elemento destellante en un dispositivo detector de luz. Dicho acoplador óptico se describe en l a patente estadounidense n úmero 6,465,788, que se incorpora aquí mediante referencia en su totalidad . Una desventaja de este enfoque es que en algunos casos extremos de cargas altas, cargas heterogéneas o alta vibración , el aceite utilizado en el acoplador óptico puede mig rar hacia fuera y dar como resultado un desempeño deficiente del detector. Otra desventaja es que las tolerancias de precisión de fabricación y/o ensamblaje deben mantenerse para evitar la pérdida de aceite y desempeño deficiente. Otra desventaja es que l a contaminación por partículas del acoplador óptico puede también ocasionar pérdida de aceite y afectación al desem peño . Otro ejemplo de una interfaz óptica se describe en la patente estadounidense número 6,222 , 1 92 , otorgada a Sekela , et al . , y cuyo contenido se incorpora aquí mediante referencia. Los acopladores ópticos hechos de materiales del tipo que se humedecen a sí mismos (por ejemplo, Wacker) se han utilizado también. Una desventaja de estos conceptos es que los materiales que se humedecen por sí mismos muestran un comportamiento viscoso, y tienden a fluir hacia fuera desde la interfaz óptica , permitiendo que se pierda su fuerza de retención , y dando así como resultado un desempeño deficiente. Wacker es un ejemplo de un material óptico claro, que se humedece por sí mismo, utilizado para acopladores ópticos, y algunas veces es el material más solicitado. Los únicos materiales distintos que son adecuados para utilizarse dentro de una carcasa hermética que contiene un cristal de yoduro de sodio, que también es capaz de resistir cargas y tensiones dinámicos sustanciales, no cuentan con claridad óptica, y no proporcionan una interfaz óptica de alta calidad consistente. Sin embargo, Wacker y otros materiales similares no pueden resistir la carga sustancial y/o producen falsos destellos bajo vibración debido al movimiento. Los esfuerzos previos para utilizar este material incluyen intentar limitar la carga longitudinal sobre el material , pero dan como resultado que el conjunto de cristal se mueva longitudinalmente durante una alta vibración longitudinal y/o den como resultado fallas al moverse para mantener el acoplamiento óptico bajo grandes cambios de temperatura.

Los detectores nucleares tales como los detectores gamma se han utilizado en aplicaciones de minería y perforaciones petroleras durante muchos años. En particular, los detectores gamma se han utilizado para medir la radiación que emana de las formaciones que rodean al equipo de minería o perforación. Dichos detectores gamma operan utilizando las diferencias entre la radiactividad natural de la formación objetivo y la radiactividad natural que emana de las formaciones que rodean al equipo de minería o perforación . Dichos detectores gamma operan utilizando las diferencias entre la radiactividad natural de la formación objetivo de las formaciones adyacentes para determinar los l ímites entre estas formaciones. En el caso de la potasa de minería, el material más deseable para extraerse de la formación es el más radiactivo, típicamente rodeado por sal o mineral de grado inferior. Los detectores gamma son sensibles y deben ser protegidos de ambientes severos para que perdureh y produzcan señales precisas y libres de ruido. La protección debe incluir protección contra impacto o presión física, incluyendo la fuerza, vibración y abrasión encontradas durante la minería de minerales sólidos o las operaciones de perforación. Sin embargo, mientras más cerca se encuentre el detector gamma del mineral que será extraído o perforado, mayor será el golpe, vibración y presión a los cuales se someterá el detector. La presencia de blindajes, los cuales se requieren para proteger el detector, limita aún más el espacio disponible. Una carcasa a prueba de explosiones dispone de aún más espacio disponible, y con frecuencia da como resultado una reducción del diámetro del tubo fotomultiplicador. Cuando los dispositivos detectores de luz de densidad de masa relativamente baja se utilizan en conexión con elementos destellantes que tienen una densidad de masa relativamente alta , se requiere de medios especiales de soporte para reducir los momentos de rotación cuando se presente una alta vibración o un impacto fuerte. También se requiere de costos más bajos para proporcionar protección para el detector. En los últimos años se han hecho avances para mejorar la durabilidad y el desempeño de los detectores gamma que se utilizan para minería, perforación y otros ambientes difíciles. Aún así, permanece la necesidad para mejoras posteriores. Un área de necesidad surge siempre que se utilizan grandes cristales destellantes en un ambiente duro como el de la minería . El desgaste y daño de largo plazo al sistema de soporte, proveniente de impactos continuos puede ocurrir debido a la masa superior del elemento destellante. El aislamiento contra impactos debe hacerse con suficiente cuidado para no dañar la interfaz entre el cristal y el elemento recolector de luz. Otra área de necesidad es por un sistema de soporte que puede diseñarse con menos ingeniería y experiencia analítica, de modo que los componentes puedan fabricarse con mayor facilidad y a un costo menor. Un sistema de soporte puede ser muy efectivo para proteger al detector de duras vibraciones e impactos, pero también debe hacerlo al tiempo que consume una pequeña cantidad de espacio. De forma similar, en operaciones de minería, las partes exteriores del detector y de la armadura deberán proporcionar un alto nivel de protección contra radiación no deseada y deberán proteger al detector contra impacto y abrasión , todo esto utilizando un mínimo de espacio. Los resortes radiales, aunque son efectivos en otras aplicaciones, no han sido utilizados en este tipo de aplicaciones, porque, por ejemplo, se ha descubierto que los resortes radiales son difíciles de instalar, particularmente para elementos destellantes de gran tamaño y especialmente para detectores de gran tamaño. Además, se ha descubierto que la selección de ancho, espesor y diseño de resortes radiales en los espacios aplicables de detectores gamma es compleja , desalentando así su uso en algunos casos. En la técnica anterior, se ha protegido a los detectores por medio de una pluralidad de resortes, los cuales se extienden a lo largo de la longitud axial del detector o su elemento destellante. Un ejemplo de dicho sistema de soporte es una carcasa dinámica flexible, como se describe en las patente estadounidenses número 6,452, 1 63 y 6,781 , 1 30, las cuales se incorporan aqu í en su totalidad , mediante referencia. Una desventaja de dichos sistemas es que los resortes se extienden a lo largo de la longitud axial del elemento destellante y como tales, pueden bloquear la radiación para que esta no alcance al elemento destellante, lo cual es particularmente importante cuando el movimiento rápido del cortador requiere de obtener la razón de conteo gamma máxima posible. Más aún , los resortes de la carcasa flexible deben ser hechos a la medida para esta aplicación industrial específica. Además, el hueco anular que existe entre el elemento destellante y su carcasa rígida no es siempre uniforme, por ejemplo debido a las dimensiones de tolerancia. Esto puede complicar la instalación o determinación de tamaño para el sistema. Las carcasas dinámicas flexibles y las mangas flexibles ayudaron a resolver algunos problemas. Una característica muy importante de estos soportes es la dependencia en la fricción para sostener al elemento destellante, el tubo fotomultiplicador y otros elementos en posición durante la alta vibración, al tiempo que permite expansión térmica e impactos. La dependencia en la fricción , en vez de materiales elastoméricos, reduce las resonancias, proporciona una capacidad de transmisión dinámica de unidad cercana a través de la mayoría de las frecuencias de interés, y además impide de forma efectiva una vez que se ha superado la fricción . Sin embargo, las complejidades en su diseño y fabricación dan como resultado un costo mayor al deseado, requiriendo de procesos especiales de ingeniería y procesos especializados refabricación. La experiencia ha mostrado que existe la necesidad de mejorar las ventajas de utilizar soportes metálicos y el uso de fricción para mejorar la habilidad para resistir una alta vibración e impactos como cuando se utiliza en cortadores giratorios . Se requiere de mejoras para reducir la complejidad de diseño y fabricación , y por lo tanto reducir el costo.

Otro mecanismo de soporte para un detector se describe en la solicitud pendiente con número de serie 1 0/270, 1 48, incorporada aquí mediante referencia en su totalidad . Este tipo de mecanismo de soporte es una manga flexible de soporte, que se extiende por toda la longitud del detector o elemento destellante, y sufre de las mismas desventajas discutidas arriba con respecto de los resortes. Más aún , en condiciones de muy alto impacto, particularmente para cristales más grandes, se pueden someter a una sobre tensión las mangas flexibles a la presión en los dobleces de dichas mangas, ocasionando que la presión de contacto se reduzca y por lo tanto que tenga fricción insuficiente para un buen soporte. Permanece la necesidad de un sistema de acoplador óptico que sea menos sensible a tolerancias de fabricación/ensamblaje, cargas altas o disparejas y alta vibración . También existe la necesidad de una estructura simplificada y un método de costo menor para soportar paquetes de instrumentación y sensores como detectores gamma. Un medio para sostener elementos sensibles, que tengan una forma sustancialmente cilindrica, es necesario para trabajar en combinación con otros elementos de soporte elegidos adecuadamente. Se requiere además de un método más adecuado para sostener elementos sensibles con el fin de producir menos compresión para material óptico de reflejo. A través de los años, aún en el presente, se ha hecho uso y se hace uso de materiales elastoméricos o de caucho en un esfuerzo para proteger elementos destellantes, fotomultiplicadores, elementos electrónicos y conjuntos de estos artículos cuando se utilizan en ambientes difíciles. Aunque los elastómeros han probado ser útiles para absorber impactos fuertes, la alta vibración combinada con alto impacto ha probado ser un gran reto para proteger elementos frágiles tales como cristales de yoduro de sodio o yoduro de cesio. Si también se involucran excursiones de amplias temperatura , el problema se vuelve aun más complicado. Estas son las razones fundamentales por las cuales este es el caso. En principio de cuentas, estos materiales, que son mucho más suaves que los metales, tienden a producir una frecuencia baja resonante. Esto contribuye a que se coloquen fuerzas superiores sobre los objetos que se están protegiendo. La resonancia de bajas frecuencias da como resultado un desplazamiento mayor de los elementos y aumenta la probabilidad de generación espontánea de ruido y/o daño. En un esfuerzo por reducir estos efectos, es posible comprimir los materiales alrededor de los objetos protegidos de modo que exista menos espacio para que se muevan. Si se somete a grandes cambios de temperatura, como sucede durante la perforación en la tierra o en maquinaria caliente durante el corte, el elemento destellante se expande hacia el escudo metálico, colocando así presión excesivamente alta sobre el elemento. Esto se hace peor por causa de la expansión del material elastomérico o de caucho de silicón , que generalmente tiene un coeficiente muy grande de expansión en comparación con otras partes del sistema de soporte.

No solamente pueden estas altas fuerzas dañar los elementos que están siendo sostenidos, sino que pueden hacer que el elemento de interfaz, tal como el elemento destellante, sea jalado lejos del fotomultiplicador. Tratar de superar dicha separación por medio de colocar fuerza sobre la interfaz mediante la utilización de resortes más grandes para forzar a ambos a unirse, algunas veces ha demostrado que rompe la cara del tubo fotomultiplicador, o el acoplamiento, o el elemento destellante. Aun así, los intentos para superar este problema mediante la limitación mecánica de las fuerzas colocadas sobre la interfaz tienden a recrear el problema que se intenta resolver. La reducción de las fuerzas de retención sigue a los elementos de interfaz para resonar en su dirección longitudi nal. A lo anterior se agrega el hecho de que las características internas de amortiguación de los materiales elastoméricos o caucho de silicón son pobres en comparación con las de la fricción de deslizamiento. El resultado es que cuando la resonancia se hace posible por medio de las consideraciones geométricas descritas arriba , la magnitud de la resonancia es mayor de lo que sería si la fricción de deslizamiento sea más prevaleciente. Por esta razón, los l ímites de aplicabilidad de dichos materiales no satisfacen las necesidades de la industria . Breve descripción de la invención Las invenciones proporcionan un detector gamma, el cual , en algunos aspectos puede utilizarse en minería de minerales sólidos, tales como el carbón , potasa o trona, perforación de pozos petroleros y/o operaciones de servicio, formaciones desgasificantes de carbón y análisis de formaciones de material sólido. En un aspecto de las invenciones, el detector gamma incluye un elemento destellante. Los factores limitantes fundamentales relacionados con el uso de elastómeros y otros materiales relativamente suaves, cuando se encuentran alta vibración y alto impacto, se han superado sustancialmente con invenciones anteriores que emplean soportes metálicos. Este uso de soportes metálicos ha sido exitoso a un grado considerable a través de la dependencia en la fricción para contener los elementos que se protegen de una alta vibración y alto impacto, e incluso con cambios de temperatura . La presente invención supera sustancialmente las debilidades restantes con los soportes metálicos anteriores por el uso de anillos de fricción, y también incorpora las mejoras combinadas de un arreglo de acoplador compuesto y anillos de fricción. La presente invención proporciona el uso de anillos metálicos de soporte que utilizan fricción para sostener instrumentos en estado dinámico casi rígido a través de la mayoría de las condiciones de vibración , las cuales ayudan a mantener una frecuencia de alta resonancia. Cuando las fuerzas de restricción de fricción son superadas por un alto impacto, de modo que el objeto soportado, como puede ser un elemento destellante o tubo fotomultiplicador, u otro elemento de instrumentación, empieza a moverse, la fricción de deslizamiento resultante proporciona un alto grado de amortiguación .

Para condiciones extremadamente duras, se agregan anillos toroidales para que sirvan de amortiguadores y para limitar el movimiento de los elementos que se sostienen. Los anillos de fricción utilizados en combinación con los anillos toroidales y un acoplador óptico compuesto, todo dentro de un escudo sellado herméticamente proporcionan una configuración extremadamente robusta que también proporciona un desempeño operativo mejorado. Números detalles mecánicos se proporcionan en los dibujos y especificaciones para patentes anteriores, que en muchos casos pueden aplicarse a la invención presente para ciertos requerimientos de aplicación específica. Se puede esperar que alguien con conocimientos razonables en la materia haga uso adecuado de aquellos detalles, utilizando la invención actual. En un aspecto, la invención proporciona un paquete de elemento destellante que incluye un elemento destellante ; una carcasa que aloja al elemento destellante; y un elemento de soporte que incluye al menos un anillo de soporte, donde el mecanismo de soporte se encuentra entre el elemento destellante y la carcasa. En otro aspecto, la invención proporciona un detector gamma que incluye: un tubo fotomultiplicador; una primera carcasa que rodea al tubo fotomultiplicador; y un mecanismo de soporte que incluye al menos un anillo de soporte que sostiene al tubo fotomultiplicador. En otro aspecto, la invención proporciona un mecanismo de soporte que incluye: una carcasa rígida y un mecanismo de soporte que tiene un anillo de soporte, donde el mecanismo de soporte rodea al menos parcialmente un objeto protegido, y donde el mecanismo de soporte se encuentra entre la carcasa rígida y el objeto. En otro aspecto, la invención proporciona un detector que incluye: un elemento destellante; una primera carcasa y una segunda carcasa; un mecanismo de soporte interno que incluye al menos un anillo de soporte, dicho mecanismo de soporte interno sostiene al elemento destellante; un mecanismo de soporte exterior que incluye al menos un anillo de soporte, dicho mecanismo de soporte externo sostiene al elemento destellante y rodea a dicho sistema de soporte interior. En otro aspecto, la invención proporciona un acoplador óptico compuesto, que incluye un gel de aplicador óptico que se humedece a sí mismo, en una parte interior del conjunto de acoplamiento óptico , y un anillo elastomérico de carga radialmente hacia fuera del gel de acoplamiento óptico que se humedece a sí mismo. Con la finalidad de permitir el uso de un material de acoplamiento óptico suave, como puede ser el Wacker, que sea ópticamente claro o que tenga otras propiedades superiores, un material resistente a la carga relativamente transparente, como el Sylgard , que rodea al material de acoplamiento que no resiste carga. Otra forma de hacer el acoplamiento óptico es unir el cristal al tubo fotomultiplicador. Esta invención proporciona un método de bajo costo para sostener sistemas y/o subsistemas de instrumentación dentro del equipo de minería, u otro equipo utilizado en ambientes difíciles. La invención proporciona un empaque de elemento destellante, y un mecanismo de soporte que tiene un anillo de soporte al menos parcialmente rodeando el elemento destellante dentro del escudo , donde el mecanismo de soporte proporciona soporte para el elemento destellante. La invención proporciona también , en un aspecto , un mecanismo de soporte que incluye un anillo de soporte que rodea y protege un objeto a proteger, donde el mecanismo de soporte proporciona soporte para el objeto. En otro aspecto, la invención proporciona un mecanismo de soporte que tiene un anillo de soporte que incluye un mecanismo interno de soporte rodeando y protegiendo un objeto a proteger y un mecanismo exterior de soporte que rodea al mecanismo interno de soporte, donde el mecanismo externo de soporte se ajusta dentro de la cavidad . En otro aspecto, la invención proporciona un detector que incluye un elemento destellante, una carcasa que incluye al elemento destellante y un mecanismo de soporte que incluye al menos un anillo de fricción , donde el mecanismo de soporte se encuentra entre el elemento destellante y la carcasa. En otro aspecto, la invención proporciona un mecanismo de soporte de detector gamma , que incluye una carcasa rígida y un mecanismo de soporte que tiene al menos un anillo de fricción y al menos un anillo de impacto , donde el mecanismo de soporte se encuentra al menos parcialmente rodeando un objeto a proteger, donde el mecanismo de soporte se encuentra entre la carcasa rígida y el objeto. Breve descri pción de los dibujos La Figura 1 es una vista en corte transversal de una carcasa blindada para uso de minería de mineral sólido, que cuenta con un mecanismo de soporte para un detector gamma construido de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 2 es una vista en corte transversal de la longitud del detector gamma de la Figura 1 . La Figura 3 es una vista en corte transversal tomada a lo largo de la l ínea l l l-l l l de la Figura 2. La Figura 4 es una vista en corte transversal tomada a lo largo de la línea IV-IV de la Figura 2. La Figura 5 es una vista en perspectiva de un anillo de soporte del mecanismo de soporte de la Figura 1 . La Figura 6 es una vista en corte transversal de un detector gamma construido de acuerdo con una modalidad de la presente invención . La Figura 7 es una vista en corte transversal de un detector gamma que cuenta con un mecanismo de soporte de acuerdo con una modalidad de la invención. La Figura 8 es una vista en acercamiento de las Figuras 6 y 7. La Figura 9 es una vista en corte transversal de un acoplador óptico construido de acuerdo con una modalidad de la invención . La Figura 10 es una vista en corte transversal de la longitud de un detector gamma construido de acuerdo con otra modalidad de la La Figura 1 1 es una vista de acercamiento de corte transversal de una parte de la Figura 1 0. La Figura 1 2 es una vista de acercamiento de corte transversal de una parte de la Figura 1 0 de acuerdo con otra modalidad de la invención . La Figura 1 3 es una vista superior de una hoja corrugada para anillo de fricción del mecanismo de soporte de la Figura 10. La Figura 1 4 es una vista lateral de la Figura 1 0. La Figura 1 5 es una vista de anillo de fricción ensamblado del mecanismo de soporte de la Figura 1 0. La Figura 16 es una ilustración de una cubierta de acuerdo con una modalidad preferida de la invención. La Figura 1 7 es una vista de corte transversal del detector gamma que cuenta con un mecanismo de soporte de acuerdo con una modalidad de la presente invención. Descri pción detallada de la i nvención La figura 1 ilustra un detector gamma (20), instalado dentro del blindaje (70) para montar un módulo de minería para utilizarse en operaciones de minería de mineral sólido. Como se muestra en la Figura 1 , el detector (20) está protegido por el blindaje (70) que rodea, protege y sostiene al detector. El detector (20) puede también utilizarse en conjunto con operaciones de perforación petrolera , sin el blindaje (70). La Figura 2 muestra una vista en corte transversal del detector gamma (20). Las Figuras 3 y 4, las cuales son vistas en corte transversal de la Figura 2, muestran los diversos componentes que protegen al elemento destellante (50), a los componentes electrónicos (57) y a otros sensores. Estos niveles múltiples de protección se describen en detalle a continuación . Haciendo referencia a las Figuras 1 y 2, los rayos gamma (28 ) que entran al detector gamma (20) pasan a través de una ventana no metálica (71 ) para alcanzar el elemento destellante (50) dentro del detector (20). Otras ventanas (65) (Figura 3) han sido cortadas dentro de una carcasa rígida dinámica (80), la cual rodea el elemento destellante (50). A continuación se describe, en referencia a la Figura 2 , la función general del detector (20). Un elemento destellante (50) responde a los rayos gamma (28) que han sido emitidos por rocas en el suelo. El elemento de respuesta (50) es para producir un pequeño pulso de luz que viaja hacia una ventana (52) en el extremo de ventana del elemento destellante (50), o que es reflejado al interior de la ventana (52) por el reflector (67) (Figura 3) que está envuelto alrededor del elemento destellante (50). El pulso de luz viaja a través de un primer acoplador óptico (51 ) a través de la ventana (52), y a través de un segundo acoplador óptico (53) hacia una placa de cara de un elemento detector de luz, mostrado aquí como tubo fotomultiplicador (55). Un pulso eléctrico es generado por el tubo fotomultiplicador (55) y enviado al elemento electrónico (57 ). El tubo fotomultiplicador (55), el elemento electrónico (57) y un acelerómetro (60) se localizan en un conjunto llamado módulo fotométrico (58). Dado que los componentes dentro del módulo fotométrico (58) utilizan electricidad , es necesario que este se encuentre encerrado en una carcasa a prueba de explosiones (59) para evitar ignición accidental de gas o polvo que pudieran encontrarse cercanos al detector (20). Además, la carcasa a prueba de explosiones (59) sirve como una barrera efectiva que protege a los elementos eléctricos (57) y al acelerómetro (60) de los fuertes campos electromagnéticos generados por equipo eléctrico pesado. Mayores detalles de los elementos de protección se muestran en las Figuras 3 y 4. La primera vista de la Figura 3 muestra un mecanismo de soporte (100) que rodea al elemento destellante (50), y lo protege de altos niveles de vibraciones de baja frecuencia . El mecanismo de soporte ( 100) se describirá en mayor detalle a continuación . El mecanismo de soporte ( 1 00) entre el elemento destellante (50) y el escudo destellante (63) soportan al frágil elemento destellante (50), y proporciona una alta frecuencia resonante de modo que no resonará con vibraciones de frecuencias inferiores que pasen a través de la carcasa exterior. La carcasa exterior (82) encierra a otro mecanismo de soporte ( 1 00), la carcasa rígida (80) y la cubierta rígida elastomérica de absorción de impacto (81 ), que rodea a la carcasa (80). Un elemento destellante (50) de tamaño típico para la presente aplicación es de 3.55 centímetros ( 1 .4 pulgadas) de diámetro por 25.40 centímetros ( 10 pulgadas) de longitud , pero puede ser también de hasta 5.08 centímetros (2 pulgadas) de diámetro. La frecuencia resonante de estos elementos de soporte exterior (81 ), (80) protegen contra el impacto y aislan al elemento destellante (50) de altas frecuencias. La Figura 4 ilustra una vista de un módulo fotométrico que incluye un tubo fotomultiplicador (55) dentro de una primera carcasa (58), el cual se encuentra dentro de la carcasa a prueba de explosiones (59). El mecanismo de soporte (100) se localiza en tres elevaciones radiales de alrededor del tubo fotomultiplicador (55): entre el tubo fotomultiplicador (55) y la primera carcasa (58); entre la primera carcasa (58) y la carcasa a prueba de explosiones (59); y entre la carcasa a prueba de explosiones (59) y la carcasa rígida (80). La cubierta elastomérica absorbente de impactos (81 ) cubre total mente la totalidad de la carcasa rígida dinámica (80). Debe hacerse notar que esta cubierta (81 ) sirve a otros propósitos útiles. Proporciona buena adaptación mecánica con el blindaje (70). Esto es particularmente importante durante la instalación , en la cual se encontrarán presentes partículas de polvo. Otro propósito de la cubierta (81 ) es evitar que el agua o polvo entren a través de la ventana en la carcasa (80). El módulo de acelerómetro (60) recibe la misma protección crítica del ambiente duro que el tubo fotomultiplicador (55). En uso , existe la necesidad de sostener firmemente al elemento recolector de luz, el cual en este caso es el tubo fotomultiplicador (55), de modo que permanezca fijo en posición relativa a la ventana (52) a través de la cual está pasando la luz del elemento destellante detector gamma (50). Esto es especialmente importante en la modalidad descrita porque el acoplador óptico ejemplar entre el tubo fotomultiplicador (55) y la ventana (52) es un acoplamiento compuesto de dos piezas. Una pieza del acoplamiento es una almohadilla suave y que se humedece por si sola , típicamente hecha de un material llamado Wacker. Rodeando a este acoplamiento interior se encuentra un anillo hecho de un material más sustancial como puede ser Sylgard , también plegable y ópticamente transparente. El acoplador óptico que se humedece a sí mismo de la invención se discutirá en mayor detalle abajo. Para trabajar adecuadamente, el tubo fotomultiplicador (55) no deberá estar libre para moverse más de unas pocas milésimas de pulgada en dirección radial , aunque al mismo tiempo, sea empujado por una fuerza uniforme contra los elementos de acoplamiento y por un resorte. Para lograr estos requerimientos duales, el tubo fotomultiplicador (55) deberá estar suficientemente libre para moverse en la dirección longitudinal a medida que tiene su movimiento en dirección radial significativamente restringido. Más aún, la expansión térmica no deberá interferir con los dos requerimientos antes discutidos. Estos requerimientos se logran por medio de un mecanismo de soporte ( 1 00) de la presente invención. El mecanismo de soporte ( 1 00) incluye anillos de soporte que se colocan alrededor del tubo fotomultiplicador (55). El mecanismo de soporte ( 1 00) se describirá con referencia a las Figuras 5 y 6. Un componente principal de la estructura de soporte (100) es un anillo de soporte (102), un ejemplo del cual se muestra en la Figura 5. Dicho anillo de soporte (102) es comúnmente llamado anillo de tolerancia en diversas aplicaciones industriales. Un fabricante de dichos anillos es USA Tolerance Rings, en Pennington, New Jersey. La tolerancia o anillo de soporte es un dispositivo que facilita ajustar partes cilindricas concéntricas. El anillo de soporte (102) tiene protuberancias corrugadas (104) que tienen una altura (112). El anillo de soporte (102) también tiene una altura (110) y un diámetro (114), y puede tener un aro (108). En el ejemplo que se muestra, las protuberancias corrugadas se extienden, o encaran hacia el centro del anillo de reporte (102). Las protuberancias corrugadas que ven hacia adentro (104) se comprimen en proporción al par de torsión o carga radial para tolerancia dimensional más ancha. El anillo de soporte (102) no es continuo, y tiene una abertura (103). En uso, la abertura (103) permite al anillo de soporte (102) flexionarse para adaptarse a diferentes diámetros, o moverse y absorber impactos y expandirse térmicamente. En una modalidad preferida, es posible utilizar un anillo de soporte con un número de parte ANL-R8-9-S de USA Tolerance Rings. Dicho anillo de soporte tiene un diámetro (114) de aproximadamente 2.8575 centímetros (1.125 pulgadas), una altura (110) de aproximadamente 0.7950 centímetros (0.313 pulgadas) y una altura de protuberancia (112) de aproximadamente 0.635 centímetros (0.25 pulgadas. Sin embargo, las alturas ( 1 10), ( 1 1 2) del anillo de soporte ( 1 02) y las protuberancias ( 1 04), y otros parámetros, pueden variarse para adaptarse a parámetros de diseño. El anillo de soporte ( 102) es un sujetador por fricción, capaz de manejar una transferencia directa de par de torsión, deslizamiento de par de torsión, retención axial , colapso controlado y carga radial entre componentes cilindricos de acoplamiento. Se trata de una tira de metal corrugado que actúa como una interferencia entre dos objetos mecánicos, para asegurar uno al otro por medio de ajuste de interferencia. Las protuberancias corrugadas ( 1 04) desvían y permiten al anillo de soporte ( 1 02) para actuar como una calza elástica . El número de anillos de soporte ( 102) se elige depend iendo de la configuración del tubo fotomultiplicador (55). En una modalidad ejemplar, se utilizan entre dos y cinco anillos de soporte. Haciendo referencia a la Figura 6, se muestran tres anillos de soporte ( 1 02), los cuales sostienen el tubo fotomultiplicador (55). Los anillos de soporte ( 102) pueden sostenerse en su sitio por medio de cinta de metal o un retén de metal, designado por el número (106). La cinta de metal ( 1 06) tiene un material adhesivo sobre su superficie que encara hacia adentro. La cinta metálica, o retén (1 06), está instalada alrededor de la carcasa ( 1 20) del tubo fotomultiplicador (55). La cinta de metal o retén ( 106) también funciona como un separador para separar lateralmente los anillos de soporte ( 1 02). Los anillos de soporte ( 1 02) no se extienden longitudinalmente a lo largo del tubo fotomultiplicador (55). En vez de esto, los anillos de soporte (102) se extienden alrededor de la circunferencia del tubo fotomultiplicador (55), y están separados en intervalos en toda su longitud. La Figura 7 muestra al elemento destellante (50), al tubo fotomultiplicador (55) y a los elementos eléctricos (57) sostenidos por el mecanismo de soporte (100). En la Figura 7, los anillos de soporte (102) se muestran en diferentes elevaciones radiales con respecto de sus componentes sostenidos (50), (55), (57). Los anillos de soporte (102) en diferentes elevaciones radiales no tienen que ser concéntricos y pueden estar separados en toda la longitud de los elementos protegidos (50), (55), (57). La Figura 8 muestra una vista de acercamiento del mecanismo de soporte (100). Los anillos de soporte (102) están separados por la cinta de metal o retén (106). Los anillos de soporte (102) no se extienden axialmente en toda la longitud del tubo fotomultiplicador (55). En vez de eso, los anillos de soporte (102) están separados axialmente, y se extienden alrededor de la circunferencia del tubo fotomultiplicador (55). Si la primera carcasa (58), los anillos de tolerancia (102) y la carcasa del tubo fotomultiplicador (120) son del mismo material, o material con coeficiente de expansión térmica equivalente, existirá muy poca expansión diferencial debido a los cambios térmicos. En aplicaciones en que la vibración y el impacto son los retos ambientales más complicados y los cambios térmicos no son importantes, la elección de materiales puede no ser muy significativa . En aplicaciones tales como perforaciones de pozos para petróleo y gas, debe prestarse atención cuidadosamente a la selección de materiales compatibles para evitar una expansión térmica significativa . Debe hacerse notar que, en la modalidad preferida, la carcasa alrededor del tubo fotomultiplicador (55) se encuentre conectada de forma rígida a una carcasa exterior de cristal, de modo que la carcasa exterior de cristal y el tubo de fotomultiplicador (55) no se muevan uno en relación con el otro. Por lo tanto, si los anillos de soporte ( 1 02) no permiten un movimiento excesivo en dirección radial de la carcasa de tubo de fotomultiplicador ( 1 20) en relación a la primera carcasa (58), entonces el tubo fotomultiplicador (55) estaría sostenido de forma suficiente en relación a la ventana (52) de la combinación de carcasa y empaque de cristal . Si los anillos de soporte (1 02) están hechos de materiales suaves, como pueden ser elastómeros, entonces tenderían a tener una frecuencia baja resonante y una capacidad de transmisión dinámica relativamente alta . Se sabe que esto presenta consecuencias indeseables*. Si los anillos están hechos de un material rígido como puede ser acero sólido, entonces las tolerancias de todas las partes de acoplamiento tendrían que ser extremadamente precisas para evitar que los elementos se aflojaran , y estos tendrían que instalarse en una condición de tolerancia ajustada. Aún así, si los anillos de soporte ( 1 02) están ajustados y rígidos, entonces cualquier error en las tolerancias los volvería difíciles o imposibles de instalar sin dañar los instrumentos delicados. Se sabe que algunos instrumentos para ambientes difíciles se diseñan precisamente de esta forma, y se sabe que son costosos de fabricar. La solución es utilizar anillos de soporte ( 1 02) que están hechos de un material fuerte, como puede ser acero inoxidable, pero configurado de modo tal que los anillos de soporte ( 1 02) tengan algunas propiedades elásticas. Con la finalidad de conservar espacio valioso dentro del detector u otra herramienta similar, los anillos de soporte ( 1 02) deberán ser muy delgados. En uso, los parámetros únicos de diseño para los anillos de soporte (1 02) se seleccionan para cumplir con requerimientos específicos de la aplicación para la cual se utilizaron . Algunos de los requerimientos específicos son los siguientes. El espesor global de los anillos de soporte ( 102) se seleccionan para llenar huecos y tolerancias entre dos componentes, y la selección de anillos de tolerancia adecuados se hace utilizando datos de catálogos de ventas. Las fuerzas de fricción ejercidas por los dos anillos de soporte (102) deberán ser suficientes para evitar movimiento longitudinal relativo entre dos componentes debido a las fuerzas de vibración, mientras que el tamaño de los anillos de soporte ( 1 02) deberá permanecer suficientemente pequeño para permitir una facilidad de ensamblaje. Los ejemplos de fuerzas nominales de fricción son 1 8.1 437 kilogramos-fuerza (40 libras-fuerza) para un detector de 2.54 x 10.1 6 centímetros (1 x 4 pulgadas) y 56.6990 kilogramos-fuerza (1 25 libras-fuerza) para un detector de 5.08 x 25.40 centímetros (2 x 1 0 pulgadas). Los datos del anillo de soporte ( 1 02), proporcionados por vendedores, incluyen Par de torsión ; Capacidad; Espacio Diametral Libre; espesor del material e inclinación del corrugado. Estos y otros parámetros se utilizan para determinar las características adecuadas de anillo de soporte. Otra consideración cuando se selecciona un anillo de soporte ( 102) es la protección en un ambiente de alta vibración. Esto se logra por medio de una frecuencia natural de vibración de la combinación del componente y anillo de soporte. La frecuencia natural de vibración no debería acoplarse adversamente con las cargas de vibración del ambiente. Los ambientes de vibración contra los que se debe proteger son típicamente dentro del rango de 100 a 200 Hz. Por esta razón, los anillos de soporte ( 102) típicamente se diseñarían para proporcionar una frecuencia natural de vibración superior a los 300 Hz. La rigidez del anillo de soporte es el parámetro clave utilizado para controlar la frecuencia natural de vibración . Los catálogos de ventas de anillos de soporte típicamente proporcionan datos utilizados para determinar la rigidez del anillo de soporte . Otra consideración es proporcionar un soporte estructural adecuado a componentes con la finalidad de evitar fallas estructurales debido a cargas de aceleración dañinas. Anillos de soporte múltiples ( 102) pueden utilizarse en la longitud para proporcionar apoyo cuando sea necesario para reducir la presión mecánica. Las técnicas tradicionales de análisis de presión se utilizan para determinar dónde y cuántos anillos de soporte se requieren . El uso de los anillos de soporte ( 102 ) en la presente invención da como resultado un mecanismo de soporte deseable ( 1 00). Los anillos de soporte ( 1 02) pueden seleccionarse e instalarse para proporcionar resistencia al movimiento en la dirección longitudinal dentro de l ímites aceptables a medida que se limita el movimiento en dirección axial a unas pocas milésimas de pulgada. Por lo tanto , el sistema de soporte ( 1 00) que incluye los anillos de soporte ( 1 02) protege a los elementos ópticos de acoplamiento de presión excesiva . Las presentes invenciones ofrecen muchas ventajas, como las siguientes. Las invenciones proporcionan un método de costo menor para apoyar los paquetes de instrumentación y sensores que utilizan partes comerciales disponibles. Las invenciones proporcionan un método más conveniente para proporcionar un apoyo rígido a un componente demasiado pequeño, ajustado dentro de una carcasa de tamaño estándar (es decir, llenar el hueco y tolerancia). Además, cuando dos partes de un conjunto de detector (por ejemplo , elementos electrónicos y de cristal) que tienen diferentes diámetros se ensamblan en una carcasa en común , el uso de anillos de tolerancia permite a las partes ensamblarse sin utilizar mangas para aumentar el diámetro más pequeño . Otro resultado deseable es que una cantidad menor de radiación es bloqueada de entrar dentro del elemento destellante. A diferencia de las mangas flexibles y las carcasas dinámicas flexibles que se extienden a lo largo del elemento destellante, el mecanismo de soporte (100) que cuenta con anillos de soporte (102) sostiene solamente en dos o más ubicaciones del elemento destellante. Esto es posible debido a la rigidez relativamente alta del anillo de soporte (102) debido a la forma curva de las protuberancias (104). Si el anillo de soporte (102) tiene un aro (108), es decir, la protuberancia (104) no se extiende la altura total (110) del anillo de soporte (102), el anillo será aún más rígido. Esto mejora el desempeño óptico del elemento destellante. Dado que los anillos de tolerancia no solo sostienen en ubicaciones del elemento destellante, esto deja una parte importante de la cinta reflejante a lo largo del elemento destellante con comprimido, y la cinta reflejante no comprimida tiene un desempeño óptico superior. Además, el mecanismo de soporte que tiene anillos de soporte (102) funciona bien cuando el hueco anular entre el tubo de fotomultiplicador y su carcasa rígida no es uniforme. Dado que los anillos de soporte no se extienden por toda la longitud axial del tubo fotomultiplicador, las variaciones en la dimensión del hueco en una ubicación no afectarán la dinámica del sistema en otra ubicación. Cada anillo de soporte (102) actúa independientemente de otros anillos de soporte (102). Deberá reconocerse que existen métodos alternativos para aplicar el acoplador de compuesto y anillos de soporte a un elemento destellante. Por ejemplo, un método es utilizar envolturas de teflón y acero entre el reflector destellante (67) y los anillos de soporte ( 102) . El elemento destellante (50) está envuelto con cinta de teflón a aproximadamente 0.0762 centímetros (0.03 pulgadas) sin comprimir o con una hoja de teflón cortada finamente de aproximadamente 0.0381 centímetros (0.01 5 pulgadas) de espesor para servir como reflejante. Una delgada capa de acero inoxidable, idealmente 0.00508 a 0.01 27 centímetros (0.002 a 0.005 pulgadas) de espesor, se envuelve alrededor del reflejante de teflón , con la unión de la envoltura de acero inoxidable colocada sobre el lado puesto del elemento destellante (50) desde la unión de la hoja de teflón finamente cortada. La superficie interior de la envoltura de acero puede estar recubierta en color blanco, o con un material reflejante para proporcionar reflejos adicionales de cualquier luz que pudiera pasar a través del reflejante de teflón. Los anillos de soporte ( 102) se colocan entonces alrededor de este conjunto con cinta o material unido para sostener los anillos en su sitio, de forma similar a como los elementos ( 106) en la Figura 8 se utilizan en la modalidad descrita anteriormente. Otro método es envolver el reflector (67), el cual se encuentra alrededor del elemento destellante (50), con dos capas de acero inoxidable, donde la superficie interior de la capa interior de acero inoxidable está recubierta con un material reflejante. Las dos capas de acero inoxidable se separarían por medio de un material elastomérico que está moldeado o unido, en forma de crestas o tiras, a la superficie de una de las capas (similar a las crestas de la cubierta (81 ) en la Figura 3). Este enfoque es de bajo costo y reduce las fuerzas de compresión debidas a la expansión del elemento destellante (50) durante los cambios de temperatura, de modo que los anillos de soporte ( 102) puedan presentar una configuración más rígida para hacer la instalación más sencilla. El acoplador óptico compuesto de la invención se describirá ahora haciendo referencia a la Figura 9, la cual muestra en mayor detalle el primer acoplador óptico (51 ), la ventana (52) y el acoplador óptico (53) de la Figura 2. La invención proporciona un acoplador de compuesto óptico que transmite pulsos de luz provenientes del elemento destellante (50) hacia el dispositivo detector de luz (por ejemplo, un tubo fotomultiplicador (55). Para lograr esto, la invención incluye un gel de acoplamiento óptico claro, que se humedece por sí mismo (202), el cual puede ser Wacker, por ejemplo, y un anillo elastomérico especial de carga (204) que puede ser de Sylgard , por ejemplo. Alternativamente, el anillo de carga (204) puede incluir otro material tipo caucho. El anillo elastomérico de carga (204) está moldeado o sujeto de alguna otra forma a la cara del tubo fotomultiplicador (55) y la unidad de ventana (52) para formar un anillo anular con un diámetro exterior que es preferiblemente el mismo que el del tubo fotomultiplicador (55). El diámetro interior del anillo de carga (204) se basa en las fuerzas que este deberá resistir. Un material óptico que se humedece por sí mismo se vierte entonces a un anillo interno del anillo (204 ), formando una superficie ligeramente convexa . La superficie convexa permite u n muy buen contacto con el material de acoplador que se humedece por si solo, previo a enganchar el anillo elastomérico de carga (204), proporcionando así una buena interfaz óptica . Las desventajas asociadas con los intentos previos d e utilizar un material claro y que se humedezca por sí mismo en un acoplador óptico son sorteadas por la presente invención , la cual utiliza un anillo elastomérico de carga (204). El anillo elastomérico de ca rga (204) hecho de un material el astomérico puede estar enlazado o sujeto de alguna otra forma al dispositivo detector de l uz ( por ejemplo , el tubo fotomultiplicador (55) o a una ventana o elemento destellante (50 ) como un anil lo anular fuera de las rutas primarias de luz. El anillo elastomérico de carga (204) sirve como : 1 ) la ruta primaria de carga para mantener las fuerzas de i nterfaz entre el elemento destellante (50) y el d ispositivo detector de luz; y 2) como un anillo de retención para evitar el desplazamiento del material suave que se humedece por sí mi smo (202) de la i nterfaz . El resultado es una i nterfaz entre el elemento destellante (50) y el dispositivo detector de l uz que es auto regenerativa , suficientemente plegable para mantener una interfaz clara y libre de burbujas bajo cargas y vibraciones extremas , y es más adaptable a tolerancias de fabricación y/o ensamblaje. Otra modalidad preferida para un mecanismo de soporte se discutirá ahora con referencia a las Figuras 1 0 a 1 5. Haciendo referencia a la Figura 1 0, a continuación se describirá en mayor detalle un detector gamma (250) que cuenta con un mecanismo de soporte (300), el cual se describirá en mayor detalle a continuación . El detector gamma (250) cuenta con un elemento destellante (50) (o "cristal") y un tubo fotomultiplicador (55) (o "PMT") separado por un acoplador óptico (252), que pudiera ser un acoplador eléctrico compuesto como se describió anteriormente. El número (266) representa a un plano de separación de elemento de tubo fotomultiplicador/destellante. El detector gamma (250) cuenta con un aislante de alambre (254), soporte de espacio libre de alambre (256), una alimentación hermética a través de la parte (256) y un ajuste de extremo (258) para adaptarse a los alambres que vienen del tubo fotomultiplicador (55). El detector gamma (250) cuenta con una carcasa de tubo fotomultiplicador (264) y una carcasa de elemento destellante (268). La carcasa de tubo de fotomultiplicador (264) es una carcasa sólida, mientras que la carcasa del elemento destellante (268) es una carcasa dividida. La carcasa dividida (268) ayuda a contener al cristal del elemento destellante en la interfaz con el tubo fotomultiplicador, y funciona para asegurar el PMT y cristal juntos. Una capa reflejante (274), la cual en una modalidad preferida puede ser una capa reflejante de teflón, se localiza en el interior de las carcasas (264), (268). Como se muestra en la Figura 1 0, el detector gamma (250) tiene un reflector (272), y un espacio libre longitudinal (270) entre el reflector (272) y la carcasa (268). El detector gamma tiene resortes longitudinales de soporte (262) y un conjunto externo de carcasa (276). El conjunto externo de carcasa puede incluir capas múltiples de carcasas, como se describen e ilustran arriba , con respecto del detector gamma (250). El mecanismo de soporte (300) se ilustra en mayor detalle en las Figuras 1 1 y 1 2. El mecanismo de soporte (300) incluye anillos de fricción (302) y anillos de impacto (330). En una modalidad preferida , los anillos de impacto (330) son anillos elastoméricos en forma de "O" de caucho Vitón y con una medición de dureza de 75. Los anillos de fricción (302) y los anillos toroidales (330 ) están dispuestos entre el conjunto exterior de carcasa (276) y la carcasa de elemento destellante (268) o la carcasa de tubo de fotomultiplicador (264). Haciendo referencia a la Figura 1 2, otra modalidad preferida del mecanismo de soporte (300) cuenta con anillos de fricción (302) y anillos toroidales (330), dispuestos entre el conjunto exterior de carcasa (276) y una carcasa exterior de soporte (278). En una modalidad de la Figura 12, un lubricante (280) está dispuesto entre la carcasa exterior de soporte (278) y la carcasa (264), (268). Los anillos de fricción (302) se describen en mayor detalle con referencia a las Figuras 1 3 a 1 5. El anillo de fricción está hecho de una hoja corrugada (320). En una modalidad preferida , el anillo de fricción i ncluye acero inoxidable 1 7-7 PH Condition C, tratado con calor a CH 900 después de darle la forma final . La hoja de metal corrugado (320) tiene picos (3049 y partes planas (306). La hoja corrugada (320) tiene una longitud (308), un ancho (310), una altura (312) y un espesor (314). En una modalidad preferida, el ancho (310) se encuentra entre aproximadamente 0.635 y 2.54 centímetros (0.25 y 1 pulgadas), y la altura (312) se encuentra entre aproximadamente 0.025 y 0.254 centímetros (0.010 y 0.10 pulgadas). La longitud se elige para que se adapte a la circunferencia del elemento destellante (50) y/o tubo fotomultiplicador (55), como se muestra en la Figura 15, los extremos de la hoja corrugada (320) se juntan para- formar un anillo de fricción (302), que tiene un hueco (316) entre los extremos de la hoja (320). El número de anillos de fricción (302) se elige dependiendo de la configuración del detector gamma (250). En una modalidad ejemplar, se utilizan entre cuatro y siete anillos de fricción. Los anillos de fricción (302) no se extienden longitudinalmente a lo largo del detector gamma (250). En vez de eso, los anillos de fricción (302) se extienden alrededor de la circunferencia del tubo fotomultiplicador (55) y/o del elemento destellante (50), y están separados en intervalos por toda su longitud. Los anillos de fricción (302) pueden estar dispuestos a diferentes elevaciones radiales con respecto de sus componentes sostenidos (50) y (55), como se discutió e ilustró arriba con respecto de los anillos de soporte (102). Los anillos de fricción (302) a diferentes elevaciones radiales no tienen que ser concéntricos y pueden estar separados en la longitud de los elementos protegidos (50), (55). En el uso, el conjunto interno del detector gamma, el elemento destellante/tubo fotomultiplicador y la capa reflejante (274), están sostenidas por anillos de fricción (302) la mayor parte del tiempo durante la operación. Típicamente, los anillos de fricción (302 ) proporcionan soporte estático al conjunto interior para fuerzas de aceleración de hasta 30 G, pero no más de 50 G, donde G es la aceleración debida a la gravedad . El valor numérico para la aceleración de la gravedad G es mejor conocido como 9.8 m/s2, con ligeras variaciones que dependen principalmente de la altitud . Durante la mayor parte de la operación , los anillos toroidales (330) no proporcionan soporte al conjunto interno. Cuando el impacto ejercido sobre el detector gamma (250) supera el umbral del soporte estático de anillos de fricción (302), el conjunto interno comenzará a moverse, o deslizarse, en relación a las superficies de los anillos de fricción (302). Dicha fricción deslizante es un mecanismo muy efectivo para aislar. Durante impactos fuertes, en el rango de 200 a 1000 G, los anillos de fricción (302) no pueden evitar que el conjunto interno se mueva hasta el punto de impactar las carcasas (264), (268). Durante dichos impactos fuertes, los anillos toroidales (330) funcionan como amortiguadores que limitan el movimiento del conjunto interno de modo que dicho conjunto interno no haga impacto con las carcasas (264), (268). En caso de que el conjunto interno si haga impacto con las carcasas (264), (268), los anillos toroidales (330) funcionan para garantizar que el efecto del impacto no sea dañino . Durante impactos fuertes, cada anillo de fricción (302) no permite movimiento de conjunto interior en el mismo instante, y las fuerzas de fricción entre los anillos de fricción y el conjunto interno se reducen una vez que se inicia el movimiento o el deslizamiento. A este momento, los anillos toroidales (330) funcionan para distribuir las fuerzas de fricción y para minimizar el movimiento de una parte del conjunto interno a otras partes del conjunto interno. Para lograr esta función , en la modalidad preferida, el diámetro exterior (O.D. ) de los anillos toroidales (330) instalados típicamente será ligeramente más pequeño que el diámetro interior (I . D. ) de las carcasas (264), (268). Una pequeña cantidad de interferencia mecánica entre los anillos toroidales (330) y las carcasas (264), (268) no impedirán la calidad del mecanismo de soporte (300). Sin embargo, dicha interferencia mecánica puede complicar la instalación de componentes de dichos mecanismos de soporte (300), y puede dar como resultado problemas ocasionados por expansión térmica diferencial de los componentes. Si las tolerancias del conjunto interior y/o la razón de cambio de temperatura en partes del conjunto interior dan como resultado que una parte del conjunto interior sea sostenida de forma más ajustada por los anillos toroidales (330) que otra parte, el tubo fotomultiplicador (55) puede ser jalado en sentido contrario al elemento destellante (50). Por lo tanto, en una modalidad preferida, el O.D . de los anillos toroidales (330) instalados es típicamente menor que el I . D . de la carcasa (276). Una diferencia ejemplar entre el O.D. de los anillos toroidales (330) y el I .D. de la carcasa (276) es aproximadamente 0.005 centímetros (0.002 pulgadas). Las dimensiones deberán controlarse para evitar una compresión excesiva de los anillos toroidales (330) cuando el diámetro del conjunto interior, incluyendo los anillos toroidales (330) se encuentra en el extremo alto de su tolerancia de diámetro y/o el I.D. de la carcasa (276) se encuentra en el extremo bajo de su tolerancia. En una modalidad ejemplar, una tolerancia aceptable para un conjunto para un cristal destellante de 2.54 centímetros (1 pulgada) de diámetro es +/- 0.0101 centímetros (+/- 0.004 pulgadas), y una tolerancia aceptable para el I.D. de la carcasa (276) es de +/-0.0050 centímetros (+/- 0.002 pulgadas). Los anillos de fricción (302) podrían hacerse de un material más grueso, de modo que las fuerzas de fricción entre los anillos de fricción (302) y el conjunto interno no se vean superadas durante los impactos de hasta 1000 G. Los anillos toroidales (330) no serían necesarios en dicha configuración. Sin embargo, dicha configuración para el mecanismo de soporte (250) no cumpliría con los ciclos de temperatura tan altos como 175° C, o aun mayores en algunas aplicaciones. Las consecuencias muy posiblemente serían presión excesiva sobre la totalidad del conjunto debido al diferencial de expansión térmica. Dicho diferencial de expansión podría dañar el conjunto interno y, por ejemplo, ocasionar que la cara del tubo fotomultiplicador (55) sea jalada desde el elemento destellante (50). Una característica deseada del mecanismo de soporte (300) es que el uso de anillos de fricción (302) produce un mecanismo de soporte con una frecuencia alta resonante. Un mecanismo de soporte con una alta frecuencia resonante no resonará con vibraciones de baja frecuencia que pasen a través del conjunto exterior de carcasa (276). El mecanismo de soporte (300) proporciona una configuración muy rígida bajo cada condición de vibración. Las condiciones de alta vibración, hasta aproximadamente 30 G , las experimenta típicamente el equipo de minería para operaciones de corte o perforación para carbón, potasa, trona, petróleo o as. Durante las condiciones de alta vibración , los anillos de fricción (302) son esencialmente no movibles, o "asegurados" a un mecanismo de soporte (300), produciendo un conjunto rígido que tiene una frecuencia alta resonante. Dado que cada pico (304) de los anillos de fricción (302) está presionado contra cualquiera de las superficies exteriores del conjunto interno o contra la superficie interior de las carcasas (264), (268), el movimiento entre los anillos y las superficies será impedido por las fuerzas de fricción (a menos que los impactos fuertes superen las fuerzas de fricción). Para fuerzas de vibración hasta el punto designado de liberación, en el cual el conjunto interior empieza a moverse con respecto de los anillos de fricción (302), lo cual ocurre típicamente entre las 30 y 50 G, los picos (304) no se deslizarán en relación a la superficie del conjunto interior. Bajo dichas condiciones, las porciones de las partes planas (306) entre los picos (304) serán ya sea de compresión o de tensión , en vez de ser de doblamiento.

Aunque los anillos de fricción (302) están formados de un material delgado, típicamente de 0.00508 a 0.01 524 centímetros (0.002 a 0.006 pulgadas) de espesor, cuando son retenidos en la forma descrita e ilustrada, las fuerzas de compresión pasan a través de las paredes laterales corrugadas (307) del material del anillo de fricción (302 ) entre los picos (304). Dicha configuración proporciona alta rigidez. Cuando el impacto supera a las fuerzas de fricción entre los anillos (302) y el conjunto interior, sin embargo, los picos de presión (304) empiezan a deslizarse en relación con las superficies del conjunto interno o de las carcasas (264), (268). A dicho momento, la resistencia a la fricción se reducirá en magnitud , dado que la fricción de deslizamiento es menor a la fricción estática . A medida que el conjunto interior se mueve hacia un lado del detector gamma (250), los picos (304) serán forzados a separarse, y el material del anillo de fricción experimentará importantes fuerzas de doblamiento. La frecuencia resonante se reduce significativamente durante dicho deslizamiento, dado que la rigidez total del conjunto se reduce grandemente. Durante dichos eventos de alto impacto, cuando la frecuencia resonante cae significativamente y el movimiento o desplazamiento del conjunto interior se vuelve más grande, la fricción de deslizamiento proporciona un excelente aislamiento. Una vez que se inicia el deslizamiento bajo un gran impacto, los anillos toroidales (330) absorben la energía producida por el movimiento relativo del conjunto interior. El aislamiento proveniente de la fricción de deslizamiento evita la acumulación de frecuencia baja resonante a un cuando una parte i mportante de la restricción de movimiento se debe a los anillos toroidales (330), que tienen una rigidez relativamente baja que permitiría que una frecuencia baja resonante se acum ula ra si no es aislada adecuadamente. Además, tan pronto como l as fuerzas dinámicas, las cuales sostienen un movimiento relativo entre el conjunto interior y las carcasas (264) , (268) caen por debajo del valor de u mbral de la fricción d e deslizamiento , y el conjunto i nterior una vez más será capturado y reten ido por los anillos de fricción (302) . Las consideraciones de di seño para una modalidad ejempl ar de detector que tenga un mecanismo de soporte (300) se d iscutirán a contin uación . El diseño exitoso de un detector destellante utilizando el mecanismo de soporte (300) de la invención incluye a los an i l los toroidales (330), anillos de fricción (302) y carcasas (264), (268) con ranuras para mantener una alineación y separación adecuadas de los anillos de fricción (302) y los anillos toroidales (330 ) durante la i nstalación . En una modalidad preferida , las carcasas (264), (268) i ncl uyen una cubierta PEEK. La cubierta PEEK es una superficie du ra contra la cual se presionan los anil los de fricción y se d istri buye la carga . Para grandes detectores gamma utilizados para minería de minerales tales como el carbón , potasa o trona , los parámetros de diseño típicamente serán los descritos abajo. Estos parámetros pueden ajustarse para satisfacer parámetros de diseño específicos 4 de la aplicación, o preferencias de ingeniería y/o manufactura. Por ejemplo, un ajuste que pudiera ser deseable sería aumentar el número de anillos de fricción (302) para aplicaciones donde los niveles de vibración podrían encontrarse encima de los 25 Grms, con la finalidad de mantener el soporte de fricción. GRMS es la raíz cuadrada media de aceleración (o rms de la aceleración ) que es la raíz cuadrada de la media cuadrada de la aceleración . La aceleración media cuadrada es el promedio del cuadrado de la aceleración durante el tiempo. Agregar más anillos de fricción (302) agrega más acero alrededor del elemento destellante (50). Esto evitaría que la radiación alcance al elemento destellante (50), así que normalmente no se haría a menos que se necesite para soporte dinámico bajo altos niveles de vibración . Normalmente no deberían requerirse cambios para consideraciones de impacto , dado que la práctica típica sería agregar un anillo toroidal (330) para cada anillo de fricción (302) agregado. La efectividad de la operación de un diseño específico para un mecanismo de soporte (300) puede fácilmente verificarse midiendo la fuerza en un extremo del elemento destellante (50) requerida para romper la fricción estática entre los anillos de fricción (302) y el conjunto interior, cuando el conjunto interior empieza a deslizarse en relación a los anillos de fricción (302). Esta fuerza debería ser de aproximadamente 30 a 50% mayor que la fuerza que se espera que resulte en el peor de los casos de niveles de vibración . Los impactos incidentales generalmente no se consideran, porque los anillos toroidales (330) servirán como amortiguadores después de que la fricción estática entre los anillos de fricción (302) y el conjunto interior se haya excedido. Esta fuerza se calcula simplemente como el producto del peso del elemento destellante (50) y los niveles de G para los que se diseña. Por ejemplo, si el peor de los casos de niveles de vibración que se espera es de 1 5 G , y el elemento destellante (50) pesa 0.227 kilogramos (0.5 libras), la fuerza requerida para empujar el elemento destellante (50) debería ser aproximadamente entre 4.5359 y 5.4431 kilogramos ( 1 0 y 1 2 libras). Esto puede verificarse fácilmente durante la elaboración de prototipos por medio del uso de un simulador del elemento destellante (50), y puede verificarse durante la producción tan frecuentemente como se considere útil para el proceso de ensamblaje en que se utiliza. Si se diseña un prototipo utilizando los siguientes lineamientos ejemplares y se encuentra mediante pruebas que no tiene una resistencia adecuada a la presión , es posible agregar anillos de presión (302) adicionales. Es posible utilizar menos anillos de fricción (302), pero esto deberá hacerse con precaución si existe la posibilidad de que el detector reciba impactos fuertes durante el manejo o uso operativo. Aunque los lineamientos de diseño se discuten con respecto a un elemento destellante, estas son igualmente aplicables a una conjunto completo de detección de radiación , que puede incluir además acelerómetros, giroscopios de razón, fuentes de poder, microprocesadores y otros elementos. Para una situación donde un elemento destellante (50) se utiliza junto con un módulo electrónico de gran tamaño , el número de anillos de fricción (302) y de anillos toroidales (330) puede reducirse para el extremo del detector que sostiene el módulo electrónico y/o el número de anillos de fricción (302) utilizado en el extremo más pesado del detector que tiene el elemento destellante (50) puede aumentar. Para casos especiales , es posible utilizar buen juicio de ingeniería. Afortunadamente, si las pruebas de un nuevo diseño indican un problema , el número de anillos de fricción (302) púede cambiarse fácilmente sin necesidad de un gran proceso de reinicio o desarrollo. El uso de anillos de fricción (302) para soporte permite que el proceso de diseño se simplifique grandemente, en comparación con mecanismos anteriores de soporte, como pueden ser carcasas dinámicas flexibles y mangas flexibles. Para ilustrar el proceso simplificado y sencillo, los parámetros típicos de diseño para las dos categorías principales de tamaños de elemento destellante (50) se discuten a continuación. Una categoría típica de tamaño es para cristales de elemento destellante (50) que se encuentran entre 1 .905 y 3.1 75 centímetros (0.75 a 1 .25 pulgadas) de diámetro, y la otra categoría es para cristales de elementos destellantes (50) entre 4.445 y 6.350 centímetros ( 1 .75 a 2.5 pulgadas) de diámetro. Los siguientes parámetros son adecuados para detectores gamma completos que incluyen elementos destellantes (50), tubos fotomultiplicadores (55), electrónicos y similares. Las importantes selecciones de parámetros para elementos destellantes entre 4.445 y 6.350 centímetros (1.75 a 2.5 pulgadas) de diámetro incluyen las dimensiones de los anillos de fricción (302), el número de anillos de fricción (302), las dimensiones de los anillos toroidales (330), el número de anillos toroidales (330), la separación radial entre elementos y la inclinación (305), que es la distancia entre picos adyacentes de la hoja (320) de la cual están hechos los anillos de fricción (302). La cubierta PEEK (264), (268) entre el elemento destellante (50) y el diámetro interior de la carcasa exterior (276) típicamente tendría un espesor de pared de aproximadamente 0.1778 centímetros (0.070 pulgadas), y el diámetro se seleccionaría para dejar un hueco de aproximadamente 0.0762 centímetros (0.0360 pulgadas) entre la cubierta PEEK y la cubierta. Las ranuras (380) deberán cortarse o formarse de algún otro modo en la cubierta PEEK para sostener a los anillos de fricción (302) (Figura 16). Hacer dichas ranuras de 0.0889 centímetros (0.035 pulgadas) de profundidad, y hacer las ondas de anillo de fricción (306) para que tengan una altura (312) de 0.2032 centímetros (0.080 pulgadas), en el uso, comprimiría los anillos de fricción (302) en 0.0381 centímetros (0.015 pulgadas). De igual manera, el uso de anillos toroidales (330) estándar que son de 0.1778 centímetros (0.070 pulgadas) de diámetro, y hacer las ranuras las ranuras de los anillos toroidales con una profundidad de 0.1143 centímetros (0.045 pulgadas) dejaría a los anillos toroidales (330) sin compresión, de modo que los anillos toroidales (330) no restringieran al elemento destellante (50). En vez de esto, los anillos toroidales (330) funcionarían para acojinar al elemento destellante (50) cuando las fuerzas de impacto superen a las fuerzas de fricción . Es aceptable elegir dimensiones de modo que exista un pequeño hueco nominal entre los anillos toroidales (330) y el diámetro interior del escudo. Idealmente, existirían menos de 0.0254 centímetros (0.01 pulgadas) de compresión sobre los anillos toroidales (330) a altas temperaturas, incluyendo tolerancias, y el hueco a bajas temperaturas, incluyendo tolerancias , sería menor a 0.0254 centímetros (0.01 pulgadas). En una modalidad preferida , los anillos toroidales (330) son anillos toroidales de Vitón que tienen una dureza medida de 75. Las ranuras de los anillos toroidales (380) en la cubierta PEEK (264), (268) restringen el movimiento de los anillos toroidales en dirección lineal . En una modalidad preferida , un arreglo típico de anillos de fricción (302) y anillos toroidales (330) sería colocar los anillos de fricción (302), con un ancho de 1 .27 centímetros (0.5 pulgadas), con una separación aproximada de 3.81 centímetros ( 1 .5 pulgadas) entre uno y otro en toda la longitud del elemento destellante (50). Un anillo toroidal (330) se colocaría entre cada par de anillos de fricción (302). Con este arreglo, el número de anillos toroidales (330) será uno menor que el número de anillos de fricción (302). El número de anillos de fricción (302) y anillos toroidales (330) depende de la longitud del detector destellante. Parámetros importantes, típicos para elementos destellantes (50) más pequeños que tienen diámetros entre 1 .905 y . 3.1 75 centímetros (0.75 a 1 .25 pulgadas), se describen a continuación . Dado que la masa de los elementos destellantes (50) en el rango de tamaño es menor que para los elementos destellantes grandes descritos arriba , las características del mecanismo de soporte (300) pueden cambiarse para permitir más espacio para elementos necesarios del detector. Muchos detectores gamma utilizados para aplicaciones de cableado, tales como detección de formaciones de carbón o potasa, y en la mayoría de las aplicaciones de Medición en Perforación o Detección en Perforación para operaciones de perforación petrolera o de gas, utilizan elementos destellantes (50) más pequeños, dado que los detectores gamma deben caber dentro de las herramientas de perforación o detección. La detección de formaciones minerales podría, en casos raros, incorporar cristales más grandes de elemento destellante, y en dichas circunstancias, los parámetros de diseño discutidos anteriormente serían aplicables. Los valores de parámetros pueden ajustarse como sea necesario a buen juicio de ingeniería. Sin embargo, una vez que la formación en esta especificación se ha comprendido, no se requiere de análisis complejo para seleccionar estos valores de parámetro. Haciendo referencia a la Figura 1 6, se proporciona la cubierta PEEK, que tiene paredes de 0.1016 centímetros (0.04 pulgadas) de espesor, con una ranura longitudinal aproximadamente de 0.2286 centímetros (0.090 pulgadas) de ancho en la totalidad de la longitud de la cubierta PEEK. El diámetro exterior de la cubierta PEEK es 0.0864 centímetros (0.034 pulgadas) más pequeño que el diámetro interior del conjunto de carcasa exterior (276). Las ranuras circunferenciales (380) en la cubierta PEEK, la cual se forma dentro de un tubo, se incluyen para detener en su sitio a los anillos de fricción (302) y a los anillos toroidales (330) durante y después del ensamblaje. Las ranuras de 1 .33 centímetros (0.525 pulgadas) de ancho, por 0.0508 centímetros (0.020 pulgadas) de profundidad se incorporan en la cubierta PEEK para adaptarse a anillos de fricción que tienen 1 .27 centímetros de ancho. De forma similar, las ranuras de 0.1 016 centímetros (0.040 pulgadas) de ancho por 0.0381 centímetros (0.01 5 pulgadas) de profundidad en el PEEK linear acomodan anillos toroidales que tienen un diámetro de corte transversal de 0.081 3 centímetros (0.032 pulgadas). Los parámetros de diseño para los anillos de fricción (302) en una modalidad preferida son los siguientes. En una modalidad preferida, los anillos de fricción tienen un ancho de 1 .27 centímetros (0.5 pulgadas), una altura de 0.0889 centímetros (0.035 pulgadas) y una inclinación de 0.635 centímetros (0.25 pulgadas). En una modalidad preferida , los anillos circulares en toroidales (330) están hechos de caucho Vitón , con un diámetro de corte transversal de 0.081 3 centímetros (0.032 pulgadas). Los anillos tóroidales (330) tienen un diámetro exterior que es 0.0609 centímetros (0.024 pulgadas) mayor que el diámetro exterior del tubo de la cubierta PEEK. Dicha configuración proporciona un hueco entre el diámetro exterior del anillo toroidal y la manga . Por esta razón , como ya se discutió , los anillos toroidales no funcionan para restringir al conjunto interior bajo operaciones normales de bajo impacto. Una cubierta de instalación (428) (mostrada en la Figura 1 7), que en una modalidad preferida está hecha de una envoltura de acero inoxidable de 0.0050 centímetros (0.002 pulgadas) de espesor, se instala alrededor de la parte exterior de los anillos de fricción (302) y de los anillos toroidales (330) para facilitar la instalación del mecanismo de soporte (300) dentro de la manga. La cubierta de instalación (428) cubre al conjunto de modo que cuando este se instala dentro del conjunto de carcasa exterior (276), los anillos de fricción (302) y los anillos toroidales (330) no se atoran en ninguna superficie áspera ni se desplazan. Las consideraciones de fabricación para un mecanismo de soporte (300) de acuerdo con una modalidad preferida se discuten a continuación . El recubrimiento PEEK es fabricado maquinando una sección de tubo PEEK, o material sólido PEEK, a las dimensiones descritas anteriormente en la sección de consideraciones de diseño. La fabricación de la cubierta PEEK incluyen cortar una ranura longitudinal (382) de 0.2286 centímetros (0.09 pulgadas) de ancho a lo largo de la cubierta PEEK, que se forma como un tubo. Se sabe que el PEEK es adecuado para utilizarse como cubierta alrededor del cristal de yoduro de sodio, dado que su coeficiente térmico de expansión es aproximadamente igual al del cristal . El material PEEK, después de cocerse a 200° C, no despedirá gas ni perderá sus propiedades mecánicas como sucede con muchos materiales plásticos.

La fabricación de los anillos de fricción típicamente se inicia con cortar tiras de 1 .27 centímetros (0.5 pulgadas) de ancho de un acero inoxidable 1 7.7 Ph que tenga de 0.0050 a 0.01 50 centímetros (0.002 a 0.006 pulgadas de espesor). Dicho acero inoxidable es un material condición C. La longitud de dichas tiras es opcional . Resulta deseable, sin embargo, que las hojas (320) sean suficientemente largas para fabricar diversos anillos de fricción (302) de una sola tira. Cada una de las tiras de 1 .27 centímetros (0.5 pulgadas) de ancho se hace correr entre ruedas de formado de ondas en una máquina de moldeado para crear las formas de ondas (306) del anillo de fricción (302). Un ejemplo de dicha máquina de moldeado es el modelo 0581 de Roper Whitney Company. Después de formar las ondas (306) en las tiras de 1 .27 centímetros (0.5 pulgadas) de ancho , dichas tiras se cortan en hojas (320) que tienen una longitud (308) igual a la longitud circunferencial del anillo de fricción (302) individual). En una modalidad preferida, la longitud (308) es igual a L=0.95 n D. Por ejemplo, la longitud (308) para una hoja (320) para utilizarse con un cristal de elemento destellante de 2.54 centímetros ( 1 pulgada) de diámetro sería 7.5692 centímetros (2.98 pulgadas). Después de que los anillos de fricción (302) son cortados a una longitud adecuada (308), estos deberán pasar por tratamiento térmico para elevar la resistencia del material a condición CH900. Las consideraciones de ensamblaje para un mecanismo de soporte (300) de acuerdo con una modalidad preferida se discuten a continuación. Inicialmente, todas las partes mecánicas se limpian y reúnen para preparar el ensamblaje. La unidad de ventana está unida al acoplador óptico de dos partes, como ya se describió, y después de esto la unidad de ventana se suelda a la carcasa. En esta etapa, toda la humedad es eliminada por medio de calor de todas las partes. En seguida, el cristal del elemento destellante es compensado, y la interfaz del cristal del elemento destellante se pule. La compensación es un procedimiento de preparación para la superficie exterior del cristal, de modo que este refleje la luz para un desempeño óptimo. Luego, el cristal del elemento destellante se envuelve, en una modalidad preferida, con tres capas de cinta comprimida de teflón, y dicha cinta de teflón es cubierta con una capa reflejante (274). A continuación, la cubierta PEEK se instala encima del empaque del cristal del elemento destellante. El mecanismo de soporte (300) se ensambla además instalando anillos toroidales (330) en ranuras de la cubierta PEEK, y anillos de fricción (302) se instalan en ranuras de la cubierta PEEK. En una modalidad preferida, se utiliza una cinta que puede ser cinta Kapton para asegurar los anillos de fricción a las ranuras de la cubierta PEEK. A continuación, la cubierta PEEK (264), (268) se envuelve con una herramienta de instalación de ensamblaje 0.002, y el conjunto se instala dentro de la carcasa exterior (276). Un reflector (272) se coloca entonces sobre la superficie posterior del cristal del elemento destellante (50), y se agregan placas de compresión y calzas (263) a la superficie posterior del cristal del elemento destellante. A partir de eso, los resortes longitudinales de soporte (262), los cuales en una modalidad preferida incluyen resortes de onda se instalan en la parte posterior del paquete de cristal destellante con suficiente fuerza lineal para superar a la fuerza de fricción de los anillos de fricción en aproximadamente 25% . La tapa de extremo se instala entonces y se suelda en su sitio. Las consideraciones de ensamblaje para otro mecanismo de soporte (300) de acuerdo con una modalidad preferida se discuten a continuación . Todas las partes mecánicas se limpian y se preparan para ensamblaje, el cual se inicia soldando una tapa de extremo a la carcasa. El tubo fotomultiplicador (55) está empacado en la carcasa (264), y el acoplador óptico de dos partes está unido al tubo fotomultiplicador (55), como ya se describió. A partir de esto , se instala un alimentador hermético (260) al tubo fotomultiplicador (55). En esta etapa, toda la humedad es eliminada mediante el calor de todas las partes. El cristal del elemento destellante se prepara entonces para ensamblaje como ya se mencionó. Es decir, el cristal del elemento destellante es compensado, y su interfaz se pule. El cristal del elemento destellante se envuelve entonces, en una modalidad preferida , con tres capas de cinta comprimida de teflón , y la cinta de teflón se cubre con la capa reflejante (274). A continuación , la cubierta PEEK se instala encima del paquete de cristal del elemento destellante. El mecanismo de soporte (300) se ensambla además instalando anil los toroidales (330) en ranuras de la cubierta PE E K, y anillos de fricción (302) se instalan en ran uras de la cubierta P EEK. En una modalidad preferida , se uti liza una cinta que puede ser cinta Kapton para asegurar los anillos de fricción a las ranuras de l a cubierta PEEK. El proceso de ensamblaj e continúa insertando el paquete de cristal de elemento destellante dentro de un paquete de tubo fotomultiplicador, con el extremo pul ido del cristal descansando contra el acoplador óptico . El tubo fotomultiplicador y el cristal de elemento destellante se colocan entonces en un espacio de ensam blaje. U n reflector se coloca sobre la pa rte posterior del paquete de cristal destellante. Después de esto , los resortes de onda (262 ) se instalan en la parte posterior del paquete de cristal de el emento destellante, con suficiente fuerza lineal para superar la fuerza de fricción de los anillos de fricción aproximadamente en un 25% . El ensamblaje se completa envolviendo el paquete de cristal de elemento destellante y el paquete de tubo fotomultiplicador con una herramienta de instalación 0.002 , como ya se describió anteriormente. La carcasa se instala entonces sobre el paquete del cristal del elemento destellante y el paquete de tubo fotom ulti plicador, de modo que la carcasa esté completamente asentada sobre el alimentador hermético (260). El alimentador (260) se suelda a la carcasa , y la unidad se cicla térmicamente antes de realizar cualq uier prueba . Entonces, los alambres se instalan en el alimentador (260). Finalmente, se instalan extremos de detectores adecuados (265) al detector, y así pueden iniciarse las pruebas de desempeño y ambientales. Una modalidad de la cubierta PEEK (264), (268) se muestra en la Figura 16. La cubierta PEEK (264), (268) tiene ranuras (380) dentro de las cuales se instalan anillos de fricción (302) y anillos toroidales (330), como ya se describió. La cubierta PEEK (264), (268) también cuenta con una ranura longitudinal (382), Como se muestra. Las dimensiones mostradas en la Figura 16 son en pulgadas, y son solamente un ejemplo de una configuración de acuerdo con una modalidad preferida de la cubierta PEEK (264), (268). Ahora se hace referencia a la Figura 17, que muestra una vista de corte transversal de un detector ensamblado que cuenta con un mecanismo de soporte (300) de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La Figura 17 muestra la carcasa exterior (276) con un espesor (410), y que cuenta con un espacio libre (412) entre esta y la cubierta PEEK (264), (268). La carcasa exterior (276) tiene un espacio libre (414) entre esta y el anillo toroidal (330) (no se muestra en la Fig. 17). La carcasa exterior (276) tiene un diámetro interior (416) y un diámetro exterior (418). La Figura 17 también muestra el espesor de la cubierta PEEK en el anillo toroidal (330), representado por el número (420), y un anillo de fricción (302), representado por el número (422). El cristal del elemento destellante tiene un diámetro (424). El espacio libre entre la cubierta PEEK y el 5 diámetro interior de la carcasa exterior (276) se representa con el número (426). En una modalidad preferida, el espesor de carcasa (410) es de 0.1143 centímetros (0.045 pulgadas), y el diámetro interior (416) es de 5.6464 centímetros (2.223 pulgadas), y el diámetro exterior (418) es de 5.8750 centímetros (2.313 pulgadas) para adaptarse a un cristal de elemento destellante que tenga un diámetros (424) de 5.08 centímetros (2 pulgadas). El espesor de la cubierta PEEK (420) (en el anillo toroidal) es de 0.0635 centímetros (0.025 pulgadas), y el espesor de la cubierta PEEK (en el anillo de fricción) (422) es de 0.0889 centímetros (0.035 pulgadas). El espacio libre disponible (412) entre los anillos de fricción (302) y la carcasa exterior (276) es de 0.1651 centímetros (0.065 pulgadas). El espacio libre disponible (414) entre los anillos toroidales (330) y la carcasa exterior (276) es de 0.1905 centímetros (0.075 pulgadas). El espacio libre entre la cubierta PEEK (264), (268) y el diámetro interior de la carcasa exterior (276) es de 0.0735 centímetros (0.030 pulgadas). En la modalidad de la Figura 17, el anillo de fricción (302) tiene una altura de 0.2032 centímetros (0.080 pulgadas) con una inclinación de 0.50, y el anillo toroidal (330) tiene un diámetro de corte transversal de 0.1778 centímetros (0.070 pulgadas), y un espacio libre de 0.0127 centímetros (0.005 pulgadas) al diámetro interno de la carcasa exterior (276). Aunque la invención se ha descrito a detalle en conexión con las modalidades preferidas conocidas al momento, deberá comprenderse fácilmente que la invención no está limitada a dichas modalidades descritas. Más bien , la invención puede modificarse para incorporar cualquier número de variaciones, alteraciones, sustituciones o arreglos equivalentes que no se hayan descrito anteriormente, pero que sean proporcionales con el espíritu y alcance de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un paquete de elemento destellante, que incluye: un elemento destellante; una carcasa exterior que alberga dicho elemento destellante; y un mecanismo de soporte que incluye al menos un anillo de fricción, dicho mecanismo de soporte se encuentra entre dicho elemento destellante y dicha carcasa exterior.

2. El paquete de la reivindicación 1, caracterizado porque dicho al menos un anillo de fricción tiene al menos dos picos y una parte plana entre dichos al menos dos picos.

3. El paquete de la reivindicación 1, caracterizado porque dicho mecanismo de soporte incluye además al menos un anillo toroidal.

4. El paquete de la reivindicación 1, que incluye además una cubierta entre dicho al menos un anillo de fricción y dicho elemento destellante.

5. El paquete de la reivindicación 4, caracterizado porque dicha cubierta es una cubierta PEEK que incluye ranuras para acomodar cada uno de dichos al menos un anillo de fricción.

6. Un paquete de tubo de fotomultiplicador, que incluye: un tubo fotomultiplicador; una carcasa exterior que alberga a dicho tubo fotomultiplicador; y un mecanismo de soporte que incluye al menos un anillo de fricción , dicho mecanismo de soporte se encuentra entre dicho tubo fotomultiplicador y dicha carcasa exterior.

7. El paquete de la reivindicación 6, caracterizado porque dicho al menos un anillo de fricción tiene al menos dos picos y una parte plana entre dichos al menos dos picos.

8. El paquete de la reivindicación 6, caracterizado porque dicho mecanismo de soporte incluye además al menos un anillo toroidal .

9. El paquete de la reivindicación 6, que incluye además una cubierta entre dicho al menos un anillo de fricción y dicho tubo fotomultiplicador. 1 0. El paquete de la reivindicación 9, caracterizado porque dicha cubierta es una cubierta PEEK que incluye ranuras para acomodar cada uno de dichos al menos un anillo de fricción . 1 1 . Un mecanismo de soporte que incluye: un tubo fotomultiplicador; un elemento destellante; una cubierta dispuesta alrededor de dicho tubo fotomultiplicador y dicho elemento destellante; y al menos un anillo de fricción alrededor de dicha cubierta. 12. El mecanismo de soporte de la reivindicación 1 1 , caracterizado porque dicho al menos un anillo de fricción tiene dos picos y una parte plana entre dichos al menos dos picos. 1 3. El mecanismo de soporte de la reivindicación 1 1 , caracterizado porque dicha cubierta es una cubierta PEEK que incluye una ranura para adaptar cada uno de dichos al menos un anillo de fricción. 14. El mecanismo de soporte de la reivindicación 1 1 , que incluye además un anillo toroidal . 1 5. Un conjunto de detector gamma, que incluye: un tubo fotomultiplicador; un elemento destellante; una cubierta dispuesta alrededor de dicho tubo fotomultiplicador y dicho elemento destellante; y al menos un anillo de fricción alrededor de dicha cubierta. 16. El conjunto de detector gamma de la reivindicación 1 5, caracterizado porque dicho al menos un anillo de fricción tiene dos picos y una parte plana entre dichos al menos dos picos. 1 7. El conjunto de detector gamma de la reivindicación 1 5, caracterizado porque dicha cubierta es una cubierta PEEK que incluye una ranura para adaptar cada uno de dichos al menos un anillo de fricción . 18. El conjunto de detector gamma de la reivindicación 1 5, que incluye además al menos un anillo toroidal . 1 9. El conjunto de detector gamma de la reivindicación 1 5, que incluye además un acoplador óptico entre dicho tubo fotomultiplicador y dicho elemento destellante. 20. El conjunto de detector gamma de la reivindicación 1 9, caracterizado porque dicho acoplador óptico es un acoplador óptico compuesto .