MX2008009717A - Unidad plegadora para producir envases sellados de productos alimenticios vertibles - Google Patents

Abstract

Una unidad plegadora (1) para producir envases sellados (2) de productos alimenticios vertibles a partir de paquetes respectivos (3), cada uno de los cuales tiene una porción principal (49) plegada en una forma deseada, y porciones terminales opuestas (50a, 50b) que se plegarán para formar extremos plegables respectivos (61, 62) de un envase terminado relativo (2). La unidad (1) tiene una primera estación de plegado (80), que a su vez tiene primeros medios de retención (86, 87, 88) para asegurar cada paquete (3) por medio de la primera porción terminal relativa (50b);y primeros medios de plegado (90) para plegar una segunda porción terminal relativa (50a) de ese paquete (3);y la unidad (1) tiene una segunda estación de plegado (81) localizada corriente debajo de la primera estación de plegado (80) en la dirección de desplazamiento de los paquetes (3), y a su vez comprendiendo medios de retención (86, 87, 88) para asegurar cada paquete (3) por medio de dicha segunda porción terminal relativa (50a), y el segundo medio de plegado (130) para plegar la primera porción terminal relativa (50b).

Description

UNIDAD PLEGADORA PARA PRODUCIR ENVASES SELLADOS DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS VERTIBLES CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se relaciona con una unidad plegadora para producir envases sellados de productos alimenticios vertibles a partir de un tubo de material de envasado . ANTECEDENTES DE LA INVENCION Muchos productos alimenticios vertibles, tales como bebidas, jugo de frutas, leche pasteurizada o UHT (tratada a temperatura ultra elevada, por sus siglas en inglés) , vino, salsa de tomate, etc., se venden en envases hechos de material de envasado esterilizado. Un ejemplo de este tipo de envase es el envase en forma de paralelepípedo para productos alimenticios vertibles o líquidos conocido con el nombre de Tetra Brik Aseptic (marca registrada) Otro ejemplo de este tipo de envase es el envase con parte superior en V invertida para productos alimenticios líquidos o vertibles, a lo cuales la presente descripción se refiere solo a manera de ejemplo, como se describe en la Patente Europea EP1440010 y en la Solicitud de Patente publicada EP1584563, y conocida por el nombre comercial Tetra Gemina (MR) Aseptic. En ambos casos, el envase es producido por plegado y Ref.: 194595 sellando material de envasado de tira laminado. El material de envasado tiene una estructura de capas múltiples que comprende sustancialmente una capa base para rigidez y resistencia, la cual puede comprender una capa de material fibroso, por ejemplo, papel, o material de polipropileno relleno con mineral; y varias capas de material plástico de sellado térmico, por ejemplo, película de polietileno, cubriendo ambos lados de la capa base. En el caso de envases asépticos para productos de almacenamiento prolongado, tales como leche UHT, el material de envase también comprende una capa de material de barrera para gases y luz, por ejemplo, hoja de aluminio o película de alcohol etil vinílico (EVOH) , la cual se sobrepone sobre una capa de material de plástico de sellado térmico, y a su vez se cubre con otra capa de material de plástico de sellado térmico formando la cara interna del envase que finalmente se pone en contacto con el producto alimenticio. Tal como se sabe, los envases de esta clase son producidos en máquinas de envasado completamente automáticas, en las cuales se forma un tubo continuo a partir del material de envasado alimentado por trama. Más específicamente, la trama de material de envasado es desenrollado de un carrete y alimentado a través de una cámara aséptica sobre la máquina de envasado, en donde se esteriliza, por ejemplo, aplicando un agente de esterilización, tal como peróxido de hidrógeno, el cual después se evapora calentando y/o sometiendo el material de envasado a radiación de longitud de onda e intensidad apropiada; y la trama así esterilizada es mantenida en un ambiente cerrado y estéril, es plegada formando un cilindro, y sellada longitudinalmente para formar un tubo continuo de manera conocida. El tubo de material de envase, que en realidad forma una extensión de la cámara aséptica, es alimentado en una dirección vertical, es rellenado con el producto alimenticio esterilizado procesado en forma estéril, y es alimentado a través de una unidad de formación para producir los envases individuales. Es decir, dentro de la unidad de formación, el tubo es sellado a lo largo de varias secciones transversales igualmente espaciadas para formar una tira continua de envases en forma de almohadillas conectados entre sí por medio de tiras de sello transversales respectivas, es decir, que se extienden perpendiculares a la dirección de desplazamiento del tubo. Más específicamente, cada paquete de almohadilla comprende una porción principal en forma de paralelepípedo; y opuesta, respectivamente la parte superior y el fondo, porciones terminales que se ahúsan de la porción principal hacia respectivas tiras. Cada porción terminal tiene solapas sustancialmente triangulares que se proyectan desde lados opuestos de la porción principal, y una pestaña rectangular estrecha que se proyecta desde la tira de sellado relativa. Los paquetes de almohadillas son separadas cortando las tiras de sello transversales relativas, y después se pliegan más para formar los respectivos envases terminados . En el caso de envases de paralelepípedo, las porciones terminales se aplanan primero, y después se pliegan sobre paredes laterales respectivas de la porción principal, y las solapas del fondo se pliegan sobre la porción terminal aplanada . En el caso de envases con parte superior en V invertida, por otro lado, la porción terminal superior del paquete se pliega para formar dos paredes inclinadas unidas en una tira de sello, y las solapas de la porción terminal del fondo se pliegan sobre la porción terminal del fondo aplanada. En la industria, se tiene una necesidad por unidades plegadoras versátiles, es decir diseñadas para producir, de manera rápida y con un número pequeño de operaciones, envases de diferentes alturas, es decir a partir de paquetes de almohadilla de porciones principales de tamaño diferente. BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Un objeto de la presente invención es proporcionar una unidad plegadora, para maquinas de envasado de productos alimenticios vertibles, diseñadas para cumplir con los requerimientos anteriores. De conformidad con la presente invención, se proporciona una unidad plegadora para producir envases sellados de productos alimenticios vertibles a partir de paquetes respectivos, cada uno de los cuales tiene una porción principal plegada en una forma deseada, y porciones terminales opuestas que se plegarán para formar extremos plegados respectivos de un envase terminado relativo; dicha unidad se caracteriza porque comprend : una primera estación de plegado, que comprende a su vez un primer medio de retención para asegurar cada paquete por medio de la primera porción terminal relativa, y primeros medios de plegado para plegar una segunda porción terminal relativa de ese paquete; y una segunda estación de plegado localizada corriente abajo de la primera estación de plegado en la dirección de desplazamiento de los paquetes, y a su vez que comprende medios de retención para asegurar cada paquete por medio de dicha segunda porción terminal relativa, y el segundo medio de plegado para plegar la primera porción terminal relativa. BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS Una modalidad no limitante preferida de la presente invención se describirá a manera de ejemplo con referencia a las figuras anexas, en las cuales: La figura 1 muestra una vista lateral de una unidad plegadora de conformidad con la presente invención; La figura 2 muestra una trama de un material de envasado que tiene varias líneas de plegado (patrón de plegado) ; La figura 3 muestra un envase con parte superior en V invertida producido por la unidad plegadora de la figura 1 ; Las figuras 4 a 7 muestran un primer montaje plegador de la figura 1 , para formar la porción en V invertida del envase de la figura 3 ; La figura 8 muestra una parte componente del primer montaje plegador en las figuras 4 a 7 , al interactuar con una paquete de almohadilla durante la formación de la porción en V invertida; La figura 9 muestra un detalle de la unidad de la figura 1 ; La figura 10 muestra un montaje que interactúa con el detalle de la figura 9 ; Las figuras 11 y 12 muestran vistas en perspectiva de dos configuraciones operativas de un segundo montaje plegador de la unidad de la figura 1 , para formar una pared de fondo del envase de la figura 3 ; La figura 13 muestra un detalle a mayor escala de las figuras 11 y 12 . DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION El número i en la figura 1 indica como un todo una unidad plegadora de una máquina envasadora (no se muestra) para producir continuamente envases sellados de parte superior en V invertida 2 (figura 3 ) de un producto alimenticio vertible, tal como leche pasteurizada o UHT, jugo de frutas, vino, etc., a partir de un tubo (no se muestra) de material de envasado conocido. El tubo es formado en forma conocida corriente arriba desde la unidad 1 plegando longitudinalmente y sellando una trama de material de lámina de sellado térmico. El material de envase tiene una estructura de capas múltiples que comprende sustancialmente una capa base para rigidez y resistencia, la cual puede comprender una capa de material fibroso, por ejemplo, papel, o material de polipropileno rellenado de mineral; y varias capas de material de- plástico de sellado térmico, por ejemplo, película de polietileno, que cubren ambos lados de la capa base . En el caso de envases asépticos 2 para productos de almacenamiento prolongado tales como leche UHT, el material de envase también comprende una capa de material de barrera para gases y luz, por ejemplo, hoja de aluminio o película de alcohol etil vinílico (EVOH) , que se sobrepone sobre una capa de material de plástico de sellado térmico, y a su vez se cubre con otra capa de material de plástico de sellado térmico formando la cara interna del envase 2 que finalmente se pone en contacto con el producto alimenticio. Con referencia particular a la figura 2 , la trama del material de envasado comprende un patrón de plegado 10, es decir, varias líneas de plegado, a lo largo de las cuales el material es plegado, durante la operación de plegado, para formar primero una paquete de almohadilla 3, y después el envase 2. El patrón de plegado 10 comprende cuatro líneas de plegado transversales 11, 12, 13, 14. Las líneas 11, 12 se localizan cerca de los extremos del material de envase, y definen áreas respectivas de sellado superior e inferior lia, 12a. El patrón de plegado 10 comprende, en forma conocida, cuatro líneas de plegado longitudinales 15, 16, 17, 18 que se extienden entre las líneas de plegado transversales 13, 14. Las líneas 15, 18 se localizan cerca de los bordes laterales 19 del material de envasado, y las líneas 16, 17 se interponen entre las líneas 15 y 18. El patrón de plegado 10 también comprende varias líneas de plegado adicionales localizadas en el área entre las líneas 11 y 13. Las primeras líneas adicionales comprenden dos líneas de plegado 22, 23 que se extienden de manera oblicua entre las líneas 11, 13 y convergen desde la línea 11 hasta la línea 13; y dos líneas de plegado 24, 25 que se extienden entre las líneas 11, 13 y convergen desde la línea 13 a la línea 11. Las líneas 22, 23, 24, 25 se originan en los puntos de intersección respectivos 15a, 18a, 16a, 17a de las líneas respectivas 15, 18, 16, 17 y la línea 13, y, en la modalidad mostrada, se inclinan ligeramente en la dirección longitudinal . Las líneas 22 y 24, la porción de línea 13 entre los puntos 15a y 16a, y la porción de línea 11 entre el punto de intersección 11 y 24 y un punto de intersección lie de las líneas 22 y 11, definen un área 26. Similarmente, las líneas 23 y 25, la porción de línea 13 entre los puntos 17a y 18a, y la porción de línea 11 entre un punto de intersección llf de las líneas 11 y 23 y el punto de intersección de las líneas 11 y 25, definen un área 27. Las líneas 24 y 25, la porción de la línea 11 entre los puntos de intersección de las líneas 24, 25 y la línea 11, y la porción de la línea 13 entre los puntos de intersección de las líneas 24 y 25 y la línea 13, definen un panel A, interpuesto entre las áreas 26 y 27 y en forma de un trapecio isósceles con los lados oblicuos convergiendo desde la línea 13 hasta la línea 11. Las líneas 22 y 23, la porción de la línea 11 que se extiende entre los puntos lie y llf, en los lados opuestos hasta el panel A, y la porción de línea 13 que se extiende entre los puntos 15a y 18a, en los lados opuestos hasta el panel A, definen un panel B interpuesto entre las áreas 26 y 27 y en forma de un trapecio isósceles con los lados oblicuos convergiendo desde la línea 13 hasta la línea 11. El patrón de plegado 10 comprende, en el área 26, dos líneas de plegado 30, 31 que se originan respectivamente en los puntos 15a, 16a y se unen en un punto 11b a lo largo de la línea 11 para definir un triángulo isósceles con la porción de línea 13 extendiéndose entre los puntos 15a y 16a. Similarmente, el patrón de plegado 10 comprende, en el área 27, dos líneas de plegado adicionales 32, 33 que se originan respectivamente en los puntos 17a y 18a y unidas en un punto 11c a lo largo de la línea 11 para definir un triángulo isósceles con la porción de línea 13 extendiéndose entre los puntos 17a y 18a. Las líneas 31, 24 y la porción de línea 11 que se extiende entre el punto 11b y el punto de intersección de las líneas 24 y 11, definen los límites externos de un panel triangular C adyacente al panel A. Y, similarmente, las líneas 32 25 y la porción de línea 11 que se extiende entre el punto 11c y el punto de intersección de la línea 25 y 11, definen los límites externos de un panel triangular D adyacente al panel A y en lados opuestos al panel C. El patrón de plegado 10 comprende tres líneas 34, 35, 36 en el área 26, y tres líneas 37, 38, 39 en el área 27; las líneas 34, 35, 36 se extienden respectivamente desde los punto 15a, 16a, 11b hasta un punto 45 en el triángulo isósceles en el área 26; y las líneas 37 38, 39 se extienden respectivamente desde los puntos 17a, 18a, 11c hasta un punto 46 en el triángulo isósceles en el área 27.

Las líneas 34, 35 se extienden simétricamente en lados opuestos de una extensión de la línea 36; y las líneas 37, 38 se extienden simétricamente en lados opuestos de una extensión de la línea 39. Por lo tanto, en el área 26 está definido un panel E en forma de un triángulo isósceles y unido por las líneas 34, 35 y la porción de la línea 13 se extiende entre los puntos 15a, 16a; un panel triangular F unido por medio de las líneas 30, 34, 36; y un panel triangular G unido por medio de las líneas 31, 35, 36. Similarmente, están definidas en el área 27, un panel H en forma de un triángulo isósceles y unidas por las líneas 37, 38 y la porción de la línea 13 se extiende entre los puntos 17a, 18a; un panel triangular L unido por medio de las líneas 32, 37, 39; y un panel triangular M unido por medio de las líneas 33, 39, 38. El patrón de plegado 10 también comprende, en el área 26, una línea 40 que se extiende entre el punto de intersección lie de las líneas 11 y 22, y un punto 47 localizado sustancialmente en el punto intermedio de la línea 30. Y, en la misma forma, el patrón de plegado 10 comprende, en el área 27, una línea 41 que se extiende entre el punto de intersección llf de las líneas 11 y 23, y un punto 48 localizado sustancialmente en el punto medio de la línea 33. Por lo tanto en el área 26 está definido un panel triangular N unido por medio de las líneas 22, 40 y la porción de línea 30 que se extiende entre los puntos 15a y 47; y un panel triangular O unido por medio de la línea 40, la porción de la línea 11 se extiende entre los puntos lie y 11b, y la porción de línea 30 se extiende entre los puntos 11b y 47. Similarmente, están definidos en el área 27, un panel triangular Q unido por las líneas 23, 41 y la porción de la línea 33 se extiende entre los puntos 18 y 48a; un panel triangular P unido por medio de la línea 41, la porción de línea 33 se extiende entre los puntos 11c y 48, y la porción de línea 11 se extiende entre los puntos 11c y llf. El patrón de plegado 10 también comprende un número 20 de segundas líneas de plegado adicionales localizadas en el área entre la línea 14 y el área de sellado 12a. Las líneas en el número 20 están plegadas para formar solapas laterales 128 (figuras 11 y 12) , las cuales son plegadas después para formar una pared de fondo 62 del envase 2. Las líneas en el número 20 comprenden dos líneas de plegado 73, 74 que se extienden de manera oblicua entre las líneas 2, 14 y convergen desde la línea 12 a la línea 14; y dos líneas de plegado 75, 76 que se extiendes entre las líneas 12, 14 y convergen desde la línea 14 a la línea 12. Las líneas 73, 74, 75, 76 se originan respectivamente en los puntos de intersección 14a, 14d, 14b, 14c, de las líneas respectivas 15, 18, 16, 17 y la línea 14. Las líneas 75 y 76, la porción de línea 14 que se extiende entre los puntos 14b y 14c, y la porción de línea 12 que se extiende entre los puntos de intersección de las líneas 75, 76 y la línea 12, definen un panel V en forma de un trapecio isósceles con los lados oblicuos de la línea 14 a la línea 12. Las líneas 73 y 74, la porción de línea 14 que se extiende entre los puntos 14a, 14s en el lado opuesto al panel V, y la porción de línea 12 que se extiende entre los puntos de intersección de las líneas 73, 74 y la línea 12, en el lado opuesto al panel V, definen un panel W en forma de un trapecio isósceles con los lados oblicuos convergiendo desde la línea 14 a la línea 12. El patrón de plegado 10 comprende dos líneas 77, 78 que se extienden entre puntos respectivos 14a, 14b y un punto 12c localizado a lo largo de la línea 12 y a la mitad entre los puntos de intersección de las líneas 73, 75 y la líneas 12. Similarmente, el patrón de plegado 10 comprende dos líneas 79, 83 que se extienden entre los puntos respectivos 14c, 14d, y un punto 12d localizado a lo largo de la línea 12 y a la mitad entre los puntos de intersección de las líneas 74, 76 y a líneas 12. Las líneas 75 y 78, y la porción de líneas 12 que se extiende entre el punto 12c y el punto de intersección de las líneas 12 y 75, definen un panel triangular I adyacente al panel V; las líneas 73 y 88, y la porción de línea 12 que se extiende entre el punto 12c y el punto de intersección de las líneas 12 y 73, definen un panel triangular K adyacente al panel W; y las líneas 77 y 78, y la porción de línea 14 que se extiende entre lo puntos 14a y 14b, definen un panel triangular J interpuesto entre los paneles I y K. Las líneas 76 y 79, y la porción de línea 12 que se extienden entre el punto 12d y el punto de intersección de las líneas 12 y 7, definen un panel triangular X adyacente al panel V; las líneas 74 y 83, y la porción de líneas 12 que se extiende entre el punto 12d y el punto de intersección 12 y 74, definen un panel triangular Z adyacente al panel W; y las líneas 79 y 83, y la porción de línea 14 que se extiende entre los puntos 14c y 14d definen un panel triangular Y interpuesto entre los paneles X y Z. Una vez formado, el tubo de material de envase es llenado con el producto alimenticio para envasar, y es sellado y cortado a lo largo de secciones transversales igualmente espaciadas para formar varios paquetes de almohadilla 3 (mostrado en la figura 1). La figura 8 muestra una vista parcial de un paquete 3 al principio de la formación de una porción en V invertida 61 (figura 3) de un envase correspondiente 2. Más específicamente, los paquetes 3 se extienden a lo largo de un eje R, y cada uno comprende en forma conocida una porción principal en forma de paralelepípedo 49, y porciones terminales opuestas 50a, 50b (solo se muestra uno en la figura 8) se ahúsan desde la porción 49 hacia las tiras de sello transversales respectivas 53 del paquete 3. La porción 49 corresponde al área de la trama que se extiende entre las líneas 13 y 14. Más específicamente, el área es plegada a lo largo de las líneas 15, 16, 17 y 18 para formar dos paredes paralelas 49a (solo se muestra una en la figura 8), y dos paredes laterales 49b (solo se muestra una en la figura 8) perpendicular a las paredes 49a. Las paredes 49a corresponden a las áreas entre las líneas 16 y 17 y entre las líneas 15 y 18; y las paredes 49b corresponden a las áreas entre las líneas 15 y 16 y entre las líneas 17 y 18. Las porciones 50a, 50b corresponden a las áreas de la trama que se extienden entre las líneas 11 y 13 y entre las líneas 12 y 14 respectivamente; y las tiras 53 corresponden a las áreas lia, 12a de la trama de un material de envase. Cada porción 50a, 50b está definida por un par de paredes respectivas 51a, 51b, y 54a, 54b (figura 1), que están sustancialmente en forma de un trapecio isósceles, inclinándose ligeramente una hacia la otra con respecto a un plano perpendicular a los ejes longitudinales R del paquete 3, y tienen bordes mayores definidos por bordes terminales respectivos de las paredes opuestas 49a, y bordes menores unidos entre sí por una tira relativa 53. Más específicamente, las paredes 51a, 51b de la porción 50a corresponden respectivamente a los paneles A, B de la trama de material de envase. Similarmente, las paredes 54a, 54b de la porción 50b corresponden respectivamente a los paneles V, W de la trama de material de envase. Cada paquete 3 comprende, sobre la pared 51a de la porción 50a, dos porciones sustancialmente triangulares 52a que se proyectan lateralmente sobre los lados opuestos de la pared 51a y definidas por las porciones terminales de la pared 51a. Similarmente, cada paquete 3 comprende, sobre la pared 51b de la porción 50a, dos porciones sustancialmente triangulares 52b que se proyectan lateralmente sobre los lados opuestos de la pared 51b y definidas por las porciones terminales de la pared 51b. Con referencia a la porción 50a, las porciones 52a de la pared 51a corresponden respectivamente a los paneles C y D, y las porciones 52b de la pared 51b corresponden respectivamente a los paneles N, O y Q, P de la trama del material de envase. Cada paquete 3 comprende, sobre la pared 54a, dos porciones sustancialmente triangulares 59a (mostradas en las figuras 11 y 12 en relación con un paquete 3 cuya porción 50 ha sido plegada para formar la porción 61 del envase 2) que se proyectan lateralmente en lados opuestos de la pared 54a y definidas por las porciones terminales de la pared 54a. Similarmente, cada paquete 3 comprende, sobre la pared 54b, dos porciones sustancialmente triangulares 52b (también se muestran solo en las figuras 11 y 12) que se proyectan lateralmente sobre los lados opuestos de la pared 54b y definidas por las porciones terminales de la pared 54b. Las porciones 59a de la pared 54a corresponden respectivamente a los paneles I y X de la trama de material de envasado, y las porciones 59b de la pared 54b corresponden respectivamente a los paneles K y Z de la trama. Cada porción 52a de la pared 51a está conectada a una porción correspondiente 52b de la pared 51b por medio de una cara lateral respectiva 55 que se proyecta desde un extremo de una pared relativa 49b. Cada cara 55 comprende una superficie respectiva 56 en forma de un triángulo isósceles y se extienden hacia arriba desde la pared respectiva 49b; y un respectivo par de superficies triangulares 57, 58 que tienen un primer lado en común. Cada superficie 57, 58 también tiene un segundo lado en común con la superficie 56, y un tercer lado en común con una porción relativa 52a, 52b. Las caras 55 corresponden respectivamente al triángulo isósceles definido por los puntos 11b, 16a, 15a del material de envasado, y al triángulo isósceles definido por los puntos 17a, 18a, 11c. Las superficies 56 corresponden respectivamente a los paneles E, H de la trama de material de envase; las superficies 57 y 58 de una primera cara 55 corresponden respectivamente a los paneles G, F de la trama de material de envase; y las superficies 57, 58 de una segunda cara 55 corresponden respectivamente a los paneles L, M. Cada porción 59a de la pared 54a está conectada a una porción correspondiente 59b de la pared 54b por medio de una cara lateral respectiva 44 (mostrada en las figuras 1, 9, 10) que se proyecta, en el extremo opuesto a la cara relativa 55, desde la pared relativa 49b. Más específicamente, las caras 44 corresponden a los paneles J y Y. Los paquetes 3 son enviados entonces a la unidad 1, en donde son plegados mecánicamente para formar los respectivos envases 2. Con referencia particular a la figura 3 , cada uno de los envases 2 comprenden sustancialmente una porción principal en forma de paralelepípedo 60 que corresponde a la porción 49 del paquete 3; y una porción en V invertida 61, que define la parte superior de la porción 60 y se forma mediante la porción 50a del paquete 3 en la unidad 1, como se escribe en detalle a continuación.

El envase 2 también comprende la pared de fondo 62 que define el fondo de la porción 60 y formada plegando la porción 50b del paquete 3 en la unidad 1, como también se describe en detalle más adelante; dos paredes paralelas 63, 64; y dos paredes paralelas 65, 66 que se extienden perpendicularmente entre las paredes 62, 64 del envase 2. Más específicamente, las paredes 63, 64, 65, 66 se extienden perpendicularmente al plano de la pared 62. Las paredes 63 y 64 corresponden respectivamente a las áreas de la trama que se extienden entre las líneas 16 y 17 y entre las líneas 15 y 18; y las paredes 65 y 66 corresponden respectivamente a las áreas de la trama que se extienden entre las líneas 15 y 16 y entre las líneas 17 y 18. La porción 61 comprende una pared y un dispositivo de apertura 68; y una pared 69 unida a la pared 68 en la tira de sello superior 53. Más específicamente, las paredes 67 y 69 están cada una en forma de un trapecio isósceles, se inclinan con respecto a las paredes 63, 64, 65 y 66, convergen hacia la tira superior 53, se extienden en sus respectivas bases mayores desde las paredes respectivas 63 y 64, y se unen en sus respectivas bases menores adyacentes a la tira superior 53. Las paredes 67 y 69 corresponden respectivamente a los paneles A y B de la trama del material de envasado. La porción 61 también comprende dos solapas laterales 70, 71 plegadas fuera del volumen del envase 2 disponible para el producto alimenticio, y extendiéndose a lo largo de extensiones de, y de manera oblicua con respecto a, las paredes respectivas 65, 66. Más específicamente, cada solapa 70, 71 es triangular y están definidas por medio de un lado oblicuo respectivo de pared 67, por un extremo relativo 53a, 53b de la tira 53 plegada sobre un lado oblicuo relativo de la pared 69, y por medio de un borde relativo 72 paralelo, cuando se dobla, a la pared relativa 65, 66. Más específicamente, las solapas 70, 71 corresponden selectivamente a los paneles C, D de la trama de material de envase, y son plegadas para sobreponerse a las líneas 31, 32 en las líneas respectivas 22, 23. La unidad 1 comprende una primera estación de plegado 80, a su vez comprendiendo varios dispositivos 86, cada uno para retener un paquete relativo 3 por medio de una porción 50b, y un primer montaje plegador 90 para plegar la porción 50a de un paquete 3 para formar la porción 61. La unidad 1 también comprende una segunda estación de plegado 81 localizada corriente abajo de la primera estación de plegado 80 en la dirección de desplazamiento de los paquetes 3, y a su vez comprende varios dispositivos 86, cada uno para retener el paquete relativo 3 por medio de la porción 50a previamente plegada para formar la porción 61, y un segundo montaje plegador 130 para plegar la porción 50b del paquete 3 para formar la pared 62. La unidad 1 comprende un transportador 82 para transferir el paquete 3, desde la estación 80 a la estación 81. El transportador 82 se mueve hacia atrás y adelante entre las estaciones 80 y 81, y efectúa un movimiento de avance para proveer a la estación 81 con un paquete 3 cuya porción 50a se ha plegado para formar la porción 61 del envase 2, y un movimiento de retorno en el cual esta vacío. Más específicamente, cada estación 80, 81 comprende un cubo respectivo girando en torno de un eje respectivo 140 por medio de un motor respectivo no mostrado; y un número respectivo de dispositivos de transporte 86 -se muestran cuatro en el ejemplo- integral de manera angular con el cubo relativo 84, 85 y movidos por el cubo relativo a lo largo de una trayectoria en forma de arco en torno del eje relativo 140. Más específicamente, los ejes 140, entorno de los cual giran los cubos 84, 85, son paralelos entre sí y están espaciados . Los dispositivos 86 se fijan, espaciados igualmente en forma angular, al cubo relativo 84, 85, y cada uno define una envuelta abierta respectiva para el paquete 3. Más específicamente, la envuelta definida por cada dispositivo 86 está unida, en el cubo relativo 84, 85, por medio de una ranura 87 para enganchar una tira relativa 53 y retener radialmente el paquete 3; y por dos paletas 88 que cooperan respectivamente con las paredes 49a del paquete 3 que corresponden a las paredes 63, 64 del paquete 2, pare retener el paquete 3 de manera circunferencial con respecto al eje relativo 140. La envuelta está abierta en el extremo opuesto al cubo relativo 84, 85 para permitir la inserción y/o extracción del paquete relativo 3 del dispositivo 86. Con particular referencia a las figuras 9 y 10, cada paleta 88 de cada dispositivo 86 comprende, en su extremo externo, un borde 89 que se flexiona hacia la otra paleta 88 del mismo dispositivo 86, para evitar que el paquete 3 salga girando cuando giran los cubos 84, 85. Más específicamente, cada borde 89 tiene forma dentada y están articulados con la paleta relativa 88. Cada dispositivo 86 en la estación 80 recibe un paquete 3 en una primera posición angular, en la cual el paquete 3 se inclina ligeramente con respecto a un plano horizontal; se alimenta en el sentido de las manecillas del reloj a lo largo de un arco de aproximadamente noventa grados a una segunda posición angular, en la cual el montaje 90 forma la porción 61; y después alimenta el paquete 3, completo con la porción 61, a lo largo de un arco adicional en el sentido de las manecillas del reloj de aproximadamente noventa grados a una tercera posición angular, en donde el paquete 3, es recogido por el transportador 82 y transferido a la estación 81. A lo largo del arco entre la primera y la tercera posición angular, los dispositivos 86 se colocan en una configuración cerrada en la cual las paletas 88 cooperan con las paredes 49a del paquete 3 para retener el paquete 3 dentro de la envuelta definida por las paletas 88 y la ranura 87. En la primera y tercera posición angular, por el otro lado, los dispositivos 86 de la estación 80 se colocan en una configuración abierta en la cual las paletas 88 parten para permitir la inserción/extracción del paquete relativo 3. Más específicamente cada paquete 3 es insertado extraído a través de un extremo abierto de la respectiva envuelta definida por el dispositivo relativo 86. Más específicamente al avanzar los paquetes 3, la ranura 87 de cada dispositivo 86 de la estación 80 es enganchada por la porción 50b del paquete relativo 3. Cada dispositivo 86 puede montarse ventajosamente con un montaje de adaptación respectivo 120 (mostrado en la figura 10) para reducir el tamaño de la envuelta del paquete 3 entre las paletas 88 y permitir así que los dispositivos se utilicen con los paquetes 3 que tienen las porciones respectivas 49 de diferentes tamaños.

Más específicamente, el montaje 120 comprende dos cuerpos 121 que tienen, el lados opuestos, respectivas paredes terminales que se montan dentro de ranuras respectivas 122 formadas a lo largo del borde interno de las paletas respectivas 88, y las proyección respectivas 123 que definen entre ellas un apoyo 124 enganchado por la tira 53 del paquete relativo 3. Las proyecciones 123 se interponen, radialmente con respecto al eje relativo 140, entre el eje relativo 140 y el extremo abierto de la envuelta, con el fin de retener dentro del dispositivo relativo 86 los paquetes 3 que tienen porciones de dimensiones diferentes 49. En el lado opuesto al cubo relativo 84,85 las proyecciones 123 se inclinan con respecto al eje R del paquete 3 dentro del dispositivo 86, con el fin de cooperar con la porción relativa 50a, 50b del paquete 3. Cada cuerpo 121 está fijado de manera liberable a la paleta relativa 88 por medio de un respectivo sujetador roscado 127. El montaje 90 interactúa, en los lados opuestos del eje R de cada paquete 3, con las porciones 52a, 52b del paquete 3, para plegar cada porción 52b sobre la superficie relativa 56, y cada porción 52a sobre la porción relativa 52b para formar una solapa relativa 70, 71 del envase 2. Con referencia a las figuras 4 a 7, el montaje 90 comprende dos herramientas 91, 92 para plegar cada porción 52b sobre la superficie relativa 56, y cada porción 52a sobre la porción relativa 52b respectivamente. Más específicamente, cada porción 52b se pliega sobre la superficie relativa 56 después de que se ha plegado sobre la línea relativa 40, 41.

Las herramientas 91, 92 están articuladas con miembros de salida respectivos de motores respectivos 105 en torno de ejes respectivos 141 paralelos a los ejes 140, y están articulados entre sí en torno de un eje común 142 paralelo a los ejes 141. Más específicamente, la herramienta 91 comprende una superficie de soporte 100 y dos superficies de plegado 101, que cooperan respectivamente con la pared 51b para controlar el volumen de la porción 61 que se forma, y con las porciones 52b para plegarlas sobre las superficies 56. Las superficies 100 y 101 se mueven integralmente entre sí en un movimiento de acercamiento para ponerse en contacto con la pared 51b y las porciones 52b respectivamente, se mueven una con respecto a la otra en un movimiento de plegado en el cual las superficies 101 pliegan las porciones 52b sobre las superficies relativas 56. Más específicamente, la herramienta 91 comprende un armazón 95 montado, en un lado, con la superficie proyectada 100, y conectada operativamente, en el lado opuesto, a las superficies 101; dos primeras palancas 93 articuladas con el armazón 95 y con el miembro de salida del motor relativo 105; y una segunda palanca 94 articulada a la herramienta 92 y al armazón 95. El armazón 95 comprende un primer miembro 96 montado en un extremo, y en el lado opuesto al eje 142, con la superficie proyectada 100; y un segundo miembro 97 que se desliza con respecto al miembro 96 y está articulado a las palancas 93 en torno de un eje 143 paralelo a los ejes 141, 142. Las palancas 93 están articuladas, en un extremo, al miembro de salida del motor 105 en torno del eje 141, y están articuladas, en el extremo opuesto, con el armazón 95 en torno del eje 143. La palanca 94 está articulada, en un extremo, con la herramienta 92 en torno del eje 142, y está articulada, en el extremo opuesto, al armazón 95 en torno de un eje 144 paralelo al eje 142. La herramienta 91 también comprende dos terceras palancas 99, cada una de las cuales está articulada, en un extremo, con la palanca relativa 93 en torno del eje 143, y está conectada de manera operativa y móvil, en el extremo opuesto, con la superficie 100 y con una superficie respectiva 101 por medio de una varilla de conexión respectiva 102. Más específicamente, cada varilla de conexión 102 tiene forma en L, está articulada en extremos opuestos a la superficie 100 y a una placa 107 integral con la superficie relativa 101, y comprenden una porción intermedia, entre la superficie 100 y la placa relativa 107, que está alojada dentro de un apoyo de canal circular formado en el extremo de la palanca relativa 99 opuesto al eje 143. Los miembros 96 y 97 se conectan elásticamente entre sí por medio de un resorte 98, el cual se comprime durante el movimiento de pliegue de las superficies 101, y se expande cuando la superficie 100 se retira de la pared 51b. La herramienta 92 es similar a la herramienta 91, y se describe solo hasta en donde difiere de la herramienta 91, usando los mismos números de referencia para partes idénticas o correspondientes de las herramientas 91, 92. La herramienta 92 difiere de la herramienta 91 por la superficie relativa 100 que coopera con la pared 51a en el extremo del movimiento de acercamiento relativo. Las superficies 101 son de la misma forma triangular que las porciones 52a, y las porciones de pliegue 52a sobre las porciones 52b, una vez que la superficie 100 coopera con la pared 51a. La herramienta 92 también comprende dos palancas 94 espaciadas y que están articuladas con la palanca 94 de la herramienta 91 en torno del eje 142. El montaje plegador 90 también comprende dos miembros de presión 110 (se muestra uno en la figura 8), cada uno de los cuales ejerce presión sobre una superficie relativa 56 cuando se forma la solapa relativa 70, 71, para facilitar el plegado de las porciones 52a, 52b. Más específicamente, los miembros de presión 110 se montan a un montaje de accionamiento 111 conectado operativamente al motor 105 de la herramienta 91 en una forma conocida que no se muestra. El montaje 111 (mostrado solo el parte en la figura 8) comprende dos placas 112, que cooperan con las paredes respectivas 49b del paquete 3, y desde las cuales se proyectan los respectivos miembros de presión 110; y dos mecanismos de palanca 115 conectados al motor 105 de la herramienta 91 por medio un mecanismo de leva no mostrado. El motor 105 y los mecanismos de palanca 115 se conectan de tal manera que, cuando la superficie 100 de la herramienta 91 coopera con la pared 51b, los miembros de presión 110 cooperan con las superficies relativas 56, y, cuando la superficie 100 de la herramienta 91 se desprende de la pared 51b, los miembros 110 se desprenden de las superficies relativas 56. Más específicamente, los miembros de presión 110 se elaboran preferentemente de material plástico deformable, y tienen forma dentada. Más específicamente, cada miembro de presión 110 comprende una superficie plana 113 que coopera con la superficie relativa 56; y una superficie 114, opuesta a la superficie 113, que se ahúsa desde la placa relativa 112 y coopera con las superficies relativas 57, 58 una vez que las porciones 52a, 52b son plegadas. La estación 81 (figura 1) también comprende un montaje de plegado previo 135 para previamente plegar la porción 50b; y un montaje de calentamiento 139 (no mostrado en detalle) para calentar y facilitar el sellado subsiguiente de las solapas 70, 71 a los lados oblicuos de las paredes 69. Cada paquete 3 es alimentado a través de los montajes 135, 139 antes del montaje 130. Más específicamente, cada dispositivo 86 en la estación 81 recibe un paquete 3 completo con la poción 61, del transportador 82 en la primera posición angular, en la cual el paquete 3 se inclina ligeramente con respecto a un plano horizontal; alimenta el paquete 3 en el sentido de las manecillas del reloj a lo largo de un argo de aproximadamente 90 grados, ocasionando así que interactúe con el montaje 135, a una segunda posición angular, en la cual el montaje 139 calienta las solapas 70, 71; alimenta el paquete 3 en el sentido de las manecillas del reloj a lo largo de un arco adicional de aproximadamente noventa grados a una tercera posición angular, en la cual el montaje 130 pliega la porción 50b del paquete 3 para formar la pared 62; y después aumenta el paquete 3 en el sentido de las manecillas del reloj a través de noventa grados adicionales a una cuarta posición angular, en donde el envase acabado es removido de la unidad 1. A lo largo del arco entre la primera y la cuarta posición angular, los dispositivos 86 de la estación 81 se colocan en una configuración cerrada en la cual las paletas 88 de cada dispositivo 86 cooperan con las paredes 49a del paquete 3 para retener el paquete 2 dentro de la envuelta definida por las paletas 88 y la ranura 87 En la primera y cuarta posición angular, por otro lado, los dispositivos de la estación 81 se colocan en una configuración abierta en la cual las paletas 88 de cada dispositivo 86 partes para permitir la inserción/extracción del paquete relativo 3. Más específicamente, cada paquete 3 es insertado/extraído a través del extremo abierto de la envuelta respectiva definida por el dispositivo relativo 86.

Al avanzar el paquete 3 , la ranura 87 de cada dispositivo 86 de la estación 81 es enganchada por la porción 81, formada en la estación 80, del paquete relativo 3. El montaje de plegado previo 135 pliega las caras 44, las porciones 59a, 59b, y las porciones laterales de las tiras 53 de la porción 50b para formar dos solapas 128 que convergen hacia el eje R, y pliega una porción intermedia de la tira 53 y las paredes 54a, 54b para formar una superficie plana 119 (figura 11) sobre la cual se pliegan subsiguientemente las solapas 128. Más específicamente, cada solapa 128 está definida, en el lado opuesto al eje R, por una cara relativa 44 y, en el lado orientado al eje R, por porciones correspondientes 59a, 59b y por la porción lateral relativa de la tira 53 de la porción 50b. La superficie 119 se extiende perpendicularmente a las paredes 49a, 49b del paquete 3 y al eje R. Más específicamente, el montaje 135 comprende una pared en forma de arco 137 para plegar la porción intermedia de la tira 53 de la porción 50b y las paredes 54a, 54b para formar la superficie 119. El montaje 135 comprende también un rodillo 136 para ejercer presión adicional sobre la porción intermedia de la tira 53 de la porción 50b y sobre las paredes 54a, 54b; y dos miembros transversales 138 (solo se muestra uno en la figura 1) localizados en lados opuestos del rodillo 136, y cada uno definiendo, con el rodillo 136, una separación a través de la cual se alimenta una solapa respectiva 128. La separación se hace más pequeñas desde la primera hasta la segunda posición angular de los dispositivos 86 de la estación 81, con el fin de plegar la solapa relativa en un ángulo dado, normalmente de 45 grados, en dirección del eje R. Más específicamente, la pared 137 se extiende a lo largo de un ángulo agudo de aproximadamente cuarenta y cinco grados desde la primera posición angular de los dispositivos 86 de la estación 81, y los miembros transversales 138 se extienden desde el extremo de la pared 137, opuesta al extremo en la primera posición angular de los dispositivos 86, hasta la segunda posición angular de los dispositivos 86. El montaje 139 es ajustable en su posición con respecto al eje 140 del cubo 85, para ser utilizable con los paquetes 3 con diferentes porciones de tamaño diferente 49. La estación 81 también comprende una pared en forma de arco 125 que se extiende entre la segunda y la tercera posición de los dispositivos 86, y que coopera con las solapas 128 para sostenerlas en la posición de plegado previo producida por el montaje 135. Con referencia a las figura 11 y 12, el montaje 130 comprende un cuerpo de soporte 131; una plancha de presión 132 conectada funcionalmente al cuerpo 131 y movible hacia atrás y adelante con respecto al eje 140 para plegar las solapas 128 sobre la superficie 119; y dos placas 133 conectadas funcionalmente al cuerpo 131 y movibles hacia y desde las paredes 49b para controlar el volumen del paquete 3 cuando se pliegan las solapas 128. Más específicamente, el movimiento de las placas 133 está asociado con el movimiento de la plancha de presión 132, de tal manera que, la plancha de presión 132 coopera con las solapas 128, las placas 133 cooperan con las paredes 49b (figura 12) y, cuando la plancha de presión 132 se desprende de las solapas 128, las placas 133 se desprenden de las paredes 49b (figura 11) . Con referencia a las figura 11 y 13, en una porción terminal de una pared respectiva que coopera con respecto a la pared relativa 49b, cada placa 133 tiene un dispositivo de sellado 134 que coopera con una solapa relativa 70, 71, para sellarla a los lados oblicuos de las paredes 69. La estación 81 también comprende una pared en forma de arco 126 que se extiende entre la tercera y la cuarta posición angular de los dispositivos 86 para mantener las solapas 128 presionadas contra la superficie 119 mientras se enfrían las solapas 128. La operación de la unidad 1 se describirá ahora con referencia a un paquete 3, y con respecto a un instante inicial en el cual el paquete 3 se suministra a la estación 80 de la unidad 1. Más específicamente, dentro del dispositivo 86 en la primera posición angular, el paquete 3, colocado con el eje R inclinado ligeramente con respecto a un plano horizontal, está alojado con la tira 53 de la porción 50b dentro de la ranura 87, y con las paredes 49a sujetadas por las paletas 88. La rotación del cubo 84 mueve al dispositivo 86 a la segunda posición angular, en la cual el paquete 3 está adyacente al montaje 90. Al girar el cubo 84, los bordes 89 (figuras 9 y 10) evitan que el paquete 3 salga girado. En la segunda posición angular del dispositivo 86, el motor 105 de la herramienta 91 (figuras 4 a 7) , por medio del mecanismo de leva y los mecanismos de palanca 115, mueve cada placa 112 sobre la pared relativa 49b del paquete 3, y la superficie 113 de cada miembro de presión 110 sobre la superficie relativa 56. Enseguida, los motores 105 hacen operar las herramientas 91, 92 para que realicen los movimientos de aproximación respectivos de las respectivas superficies 100. Más específicamente, la superficie 100 de la herramienta 91 se pone en contacto con la pared 51b del paquete 3 antes de que la superficie 100 de la herramienta 92 se ponga en contacto con la pared 51a del paquete 3. Enseguida, el motor 105 de la herramienta 91 opera adicionalmente para realizar los movimientos de plegado respectivos de las superficies 101 de la herramienta 91, y de esta manera pliega las porciones 52b sobre las superficies 56. Más específicamente, las porciones 52b se pliegan con respecto a la pared 51b en las respectivas líneas 22, 23, y se doblan a lo largo de las respectivas líneas 40, 41 para sobreponer los paneles respectivos N, Q sobre las porciones respectivas de los paneles respectivos E, H. En este punto, el motor 105 de la herramienta 92 opera para realizar los respectivos movimientos de plegado de las superficies 101 de la herramienta 92, y de esta manera pliega las porciones 52a sobre las respectivas porciones 52b. Más específicamente, las porciones 52a se pliegan con respecto a la pared 51a en las respectivas líneas 24, 25. Al final de los movimientos de plegado, los paneles D, C se sobreponen respectivamente sobre los paneles P, O, los cuales a su vez se sobreponen respectivamente sobre los paneles Q, N, los cuales se sobreponen respectivamente sobre los paneles H, E. Una vez plegados, los paneles D, C definen solapas respectivas 71,70, y tienen las respectivas líneas 32, 31 sobrepuestas sobre las respectivas líneas 23, 22. Más específicamente, los movimientos de aproximación comienzan desde una posición inicial en la cual cada miembro 97 se apoya contra el miembro relativo 96 (figuras 4 y 5) . Durante el movimiento de aproximación, los motores 105, por medio de las palancas 93, hacen girar las superficies 100, 101 de las herramientas 91, 92, integralmente entre sí, en torno de los ejes 141 hasta que las superficies 100 se apoyan contra las paredes 51a, 51b del paquete 3. Durante los movimientos de aproximación, los miembros 96, 97 de los armazones 95 también se mueven integralmente entre sí.

Una vez que los movimientos de aproximación terminan, los motores 105, por medio de las palancas 93, hacen girar las palancas 99 y los miembros 97 de las herramientas 91, 92 adicionalmente con respecto a los ejes relativos 143, 141, comprimiendo así los resortes 98 de las herramientas 91, 92.

La rotación de las palancas 99 hacen girar las varillas de conexión 102 de las herramientas 91, 92 con respecto a las superficies relativas 100, y de esta manera, por medio de las placas 107 hacen girar los pares de superficies 101 con respecto a las superficies relativas 100. Al final de los movimientos de plegado, los extremos 53a, 53b se desprenden ligeramente de los extremo oblicuos de la pared 69, y las caras 55 se desprenden ligeramente de las superficies 56 para permitir calentar y sellar en la estación 81. Una vez que terminan los movimientos de plegado, los motores 105 operan en reversa para retirar los miembros 110 de las superficies 56, después las superficies 101 de las solapas 70, 71, y finalmente las superficie 100 de las paredes 67, 69. En el curso de los movimientos de retirada, los resortes previamente comprimidos 98 se expanden para restaurar los miembros relativos 97 a la posición en reposo contra los miembros relativos 96. En este punto, el paquete 3, completo con la porción 61, se mueve por el cubo 84, por medio del dispositivo 86, en noventa grados adicionales en el sentido de las manecillas del reloj a la tercera posición angular, en donde es recogido por el transportador 82 y transferido a la estación 81. El paquete 3, completo con la porción 61, es removido del transportador 82 por medio de uno de los dispositivos 86 de la estación 81 en la primera posición angular. Más espec ficamente, dentro de un dispositivo relativo 86 de la estación 81 en la primera posición angular, el paquete 3, completo con la porción 61 y ubicado con el eje R inclinado ligeramente con respecto a un plano horizontal, se aloja, dentro de la envuelta definida por el dispositivo relativo 86, con la tira 53 de la porción previamente formada 61 dentro de la ranura 87, y con las paredes 49a sujetadas por las paletas 88. Al girar el cubo 85 en torno del eje relativo 140, el dispositivo 86 alimenta el paquete 3, completo con la porción 61, desde la primera hasta la segunda posición angular, de tal manera que la porción 50b interactúa con el montaje de plegado previo 135. Más específicamente, la pared 137 ejerce presión en la parte intermedia de la tira 53 y sobre las paredes 54a, 54b de la porción 50b para formar la superficie 119, la cual es coplanar con la pared 62. En virtud de la forma de las separaciones definidas entre ellas, el rodillo 136 y los miembros transversales 138 pliegan las caras 44, las porciones 59a, 59b, y las porciones terminales de la tira 53 de la porción 50b de tal manera que las solapas 128 convergen con respecto al eje R del paquete en un ángulo de aproximadamente 45 grados con respecto al eje R (figura 11) . Una vez que el paquete 3, completo con la porción 61 y con la porción 50b plegado como se describió arriba, es llevado por el dispositivo 86 a la segunda posición angular, el montaje 139 calienta las solapas 70, 71 en forma conocida para acelerar el sellado subsiguiente de las solapas 70, 71 a los lados oblicuos de la pared 69. Al girar el cubo 85, el dispositivo 86 mueve entonces el paquete 3, completo con la porción 61 a la tercera posición angular, en donde la plancha de presión 132 (figuras 11 y 12) pliega las porciones 59a, 59b sobre la superficie 119 para terminar el plegado de la pared 62, y los dispositivos selladores 34 sellas las solapas 70, 71 a los lados oblicuos de la pared 69. Más específicamente, durante la operación de la plancha de presión 132, las placas 133 cooperan con las paredes 49b para controlar el volumen del paquete 3. En la tercera posición angular, un dispositivo de calentamiento conocido (no se muestra) calienta las solapas 128, y un dispositivo sellador adicional (no se muestra) sella las solapas 128 a la superficie 119. El envase terminado resultante 2 es alimentado después por el dispositivo relativo 86 a la cuarta posición angular, en donde es transferido a las estaciones de la máquina de envasado corriente abajo de la unidad 1. Cada dispositivo 86 puede montarse con un montaje respectivo 120 para reducir el volumen entre las paletas 88 y producir así los paquetes 2 a partir de los paquetes 3 que tienen porciones de tamaño diferente 49. Utilizando el montaje 120 (figura 10) , el paquete 3 puede alojarse con una de las tiras 53 dentro del apoyo 124, y con cada pared 49a cooperando con la porción de la paleta relativa 88 extendiéndose entre el extremo del cuerpo relativo 121 sobre el lado opuesto al cubo 84, 85, y el extremo del borde relativo 89 en el lado opuesto al cubo 84, 85. Las ventajas de la unidad 1 de conformidad con la presente invención serán claras a partir de la descripción anterior . En particular, la unidad 1 es altamente flexible para producir los envases 2, con la misma porción 61, a partir de los paquetes 3 con porciones de tamaños diferentes 49, cambiando los dispositivos 86 ó usando el montaje 120. Más específicamente, utilizando, para cada tamaño de porción 49, un dispositivo respectivo 86 con una ranura 87 a una distancia dada del eje relativo 140, los paquetes 3 con porciones de tamaños diferentes 49 pueden elaborarse para interactuar con los montajes 90, 130 a posiciones angulares dadas del dispositivo 86. Alternativamente, puede usarse un montaje respectivo 120 para cada tamaño de porción 49 para reducir el volumen de la envuelta del paquete 3, mientras que al mismo tiempo haciendo que el paquete 3 interactúe con los montajes 90, 130 a posiciones angulares dadas del dispositivo 86. Evidentemente, pueden hacerse cambios a la unidad 1 como se describe en la presente, sin embargo, sin alejarse del alcance protector definido en las siguientes reivindicaciones anexas . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (9)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Una unidad plegadora para producir envases sellados de productos alimenticios vertibles a partir de paquetes respectivos, cada uno de los cuales tiene una porción principal plegada en una forma deseada, y porciones terminales opuestas que se plegarán para formar extremos plegados respectivos de un envase terminado relativo; caracterizada porque comprende: una primera estación de plegado, que comprende a su vez primeros medios de retención para asegurar cada paquete por medio de la primera porción terminal relativa; y primeros medios de plegado para plegar una segunda porción terminal relativa de ese paquete; y una segunda estación de plegado localizada corriente abajo de la primera estación de plegado en la dirección de desplazamiento de los paquetes, y a su vez comprendiendo medios de retención para asegurar cada paquete por medio de la segunda porción terminal relativa, y el segundo medio de plegado para plegar la primera porción terminal relativa.
2. 2. Una unidad de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque comprende medios de transferencia para transferir los paquetes de la primera estación de plegado a la segunda estación de plegado.
3. 3. Una unidad de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque los medios de retención y los medios de plegado de por lo menos una de las estaciones de plegado giran una con respecto a la otra en torno de un primer eje; y porque, con respecto al primer eje, el medio de retención se localiza radialmente hacia dentro con respecto al medio de plegado
4. 4. Una unidad de conformidad con la reivindicación 3 , caracterizada porque los primeros miembros de plegado y el primer medio de retención giran uno con respecto al otro en torno del primer eje; y porque el segundo medio de plegado y los segundos medios de retención giran uno con respecto al otro en torno de un segundo eje paralelo a, y espaciado del primer eje.
5. 5. Una unidad de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el primer y segundo medios de retención definen envueltas respectivas para el paquete; la envuelta gira en torno del primer eje y segundo eje respectivos, y son operativos en un extremo radialmente periférico con respecto al primer y segundo eje respectivo.
6. 6. Una unidad de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada porque el primer y segundo medio de retención comprende, en un extremo radial orientado al primer y segundo eje respectivo, una ranura para enganchar el paquete, y dos miembros cada uno de los cuales cooperan con una pared respectiva del paquete, definiendo la ranura y los miembros la envuelta.
7. 7. Una unidad de conformidad con la reivindicación 5 ó 6, caracterizada porque comprende medios de adaptación que cooperan con el primer y segundo medio de retención para ajustar la envuelta para permitir la retención de paquetes de diferentes dimensiones características.
8. 8. Una unidad de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque los medios de adaptación comprenden por lo menos dos cuerpos, cada uno cooperando con un miembro respectivo, y que definen un apoyo para enganchar el paquete e interpuesto a la ranura y el extremo abierto de la envuelta .
9. 9. Una unidad de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizada porque el medio de retención comprende por lo menos un diente que se proyecta hacia dentro de la envuelta y para evitar el desprendimiento del paquete por fuerza centrífuga.