MX2008006522A - Junta extensible - Google Patents

Abstract

Una mezcladora de hormigón incluye un tambor que tiene una superficie interior y una superficie exterior. Una paleta se extiende desde la superficie interior para mezclar el hormigón y se coloca un anillo alrededor de la superficie exterior del tambor para la rotación del tambor. Se proporciona una junta extensible bajo compresión entre el anillo y la superficie exterior del tambor para incorporar diferentes coeficientes térmicos de expansión entre el tambor y el anillo.

Description

JUNTA EXTENSIBLE REFERENCIA CRUZADA A LAS SOLICITUDES RELACIONADAS La presente Solicitud reclama el beneficio de la prioridad, como está disponible mediante 35 U.S.C. §119 (e) (1), a la Solicitud de Patente Provisional Norteamericana No. 60/738,525 titulada "Junta Extensible" presentada el 21 de noviembre de 2005 y la Solicitud de Patente Provisional Norteamericana No. 60/752.244 titulada "Junta Extensible" presentada el 20 de diciembre de 2005 (las cuales son incorporadas para referencia en su totalidad) .

ANTECEDENTES Unir dos o más estructuras entre sí, algunas veces es difícil debido a su naturaleza diferente o las diferentes características de las estructuras mismas. Por ejemplo, los materiales pueden tener diferentes coeficientes de expansión térmica. Esto puede resultar en una estructura que se expande por un primer grado y en otra estructura que se expande por un segundo grado mayor, y en un polímero de enlace que se expande por un tercer grado. Estos diferentes grados de expansión pueden provocar separación de las dos estructuras o pueden debilitar la junta entre las estructuras. La tecnología también permite mejorar de preferencia la resistencia de una interfaz contra la otra, para eliminar tensiones en la interfaz preferida. Además, puede ser deseable proporcionar una junta extensible que solucione las dificultades asociadas con las juntas previas. También puede ser deseable proporcionar una junta extensible en la cual el ajuste de compresión del polímero extensible es de preferencia menor que aproximadamente 3.5% en deflexión al 25%, para mejorar la capacidad del material para actuar como absorbedor de choques para sostener y aguantar la carga de impacto y fatiga de la junta elastomérica extensible.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 es una vista en corte fragmentada de una junta de acuerdo con una modalidad ejemplar. La FIGURA 2 es una vista en elevación lateral de un ejemplo de un vehículo mezclador de hormigón que tiene un anillo de cilindro y un cuerpo de tambor que forman un ejemplo de la junta del FIGURA 1. La FIGURA 3 es una vista en perspectiva del tambor de la FIGURA 2. La FIGURA 4 es una vista en corte del tambor de la FIGURA 3. La FIGURA 5 es una vista en corte fragmentada alargada de una porción del tambor de la FIGURA 4. La FIGURA 6 es una vista en elevación lateral con porciones mostradas en sección que ilustra esquemáticamente la formación de la junta de la FIGURA 1 para unir el cuerpo de tambor y el anillo de cilindro. La FIGURA 7 es una vista en perspectiva de una pila de anillos ejemplares de cilindro. La FIGURA 8 es una vista en perspectiva que ilustra uno de los anillos de cilindro de la FIGURA 7 asegurado al cuerpo de tambor de la FIGURA 1. La FIGURA 9 es una vista en corte fragmentada del anillo de cilindro asegurado al cuerpo de tambor de la FIGURA 8 tomada a lo largo de la línea 9-9. Las FIGURAS 10A y 10B son representaciones esquemáticas de una prueba del ajuste de compresión para evaluar características de fatiga de compresión de un elastomero microcelular del poliuretano para el aglutinante. Las FIGURAS 11A y 11B son representaciones esquemáticas de un análisis de elemento finito que despliega una reducción ejemplar en niveles de tensión en una interfaz entre el material aglutinante y una superficie del tambor desde una primera condición donde el material aglutinante se une en una interfaz con el anillo de cilindro, y una segunda condición donde el material aglutinante se desune en la interfaz con el anillo de cilindro. Las FIGURAS 12A y 12B son representaciones esquemáticas del efecto de una resistencia de unión ejemplar en la interfaz entre el material aglutinante y la superficie del tambor en una primera condición con un agente de acoplamiento, y en una segunda condición sin un agente de acoplamiento (por ejemplo, un agente de acoplamiento epóxico en la superficie del tambor) .

DESCRIPCIÓN DETALLADA La FIGURA 1 es una vista en corte fragmentada alargada de un aparato 10 que tiene un empalme o junta 12 entre dos estructuras 14, 16. El empalme o junta 12 asegura las estructuras 14 y 16 entre si durante la expansión y contracción de las estructuras 14 y 16 con respecto entre sí. La junta 12 incluye generalmente las interfaces 18, 20 y aglutinante 22. Las interfaces 18, 20 comprenden las superficies de las estructuras 14 y 16, respectivamente, las cuales son contactadas por el aglutinante 22 y las cuales son mantenidas entre sí con respecto una de la otra por el aglutinante 22 o que tienen espacios entre las mismas los cuales son llenados por el aglutinante 22. Aunque las interfaces 18, 20 se ilustran como siendo superficies generalmente aplanadas, planas y lisas, las interfaces 18, 20 pueden tener múltiples formas, texturas y configuraciones geométricas. En una modalidad, una o ambas interfaces 18, 20 pueden configurarse para que por lo menos una porción de la interfaz 18 y/o interfaz 20 sea rodeada continuamente por el aglutinante 22. En otra modalidad, una o ambas interfaces 18, pueden incluir una región de cuello y una región de cabeza de modo que la región de cabeza u la interfaz 18 o interfaz 20 es rodeada parcialmente por el aglutinante 20 para ser capturada. Aunque las interfaces 18 y 20 se ilustran como extendiéndose en paralelo y oponiéndose una de la otra, las interfaces 18, 20 pueden extenderse alternativamente no estando en paralelo o en perpendicular una de la otra. El aglutinante 22 comprende generalmente una composición de uno o más materiales configurados para que pueda ser inyectado entre las interfaces 18, 20 mientras que está en una forma o estado de fluido. La composición del aglutinante 22 también se configura para que el aglutinante 22 se expanda y solidifique contra las interfaces 18, 20. En una modalidad, el aglutinante 22 se configura para expandirse más allá de las interfaces 18, 20, aunque por lo menos parcialmente contenido entre las interfaces 18, 20, resultando en que el aglutinante 22 es comprimido para ejercer una fuerza externa como se indica por las flechas 24 contra las interfaces 18, 20. La compresión del aglutinante 22 entre las interfaces 18, 20 permite al aglutinante 22 ajustar o acomodar automáticamente el movimiento entre las interfaces 18, 20. Por ejemplo, en una modalidad, las interfaces 18, 20 pueden tener diferentes coeficientes de expansión térmica, que pueden resultar en interfaces 18, 20 que se alejan entre sí durante variaciones de temperatura. En tal circunstancia, el aglutinante 22, en su estado comprimido con un valor bajo de ajuste de compresión, de preferencia menor que aproximadamente 3.5% en deflexión al 25%, se expande automáticamente para acomodar el movimiento y para mantener su contacto con las interfaces 18, 20. Como resultado, la integridad de la junta entre el aglutinante 22 y la interfaz 18 y el aglutinante 22 y la interfaz 20 se mantiene. En modalidades particulares, la presión positiva continua ejercida por el aglutinante 22 sobre las interfaces 18, 20 también estabiliza y coloca rígido el aparato 10 y sus estructuras 14, 16. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el aglutinante 22 comprende una composición que facilita la nucleación para permitir al aglutinante 22 expandirse en contacto con las interfaces 18, 20 y ser colocado en compresión, mientras que reduce la contracción térmica debido a la reacción exotérmica ya que reduce la densidad voluminosa del poliuretano. En una modalidad, con la nucleación, el aglutinante 22 incluye una pluralidad de celdas 28 cerradas dispersadas a través del aglutinante 22 para que el aglutinante 22 sea generalmente homogéneo en naturaleza. Aunque las celdas 28 faciliten la expansión del aglutinante 22 contra las interfaces 18, 20, la baja densidad libre de elevación y la alta densidad en molde crean un forro integral en cada una de las paredes de las celdas para que las paredes de las celdas o del forro sobre las celdas sean suficiente y estructuralmente fuertes para reducir o eliminar la posibilidad de que las celdas se colapsen cuando solidifiquen o se coloquen bajo compresión. Como resultado, durante la solidificación el aglutinante 22 tiene una contracción nula o muy reducida, permitiendo al aglutinante 22 ser solidificado contra las interfaces 18, 20 mientras que continúa ejerciendo la presión positiva contra las interfaces 18, 20. En una modalidad, la estructura 28 de las celdas es la consecuencia de una densidad de elevación libre mínima de aproximadamente 0.45 g/cc y una densidad máxima en el molde de aproximadamente 1.0 g/cc del aglutinante 22. En otras modalidades, la integridad estructural de las celdas 28 puede variar dependiendo de la composición restante del aglutinante 22 dada por el grado de cristalinidad del polímero y su catálisis . De acuerdo con una modalidad, el aglutinante 22 comprende un aglutinante polimérico que incluye las celdas 28 De acuerdo con una modalidad, el aglutinante 22 comprende un material polimérico termoestablecido que incluye las celdas 28. De acuerdo con una modalidad específica, el aglutinante 22 incluye un agente de nucleación tal como un gas, aire, dióxido de carbono, Freón, metileno, cloruro y similares. La introducción del agente de nucleación o la creación del agente de nucleación en el material o materiales del aglutinante 22 pueden ser llevadas a cabo de varias maneras. En una modalidad, el aglutinante 22 incluye un tensioactivo el cual con la agitación crea la nucleacion de aire en el producto final de aglutinante. De acuerdo con otra modalidad, en lugar de un tensioactivo que es mezclado con los materiales restantes del aglutinante 22, un agente de refuerzo/tixotrópico es agitado o mezclado con los materiales restantes del aglutinante 22. Un ejemplo de un agente tixotrópico es fibras de molino, fibras trituradas muy pequeñas de un material tal como vidrio que tiene una longitud de aproximadamente 0.79 milímetros (l/32vo de pulgada) . En aún otra modalidad, el agente o gas de nucleacion se puede derivar químicamente de una reacción de los materiales mismos. Por ejemplo, la introducción de humedad o una concentración conocida de agua (H20) durante la formación de uretano en presencia de oxígeno, tal como aire, da lugar a la creación del dióxido de carbono, el cual sirve como el agente de nucleacion para crear las celdas 28 dentro del aglutinante 22. En cada uno de los ejemplos antes mencionados, un ejemplo de los materiales que pueden utilizarse con el agente de nucleacion para formar el aglutinante 22 incluye polisocianato y un poliol. En otras modalidades, otros materiales se pueden combinar con un agente de nucleacion para formar el aglutinante 22. De acuerdo con una modalidad e emplar, las interfaces 18, 20 están a temperatura ambiente, por ejemplo, de 23.88 a 29.44 grados Centígrados (75 a 85 grados Fahrenheit) cuando el aglutinante 22 se inyecta entre las interfaces 18, 20 a una presión de entre aproximadamente 3.447 y 4.137 bares (50 y 60 libras por pulgada cuadrada (psi)) . Se ha encontrado que la inyección del aglutinante entre las interfaces 18, 20 mientras que tales superficies están en esta temperatura incrementa el tiempo de "gelificación" del aglutinante, tal como poliuretano, para mejorar la humectación superficial y por lo tanto mejorar la adhesión interfacial del aglutinante en las interfaces 18, 20 De acuerdo con otra modalidad, la interfaz 18 o interfaz 20 se calienta a una temperatura dentro de un margen de entre aproximadamente 43.33 y 54.44 grados Centígrados (110 y 130 grados Fahrenheit) mientras que el aglutinante 22 se inyecta entre las interfaces 18 y 20 a una presión mayor para compensar el tiempo de curación más corto que resulta del calor de las interfaces 18 y/o 20. En una modalidad, el aglutinante 22 se inyecta a una presión dentro de un margen de entre aproximadamente 4.137 y 5.516 bares (60 y 80 PSI). Debido a que el tiempo de curación más corto o tiempo de gelificación es compensado por la distribución más rápida del aglutinante 22 contra las interfaces 18, 20, se mantiene o se mejora la humectación superficial y la adhesión entre el aglutinante 22 y las interfaces 18, 20. Al mismo tiempo, debido a que una de las interfaces 18, 20 se calienta y se deja enfriar posteriormente, la cavidad entre las interfaces 18 y 20 se incrementa durante el proceso de vaciado del elastómero microcelular . Conforme se enfrían las interfaces durante el proceso de reacción, el polímero será mantenido en el modo de compresión, por lo tanto mejorando la contracción para conectarse mejor a la otra de la interfaz 18, 20. Por ejemplo, en una modalidad, la estructura 14 puede comprender un tambor mientras que la estructura 16 comprende un anillo alrededor del tambor. En tal modalidad, la estructura 16 es calentada y enfriada posteriormente para que el anillo de la estructura 16 se contraiga sobre el tambor de la estructura 14. En modalidades particulares, la interfaz 18 o interfaz 20 adicionalmente puede ser limpiada, desbastada o revestida con un agente de acoplamiento para mejorar la adhesión. En algunas modalidades, un imprimador (agente de acoplamiento) también se puede aplicar a la interfaz 18 o a la interfaz 20 para mejorar la adhesión. Por ejemplo, en una modalidad, un imprimador epóxico LV de Autocoat CIP, gris claro de Akzo se puede aplicar a una o ambas interfaces 18, 20 para mejorar la adhesión con el aglutinante 22 el cual puede comprender un poliuretano MDI basado en glicol del éter de politetrametileno . En una modalidad, el imprimador se aplica en una relación de imprimador : endurecedor 2:1 por peso.

En otras modalidades, tal imprimador se puede omitir de entre el aglutinante 22 y una o ambas interfaces 18, 20. En otra modalidad, un agente de acoplamiento de sólidos al 100% tal como el revestimiento superficial epóxico de polisulfuro de PolySpec un producto de "Thiokol" se utiliza para mejorar la adhesión. Los agentes de acoplamiento basados en solventes pueden atrapar una cierta concentración de solventes con alto punto de inflamación de alta presión de vapor, que pueden atacar la interfaz polimérica microcelular debido a la alta reacción exotérmica, y debilitan la interfaz de unión. Se deben tomar precauciones para eliminar cualesquier solventes atrapados en el "imprimador" de agente de acoplamiento. De acuerdo con una modalidad preferida, el agente de acoplamiento de sólidos al 100% se utiliza para mantener la integridad constante de la resistencia de unión de la interfaz. Por medio del ejemplo, el Solicitante cree que un agente de Thiokol 2233 (sólidos al 100%) proporciona valores más consistentes de resistencia de unión e índices de fallas reducidos (por ejemplo, en el orden de menos de aproximadamente 2%, cuando se compara con índices de fallas de más de aproximadamente 5% con el imprimador de CIP) . Generalmente, el aglutinante 22 retiene con seguridad las interfaces 18, 20 de las estructuras 14, 16, respectivamente, con respecto una de la otra. Ya que el aglutinante 22 se inyecta en un estado fluido entre las interfaces 18, 20, el aglutinante 22 es más probable que llene las áreas con forma irregular entre las interfaces 18, 20 y que llene los vacíos entre las interfaces 18, 20, resultando en una mayor área superficial de interfaces 18 y 20 que son contactadas por el aglutinante 22. Ya que el aglutinante 22 experimenta poca o ninguna contracción durante su curación u otra solidificación, el aglutinante 22 sigue estando en contacto con las interfaces 18 y 20 cuando se solidifican. Como resultado, el contacto de área superficial grande entre el aglutinante 22 y las interfaces 18 y 20 se mantiene y la formación de vacíos entre las interfaces 18 y 20, que puede debilitar el empalme 12, se reducen al mínimo o se eliminan. Ya que el aglutinante 22, en una modalidad, está en un estado de compresión con la finalización de la curación o solidificación para continuar ejerciendo una presión positiva contra las interfaces 18, 20, el aglutinante 22 se expande automáticamente cuando es necesario acomodar el cambio de interfaces 18, 20 o estructuras 14 y 16 con respecto entre sí debido a factores tales como interfaces 18, 20 que tienen diferentes coeficientes de expansión térmica. Como resultado, durante tal cambio, el aglutinante 22 mantiene substancialmente su área superficial de contacto con las interfaces 18, 20 sin separación de las interfaces 18, 20 Las FIGURAS 2 y 3 ilustran un ejemplo de una aplicación de la disposición de junta mostrada en la FIGURA 1 en particular, las FIGURAS 2 y 3 ilustran el uso de la disposición 12 de junta de la FIGURA 1 con un vehículo de hormigón o camión 110 mezclador (mostrado en la FIGURA 2) . El camión 110 mezclador de hormigón incluye un chasis 112, una región 114 de cabina, un tambor 116 mezclador, y un tren 118 de transmisión del tambor mezclador. El chasis 112 incluye un bastidor 120, una fuente 122 de energía, un tren 124 de transmisión, y las ruedas 126. El bastidor 120 proporciona a un camión 110 mezclador con el soporte estructural y la rigidez necesaria para llevar cargas pesadas de hormigón. La fuente 122 de energía se acopla con el bastidor 120 y comprende generalmente una fuente de energía mecánica rotacional que se deriva de una fuente de energía almacenada. Los ejemplos incluyen, pero no se limitan a, un motor de combustión interna impulsado por gas, un motor diesel, turbinas, motores impulsados por célula de combustible, un motor eléctrico o cualquier otro tipo de motor capaz de proporcionar energía mecánica. El Tren 124 de transmisión se acopla entre la fuente 122 de energía y las ruedas 126 y transfiere energía (o movimiento) desde la fuente 122 de energía hasta las ruedas 126 para propulsar el camión 110 en una dirección hacia delante o hacia atrás. El Tren 124 de transmisión incluye una transmisión 125 y una unidad 127 de reducción del extremo de la rueda. Tanto la transmisión 125 como la unidad 127 de reducción del extremo de la rueda utilizan una serie o conjunto de engranajes para ajustar el par de torsión transmitido por la fuente 122 de energía a las ruedas 126. Un ejemplo de una unidad de reducción del extremo de la rueda se describe en la Patente Norteamericana No. 6.764.085 expedida el 20 de julio de 2004, titulada GUÍA DE MUELLE SIN CONTACTO, de la cual toda su descripción se incorpora en la presente para referencia. La región 114 de cabina se acopla al chasis 112 e incluye un área encerrada desde la cual un operador del camión 110 conduce y controla por lo menos algunas de las diversas funciones del camión 110. El ensamble de transmisión o tren 118 de transmisión se acopla operativamente a la fuente 122 de energía y al tambor 116 mezclador y utiliza la energía o movimiento de la fuente 122 de energía para proporcionar una fuerza de rotación o par de torsión al tambor 116 mezclador. De acuerdo con una modalidad alternativa, el tren de transmisión puede ser impulsado por una fuente diferente a la fuente 122 de energía que se proporciona en el camión 110. Con referencia ahora a las FIGURAS 3 y 4, el tambor 116 mezclador incluye un cuerpo 133 de tambor, proyecciones 132, rampas 140, un ensamble 137 ó 300 de cubierta de escotilla, un anillo 139 de transmisión, y un anillo 135 de cilindro. El cuerpo 133 de tambor generalmente en un contenedor en forma de lágrima o pera que tiene una abertura 128 en un extremo (el extremo más pequeño) y un anillo 139 de transmisión (descrito en lo siguiente) acoplado al otro extremo 130 más grande o al cuerpo 133 de tambor. El cuerpo 133 de tambor incluye una capa 134 interna del tambor y una capa 136 externa del tambor. La capa 134 interna del tambor se compone de dos secciones 141 y 143 en forma de espiral que "se atornillan" o se acoplan. Cada una de las secciones 141 y 143 substancialmente es un panel plano que se forma en la conformación de un espiral alrededor de un eje que se convierte en un eje 131 central del cuerpo 133 de tambor cuando las secciones 141 y 143 se ensamblan completamente. Cada una de las secciones 141 y 143 tiene un ancho W que se extiende substancialmente en paralelo al eje 131 del cuerpo 133 de tambor (o que se extiende generalmente a lo largo de la longitud del eje central) y una longitud que circunscribe o encierra substancialmente el eje 131. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el ancho de cada sección varía a lo largo de la longitud de cada sección, por ejemplo, entre aproximadamente 15.24 centímetros (6 pulgadas) y 91.44 centímetros (36 pulgadas) . Cada una de las secciones 141 y 143 tiene un primer borde 147 que extiende la longitud de la sección y un segundo borde 149 que extiende la longitud de la sección. Cada una de las secciones 141 y 143 gira en espiral alrededor del eje 131 del cuerpo 133 de tambor para que exista un vacío entre el primer borde 147 de la sección y el segundo borde 149 de la misma sección. Este vacío proporciona el espacio que será llenado por la otra sección cuando se acople o se atornille a la primera sección. Por consiguiente, cuando las secciones 141 y 143 se ensamblen para formar la capa 134 interna del tambor, el borde 147 de la sección 141 se empalmará con el borde 149 de la sección 143 y el borde 149 de la sección 141 se empalmará con el borde 147 de la sección 143. Se forma una costura 158 donde los bordes de las secciones 141 y 143 se empalman entre sí. Una vez que se han ensamblado las dos secciones de la capa 134 interna del tambor, la capa 136 externa del tambor se forma como una capa continua alrededor de la superficie exterior de la capa 134 interna del tambor. Por consiguiente, la capa externa 134 del tambor se extiende continuamente desde un extremo del cuerpo de tambor hasta el otro y abarca las costuras entre las secciones 141 y 143. La capa 136 externa del tambor es una capa estructural que se forma de un material compuesto reforzado con fibra aplicado al enrollar fibras revestidas con resina alrededor de la superficie exterior de la capa 134 interna del tambor. De acuerdo con una modalidad, la resina es Hetron 942, o Hetron 6505-O57A disponible de Ashland Chemical, en Dublin, Ohio, y las fibras son fibra de vidrio, de preferencia Vidrio 2400 Tex E (aproximadamente 206 yardas/libras) . De acuerdo con una modalidad, el ángulo al cual se enrollan las fibras alrededor del tambor en el eje principal (el lugar en el cual el cuerpo 133 de tambor tiene el diámetro más grande) es aproximadamente 10.5 grados con respecto al eje 131 del cuerpo 133 de tambor. Durante el proceso de devanado, las fibras revestidas con resina se envuelven generalmente desde un extremo del tambor al otro. De acuerdo con una modalidad, las fibras se proporcionan en una cinta o paquete que tiene aproximadamente 250 milímetros de ancho e incluye 64 cabos. La cinta de fibras se envuelve alrededor del tambor para que exista aproximadamente 50% de solapamiento entre cada paso de la cinta. El embalaje de las fibras de extremo a extremo, ayuda a proporcionar al tambor 116 con el soporte estructural para soportar las diversas fuerzas que se aplican al tambor 116 en una variedad de diferentes direcciones. De acuerdo con una modalidad ejemplar, las proyecciones 132 y las rampas 140 se forman integralmente como un solo cuerpo unitario con secciones 141 y 143. Cada una de las secciones 141 y 143, y las proyecciones y rampas correspondientes, se forman a través de un proceso de moldeo por inyección del poliuretano impregnado con un agente de deslizamiento, y la capa 136 externa del tambor se forma utilizando fibras de fibra de vidrio revestidas con una resina. De acuerdo con otras modalidades alternativas, la capa interna del tambor y/o la capa externa del tambor se pueden formar de cualquiera de uno o más de una variedad de diferentes materiales que incluyen, pero no se limitan a, polímeros, elastómeros, cauchos, cerámicas, metales, compuestos, etc. De acuerdo con aún otras modalidades alternativas, otros procesos o componentes se pueden utilizar para construir el tambor. Por ejemplo, de acuerdo con varias modalidades alternativas, la capa interna del tambor se puede formar como un solo cuerpo unitario, o de cualquier número de piezas, componentes, o secciones separados. De acuerdo con otras modalidades alternativas, la capa interna del tambor, o cualquiera de las secciones que componen la porción de la capa interna del tambor, se puede formar utilizando otros métodos o técnicas. De acuerdo con aún otras modalidades alternativas, la capa externa del tambor puede ser aplicada sobre la capa interna del tambor utilizando cualquiera de uno o más de un número de diferentes métodos o técnicas. Todavía con referencia a la FIGURA 4, las proyecciones 132a y 132b se acoplan con las secciones 141 y 143, respectivamente, y se extienden internamente hacia el eje 131 central del cuerpo 133 de tambor y a lo largo de la longitud de la sección respectiva. Por consiguiente, dos proyecciones 132a y 132b substancialmente idénticas se acoplan a la capa 134 interna del tambor y giran en espiral alrededor de la superficie interna de la capa 134 interna del tambor en la forma de un espiral de Arquímedes . En una modalidad, la proyección 132a y 132b se extiende desde un extremo axial del cuerpo 133 de tambor a través de un punto medio axial del cuerpo 133 de tambor. Las proyecciones 132a y 132b están separadas circunferencialmente alrededor del eje 131 por aproximadamente 180 grados. Ya que las proyecciones 132a y 132b son substancialmente idénticas, otras referencias a las proyecciones se referirán simplemente a la "proyección 132" cuando se discuta cualquier (o ambas) proyección 132a y 132b. Una proyección y una o más rampas se acoplan a cada sección de la capa 134 interna del tambor. Ya que la proyección y las rampas que se acoplan a cada sección incluyen características y los elementos substancialmente idénticos, donde es apropiado, la proyección y las rampas que se acoplan a una sección serán descritas, siendo entendido que la proyección y las rampas de la otra sección son substancialmente idénticas. La FIGURA 5 ilustra la proyección 132 y las rampas 140a y 140b, que se acoplan a la sección 141, en mayor detalle. La proyección 132 (por ejemplo, aleta, lámina, paleta, tornillo, formación, etc.) incluye una porción 142 base, una porción 144 intermedia, y una porción 146 extrema. La porción 142 base se extiende internamente desde la sección 141 hacia el eje del tambor 116 y sirve como un área transitoria entre la sección 141 y la porción 144 intermedia de la proyección 132. Tal área transitoria es benéfica ya que tiende a reducir concentraciones de tensión en la porción 142 base que puede resultar de la aplicación de fuerza a las proyecciones 132 por el hormigón. La reducción de las concentraciones de tensión tiende a reducir la probabilidad de que la proyección 132 fallará debido a la fatiga. Para proporcionar el área transitoria, la porción 142 base es redonda o ahusada en cada lado de la proyección 132 para proporcionar una transición gradual de la sección 141 a la porción 144 intermedia. Para reducir al mínimo cualquier acumulación indeseada de hormigón fraguado, el radio de preferencia es mayor de 10 milímetros. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el radio es aproximadamente 50 milímetros De acuerdo con otra modalidad, el radio comienza en cada lado de la proyección 132 próxima a la sección 141 aproximadamente a siete punto sesenta y dos centímetros (tres pulgadas) de la línea central de la proyección 132 y finaliza aproximadamente a doce punto siete centímetros (cinco pulgadas) hasta la altura H de la proyección 132, cerca de la región 144 intermedia de la proyección 132. Ya que el tambor 116 gira, la orientación de cualquier sección particular de la proyección 132 cambia constantemente. Por consiguiente, para simplificar la descripción de la proyección 132, el término "altura, " cuando se utiliza con referencia a la proyección 132, se referirá a la proyección 132 de distancia que se extiende internamente hacia el eje central del tambor 116, medido desde el centro de la porción base cerca de la sección 141 hasta la punta de la porción 146 extrema. Se debe observar, sin embargo, que la altura de la proyección 132 cambia a lo largo de la longitud de la proyección 132. Por lo tanto, los lugares en los cuales comienza y/o finaliza el radio o el ahusamiento, o la distancia sobre la cual se extiende el radio o el ahusamiento, puede variar dependiendo de la altura y/o del lugar de cualquier porción particular de la proyección. De acuerdo con varias modalidades alternativas, el radio de la región base puede ser constante o puede variar. De acuerdo con otras modalidades alternativas, la transición entre la sección y la porción intermedia de la proyección se puede sesgar o puede tomar la forma de otra cierta transición gradual. Por otra parte, los lugares en los cuales puede comenzar o finalizar la transición o el ahusamiento puede variar dependiendo del material utilizado, el espesor de la pared interna del tambor, la altura de la proyección, las cargas que serán colocadas sobre la proyección, la ubicación de una porción particular de la proyección dentro, del tambor, y una variedad de otros factores . De acuerdo con cualquier modalidad ejemplar, las características del ahusamiento deben ser para que la proyección sea permitida por lo menos para doblarse parcialmente bajo cargas aplicadas por el hormigón. Sin embargo, si el ahusamiento es tal que permite que la proyección se doble demasiado, la proyección se puede fatigar rápidamente. Por otro lado, si el ahusamiento es tal que no permite que la proyección se doble lo suficiente, la resistencia del hormigón en la proyección puede forzar a la capa 134 interna del tambor y potencialmente desprender la capa interna del tambor de la capa 136 externa del tambor. La porción 144 intermedia de la proyección 132 se extiende entre la porción 142 base y la porción 146 extrema. De acuerdo con una modalidad, la porción 144 intermedia tiene un espesor de aproximadamente seis milímetros y se diseña para doblarse cuando la resistencia del hormigón se aplique a la misma. La porción 146 extrema de la proyección 132 se extiende desde la porción 144 intermedia hacia el eje del tambor 116 e incluye un miembro 148 de soporte y separadores 150. El espesor de la porción 146 extrema es generalmente mayor que el espesor de la porción 144 intermedia. Dependiendo de donde se proporciona a lo largo de la longitud de la proyección 132 una sección particular de la porción 146 extrema, el espesor agregado de la porción 146 extrema se puede centrar sobre la porción 144 intermedia para desplazarse de un lado o el otro. En algunas áreas a lo largo de la longitud de la proyección 132, la porción 146 extrema se proporciona en solamente un lado de la porción 144 intermedia (por ejemplo, el lado más cercano a la abertura 128 o el lado más cercano al extremo 130) . En tal configuración, la porción 146 extrema actúa como un reborde o pestaña que se extiende sobre un lado de la porción 144 intermedia y sirve para mejorar la capacidad de la proyección 132 para mover o mezclar el hormigón que entra en contacto con el lado de la porción 144 intermedia sobre el cual se extiende la porción 146 extrema. Debido al espesor incrementado de la porción 146 extrema con respecto a la porción 144 intermedia, la porción 146 extrema incluye una región 145 transitoria que proporciona una transición gradual de la porción 144 intermedia a la porción 146 extrema. De acuerdo con una modalidad ejemplar, la región transitoria es redonda. De acuerdo con modalidades alternativas, la región transitoria puede ser sesgada o ahusada. Para reducir al mínimo cualquier desgaste o acumulación que puedan presentarse como resultado del hormigón que pasa sobre la porción 146 extrema, la proyección 132 termina en un borde 152 redondo. De acuerdo con varias modalidades alternativas, cada una de la región base, región intermedia, y región extrema puede ser de diferentes tamaños, formas, espesores, longitudes, etc., dependiendo de la situación particular o circunstancias en las cuales se utilizará el tambor. La FIGURA 5 ilustra un miembro 148 de soporte en mayor detalle. Como se muestra en la FIGURA 5, el miembro de soporte o barra 148 de torsión es una varilla circular alargada o viga que se integra en la porción 146 extrema de la proyección 132 para proporcionar soporte estructural a la proyección 132. La barra 148 de torsión tiene una forma que corresponde con la forma tipo espiral de la proyección 132 y extiende toda la longitud de la proyección 132. Los extremos de la barra 148 tienen fibras acampanadas que se integran en la capa 134 interna del tambor. La barra 148 de torsión sirve para restringir substancialmente la capacidad de la porción 146 extrema de la proyección 132 de doblarse cuando una carga es aplicada a la proyección 132 por el hormigón, y de tal modo evitan que la proyección 132 esencialmente sea plegada o doblada por el hormigón. Aunque es suficientemente rígida para soportar la proyección 132, la barra 148 de torsión de preferencia es flexible por torsión. La flexibilidad de torsión de la barra 148 de torsión permite que soporte cargas de torsión que resultan de una cierta deflexión de la porción 146 extrema de la proyección 132. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el miembro 148 de soporte es un material compuesto que se forma sobre todo de fibras de carbono o de grafito y de una resina de uretano. De acuerdo con una modalidad ejemplar, la relación de las fibras de carbono con la resina de uretano es de 4.99 kg. (11 libras) de fibra de carbono a 4.082 kg. (9 libras) de resina de uretano. Un ejemplo de una resina de uretano es Erapol EXP 02-320, disponible de Era Polymers Pty Ltd en Australia, o Elastocast 72006R (componente de poliol) y Elastocast 55090T (componente de isocianato) disponible de BASF en los Estados Unidos. De acuerdo con modalidades alternativas, el miembro de soporte se puede formar de cualquier combinación de materiales que permitan al miembro de soporte proporcionar soporte estructural deseado y al mismo tiempo permita que la barra de torsión soporte las cargas de torsión que se pueden aplicar a la barra de torsión. Por ejemplo, la barra de torsión se puede formar de una o más fibras de fibra de vidrio y resinas de éster. De acuerdo con otras modalidades alternativas, el tamaño y la forma del miembro de soporte pueden variar dependiendo de las circunstancias particulares en las cuales utilizarán al miembro de soporte. De acuerdo con una modalidad ejemplar, el miembro 148 de soporte se forma a través de un proceso de extrusión inversa. El proceso de extrusión inversa incluye las etapas de recoger un paquete de fibras, pasar las fibras a través de un baño de resina o inyectar en una matriz, y la tracción de las fibras revestidas de resina a través de un tubo. El miembro 148 de soporte entonces se envuelve alrededor de mandril adecuadamente conformado y se deja curar para proporcionar al miembro 148 de soporte la forma deseada. Las fibras son jaladas a través del tubo por un cable de un cabrestante que se pasa a través del tubo y se acopla a las fibras. Para facilitar el acoplamiento del cable a las fibras, las fibras se doblan y el cable se une al bucle creado por las fibras dobladas. El cabrestante tira del cable a través del tubo, que, a su vez, tira de las fibras a través del tubo. De acuerdo con una modalidad ejemplar, la resina de uretano a través de la cual se pasan las fibras antes de entrar el tubo se inyecta en el tubo en varios puntos a lo largo de la longitud del tubo mientras que las fibras se están jalando a través del tubo. De acuerdo con modalidades alternativas, el miembro de soporte puede ser formado por cualquiera de uno o más de una variedad de diferentes procesos. De acuerdo con una modalidad ejemplar, la proyección 132 y las rampas 140 se forman integralmente con cada una de las secciones 141 y 143 como un solo cuerpo unitario y se forman junto con secciones 141 y 143. Como se describe en lo anterior, cada una de las secciones 141 y 143, y la proyección 132 correspondiente y las rampas 140, se forman de preferencia a través de un proceso de moldeo por inyección durante el cual se inyecta un elastómero entre los moldes. Para integrar el miembro 148 de soporte dentro de la porción 146 extrema de la proyección 132, el miembro 148 de soporte se coloca en un molde que define la forma de la proyección 32 antes de la inyección del elastómero. Para mantener al miembro 148 de soporte en la ubicación adecuada dentro del molde durante el proceso de inyección, los separadores, mostrados como muelles 150 helicoidales, se envuelven alrededor de la circunferencia del miembro 148 de soporte y se separan intermitentemente a lo largo de la longitud del miembro 148 de soporte. Cada muelle 150 es retenido alrededor de la circunferencia del miembro 148 de soporte al conectar un extremo del muelle 150 al otro. Cuando el miembro 148 de soporte y los muelles 150 se colocan en el molde antes del proceso de inyección, los muelles 150 entran en contacto con una superficie interior del molde 154 y por consiguiente retienen al miembro 148 de soporte en la ubicación adecuada dentro del molde. Cuando el elastómero se inyecta en los moldes, el elastómero fluye a través del muelle 150 y rodea (por ejemplo, incorpora, encapsula, etc.,) cada uno de sus espirales. Como resultado, existe un flujo continuo del elastómero a través del muelle 150, de modo que si el elastómero no se une con seguridad a los espirales del muelle 150, las áreas a lo largo de la proyección 132 donde no se colocan los muelles 150 no son más débiles significativamente que las áreas a lo largo de la proyección 132 donde no existen separadores de muelle 150. De acuerdo con varias modalidades alternativas, otros materiales y estructuras se pueden utilizar como separadores. Por ejemplo, el separador se puede formar de cualquiera de uno o más de una variedad de materiales, que incluyen polímeros, elastómeros, metales, cerámicas, madera, etc. El separador también puede ser cualquiera de una variedad de diferentes formas y configuraciones, que incluyen pero no se limitan a, circulares, rectangulares, triangulares, o cualquier otra forma. Por otra parte, el separador puede no rodear substancialmente al miembro de soporte, sino más bien puede incluir uno o más miembros que se proporcionan intermitentemente alrededor de la periferia del miembro de soporte. De acuerdo con otras modalidades alternativas, el separador puede ser un disco plano o un cilindro que tiene un diámetro exterior que entra en contacto con la superficie interior del molde y una abertura a través de la cual pasa el miembro de soporte. El disco plano o cilindro también puede incluir una pluralidad de aberturas que se extienden a través de los mismos para permitir el flujo continuo del elastómero inyectado a través de por lo menos algunas áreas del disco. El ensamble 137 de cubierta de escotilla comprende una disposición de una o más estructuras configuradas para cerrar o cubrir en forma liberable una escotilla que abre a través del cuerpo 133 de tambor. En una modalidad, el ensamble 137 de cubierta de escotilla puede comprender un ensamble de cubierta de escotilla similar al mostrado en la Solicitud de Patente Internacional No. de Serie PCT/US2003/025654 titulada ESCOTILLA DE TAMBOR MEZCLADOR, presentada el 15 de agosto de 2003, por Anthony Khouri , William Rogers y Peter Saad, en donde toda la descripción de tal solicitud se incorpora en la presente para referencia. En otras modalidades, el ensamble 137 de cubierta de escotilla puede tener otras configuraciones. En algunas modalidades, el ensamble 137 de cubierta de escotilla puede ser omitido donde el cuerpo 133 de tambor omite una escotilla. El anillo 139 de transmisión (también conocido como rueda dentada, cruceta, cadena tipo margarita, etc.,) está situado en un extremo del cuerpo 133 de tambor y configurado operativamente para acoplar el tambor 116 al tren 118 de transmisión. El anillo 36 de cilindro se configura para servir como superficie contra la cual los cilindros 64 acoplados al bastidor 20 se montan conforme el tambor 116 gira. Ejemplos de construcciones potenciales para el anillo 139 de transmisión se encuentran en la Solicitud de Patente Internacional No. De Serie PCT/US03 /25656 titulada Tambor Mezclador y presentada el 15 de agosto de 2003 por Anthony Khouri, William Rogers y Peter Saad, en donde toda la descripción de esta solicitud se incorpora en la presente para referencia. Ejemplos adicionales del anillo 139 de transmisión se encuentran en la Solicitud de Patente Co-pendiente Norteamericana No. De Serie 11/275290 y presentada el 12/21/2005 por George Altounian, y titulada Composiciones Curables de Resina de Poliéster en donde en donde toda la descripción de tal solicitud se incorpora en la presente para referencia . El anillo 135 de cilindro comprende generalmente a miembro circular o anular que se ajusta alrededor del cuerpo 133 de tambor exterior entre los extremos del cuerpo 133 de tambor. El anillo 135 de cilindro se configura para servir como superficie contra la cual los cilindros u otros miembros de soporte se montan mientras que el tambor 116 gira. El anillo 135 de cilindro es asegurado al cuerpo 133 de tambor por el aglutinante 22 como se describe en lo anterior con respecto a la FIGURA 1. La FIGURA 6 ilustra el aseguramiento del anillo 135 de cilindro al cuerpo 133 de tambor. En el ejemplo mostrado en la FIGURA 6, el anillo 135 de cilindro se coloca sobre un soporte 210 del cuerpo de tambor. El soporte 210 del cuerpo de tambor comprende una o más estructuras configuradas para engranar y soportar el cuerpo 133 de tambor en una posición predefinida con respecto al anillo 135 de cilindro mientras que el aglutinante 22 se inyecta entre el anillo 135 de cilindro y el cuerpo 133 de tambor. En la modalidad ilustrada particular, el soporte 210 del cuerpo de tambor también soporta el anillo 135 de cilindro. En una modalidad, el soporte 210 del cuerpo de tambor comprende un miembro de soporte anular que tiene una superficie 212 circunferencial interna que tiene un diámetro para engranar el cuerpo 133 de tambor y una superficie 214 axial sobre la cual puede descansar el anillo 135 de cilindro. En una modalidad particular, soporte 210 del cuerpo de tambor comprende un anillo compresible. En una modalidad particular, el soporte 210 del cuerpo de tambor comprende un anillo inflado a través del cual se coloca parcialmente el cuerpo 133 de tambor y sobre el cual se soporta el anillo 135 de cilindro. El soporte 210 del cuerpo de tambor soporta el anillo 135 de cilindro en una ubicación con respecto al cuerpo 133 de tambor de modo que se forma un vacío 216 entre el cuerpo 133 de tambor y el anillo 135 de cilindro. Como se muestra por la FIGURA 6, un sistema 220 de inyección es proporcionado para inyectar el aglutinante 22 (mostrado en la FIGURA 1) en el vacío 216. El sistema 220 de inyección facilita la nucleación del aglutinante 22 para que el aglutinante 22 se expanda dentro del vacío 216 en contacto con las superficies 224 exteriores del cuerpo 133 de tambor y las superficies 226 del anillo 135 de cilindro que parcialmente forman el vacío 216 y que sirven como interfaces entre el tambor 133 y el anillo 135 de cilindro. El sistema 220 de inyección continúa inyectando el aglutinante 22 dentro del vacío 216 para que el aglutinante 22 se coloque en compresión entre las superficies 224 y 226. Como se discute en lo anterior, con respecto a la FIGURA 1, el aglutinante 22 se configura para que el aglutinante solidifique mientras permanece en contacto con las superficies 224 y 226 para proporcionar una junta confiable entre el cuerpo 133 de tambor y el anillo 135 de cilindro para mantener el anillo 135 de cilindro asegurado al cuerpo 133 de tambor a pesar de los diferentes coeficientes potenciales de expansión térmica entre el cuerpo 133 de tambor y el anillo 135 de cilindro. Como se discute en lo anterior, y en el ejemplo particular mostrado, el cuerpo 133 de tambor se forma substancialmente de materiales no metálicos. En el ejemplo particular mostrado, el anillo 135 de cilindro se forma de uno o más materiales metálicos o aleaciones de los mismos. La construcción no metálica del cuerpo 133 de tambor permite al cuerpo 133 de tambor ser fabricado más económicamente, ser de un peso más ligero y ser limpiado más fácilmente. Al mismo tiempo, la construcción metálica del anillo 135 de cilindro proporciona al anillo 135 de cilindro con la resistencia adicional para soportar el cuerpo 133 de tambor. La naturaleza no metálica del cuerpo 133 de tambor y la naturaleza metálica del anillo 135 de cilindro dan lugar a que al cuerpo 133 de tambor y al anillo 135 de cilindro tengan coeficientes distintos de expansión térmica. A pesar de esta diferencia, el aglutinante 22 mantiene al anillo 135 de cilindro en acoplamiento seguro con el cuerpo 133 de tambor durante fluctuaciones de temperatura. El aglutinante 22 también mantiene al anillo 135 de cilindro en acoplamiento seguro con el cuerpo 133 de tambor durante la carga desigual contra el anillo 135 de cilindro. En la modalidad particular ilustrada, el cuerpo 133 de tambor se forma substancialmente de una o más capas de poliuretano sobrepuestas con una o más capas de fibra de vidrio. El anillo 135 de cilindro se forma de aluminio. En otras modalidades, el cuerpo 133 de tambor se puede formar de otros materiales no metálicos o metálicos. El anillo 135 de cilindro también se puede formar de otros materiales metálicos o no metálicos. El sistema 220 de inyección puede tener varias configuraciones dependiendo del aglutinante 22. En una modalidad en la cual el aglutinante 22 incluye microfibras, el sistema 220 de inyección se puede configurar para agitar las microfibras dispersadas dentro del aglutinante 22 para que el gas o aire se introduzca en el aglutinante 22 para nuclear el aglutinante 22. En otra modalidad, el sistema 220 de inyección se puede configurar para inyectar el gas en el aglutinante 22 para facilitar la nucleacion del aglutinante 22. En aún otra modalidad, el sistema 220 de inyección se puede configurar para inyectar o agregar humedad o agua al aglutinante 22 antes que el aglutinante 22 se solidifique para llevar a cabo la nucleacion del aglutinante 22. En la modalidad particular ilustrada, el aglutinante 22 se inyecta dentro del vacío 216 continuamente sobre el eje del cuerpo 133 de tambor. En otras modalidades, el aglutinante 22 puede ser inyectado alternativa e intermitentemente en ubicaciones sobre el eje del cuerpo 133 de tambor. Una vez que el aglutinante 22 ha solidificado dentro del vacío 216, el soporte 210 del cuerpo de tambor se remueve del cuerpo 133 de tambor. En otras modalidades, el anillo 135 de cilindro se puede asegurar y apoyar con respecto al cuerpo 133 de tambor durante la inyección del aglutinante 22 por otros medios. De acuerdo con una modalidad, antes de la inyección del aglutinante 22, se forma un sello entre el anillo 135 y el cuerpo 133 de tambor para formar un molde o una cavidad cerrada entre los mismos. En una modalidad, un sello de silicón es aplicado entre el anillo 135 y el cuerpo 133 de tambor para formar el molde cerrado. Se proporciona vacíos dentro del sello que tienen dimensiones estrechamente controladas para servir como ventilaciones para controlar la presión dentro del "molde" durante la inyección del aglutinante 22. En una modalidad, las ventilaciones se dimensionan para que haya una contrapresión dentro del molde durante la inyección de entre aproximadamente 0.483 y 0.689 bares (7 y 10 PSI) . Esta contrapresión resulta en el aglutinante inyectado (poliuretano de MDI basado en glicol del éter de politetrametileno (PTMEG) en una modalidad) que tiene una densidad en molde menor que su densidad de elevación libre. Como resultado, el proceso es bien adecuado para que "un sistema de soplado de agua" utilice el agua para formar dióxido de carbono como el agente de nucleación mientras que proporciona al aglutinante 22 con celdas cerradas de resistencia y forros integrales a lo largo de cada una de las celdas . Cunado se comparan con otros agentes de nucleación tales como Freón, el dióxido de carbono del agua es menos volátil y menos difícil de manejar. En una modalidad, el aglutinante 22 tiene una densidad de elevación libre de entre aproximadamente 0.48 y 0.60 mientras que tiene una densidad en molde de 0.9. La siguiente Tabla 1 proporciona un ejemplo de un proceso para formar el aglutinante 22 con un ajuste de compresión de 2.68%. En otras modalidades, el aglutinante 22 puede tener otras formulaciones y se puede formar en otras maneras .

TABLA 1 Cargas de Poliol del Poliéter (Poliol basado en FIMEG) para Material para Superficie de Rodadura Extensible Elemento Material de Partida del Poliol % 1 BASF 95A No promovido 99.500% 2 Catalizador de acmina terciaria Nlax Al al 10% 0.015% 3 Catalizador de estaño UL-29 al 10% 0.018% 4 Tensioactivo L-5309 0.290% 5 Agua Destilada 0.180& Prepolímero de MDI/PIMB3 basado en Isocianato 18% NX> Relación en Peso de ISO/OH 133/100 Datos de QC de Uretano Objetivo Mínimo Máximo * Tiempo de Formación de Crema 1 min. 40 seg. 1 min. 20 seg.

* Tiempo de Formación de Gel 2 min. 30 seg. 2 min. 3 min. * Tiempo Libre de Pegajosidad 4 min. 3 min. 30 seg. 4 min. 30 seg.

* Tiempo de Elevación Libre 5 min. 4 min . 6 min , * Densidad de Elevación Libre 0.52 0.48 0.56 * Dureza de Puntal A 10 min. 22.5 15 30 * Dureza de Puntal A 20 min. 37.5 30 45 Temperatura ISO 58.889 C (138 F) Temperatura del POLIOL 42.222 C (108 F) Temperatura del Anillo (135) 26.667 C (80 F) Temperatura del Tambor (133) 26.667 C (80 F) Proporción de Flujo de la Máquina 434 g/seg. Propiedades Mecánicas Resistencia a la Compresión 82.737 bares (1200 psi) Coeficiente de Compresión 3.86 ksi Resistencia a la Tensión 117.831 bares (1709 psi) Coeficiente de Tensión 3.33 ksi Elasticidad al Rompimiento 372% Fatiga (Prueba de Duración) 3 MM ciclos La Tabla 2 proporciona un ejemplo de un proceso para formar el aglutinante 22 la fibra triturada reforzada y un ajuste de compresión de 3.57%.

TABLA 2 Cargas de Poliol del BDliéter (Poliol basado en PIMEB con fibra triturada) para Material para Superficie de Rodadura Extensible Elemento Material de Partida del Poliol % 1 BASF 95A No promovido 70.947% 2 Catalizador de acmina terciaria Nlax Al al 10% 0.013% 3 Catalizador de estaño UL-29 al 10% 0.015% 4 Tensioactivo L-5309 0.280% 5 Fibra Triturada 9007D 9.540% 6 Fibra Triturada 6808 18.580% 7 agente de liberación de aire BYK-410 0.500% 8 Agua Destilada 0.150& 100.03% Prepolí ero de MDI/PIMEG basado en Isocianato 18% N30 Relación en Peso de ISO/CH 92.4/100 Datos de CC de Uretano Objetivo Mínimo Máximo Tiempo de Formación de Crema 32 seg. 30 seg. 50 seg. Tiempo de Formación de Gel 79 seg. 70 seg. 90 seg. Tiempo Libre de Pegajosidad 102 seg . 90 seg . 120 seg Tiempo de Elevación Libre 146 seg . 120 seg 165 seg Densidad de Elevación Libre 0 . 51 0 .48 0 . 56 Dureza de Puntal A 10 min . 30 20 Dureza de Puntal A 20 min . 45 Temperatura ISO 43 . 333 C ( 110 F) Temperatura del POLIOL 43 . 333 C ( 110 F) Temperatura del Anillo ( 135 ) 26 . 667 C ( 80 F) Temperatura del Tambor ( 133 ) 26 . 667 C ( 80 F) Proporción de Flujo de la Máquina 304 g/seg . Propiedades Mecánicas Resistencia a la Compresión 71.499 bares (1037 psi) Coeficiente de Compresión 3.67 ksi Resistencia a la Tensión 140.239 bares (2034 psi) Coeficiente de Tensión 17.14 ksi Elasticidad al Ronpimiento Fatiga (Prueba de Duración) 25 000 ciclos * Que será realizado en cada lote 1¾t¾???p? pinto; Abrir el tambor de 208.198 litros (55 galones) del Elemento 1 y colocar una mezcladora de tambor en el mismo. Encender la mezcladora y separar por peso los Elementos 2, 3, 4, 5, 6, 7, y 8 en contenedores separados. Es mejor ponderar los Elementos 2 y 3 en jeringas de 100 mL y los Elementos 4 y 5 en tazas de plástico de un litro. Agregar cada ingrediente al tambor de material mientras está mezclando la mezcladora. Mezclar durante 2 horas después de que se ha agregado el Elemento final. Un ejemplo de un método de prueba de duración es como sigue: un mezclador de tambor se monta en un chasis. El mezclador de tambor se gira a una proporción de 25.000 ciclos/día, (por ejemplo, de aproximadamente 17 revoluciones/minuto) . La temperatura corriente está entre 32.222 °C a 37.778 °C (900°F a 100°F) . El mezclador se carga con aproximadamente 12,700.586 kg. (28.000 libras) de granito triturado de 3.81 cm. (1.5") inundada con agua. Un medidor de deformación se monta en la armadura exterior del tambor para medir la deformación durante la fatiga y se compara contra el análisis de elemento finito para la integridad estructural. El espesor de la paleta mezcladora en espiral dentro del tambor se mide aproximadamente cada 250.000 ciclos. El ciclo de vida de un tambor de acero se cree que es de aproximadamente 1.2 MM ciclos. Los Solicitantes creen que la vida de un tambor compuesto de esta tecnología actual de innovación debe exceder aproximadamente 2 MM ciclos. Las FIGURAS 7-9 ilustran un ejemplo particular del anillo 135 de cilindro (FIGURA 7) y su aseguramiento al cuerpo 133 de tambor por el aglutinante 22 (FIGURAS 8 y 9) . La FIGURA 7 ilustra una pila de seis anillos 135 de cilindro individuales antes de ser asegurada al cuerpo 133 de tambor. Como se muestra por la FIGURA 7, cada anillo 135 de cilindro es formado de un material metálico, tal como aluminio, y tiene una sección representativa en forma de "U" generalmente invertida. En la modalidad particular mostrada, cada anillo 135 de cilindro tiene una configuración en forma de II. Como se muestra por la FIGURA 9, cada anillo 135 de cilindro incluye una interfaz opuesta al cuerpo 133 de tambor al proporcionar múltiples superficies 230, 232, 234 y 236 contra las cuales se solidifica el aglutinante 22 después de que se inyecta en el vacío 216. Las superficies 230 confrontan la superficie exterior del cuerpo 133 de tambor. Las superficies 232 y 234 se extienden en una dirección no paralela lejos de la superficie 230. La superficie 236 interconecta las superficies 232 y 234 para formar un canal 240 en forma de "U" invertida que forma parte del vacío 216. Como se muestra por la FIGURA 7, cada anillo 135 de cilindro incluye además múltiples estructuras 242 de reborde separadas que abarcan el canal 240. En particular, cada estructura 242 de reborde se extiende entre las superficies 232 y 234 mientras que es separada de la superficie 236. En una modalidad, las estructuras 242 comprenden barras o varillas que tienen extremos opuestos asegurados a la superficie 232 y 234, tal como por soldadura o al ser vaciada integralmente como parte de un cuerpo unitario integral con el resto del anillo 135 de cilindro. Las estructuras 242 refuerzan al anillo 135 de cilindro al poner rígidas adicionalmente otras superficies 232 y 234. Al mismo tiempo, cada estructura 242 de reborde proporciona un dispositivo de interbloqueo mecánico entre el anillo 135 de cilindro y el aglutinante 22. En particular, durante su inyección en el vacío 216 y en el canal 240, el aglutinante 22 fluye completamente sobre cada estructura 242 de reborde para encapsular cada estructura 242 de reborde. Con la solidificación mientras que está en contacto con la estructura 242 de reborde, el aglutinante 22 bloquea el anillo 135 de cilindro en su lugar. En otras modalidades, la estructura 242 de reborde puede tener otras formas y configuraciones. Por ejemplo, en otras modalidades, la estructura 242 de reborde puede proyectarse alternativamente de la superficie 236 e incluir una porción estrecha del cuello y una porción alargada de cabeza sobre las cuales el aglutinante 22 puede fluir y solidificarse para capturar o bloquear mecánicamente el anillo 135 de cilindro. En otras modalidades, la estructura 242 de reborde puede ser omitida. Como se muestra por la FIGURA 9, el aglutinante 22, al ser solidificado sustancialmente, si no se llena todo el vacio 216, incluye el canal 240. El aglutinante 22 se extiende entre y está en contacto simultáneo con ambas superficies 230 y la superficie exterior del cuerpo 133 de tambor. El aglutinante 22 también está en contacto simultáneo con la superficie 236 y la superficie exterior opuesta del cuerpo 133 de tambor. Además, el aglutinante 22 está en contacto simultáneo con las superficies 232 y 234 así como también en contacto con las estructuras 242 de reborde (mostradas en el FIGURA 7) . Como resultado, el aglutinante 22 tiene un área relativamente grande de contacto superficial con el anillo 135 de cilindro y con el cuerpo 133 de tambor para retener con seguridad el anillo 135 de cilindro al cuerpo 133 de tambor. Además, ya que el aglutinante 22 llena enteramente el vacío 216, se reducen o eliminan los vacíos donde puede presentarse la corrosión o degradación de material. Como se observa en lo anterior, ya que el aglutinante 22 se solidifica bajo compresión entre el cuerpo 133 de tambor y el anillo 135 de cilindro, el aglutinante 22 se expande automática y naturalmente para acomodar el movimiento del anillo 135 de cilindro con respecto al cuerpo 133 de tambor provocado por diferentes coeficientes de expansión térmica o de distribución desigual de carga. En el ejemplo mostrado en las FIGURAS 6-9, el aglutinante 22 se ilustra como asegurando el anillo 135 de cilindro y el cuerpo 133 de tambor. En otras modalidades, el aglutinante 22 puede utilizarse para asegurar los anillos u otros miembros anulares alrededor y a otras estructuras tales como depósitos, tanques de fluido, depósitos de gas y similares. En otras modalidades, el aglutinante 22 también puede utilizarse para asegurar otras bandas y estructuras tipo anillo (no necesariamente circular o anular) sobre otras estructuras o dentro y en otras estructuras. En lugar de asegurar un primer miembro y un segundo miembro entre sí, en donde uno de los miembros encierra o se extiende totalmente sobre el otro, el aglutinante 22 también puede utilizarse para asegurar otras estructuras adyacentes o de lado a lado. Por ejemplo, el aglutinante 22 puede utilizarse para asegurar las estructuras que tienen interfaces o superficies que se extienden en forma opuesta entre sí o que se extienden en perpendicular o en forma oblicua entre sí. En el ejemplo mostrado en las FIGURAS 10A y 10B, el aglutinante 22 se ha moldeado en la forma de amortiguador de rebotes de suspensión para probar su valor de ajuste de compresión. Se desarrolló un aglutinante 22 con varios valores de ajuste de compresión que varían de aproximadamente 4 a 1.68% en deflexión al 25% y comprimido durante 22 horas a temperatura ambiente y aproximadamente 50% con respecto a la humedad. El Solicitante ha encontrado que un aglutinante con un ajuste de compresión más alto que aproximadamente 3.5% tiende a fallar en fatiga (después de aproximadamente 25.000 ciclos), mientras que un aglutinante que tenía un ajuste de compresión de aproximadamente 2.68% resistió con éxito más de 3 MM ciclos en fatiga sin falta. El Solicitante cree que la característica de compresión ajustada adecuadamente del aglutinante tiende a mostrar la capacidad de un polímero para absorber y liberar la energía (efecto absorbedor de choques) con un mínimo de deformación permanente. Una deformación permanente se puede considerar como contracción provocada por la fatiga. La contracción tiende a incrementar la tensión interfacial entre el material de aglutinante de polímero microcelular y el substrato, el cual tiende a debilitar la resistencia de unión. En el ejemplo mostrado en las FIGURAS 11A y 11B, el aglutinante 22 puede ejercer tensión en la interfaz 135 y/o 133 si el material de aglutinante está bien unido en ambas interfaces de acuerdo con el análisis del elemento finito del Solicitante, y se cree que es debido al encogimiento térmico provocado por la reacción exotérmica (por ejemplo, aproximadamente 0.5% de encogimiento térmico). El Solicitante cree que la tensión resultante con ambas interfaces unidas al material de aglutinante puede ser tanto como 20.684 bares (300 PSI (libras por pulgada cuadrada)) (como se muestra en la imagen representativa de la Figura 11A) , mientras que, si el material de aglutinante es "desunida" intencionalmente en una interfaz, el nivel de tensión en la superficie de la interfaz opuesta se reducirá sustancialmente (por ejemplo, una reducción de tensión de aproximadamente 20.684 bares (300 PSI) a aproximadamente 41.369 bares (60 PSI)) (como se muestra en la imagen representativa de la Figura 11B) . De acuerdo con una modalidad de un mezclador comercial de tambor, puede ser deseable mejorar las características de interconexión de la interfaz 133 en la superficie del tambor (es decir, la superficie compuesta del tambor) . Para obtener la reducción de tensión entre el material de aglutinante y la interfaz 133 de tambor, el Solicitante cree que la desunión de la interfaz 135 entre el material de aglutinante y el anillo de cilindro puede ser muy prometedora. Una forma de lograr la desunión en la interfaz 135 es revestir un anillo de acero de cilindro con un agente de desunión, tal como un imprimador, y precurar el imprimador antes de inyectar el material aglutinante en la cavidad entre el anillo de cilindro y la superficie del tambor. De acuerdo con otras modalidades, otros materiales y procesos se pueden utilizar para desunir con eficacia la interfaz. Con referencia a las FIGURAS 12A y 12B, un agente de acoplamiento se puede utilizar para mejorar la adhesión entre el material de aglutinante de la junta y la superficie del tambor en la interfaz 133. Por medio del ejemplo, los Solicitantes han encontrado que el uso de un agente de acoplamiento epóxico en la superficie del tambor resultó en una resistencia de adhesión de la tensión interfacial entre el anillo de cilindro y la superficie del tambor de aproximadamente 48.263 bares (700 PSI) se pudo obtener (véase FIGURA 12B en la cual la separación del anillo de cilindro de una superficie del tambor resultó en la deslaminación de las porciones de la interfaz de superficie del tambor) . En contraste, los Solicitantes han encontrado que sin el uso de un agente de acoplamiento, una reducción en la resistencia de adhesión de la tensión interfacial entre el anillo de cilindro con el material de aglutinante y la superficie del tambor de aproximadamente 20.684 bares (300 PSI) se obtuvo (véase FIGURA 12A en la cual la separación de un anillo de cilindro de una superficie de tambor resultó en la deslaminación mínima de la interfaz de superficie del tambor. Aunque la presente descripción se ha descrito con referencia a las modalidades ejemplares, trabajadores con experiencia en la técnica reconocerán que cambios se pueden realizar en forma y detalle sin la separación del espíritu y alcance de la materia objeto reclamada. Por ejemplo, aunque diferentes modalidades ejemplares se pudieron haber descrito como incluyendo una o más características que proporcionan uno o más beneficios, se contempla que las características descritas se pueden intercambiar entre sí o combinarse alternativamente entre sí en las modalidades ejemplares descritas o en otras modalidades alternativas. Ya que la tecnología de la presente descripción es relativamente compleja, no todos los cambios en la tecnología son previsibles. La presente descripción descrita con referencia a las modalidades ejemplares y establecidas en las siguientes reivindicaciones se pretende de manifiesto para ser tan amplias como sea posible. Por ejemplo, a menos que se observe específicamente lo contrario, las reivindicaciones que narran un solo elemento particular también comprenden una pluralidad de tales elementos particulares .

Claims (42)

1. REIVINDICACIONES 1. Un aparato que comprende : una primera interfaz ; una segunda interfaz; un aglutinante inyectado entre la primera interfaz y la segunda interfaz; y que se expande y solidifica contra la primera interfaz y la segunda interfaz .
2. 2. El aparato de la Reivindicación 1, en donde el aglutinante es de celdas cerradas.
3. 3. El aparato de la Reivindicación 1, en donde el aglutinante tiene una densidad de elevación libre mínima de aproximadamente 0.45 g/cc. y un máximo en densidad en molde de aproximadamente 1.0 g/cc.
4. 4. El aparato de la Reivindicación 1, en donde el aglutinante incluye un primer material y microfibras.
5. 5. El aparato de la Reivindicación 1, en donde el aglutinante se cura totalmente mientras que está contra la primera interfaz y la segunda interfaz .
6. 6. El aparato de la Reivindicación 1, en donde el aglutinante solidificado entre la primera y segunda interfaz tiene una compresión de menos de o igual a aproximadamente 3.5 por ciento .
7. 7. El aparato de la Reivindicación 1, que incluye un tambor mezclador de hormigón que tiene una superficie exterior proporcionada por la primera interfaz .
8. 8. El aparato de la Reivindicación 7, que incluye un anillo que proporciona la segunda interfaz .
9. 9. El aparato de la Reivindicación 1, en donde la primera interfaz se proporciona por una primera estructura que tiene un primer coeficiente de expansión térmica y en donde la segunda interfaz se proporciona por una segunda estructura que tiene un segundo coeficiente distinto de expansión térmica.
10. 10. El aparato de la Reivindicación 1, en donde la segunda interfaz es parte de una cavidad opuesta a la primera interfaz y en donde el aglutinante solidificado llena totalmente la cavidad.
11. 11. El aparato de la Reivindicación 10, que incluye una estructura que se extiende de un primer lado de la cavidad hasta un segundo lado opuesto de la cavidad, en donde el aglutinante es celular y su relación en por ciento de la densidad de elevación libre a su densidad en molde es del 33% al 47%, donde su densidad de elevación libre varía de 0.48 a 0.6 g/cc y su densidad máxima en molde es 0.9 g/cc.
12. 12. El aparato de la Reivindicación 1, en donde la primera interfaz se forma de un material metálico y en donde la segunda interfaz se forma de un material no metálico.
13. 13. El aparato de la Reivindicación 1, en donde el aglutinante se forma de una combinación de polisocianato, un poliol y un agente de nucleación.
14. 14. El aparato de la Reivindicación 1, en donde el agente de unión se forma de una combinación de un polisocianato , un poliol y un ingrediente tixotrópico.
15. 15. El aparato de la Reivindicación 14, en donde el ingrediente tixotrópico comprende fibra triturada.
16. 16. El aparato de la Reivindicación 1, en donde el agente de unión se forma de una combinación de un polisocianato, un poliol y agua.
17. 17. Un aparato que comprende: una primera superficie; una cavidad opuesta a la primera superficie y por lo menos formada parcialmente por una segunda superficie; un agente de desunión aplicado por lo menos a una porción de la segunda superficie; y un aglutinante inyectado en la cavidad, el aglutinante se expande y solidifica para llenar la cavidad y entrar en contacto con la primera superficie.
18. 18. El aparato de la Reivindicación 17, que incluye un agente de unión en la primera superficie que asegura el aglutinante a la primera superficie.
19. 19. El aparato de la Reivindicación 17, que incluye una estructura que se extiende desde un primer lado de la cavidad hasta un segundo lado opuesto de la cavidad, en donde el aglutinante se extiende totalmente sobre la estructura.
20. 20. Un tambor mezclador de hormigón que comprende: un cuerpo de tambor que tiene una superficie interior y una superficie exterior; una paleta que se extiende desde la superficie interior; un anillo sobre el cuerpo de tambor; y un material de elastómero de poliuretano microcelular bajo compresión entre el anillo y el cuerpo de tambor .
21. 21. El tambor de la Reivindicación 20, en donde el material microcelular rodea el cuerpo de tambor.
22. 22. El tambor de la Reivindicación 20, en donde el anillo incluye una cavidad que confronta el cuerpo de tambor y en donde el material celular se recibe dentro de la cavidad.
23. 23. El tambor de la Reivindicación 22, en donde el anillo incluye una estructura que se extiende desde un primer lado de la cavidad hasta un segundo lado opuesto de la cavidad y en donde el material celular rodea la estructura.
24. 24. El tambor de la Reivindicación 20, en donde el aglutinante tiene una configuración que resulta de ser inyectado, solidificado entre el anillo y el tambor.
25. 25. El tambor de la Reivindicación 20, en donde el cuerpo de tambor tiene un primer coeficiente de expansión térmica y en donde el anillo tiene un segundo coeficiente distinto de expansión térmica, y el material microcelular tiene un tercer coeficiente de expansión térmica.
26. 26. El tambor de la Reivindicación 25, en donde el cuerpo de tambor tiene una capa estructural exterior que es no metálico y en donde el anillo tiene una capa estructural opuesta al cuerpo de tambor que es metálico.
27. 27. El tambor de la Reivindicación 26, en donde la capa estructural del cuerpo de tambor incluye fibra de vidrio.
28. 28. El tambor de la Reivindicación 27, en donde el cuerpo de tambor incluye una capa interior polimérica en la capa estructural.
29. 29. Un tambor mezclador de hormigón que comprende: un cuerpo de tambor que tiene una superficie interior y una superficie exterior; una paleta que se extiende desde la superficie interior; un anillo sobre el cuerpo de tambor, el anillo tiene un agente de desunión aplicado por lo menos parcialmente a una superficie interior del anillo; y una junta extensible bajo compresión entre el anillo y la superficie exterior del cuerpo de tambor.
30. 30. Un método que comprende: Inyecta un aglutinante entre las interfaces; nuclear el aglutinante para expandir el aglutinante en contacto con las interfaces y para ser colocado en compresión; solidificar el aglutinante mientras que está en contacto con las interfaces.
31. 31. El método de la Reivindicación 30, en donde nuclear el aglutinante incluye agitar las microfibras dispersadas dentro del aglutinante.
32. 32. El método de la Reivindicación 30, en donde nuclear el aglutinante incluye agitar un tensioactivo en el aglutinante .
33. 33. El método de la Reivindicación 32, en donde nuclear el aglutinante incluye inyectar un gas en el aglutinante .
34. 34. El método de la Reivindicación 30, en donde nuclear el aglutinante incluye agregar agua al aglutinante antes que se solidifique el aglutinante.
35. 35. El método de la Reivindicación 30, que incluye colocar un tambor que tiene una superficie externa que proporciona una primera interfaz dentro de un anillo que tiene una superficie anular interna que proporciona una segunda interfaz .
36. 36. El método de la Reivindicación 35, en donde el anillo está fuera de contacto con la superficie externa del tambor .
37. 37. Un método para unir un anillo alrededor y en un cuerpo de tambor de un tambor mezclador de hormigón, el método comprende: colocar un material celular bajo compresión entre el anillo y el cuerpo de tambor.
38. 38. El método de la Reivindicación 37, que incluye la adhesión del material celular al anillo y al cuerpo de tambor .
39. 39. El método de la Reivindicación 37, en donde colocar el material celular incluye inyectar el material entre el anillo y el cuerpo de tambor.
40. 40. El método de la Reivindicación 37, que incluye nuclear el material para formar celdas dentro del material .
41. 41. El método de la Reivindicación 37, en donde el material celular separa el anillo del cuerpo de tambor.
42. 42. El método de la Reivindicación 37, además comprende la etapa de aplicar un agente de desunión a una superficie del anillo.