KR820000247B1

KR820000247B1 - Process for stiffening and forming sheet material

Info

Publication number: KR820000247B1
Application number: KR7803190A
Authority: KR
Inventors: 고오든 호릭 죤
Original assignee: 리차아드 버언즈 메그리; 유우 에스 엠 코오포레이션
Priority date: 1978-10-23
Filing date: 1978-10-23
Publication date: 1982-03-10

Abstract

Sheet material for shoe is stiffened by chemical coating to the surface of proper part. The layer(54) is formed as follows. Soft and liquidly thermoplastic lumps (34,38) are prepared and they are poured onto the sheet material (12), and flow into the proper part of the shoe and the part can be formed with three dimensional forming before solidification. The expected stiff and elastic sheet material is completed by cooling.

Description

How to make a shoe upper

제 1 도는 본 방법을 수행하는 첫 상태에서 갑피가 고정되어 있는 위치와 기계의 일부를 보여주는 사시도이다.1 is a perspective view showing part of the machine and the position where the upper is fixed in the first state of carrying out the method.

제 2 도는 제 1 도에서 안대기 재료(lining)가 뒤로 접어 겹쳐진 상태의 갑피를 보여주는 사시도이다.FIG. 2 is a perspective view of the upper with the lining material folded back and overlapped in FIG.

제 3 도는 열가소성물질을 작용시킬 때 그 기구의 일부와 프레스(press) 요소의 상대적 위치를 보여주는 사시도이다.3 is a perspective view showing the relative position of a part of the instrument and the press element when acting upon the thermoplastic material.

제 4 도는 구두 갑피 뒤꿈치 부분에 열가소성물질을 방출하는 한 형태를 보여주는 것으로 갑피 뒷 부분 내측면의 평면도이다.4 is a plan view of the medial side of the back of the upper, showing a form of releasing thermoplastic in the oral upper heel portion.

제 5 도는 열가소성물질이 놓인 후 안대기재료가 재배열될 때 기계부품의 상대적 위치를 보여주는 사시도이다.5 is a perspective view showing the relative position of the mechanical parts when the lining material is rearranged after the thermoplastic is placed.

제 6 도는 열가소성물질의 덩이를 압축하여 막을 형성하는 단계에서 기계부품의 상대적 위치를 보여주는 사시도이다.6 is a perspective view showing the relative position of the mechanical parts in the step of forming a film by compressing the mass of thermoplastic material.

제 7 도는 제 1 도부터 제 6 도까지의 단계를 거친 후 뒤꿈치 부위를 안착시키는 때의 구두 갑피의 배열상태를 보여주는 사시도이다.7 is a perspective view showing the arrangement of the upper of the shoe when the heel portion is seated after the steps of FIGS.

제 8 도는 뒤꿈치 끝 부분에서 굳힘제(stiffener)의 막이 안대기 판재와 갑피 사이에 형성된 모습을 보여주는 부분절취 사시도이다.8 is a partial cutaway perspective view showing a film of stiffener formed between the lining plate and the upper at the heel end.

이 발명은 구두 갑피(甲皮)의 선택된 부위에 열가소성물질의 층을 입혀서 성형함으로써 그 부분을 빳빳하게 하는 방법에 관한 것이다. 즉 원하는 부위에 열가소성물질을 가하여 층(막)을 형성하고 그것이 굳기전에 원하는 형상으로 성형한 다음 식히면, 가소물이 갑피위에서 굳어서 딱딱하게 되어 갑피가 성형된 모양을 그대로 유지하게 된다.This invention relates to a method of shaping a portion of a shoe upper by coating it with a layer of thermoplastic material and molding it. That is, the thermoplastic material is added to a desired part to form a layer (film), and then molded into a desired shape before it is hardened and then cooled, and then the plasticized material is hardened on the upper and hardened to maintain the shape of the upper as it is.

미국특허 3316573호에는 구두 갑피를 빳빳하게 하는 방법이 있으나, 이 방법이란 적당한 기구를 써서 열가소성 물질을 갑피에 입혀 층을 형성하는 것이다. 열가소성물질이 갑피위에 퍼져서 층을 형성한 후 냉각되면 굳고 탄력있는 상태로 되는데 그 상태대로 모아져서 구두제조의 다음 단계로 넘어간다. 계속하여 구두를 제조하기 위해서는 열가소성물질이 입혀진 갑피를 충분히 가열하면 주조할 수 있는 상태로 되는데 이 상태에서 적당한 구두골(型)을 써서 원하는 3차원 형상으로 성형한다. 이 상태에서 식히면 코우팅(coating)된 부분은 다시 굳어져서 구두골을 떼어낸 후에도 그 모양을 유지하게 된다. 열가소성물질을 구두 갑피에 퍼지게 하기 위해서는 평평한 테이블위에 코우팅될 부분을 노출시키고 주위를 고정한다. 이러한 종래의 방법은 몇종의 구두갑피에서 발가락 끝부분을 성형하는데 널리 사용되어 왔으나 발꿈치 부분에 이 방법을 적용함은 실용적이지 못한 것으로 밝혀졌다. 즉 뒤꿈치 부분의 비교적 적은 반경과 또 구두 뒤꿈치 부분에 흔히 있는 이음매로 인해 이 부분에 전술한 특허에 기술된 방법을 적용하기가 어려웠다.U.S. Patent No. 3316573 has a method of stiffening the oral upper, but this method uses a suitable device to coat the upper with a thermoplastic to form a layer. The thermoplastic spreads over the upper to form a layer and then cools down to a firm and elastic state that is then collected and transferred to the next stage of shoemaking. In order to manufacture shoes continuously, when the upper coated with thermoplastic material is sufficiently heated, the mold can be cast. In this state, a suitable shoe bone is used to be molded into a desired three-dimensional shape. When it cools in this state, the coated portion hardens again and maintains its shape even after the shoebone is removed. To spread the thermoplastic over the shoe upper, expose the area to be coated on a flat table and fix it around. This conventional method has been widely used for shaping the toe end in some types of shoe uppers, but it has been found to be impractical to apply this method to the heel. That is, the relatively small radius of the heel portion and the seams that are common in the heel portion make it difficult to apply the method described in the aforementioned patent to this portion.

또한 미국특허 3026573호에는 구두 갑피를 성형시 연결될 부분의 구두골 사이에 고정시켜 놓고 그 사이에 녹은 열가소성물질을 주입하여 구두 갑피의 선택된 부위를 빳빳하게 하는 것이 있었다. 이와 같은 방법을 구두 뒤꿈치 부분에 적용할 때는 뒤꿈치 끝 부분이 구두골 사이에 조여진 채 열가소성물질이 주입되는 동안 최종 형태로 성형되게 된다. 그러나 이 방법은 값이 비싸며 또 각 형태와 사이즈(size)마다 각각의 형(型)을 필요로 한다. 또한 굳힘제의 주입시 요하는 압력이 너무 높고 주형부품을 단단하게 고정시킬 것이 요구되어 이로 인한 갑피재료에 손상의 우려가 있다. 그리고 막이 입혀진 갑피를 완전히 식을 때까지 주형에 고정시켜 주어야 한다. 또한 형성되는 막의 두께는 갑피와 주형사이에 생긴 공간에 따라 달라지므로 일관성 있는 작업이 어렵다.In addition, US Patent No. 3026573 has fixed the oral upper between the oral bone of the part to be connected at the time of molding and injecting the melted thermoplastic material therebetween to make the selected area of the oral upper clear. When this method is applied to the heel portion, the heel end is tightened between the shoe bones and is molded into the final shape while the thermoplastic material is injected. However, this method is expensive and requires different types for each shape and size. In addition, the pressure required to inject the stiffener is too high and it is required to secure the mold parts firmly, there is a risk of damage to the upper material. The covered upper should be fixed to the mold until it cools down completely. In addition, since the thickness of the formed film depends on the space between the upper and the mold, consistent work is difficult.

본 발명의 목적의 하나는 위에 언급한 방법들에 나타난 것과 같은 불편한 점이 없는, 특히 갑피 뒤꿈치 부분에 적용될 방법을 제공하는 것이다.One of the objects of the present invention is to provide a method to be applied to the upper heel portion, in particular without the inconvenience as indicated in the above mentioned methods.

이를 위하여 가소물의 막(층)은 미리 결정된 양의 열가소성물질 덩이를 열을 받아 부드러워진 상태로(유동성 상태) 구도 갑피의 원하는 부분에 놓고 표면위에 흘러 퍼지게 하여 형성된다. 그리고 가소물이 식어서 딱딱해 지기전에 그 부분을 원하는 3차원형상으로 성형한다.For this purpose, a film (layer) of plastics is formed by placing a predetermined amount of thermoplastic mass in a soft state (fluid state) in a desired portion of the composition upper and flowing over the surface. The parts are then molded into the desired three-dimensional shape before the plastic is cooled and hardened.

본 발명에 따른 한가지 방법으로 가소물이 가열받아 유동성 상태로 있는 동안 압력을 가하여 흘러 퍼지게 하면서 동시에 갑피와 가소물의 막을 원하는 형상으로 성형하는 방법이 있다. 열가소성물질에 압력을 가해 막을 형성한 후 계속 압착하여 (가소물이 여전히 부드러운 상태로 있는 동안) 원하는 모양으로 성형할 수도 있다. 이 방법에서는 가소물의 층을 형성하기 위해 가해진 압력이 계속하여 갑피의 예비적 형상을 부여하도록 하는데 쓰여지는 일이 많다. 선택 된 부위가 갑피의 뒤꿈치 끝부분 일때는 가소물 덩이를 압축하여 층을 만든 후 두 개의 V자형 프레스면 사이에 뒤꿈치 이음매 부분이 V형 표면 정점에 인접하게 하여 놓고 압축하여 예비성형 한다. 두 V자형 면사이의 이 면각은 대개 15°-75°사이이며, 특히 30°-60°사이가 많다. V자형 면을 사용함으로써 프레싱 작동세서 역학적인 잇점을 얻게한다. 예를 들어, 두면 사이의 각이 45°이고 선택된 부위의 면적이 18평방인치 일 때 300-3000파운드의 힘으로 프레스면을 압축하면 적당한 압축 압력 50-400psi를 얻는다. 프레스면을 V자형으로 하지 않아 이러한 잇점을 얻지 못한다면, 900-7200파운드의 힘이 필요하게 된다.One method in accordance with the present invention is a method of forming a film of an upper and a plastics into a desired shape while simultaneously applying pressure while flowing the plastics while being heated and in a fluid state. It is also possible to pressurize the thermoplastic to form a film and then continue to press to form the desired shape (while the plastic is still soft). This method is often used to ensure that the pressure applied to form the layer of plastics continues to impart a preliminary shape of the upper. When the selected area is the heel end of the upper, the plastic mass is compressed to form a layer, and then the heel joint is positioned between the two V-shaped press faces adjacent to the V-shaped surface vertex and preformed. This face angle between the two V-shaped faces is usually between 15 ° and 75 °, especially between 30 ° and 60 °. The use of the V-shaped face gives the mechanical advantage of the pressing operation. For example, if the angle between two faces is 45 ° and the area of the selected area is 18 square inches, compressing the press face with a force of 300-3000 pounds yields an appropriate compression pressure of 50-400 psi. If the press face is not V-shaped and this advantage is not achieved, a force of 900-7200 pounds is required.

V자형 프레스를 사용하여 예비적인 3차원 형상을 만들 때 갑피의 대응되는 부분은 가소물 덩이가 갑피위에 놓여지는 동안 예비적 형상과 유사한 V자형 모양으로 유지되게 된다. 특히 예비성형이 된 경우에는 갑피중 선택부위가 일반적으로 최종 형상과 대응되는 형상을 갖는 요부(凹部)로 인도되게 되며, 계속하여 가소물덩이가 놓여지고 이 요부를 보완하는 형상을 가진 프레스 요소에 의해 가소물의 층을 형성하기 위한 압력이 가해진다. 이리하여 미리 정해진 양의 가소물은 원하는 두께와 형상을 갖게 된다. 가소물이 선택된 부위를 넘어가지 않으면서 요구되는 두께를 갖게 하기 위하여서는 열가소성 물질의 양을 주의하여야 한다.When creating a preliminary three-dimensional shape using a V-shaped press, the corresponding portion of the upper is maintained in a V-shape similar to the preliminary shape while the plastic mass is placed on the upper. In particular, in the case of preforming, the selected part of the upper is generally led to a recess having a shape corresponding to the final shape, and then a plastic element is placed and the press element having a shape complementing the recess is provided. Pressure is applied to form the layer of plastics. Thus, a predetermined amount of plastics has a desired thickness and shape. Care should be taken in the amount of thermoplastic material to ensure that the plastics have the required thickness without exceeding the selected area.

압력이 프레스요소로부터 가해져서 가소물이 퍼져서 막을 형성함과 동시에 선택된 부위의 가장자리 둘레를 한정하게 하는 것이 바람직하다. 그러한 프레스 요소는 탄력있는 선형 요소를 포함하는데, 이 선형 요소는 프레스 요소가 갑피 쪽으로 움직일 때 갑피와 접촉하여 선택부위의 테두리를 한정하게 되고, 밀폐(sealing) 요소는 프레스 요소가 계속 갑피 부위로 접근하여 가소물을 압축하여 퍼지게 할 때 가소물이 제한된 범위 밖으로 새는 것을 막아준다.It is preferred that pressure is applied from the press element to spread the plastics to form a film and at the same time define the perimeter of the selected site. Such a press element includes a resilient linear element that contacts the upper to define the edge of the selection as the press element moves toward the upper, and the sealing element continues to approach the upper area. This prevents plastics from leaking out of their limited range when they are compressed and spread.

구두 제조에서는 일반적으로 갑피의 일부로서 안대기 덧붙임 판재(lining sheet material)가 포함되는데 굳힘제(가소물의 층)는 이 덧붙임 재료와 갑피 사이에 형성되게 된다. 따라서 본 발명에 의한 방법을 사용할 때는 안대기 판재가 갑피위에 쓰여지며 가소물의 덩이가 안대기 판재와 구두 갑피사이에 놓여져서 압력이 가해지면 가소물이 흘러퍼져서 안대기 판재와 갑피 사이에서 층을 형성하게 되어, 식었을 때 가소물의 층은 갑피와 안대기 판재에 모두 결합되게 된다. 안대기 재료를 쓰게 되면 구두 내부의 모양이 외관상 보기좋게 될 뿐만 아니라 발이 미끄러지지 않으며, 또한 본 방법의 수행과정에서 열가소성물질이 프레스 요소와 접촉되는 것을 막아준다.In shoe manufacture, a lining sheet material is usually included as part of the upper, and a hardening agent (layer of plastic) is formed between the upper material and the upper. Therefore, when using the method according to the present invention, the lining plate is used on the upper, and a lump of plastic is placed between the lining plate and the upper of the shoe so that when the pressure is applied, the plastic is flowed to form a layer between the lining plate and the upper, The layer of plasticizer is then bonded to both the upper and lining plates. The use of lining material not only improves the appearance of the interior of the shoe, but also prevents slipping of the shoe and prevents the thermoplastic material from contacting the press element during the implementation of the method.

열가소성물질은 냉각속도가 빠르고 또 구두제조에 적합한 온도에서 꽤 높은 점성을 갖게되는 수가 많으므로 가소물을 여러개로 나누어서 인접부위에 놓는 것이 바람직하다. 이 상태에 압력이 가해지면 퍼져서 융합되어 완전한 하나의 막을 형성하게 된다. 가소물이 여러개로 나뉘어서 사용되는 경우, 가소물이 기구로부터 표면 부분과 30°-60°사이의 각을 가지고 방출된다. 이렇게 하면 기구와 표면부 사이에서 가소물이 불필요하게 쌓이는 것을 피할 수 있고 또 가장 늦게 축출된 가소물이 가장 높은 온도를 가지게 되어 점성이 가장 적으므로 기구를 제거할 때 가소물이 기구로부터 실처럼 늘어나는 형상을 최소화할 수 있다.Since thermoplastics have a high cooling rate and a high viscosity at a temperature suitable for shoe manufacturing, it is preferable to divide the plastics into several parts and place them in adjacent areas. When pressure is applied to this state, it spreads and fuses to form a complete film. When plasticizers are used in pieces, plasticizers are released from the instrument at an angle between 30 ° and 60 ° with the surface part. This avoids unnecessary buildup of plastics between the instrument and the surface and minimizes the appearance of plastic stretching out of the instrument when removing the instrument because the least expelled plastic has the highest temperature and least viscous. can do.

이렇게 방출되는 가소물의 두께는 보통 0.15in(약 3mm)-0.4in(약 10mm)이며, 형성되는 막의 두께는 0.03in(약 0.7mm)-0.1in(약 2.5mm)사이이다.The thickness of the plastics thus released is usually 0.15 in. (About 3 mm)-0.4 in (about 10 mm), and the thickness of the formed film is between 0.03 in (about 0.7 mm) and 0.1 in (about 2.5 mm).

갑피에서 가소물 덩이가 놓여지는 부분은 갑피 상단으로부터 25%에 있는 선과 최종 형상의 구두에서 깃털 모양의 가장자리 갖는 부분 사이와, 갑피 상단에서 75%되는 지점으로부터 깃털 가장자리 부분까지이다.The portion of the plastic mass in the upper is placed between the line 25% from the top of the upper and the feathered edge portion of the final shoe, and from the point 75% from the top of the upper to the edge of the feather.

가소물을 갑피에 작용시킬 때 적당한 온도는 275℉(135℃)에서 500℉(약260℃)사이이며, 특히 300℉(약 149℃)에서 450℉(232℃) 사이가 좋다. 이 온도는 가소물이 여러개의 덩어리로 불연속적으로 놓여졌을 때, 이들이 압축받아 층을 이룰 때 각 덩어리간의 경계선이 나타나지 않는 완전한 하나의 층을 이를 수 있을 정도로 충분히 있을 정도로 충분히 높아야 한다. 통상적으로 갑피는 가장자리의 여유를 갖고 있다. 본 발명에 따른 한 가지 편리한 방법은 가소물의 층을 형성하기 위해 가해지고 압력이 가소물을 유동시키면서 또한 그 여유부에 가소물이 구슬모양으로 생기게 한다. 이 경우 갑피의 집합부는 갑피가 압축을 받아 이루어진 모양과 대응되는 곡면을 가진 구두골에 놓여지게 된다. 가장 자리의 여유는 구두안창위로 덮여 씌워지며 이때 아직 유동상태에 있는 가소물(구슬모양의) 이 그사이에 퍼져서 이것이 식으면 두 부분이 접착된다. 흔히 이 구슬형의 가소물에 유동성을 증가시켜 주기위해 가열공기등을 이용하여 열작용을 시킨다.Suitable temperatures for the plastic to act on the upper are between 275 ° F. (135 ° C.) and 500 ° F. (about 260 ° C.), particularly between 300 ° F. (about 149 ° C.) and 450 ° F. (232 ° C.). This temperature should be high enough that when plastics are placed discontinuously into several masses, they will be compressed enough to reach a complete layer without boundaries between each mass when they form a layer. The upper usually has marginal margins. One convenient method according to the invention is applied to form a layer of plastics and pressure causes the plastics to flow while also creating plastics beads in their margins. In this case, the assembly of the upper is placed on a shoebone having a curved surface corresponding to the shape of the upper being compressed. The marginal margin is covered over the shoe insole, with the plastics still in flow (beads) spreading between them, allowing them to cool when they cool. Often this bead is heated by using heated air to increase fluidity.

본 방법에 사용되는 열가소성물질은 열에 의해 녹아서 흘러들어가 갑피의 판재(sheet material)와 접착할 수 있을 정도로 점성이 충분히 낮으면서 갑피의 섬유질속으로 침투할 수 없을 만큼의 점성은 가져야 한다. 그리고 형성된 가소물층의 적절한 두께와 형상의 보존이 충분한 정도의 강도 및 인성을 가진 재료이어야 한다. 적당한 열가소성물질로는 폴리아미드, 폴리에스테르(예컨대 전술한 특허에서 논의된 테레프탈릭폴리에스테르와 이소프탈릭폴리에스테르), 폴리에스테르아미드, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 이오노머(ionomer), 에틸렌 비닐아세테이트, 그리고 에틸렌 메틸 아크릴레이트 공중합체등이 있다. 이와 같은 중합 재료외에도 열가소성이 있는 다른 물질을 사용할 수 있다. 바람직한 열가소성물질의 용해지수는 347℉(180℃), 2160 그람(ASTM 1238 조건 E)에서 약 0.8-300, 특히 바람직하게는 5-50이다.The thermoplastics used in the process must be sufficiently viscous to be melted by heat and adhering to the upper sheet material and not to be able to penetrate the fiber of the upper. And it should be a material having strength and toughness sufficient to preserve the appropriate thickness and shape of the formed plastic layer. Suitable thermoplastics include polyamides, polyesters (such as terephthalic polyesters and isophthalic polyesters discussed in the above patents), polyesteramides, polyethylene, polypropylene, ionomers, ethylene vinyl acetate, and ethylene methyl And acrylate copolymers. In addition to such a polymerization material, other materials with thermoplasticity can be used. Preferred thermoplastics have a solubility index of about 0.8-300, particularly preferably 5-50 at 347 ° F. (180 ° C.), 2160 grams (ASTM 1238 condition E).

가소물의 막(층)은 최소한 1분정도는 변형될 수 있는 상태로 유지되어 손가락으로 누르면 눌린 자국이 남는다.The film (layer) of the plasticized material remains deformable for at least one minute, leaving a pressed mark with a finger.

이제부터 도면을 참고하면서 본 발명에 따른 방법과 이에 쓰이는 기계에 대해 자세히 기술한다.Hereinafter, the method according to the present invention and the machine used therein will be described in detail with reference to the drawings.

본 방법을 적용하기 위해 갑피중에서 택해진 부분은 뒤꿈치 끝 부분이다. 그러나 꼭같은 방법이 갑피의 다른 부분, 즉 발가락 끝 부분에도 적용될 수 있다.The portion of the upper chosen for this method is the tip of the heel. However, the same method can be applied to other parts of the upper, namely the toe tip.

구두 갑피의 뒤꿈치부위를 빳빳하게 하기 위해 사용되는 기계장치는 작업지지대 즉 첫번째 프레스 요소(16), 그리고 본 방법이 적용될 갑피 뒤꿈치 부분을 지지할 3차원 요부(凹部)의 경계를 한정하는 내측 3차원 곡면(14)를 포함한다. 또한 가소물을 용해상태로 선택된 부위에 가할 때 프레스 요소(16)쪽으로 전진 및 후퇴할 수 있는 압출장치(28)을 가진 기구가 포함된다. 이 기계에는 다시 첫째 프레스 요소(16)의 요부를 보충하는 형상을 갖는 움직일 수 있게 된 두 번째 프레스 요소(52)가 포함된다. 이 프레스 요소들은 압축작용시 상대적으로 움직이게 된다.The mechanism used to tighten the heel portion of the shoe upper is the median three-dimensional, which defines the working support, ie the first press element 16, and the boundary of the three-dimensional lumen to support the upper heel portion to which the method is to be applied. A curved surface 14. Also included is a mechanism with an extrusion device 28 that is capable of advancing and retracting towards the press element 16 when the plastic is applied to the selected site in the dissolved state. The machine further comprises a movable second press element 52 having a shape that supplements the recess of the first press element 16. These press elements move relatively during compression.

첫째 프레스 요소(16)의 내부는 일반적으로 V자형이다. 그 내측면(14)는 접시 모양의 곡면이며 꽤 큰반경을 갖고 있다. (약 200mm). 면(14)는 두곡면(14)의 정점(22)에서 만나는데, 그 교차선은 갑피 뒷쪽(뒤꿈치) 이음매와 비슷한 모양의 타원형상을 하고 있다.The interior of the first press element 16 is generally V-shaped. The inner surface 14 is a dish-shaped curved surface and has a fairly large radius. (About 200 mm). The face 14 meets at the vertex 22 of the curvature 14, the intersection of which is elliptical in shape similar to the back of the upper (heel) seam.

'뒷쪽 이음매 부위'란 말은 구두 맨 뒤꿈치부에 통상 존재하는 이음매부위로 이해하면 된다. 그리고 이 이음매가 없는 구두 갑피에서의 이음매 부위란 같은 의미 즉 갑피의 맨 뒷쪽을 의미한다. 내측면(14)의 사이각은 30°-60°이며 보통 약 44°이다.The term "back seam" can be understood as a seam that is usually present in the heel of the shoe. And the seam site in this seamless oral upper means the same meaning, the back of the upper. The angle between the inner surfaces 14 is 30 ° -60 ° and usually about 44 °.

압출장치(28)은 프레스 요소(16)에 대해 상대운동을 할 수 있도록 설치된다. 즉 제 1 도에서 보듯이 갑피집합체가 들어갈 수 있도록 프레스 요소(16)이 깨끗이 비어 있는 첫 번째 위치로부터 제 3 도에서 보는 것처럼 프레스 요소에 놓여진 갑피와 0mm-8mm(0.3in)의 간격을 두고 프레스 요소에 접근한 상태인 두 번째 위치로 이동한다. 압출장치(28)은 적당한 방법, 예컨대 피스톤과 실린더에 의해 구동될 수 있다. 압출장치(28)은 헤드(30)과 거기에서 면(14)의 V자형과 일치하는 형상을 한 압출공(32)로 이루어져 있다. 헤드(30)은 압출공을 통해서 용해 상태의 가소물을 방출하여 갑피 표면에 가소물을 가할 수 있도록 제작된다. 그리하여 헤드(30)은 프레스 요소(16)으로 지지된 갑피 표면에 30°-60°의 각으로 가소물을 방출한다. 압출장치(28)은 압출공(32)를 통해 가소물이 제 4 도와 같은 형태로 되도록 제작되고 배치된다. 압출장치은 저장기로부터 용해된 가소물을 공급하는 펌프일 수도 있고, 플라스틱의 주조시에 흔히 사용하는 주입장치와 같은 형이거나 혹은 봉상이나, 코일형의 가소물을 계속하여 용해상태로 녹여나가는 장치일 수도 있다.The extrusion device 28 is installed to allow relative movement with respect to the press element 16. That is, the press element 16 is spaced 0 mm-8 mm (0.3 in) from the upper placed on the press element as shown in FIG. 3 from the first empty position so that the upper assembly can enter as shown in FIG. Move to the second position where the element is accessed. The extrusion apparatus 28 can be driven by any suitable method, such as a piston and a cylinder. The extrusion apparatus 28 is comprised from the head 30 and the extrusion hole 32 which made the shape corresponded to the V shape of the surface 14 in it. The head 30 is manufactured to release the plasticized material in the dissolved state through the extrusion hole so that the plasticized material can be applied to the upper surface. The head 30 thus releases the plastics at an angle of 30 ° -60 ° to the upper surface supported by the press element 16. The extrusion apparatus 28 is manufactured and arranged through the extrusion hole 32 so that a plasticized material may be shaped like a 4th degree. The extrusion device may be a pump for supplying the dissolved plastics from the reservoir, or may be the same type as the injection device commonly used in the casting of plastics, or a device that continuously melts the rod-like or coil-shaped plastics in the dissolved state. .

기계장치에는 이 외에도 갑피 집합체를 고정시키는 목적의 져스(jaws)(20)과 집게(24)가 있으며, 집게(24)는 갑피를 프레스 요소의 요부(凹部)에 고정시켜 준다.In addition to the mechanical device, there are jaws 20 and tongs 24 for fixing the upper assembly, and the tongs 24 fix the upper to the recesses of the press element.

또 왕복 운동을 할 수 있는 스프레더(spreader)(40)이 있는데, 이는 V자형 끝부분(42)와 이를 연결해 주는 봉상 부분(44)로 이루어져 있고 까치발(46)에 피봇(pivot)되어 있다.In addition, there is a spreader (spreader) 40 capable of reciprocating motion, which is composed of a V-shaped end portion 42 and a rod-like portion 44 connecting them, and pivoted on the bracket (46).

레버(lever)(48)은 봉상부분(44)에 연결되고 또 연결봉(50)과도 연결되어 있다. 따라서 적당한 방법으로 (예를 들면 피스톤과 실린더 모터에 의하여) 연결봉(50)을 전후로 작동시키면 레버(48)의 작동에 의해 V자형 끝 부분(42)를 올리고 내릴 수 있다.A lever 48 is connected to the rod-like portion 44 and also connected to the connecting rod 50. Thus, by operating the connecting rod 50 back and forth in a suitable manner (for example by a piston and a cylinder motor), the V-shaped end portion 42 can be raised and lowered by the operation of the lever 48.

기계장치에는 또한 첫 번째 프레스 요소(16)을 보조하는 두 번째 프레스 요소(52)가 있다. 이는 두 경사진 측면(56)으로 이루어진 V자형 프레스이다. 본 발명에서 면(14)가 면(56)과 작용하여 압력을 가함으로써 가소물의 층을 형성하게 된다. 선형 기밀요소(58)은 프레스 요소(52)의 표면(56)에 부착되어, 기계 작동시에, 가열 가소물이 부과되어 층이 형성될 부위의 가장자리 경계를 지어주고, 유동성 가소물이 밖으로 퍼져나가는 것을 제한해 준다.The mechanism also has a second press element 52 to assist with the first press element 16. This is a V-shaped press consisting of two inclined sides 56. In the present invention, the face 14 acts with the face 56 to apply pressure to form a layer of plastics. The linear hermetic element 58 is attached to the surface 56 of the press element 52 so that, during machine operation, the heating plastic is imposed to define the edge boundary of the site where the layer is to be formed and the flowable plastic is spread out. Limit it.

앞에서 말한 바와 같이 프레스 요소(16) 및 (52)는 상대적으로 움직일 수 있다. 프레스 요소(52)는 적당한 장치, 예를 들어 공기압구동의 피스톤과 실린더 장치로서 구동되어 프레스 요소(16)으로 움직여가서 거기 지지되어 있는 갑피에 압력을 가할 수 있다.As mentioned above, the press elements 16 and 52 are relatively movable. The press element 52 can be driven as a suitable device, such as a pneumatically actuated piston and cylinder device, to move to the press element 16 and apply pressure to the upper supported there.

도면과 더불어 설명하고 있는 이 방법은 구도 갑피 조립체(10)중에서 뒷꿈치 부분을 열가소성 물질의 층을 입혀서 빳빳하게 하는 방법에 대한 것이다.This method, described in conjunction with the drawings, relates to a method of covering the heel portion of the composition upper assembly 10 with a layer of thermoplastic material.

도면에서와 같이 이 방법을 수행 해 나갈 때 갑피의 조립체(10)은 뒤꿈치 부분(12)의 내측표면이 외부로 노출된 상태로 고정되게 된다. 미리 결정된 양의 열가소성 물질이 열적 유동상태(즉, 용해상태)로 뒤꿈치부분(12)의 내측 노출면에 제 4 도의 (34, 38)과 같은 모양으로 가해진다. 계속하여, 가소물이 용해상태로 있는 동안 프레스 요소(16)과 (52)를 써서 압축하여 표면에 흘러퍼지게 하여 가소물의 층(막)(54)를 형성하게 된다. 계속하여, 가소물의 층(54)가 굳기 전에 갑피 집합체를 구두 뒤꿈치 골로 옮겨 원하는 모양으로 성형한다. 본 방법을 수행함에 있어 갑피 조립체(10)은, 뒤꿈치 부분(12)가 프레스 요소(16)의 내측면(14)에 인접하게 하고, 또 제 2 도에서 보듯이 안대기 재료(18)을 뒤로 접어 넘겨서 뒤꿈치 부분(12)의 내면이 노출되도록 배치한다. 갑피 조립체(10)은 면(14)가 갑피 뒤꿈치 부분(12)에 작용할 수 있게 된 위치에서, 갑피(12)의 뒷부분을 정점(22)에 인접하게 고정하는 져스(20)과, 구두 조립체(10)의 바닥 가장자리를 고정하는 집게(24)를 써서 고정시킨다. 즉 갑피의 조립체는 제 1 도와 같이 안대기(안붙임)재료(18)을 뒤로 접은 상태로 기계장치내에 지지되게 된다. 압출장치(28)은 적당한 열가소성 물질로 가득 채워진다. 보통 쓰이는 에틸렌 비닐아세테이트 수지는 용해지수가 20으로서 이것을 녹여서 375℉(약 190℃)로 가열한다. 충전된 압출장치(28)은 제 3 도와 같은 위치로 움직여가서 제 4 도와 같은 형태로 용해상태의 가소성 수지를 갑피 뒤꿈치 부분(12)에 16그람 방출한다.When performing this method as shown in the figure, the assembly 10 of the upper is fixed with the inner surface of the heel portion 12 exposed to the outside. A predetermined amount of thermoplastic is applied to the inner exposed surface of the heel portion 12 in a thermal flow state (i.e., in a dissolved state) in the shape as shown in Figure 4 (34, 38). Subsequently, the press elements 16 and 52 are compressed using the press elements 16 and 52 while they are in the dissolved state, so that they are poured onto the surface to form a layer (film) 54 of the plastics. Subsequently, the upper aggregate is transferred to the shoe heel bone and molded into the desired shape before the layer 54 of plasticity solidifies. In carrying out the method, the upper assembly 10 allows the heel portion 12 to abut the medial side 14 of the press element 16 and also folds the lining material 18 back as shown in FIG. 2. The cover is placed so that the inner surface of the heel portion 12 is exposed. The upper assembly 10 includes a shoe 20 that secures the back portion of the upper 12 adjacent to the apex 22 in a position such that the face 14 can act on the upper heel portion 12, and the shoe assembly ( Fix by using tongs 24 to fix the bottom edge of 10). That is, the upper assembly is supported in the mechanism with the lining material 18 folded back like the first diagram. Extruder 28 is filled with a suitable thermoplastic. Commonly used ethylene vinyl acetate resins have a dissolution index of 20, which is melted and heated to 375 ° F (about 190 ° C). The packed extruder 28 moves to the same position as the third degree and releases 16 grams of dissolved plastic resin to the upper heel portion 12 in the form of the fourth degree.

제 4 도를 보면, 가소성 수지덩이(34)는 뒤쪽 이음매(36)위에 걸쳐 있으며 그 양쪽으로 약간 적은 수지덩이(38)이 이웃하여 방출되어 있다. 수지는 지금까지 말한대로 각도진 압출공(32)로 부터 갑피(12)상의 적절한 부위에 압출된다. 수지(34, 38)은 두께가

이다. 압출공으로부터 적당한 각으로 수지를 방출함으로 해서 압출기 헤드(30)과 갑피(12)의 표면 사이에 수지가 원하지 않게 쌓여지는 것을 피할 수 있다. 물론 나중에 방출된 수지는 이미 방출된 수지들을 헤드(30)으로부터 앞쪽으로 밀어내게 되어 갑피(12)의 표면을 따라 제 4 도처럼 연결된 형태로 된다. 또한 맨 마지막에 방출되는 수지가 앞에 방출된 수지보다 온도가 높으므로 헤드(30)과 방출된 수지 사이의 스트링 현상(stringing)을 최소로 할 수 있다.Referring to FIG. 4, the plastic resin lumps 34 are spread over the rear seams 36, and slightly smaller resin lumps 38 are ejected adjacent to each other. The resin is extruded from the angled extrusion hole 32 to the appropriate site on the upper 12 as has been said so far. Resins 34 and 38 are thick

to be. By discharging the resin at an appropriate angle from the extruded hole, it is possible to avoid undesired accumulation of resin between the surface of the extruder head 30 and the upper 12. Of course, the later released resin pushes the already released resins forward from the head 30 so as to be connected as shown in FIG. 4 along the surface of the upper 12. In addition, since the resin discharged at the end has a higher temperature than the resin discharged at the front, stringing between the head 30 and the discharged resin can be minimized.

방출된 가소성 수지의 양과 그 분포가 위와 같으므로 선택된 부위를 덮기 위하여 수지가 흘러퍼져야 할 거리를 최소로 할 수 있게 된다. 방출될 수지의 양이 미리 결정되므로, 흘러 퍼져서 층이 생겼을 때 충분한 두께를 가지게 되며, 식게되면 갑피의 원하는 부분이 바라는 만큼 빳빳하게 된다.Since the amount of plastic resin released and the distribution thereof are as described above, it is possible to minimize the distance that the resin has to flow in order to cover the selected site. Since the amount of resin to be released is predetermined, it will spread and spread to have a sufficient thickness when a layer is formed, and when cooled, the desired portion of the upper will be as tight as desired.

계속하여, 가소성 수지를 갑피(12)에 방출한 후 즉시 안대기 재료(18)을 펴서 갑피(12)위에 겹친다. 즉 용해상태의 수지덩이(34, 38)은 갑피(12)와 안대기 재료(18) 사이에 놓여지게 된다. 이 안대기 재료(18)은 이제부터 설명하는 것처럼 스프레더(40)에 의해서 펴지게 된다.Subsequently, after the plastic resin is released to the upper 12, the lining material 18 is immediately unfolded and overlapped on the upper 12. That is, the melted resin lumps 34 and 38 are placed between the upper 12 and the lining material 18. This lining material 18 is unfolded by the spreader 40 as will now be described.

압출장치(28)이 용해상의 수지를 선택된 부위에 투여하기 위해 앞으로 나갈 때, 거기 부착된 스프레더(40)도 제 1 도와 같이 V자형 부분(42)가 들어올려져서 함께 구두 갑피 조립체(10) 쪽으로 움직여 가게된다. 즉 압출장치(28)이 앞으로 가서 제위치에 도달하면 V형 부분(42)는 제 3 도에서 보는 것처럼 접혀진 안대기 재료(18)의 뒤쪽위에 있게 된다. 수지 방출후 압출장치(28)이 뒤로 빠져 나올 때 V형 부분(42)는 밑으로 내려오면서 뒤로 후퇴하게 된다. 이때 안대기 재료(18)은 용해상태의 수지(34, 38)위에 덮혀지게 되며 압출장치(28)이 계속 후퇴함에 따라 V형 부분(42)도 완전히 빠져 나가게 된다. 그러고 나면, 집게(24)가 갑피 조립체(10)을 프레스 요소(16)의 V자형의 요부(凹部)에 고정시킨다.As the extruder 28 moves forward to dispense the dissolved phase resin to the selected site, the spreader 40 attached thereto also lifts the V-shaped portion 42 as shown in the first diagram, together with the shoe upper assembly 10. Will move. In other words, when the extrusion device 28 moves forward to reach its position, the V-shaped portion 42 is on the rear of the folded lining material 18 as shown in FIG. When the extruder 28 is pulled out after the resin is discharged, the V-shaped portion 42 is lowered and retracted backwards. At this time, the lining material 18 is covered on the resins 34 and 38 in the dissolved state, and the V-shaped portion 42 also completely exits as the extrusion device 28 continues to retreat. The tongs 24 then secure the upper assembly 10 to the V-shaped recess of the press element 16.

그 다음, 갑피(12), 용해수지(34,38) 그리고 안대기 재료(18)로 이루어지는 갑피 조립체(10)은 프레스 요소(52)에 의해 압착되어 수지덩이(34, 38)이 흘러 퍼져서 갑피 표면과 안대기 재료 사이에 균일하고 방출된 수지덩이 간의 이음매가 없는 균일한 하나의 층(54)가 형성된다. 그리고 프레스 요소(52)의 표면(56)상에 있는 탄성선형 요소(58)에 의해 용해상태의 수지가 밖으로 흘러나가지 못하게 된다. 프레스 요소(52)는 프레스 요소(16)에 비해 약간 더 큰 이면각을 가지고 있으며 (약 45°), 이에 따라 프레스 면(14)와 (56)사이에 틈새가 존재하게 된다. 따라서 수지층(54)의 두께가 뒤쪽이음매 부위근처에서는 약 0.07in(약 1.8mm)이며, 4in(약 100mm) 떨어진 곳에서는 약 0.025in(약 0.64mm)이다. 프레스 요소에 의해 가해진 압력은 또한 수지의 유동이 안대기 재료(18)의 아래 쪽 가장자리로 흐르게 하여 갑피 조립체(10)의 가장자리 여유부(60)에 비드(bead)(64)들이 형성되어 후에 구두 안창과 접착된다. 용해상태의 수지덩이(34, 38)이 적절히 흘러 퍼지게 하기 위해서는 프레스 요소(52)에서 프레스 요소(16)의 정점(22) 방향으로 2000파운드(908kg)의 힘이 가해져야 한다. 프레스면(14)와 (56)의 각도 관계에 기인한 역학적 잇점으로, 이 2000파운드의 힘은 5000파운드(2270kg)에 해당하는 효과를 가지며 선택 면적이 18평방인치인 경우 280psi의 압력이 산출되어 수지를 흘러퍼지게 한다.Then, the upper assembly 10 consisting of the upper 12, the dissolving resins 34 and 38 and the lining material 18 is compressed by the press element 52 so that the resin lumps 34 and 38 flow out to spread the upper surface. Between the and lining material a single seamless layer 54 is formed between the uniform and discharged resin cake. Then, the elastic resin 58 on the surface 56 of the press element 52 prevents the resin from flowing out. The press element 52 has a slightly larger back angle compared to the press element 16 (about 45 °), so that a gap exists between the press faces 14 and 56. Therefore, the thickness of the resin layer 54 is about 0.07 inches (about 1.8 mm) near the back joint part, and about 0.025 inches (about 0.64 mm) from 4 inches (about 100 mm) away. The pressure exerted by the press element also causes the flow of resin to flow to the lower edge of the lining material 18 so that beads 64 are formed in the edge clearance 60 of the upper assembly 10 and later the shoe insole. Is bonded with. In order for the melted resin masses 34 and 38 to flow properly, 2000 pounds (908 kg) of force must be applied from the press element 52 toward the apex 22 of the press element 16. The mechanical advantage due to the angular relationship between the press face 14 and 56, the 2000 pound force has an effect equivalent to 5000 pounds (2270 kg) and a pressure of 280 psi for an 18 square inch selection. Let the resin run out.

압력은 프레스 요소(16)과 (52)사이에서 약 5초간 갑피 조립체(10)에 가해진다. 그 다음 프레스요소(16)과 (52)는 분리되고 갑피 조립체는 떼어내어 제 7 도와 같이 안창(70)이 달린 구두골(66)에 용해된 수지의 비드(64)가 놓이는 갑피 가장자리, 여유부(60)이 안창(70)을 둘러싸게 배치한다. 구두골(66)은 수정된 뒤꿈치 성형 및 뒷부분 주조 기계와 갑피 조립체(10)을 구두골(66)의 뒤꿈치 끝부분(68)에 고정시켜 주는 집게 사이에 있다. 그다음 주조밴드(band)(72)를 압축하여 갑피 조립체(10)과 구두골(66)의 뒤꿈치 끝부분(68)을 단단히 고정한다.Pressure is applied to the upper assembly 10 for about 5 seconds between the press elements 16 and 52. The press element 16 and 52 are then separated and the upper assembly is detached and the upper edge, slack, in which the beads 64 of resin dissolved in the shoebone 66 with the insole 70 with the insole 70 are placed. 60 is arranged to surround the insole 70. The shoebone 66 is between the modified heel forming and rear casting machine and the tongs that secure the upper assembly 10 to the heel end 68 of the shoebone 66. The cast band 72 is then compressed to firmly secure the heel end 68 of the upper assembly 10 and the shoebone 66.

그 다음 기구(73)을 써서 더운 공기를 가소성 수지의 비드(64)에 분출하여 수지를 가열하여 가장자리 여유부(60)과 안창(70) 사이에서 쉽게 퍼져 흐르도록 한다. 구두 뒤꿈치 성형 및 뒷부분 주조기의 와이퍼(wiper) 판(74)가 작동하여 여유부(60)을 안창바닥에 결합시키고 비드(64)의 용해된 가소성물질이 여유부(60)과 안창(70) 사이의 닢(nip) 앞으로 유동하게 하여 가소성 물질이 갑피 조립체(10)의 갑피(12)의 여유부(60)과 안창(70) 바닥 양자에 접착결합되어 뒤꿈치 성형을 수행한다. 약 20초 후 갑피 조립체는 뒤꿈치성형 및 뒷부분 주조기에서 제거된다. 여유부(60)과 안창(70) 사이의 열가소성물질은 여유부가 안창에 견고하게 결합되게 한다. 그렇게 하여 구두가 완성되며 가소성재료의 갑피 뒤꿈치 부분은 구두 뒷 부분을 빳빳하게 하여 그 모양을 탄력있게 유지함을 알 수 있다.The mechanism 73 is then used to blow hot air into the bead 64 of the plastic resin to heat the resin so that it flows easily between the edge clearance 60 and the insole 70. The shoe heel forming and wiper plate 74 of the rear caster is actuated to couple the slack 60 to the insole bottom and the dissolved plastic material of the beads 64 between the slack 60 and the insole 70. The plastic material is adhesively bonded to both the clearance 60 of the upper 12 of the upper assembly 10 and the bottom of the insole 70 so as to flow in front of the nip of the upper assembly 10 to perform heel forming. After about 20 seconds the upper assembly is removed from the heel forming and rear casting machine. The thermoplastic material between the clearance 60 and the insole 70 allows the clearance to be firmly coupled to the insole. The shoe is thus finished and the upper heel of the plastic material keeps the shape of the shoe firm by keeping the back of the shoe firm.

지금까지의 방법과 도면에 나타난 기계를 약간 수정하여 프레스 요소(16)과 (52)를 갑피 뒤꿈치 부위를 보조하는 모양의 3차원 곡면을 갖는 프레스 요소로 대치할 수 있다. 그리고 갑피를 압축하면서 부과된 가소성재료와 안대기 재료를 충분한 시간 동안 고정하여 수지가 식어서 그 형상을 유지할 수 있도록 한다.The machine shown in the methods and figures thus far can be modified to replace the press elements 16 and 52 with press elements having a three-dimensional curved shape that assists the upper heel area. In addition, the plastic material and the lining material imposed while fixing the upper are fixed for a sufficient time so that the resin cools and maintains its shape.

이렇게 하면 구두 뒤꿈치 갑피 부분은 열가소성 재료를 흘러 퍼지게 하는 압력에 의해 직접 최종 형상으로 성형되며 뒷부분 주조작업은 생략되게 된다. 그러나 이 수정된 방법은 냉각기간중의 압출기(28)등과 연관되는 프레스 때문에 전기한 방법도다 속도가 느리다. 또한 갑피 재료의 두께가 불균일 할 때, 균일한 가소물의 층을 형성하기가 어렵고 특히 쿼터(quarters)터의 두께에 차이가 있을 때 더욱 그러하다.This way, the heel upper part is molded directly into the final shape by the pressure that causes the thermoplastic material to flow through and the rear casting is omitted. However, this modified method is also slower because of the press associated with the extruder 28 and the like during the cooling period. Also, when the thickness of the upper material is uneven, it is difficult to form a uniform layer of plastic, especially when there is a difference in the thickness of quarters.

Claims

A layer of thermoplastic material consisting of a layer of thermoplastic material formed by applying a thermoplastic material to the selected site to form a layer and molding the site in a heat-softened state so that the layer is cooled to maintain a tight elasticity shape and overlap with the upper. In the method of stiffening the part, the mass of thermoplastic material 34, 38 under a predetermined amount of heat softened fluidity state is injected into the selected part of the shoe upper 12, and the pressure is applied to the selected part while it is in the flow state. A method of hardening a shoe upper, characterized in that it forms a layer (54) by which it flows and again forms the selected area into the desired three-dimensional shape before the layer cools and hardens.