KR20240032729A - 분할-다이 프레스 공구 - Google Patents
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Abstract
분말을 압축하여, 금속 절삭용 양면 및 이중 포지티브 절삭 인서트를 위한 생형체 (8) 를 형성하기 위한 분할-다이 프레스 공구로서, 적어도 2 개의 다이 섹션들 (1, 2) 을 갖는 다이로서, 상기 다이 섹션들 (1, 2) 은 그 사이에 수직 가압축 (6) 을 따라 연장되는 펀치 터널 (18) 을 형성하는, 상기 다이, 및 상위 펀치 유닛 (3) 과 하위 펀치 유닛 (4) 을 포함하고, 하위 펀치 유닛 (4) 은 압축해제 위치의 형태의 원위 위치에 있을 때, 하위 펀치 유닛 (4) 의 전방 단부 주연부 (20) 는 형성될 생형체 (8) 의 최대 하향 수직 압축해제 팽창에 대응하는 제 1 팽창 레벨 (24) 에 있다. 상기 펀치 터널 (18) 은 상기 다이 섹션들 (1) 중 적어도 하나 상에 위치된 제 1 측면 표면 부분 (22) 을 포함하고, 제 1 측면 표면 부분 (22) 은 상기 제 1 가압 레벨 (23) 로부터 상기 제 1 팽창 레벨 (24) 까지 하향으로 수직 연장부를 갖고, 형성될 생형체 (8) 의 인접한 경사진 하위 표면 (13) 의 적어도 각도 α 의 각도 β 만큼 가압축 (6) 으로부터 멀리 하향 경사진다. 상기 펀치 터널 (18) 은 상기 다이 섹션들 (1) 중 적어도 하나 상에 위치되는 제 2 측면 표면 부분 (25) 을 포함하고, 상기 제 2 측면 표면 부분 (25) 은 상기 제 1 측면 표면 부분 (22) 과 수직으로 정렬되고 상기 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 제 1 제한 레벨 (27) 까지 하향으로 수직 연장부를 가지며, 상기 제 1 제한 레벨 (27) 에서 상기 하위 펀치 유닛 (4) 의 상기 인접한 전방 단부 주연부까지의 수평 거리는 상기 제 1 팽창 레벨 (24) 에서보다 작다.
Description
본 발명은, 분말을 압축하여, 양면형 포지티브 절삭 인서트용 생형체 (green body) 를 형성하기 위한 분할-다이 프레스 공구에 관한 것이다.
종래의 절삭 인서트들은, 통상적으로 상부 표면, 하부 표면 및 원주방향 측면을 갖는 본체를 포함한다. 상부 표면과 하부 표면 사이에 중심 평면이 있다. 일반적으로 "양면 절삭 인서트들" 이라고 하는 유형의 종래의 절삭 인서트들은 상부 표면과 측면 표면 사이의 교차부에 상부 절삭날 및 바단 표면과 측면 표면 사이의 교차부에 하부 절삭날을 가진다. 또한, 이러한 절삭 인서트들은 절삭 작업을 위해 한 번에 절삭날들 중 하나를 제공하도록 인덱싱가능하다.
이러한 양면 절삭 인서트들의 하나의 그룹은 상부 절삭날 및 하부 절삭날의 일부에 각각 인접한 상부 표면의 일부 및 바단 표면의 일부를 칩 표면으로서 갖도록 배열된다. 그런 다음, 상부 절삭날에 인접한 측면 부분의 일부 및 하부 절삭날에 인접한 측면 표면의 일부는 각각의 클리어런스 표면을 형성한다. 클리어런스 표면은, 중심 평면에 대해 90° 경사질 때 음의 공칭 클리어런스 각도를 갖고, 중심 평면을 향해 연관된 절삭날로부터 절삭 인서트의 중심을 향해 내향으로 경사질 때 양의 공칭 클리어런스 각도를 갖는다. 양면 절삭 인서트의 클리어런스 표면들 둘 다가 양의 공칭 클리어런스 각도를 가질 때 양면 절삭 인서트를 이중 포지티브 (double positive) 라고 한다. 그러한 이중 포지티브 절삭 인서트들에서, 측면 표면은 통상적으로 중심 평면에 웨이스트를 갖는다.
금속 절삭용 절삭 인서트를 제조하는 종래의 방법은 프레스 공구에서 분말을 압축하여 생형체를 형성하는 것이다. 프레스 공구에서 생형체를 형성하는 공정은 통상적으로 프레스 공구에서 프레스 터널에 분말을 충전하는 단계, 분말을 압축하여 압축된 상태의 생형체를 형성하는 단계, 및 압축된 생형체를 압축해제하는 단계를 포함하고, 그 후 생형체가 팽창한다. 이어서, 팽창 및 이완된 생형체는 프레스 공구로부터 제거되고, 통상적으로 그 후에 최종 절삭 인서트를 형성하기 위해 소결, 연삭 및/또는 코팅과 같은 추가적인 공정 단계들을 거친다.
양면 및 이중 포지티브 절삭 인서트를 위한 생형체를 형성하기 위한 분말을 압축할 때, 수평 이동가능하고 분리가능한 다이 섹션들을 갖는 분할-다이 프레스 공구를 사용할 수 있다. 프레스 공구는 수직으로 이동가능한 상위 펀치 및 하위 펀치를 더 포함한다. 양면 및 이중 포지티브 절삭 인서트를 형성하기 위한 생형체의 측면 표면은 일반적으로 완성된 절삭 인서트의 측면 표면과 유사한 형상을 가지며, 생형체의 중심을 향해 내향으로 경사진다. 분말이 압축되어 압축 상태의 생형체를 형성할 때, 하부 펀치는 프레스 공구의 프레스 터널 내부의 최상부 위치에 있다. 생형체가 압축된 상태에 있을 때 생형체에 인접한 다이 섹션의 프레스 터널 표면은 생형체의 측면 표면과 동일한 연장부를 갖는다. 따라서, 양면 이중 포지티브 절삭 인서트용 생형체의 경우에, 프레스 터널 표면은 생형체의 측면 표면의 경사를 따르도록 구성된다. 또한, 프레스 터널의 경사 표면은 하부 펀치가 최상부 위치에 있을 때 하부 펀치의 전방 단부 표면 아래로 수직 거리로 연장된다. 이에 의해, 경사진 측면 표면의 하단부에서 하부날을 손상시킬 위험 없이 압축해제할 때 생형체가 하방으로 팽창할 수 있다.
전술한 종류의 분할-다이 프레스 공구의 문제점은 생형체를 위한 분말로 프레스 공구를 충전하는 동안, 원하지 않는 양의 분말이 하부 펀치와 다이 섹션들의 측면 표면사이에서 누출되는 경향이 있다는 것이다. 분말의 누출은 조작자 건강에 영향을 미치고, 프레스 공구를 손상시키거나, 재료의 국부적인 손실로 인해, 생형체의 날 근방에서 형상 편차를 야기할 수 있다.
본 발명의 목적은 선행 기술의 단점을 완화하고 분말 누출을 감소시킬 수 있는 분할-다이 프레스 공구를 제공하는 것이다. 상기 목적은 청구항 1 에 따른 분할-다이 프레스 공구에 의해 본 발명에 따라 달성된다.
본 발명은, 분말을 압축하여, 금속 절삭용 양면 및 이중 포지티브 절삭 인서트를 위한 생형체를 형성하기 위한 분할-다이 프레스 공구에 관한 것으로, 상기 생형체는 상부날, 하부날 및 상기 상부날과 상기 하부날을 연결하는 측면 표면을 가지고, 상기 상부날은 상기 측면 표면에서 인접하는 경사진 상위 표면과 연관되고, 상기 하부날은 상기 측면 표면에서 인접하는 경사진 하위 표면과 연관되며, 경사진 표면 둘 다는 양의 공칭 각도 (α) 를 갖고, 상기 분할-다이 프레스 공구는,
- 적어도 2 개의 다이 섹션들을 갖는 다이로서,
- 각각의 다이 섹션은 수평축을 따라 각각의 근위 가압 위치로 그리고 몇몇 각각의 원위 위치들로 이동가능하게 배열되고,
- 각각의 다이 섹션은 그들의 각각의 가압 위치에 있을 때, 다이 섹션들은 그들 사이에 수직 가압축을 따라 연장되는 펀치 터널을 형성하는, 상기 다이
- 상위 펀치 유닛과 하위 펀치 유닛으로서,
- 둘 다는 원주방향 전방 단부 주연부를 갖는 전방 단부를 갖고, 둘 다는 그들의 전방 단부들이 서로 대면하여 펀치 터널 내에 배열되며,
- 둘 다는 가압축을 따라 각각의 근위 가압 위치로 그리고 몇몇 각각의 원위 위치들로 펀치 터널 내에 이동가능하게 배열되는, 상기 상위 펀치 유닛과 하위 펀치 유닛
을 포함하고,
- 상기 다이 섹션들, 상기 하위 펀치 유닛 및 상기 상위 펀치 유닛은 그들의 각각의 가압 위치들에 있을 때, 상기 하위 펀치 유닛의 전방 단부 주연부가 제 1 가압 레벨에 있으며, 형성할 상기 생형체의 압축된 상태에 대응하는 압축 공간은 상기 펀치 터널 내에 형성되며,
- 상기 하위 펀치 유닛이 압축해제 위치의 형태의 원위 위치에 있을 때, 상기 하위 펀치 유닛의 전방 단부 주연부는 형성할 상기 생형체의 최대 하향 수직 압축해제 팽창에 대응하는 제 1 팽창 레벨에 있고,
- 상기 펀치 터널은 다이 섹션들 중 적어도 하나 상에 위치된 제 1 측면 표면 부분을 포함하고, 제 1 측면 표면 부분은 제 1 가압 레벨로부터 제 1 팽창 레벨까지 하향으로 수직 연장부를 갖고,
- 상기 제 1 측면 표면 부분은, 펀치 터널의 수직 단면에서 볼 수 있는 바와 같이, 형성할 상기 생형체의 인접한 경사진 하위 표면의 적어도 각도 α 의 각도 β 만큼 상기 가압축으로부터 멀어지도록 하향 경사지고,
- 상기 펀치 터널은 상기 다이 섹션들 중 적어도 하나 상에 위치되는 제 2 측면 표면 부분을 포함하고, 제 2 측면 표면 부분은 제 1 측면 표면 부분과 수직으로 정렬되고 상기 제 1 팽창 레벨로부터 제 1 제한 레벨까지 하향으로 수직 연장부를 가지며, 상기 제 1 제한 레벨에서 상기 하위 펀치 유닛의 인접한 전방 단부 주연부까지의 수평 거리는 제 1 팽창 레벨에서보다 작다.
따라서, 펀치 터널 내의 제 1 측면 표면 부분은 각도 β 만큼 하향으로 그리고 가압축으로부터 멀어지게 경사진다. 각도 β 는 적어도 분할-다이 공구에 형성될 생형체의 인접한 하위 경사진 표면의 각도 α 이다. 또한, 제 1 측면 표면 부분은, 가압 위치에 있을 때 하위 펀치 유닛의 전방 단부 주연부가 위치되는 제 1 가압 레벨로부터, 압축해제 동안 생형체의 최대 하향 수직 팽창에 대응하는 제 1 가압 레벨 이하의 거리에 있는 제 1 팽창 레벨까지 수직 연장부를 갖는다. 제 1 측면 표면 부분의 이러한 경사 및 수직 연장부에 의해, 생형체는, 공구에서 압축된 상태로 압축된 후에, 펀치 터널의 측면 표면과의 유해한 접촉을 통해 하부날 또는 이와 관련된 경사진 하위 표면을 손상시키지 않고 압축해제 동안 팽창될 수 있다.
제 2 측면 표면 부분은 제 1 측면 표면 부분과 수직으로 정렬되고 제 1 팽창 레벨로부터 제 1 제한 레벨까지 하향 연장된다. 제 1 제한 레벨에서 제 2 측면 표면 부분과 하위 펀치 유닛의 인접한 전방 단부 주연부 사이의 수평 거리가 제 1 팽창 레벨에서보다 작으므로, 충전시 분말이 누출될 수 있는 수평 간격이 제 1 팽창 레벨에서 제 1 제한 레벨까지 좁아진다. 따라서, 제 1 팽창 레벨을 지나 빠져나가는 분말의 적어도 일부는 제 1 제한 레벨에서 정지될 수 있다. 이에 따라, 공구의 충전 동안 펀치 유닛과 제 1 팽창 레벨에서의 제 1 측면 표면 부분의 하단부의 사이에 형성되는 수평 간격을 통한 원하지 않는 분말의 누출은 본 발명의 제 2 측면 표면 부분에 의해 방지될 수 있다.
본 발명에 따른 분할-다이 프레스 공구는 서멧, 초경 합금 분말 또는 야금 분말과 같은 분말을 압축함으로써 생형체를 형성하는데 적합하다. 분할-다이 프레스 공구에서 생형체를 형성하는 동안, 분말은 생형체를 형성하기 위해 압축되며, 이는 의도된 최대 압력이 인가된 후에 압축된 상태를 취한다. 압축된 상태에서, 생형체는 가장 작은 치수를 가진다. 압력이 제거되면, 생형체는 팽창한다. 압축해제가 완료되면, 생형체는 더 이상 압축된 상태가 아니며, 최대 압축해제 팽창을 경험하게 된다. 생형체가 형성되고 프레스 공구로부터 제거된 후, 소결, 연삭, 날처리 및/또는 코팅과 같은 다른 처리를 받을 수 있다. 절삭 인서트가 생형체로부터 획득될 수 있고, 기계가공, 예를 들어 금속 절삭에 사용될 수 있다. 이러한 절삭 인서트의 예로는 밀링 절삭 인서트, 선삭 절삭 인서트 및 드릴링 절삭 인서트가 있다.
본 발명에 따른 분할-다이 프레스 공구는 금속 절삭용 양면 및 이중 포지티브 절삭 인서트의 성형체 성형에 적합하다. 생형체는 통상적으로 상부날, 하부날 및 상부날과 하부날을 연결하는 측면 표면을 포함한다. 완성된 절삭 인서트에서, 이들 날들은 절삭날들을 구성할 수 있다. 상부날은 측면 표면의 인접한 경사진 상위 표면과 연관되고, 하부날은 측면 표면의 인접한 경사진 하위 표면과 연관된다. 완성된 절삭 인서트에서, 이러한 경사진 표면들은 클리어런스 표면들을 구성할 수 있다. 각각의 경사진 표면들 둘 다는 예를 들어 2 ~ 35°의 양의 공칭 각도 (α) 를 갖는다. 완성된 절삭 인서트에서, 양의 공칭 각도 (α) 는 양의 공칭 클리어런스 각도에 해당한다.
상부날을 통한 수직 단면에서 볼 수 있는 바와 같이, 경사진 상위 표면은 절삭 인서트의 중심을 향해 하향 및 내측으로 연장된다. 하부날을 통한 수직 단면에서 볼 수 있는 바와 같이, 경사진 하위 표면은 절삭 인서트의 중심을 향해 상향 및 내측으로 연장된다. 단면들은 날을 통해 중심 수직 평면과 평행한 수직 평면들을 구성한다. 선택적으로, 측면 표면은 경사진 표면들이 각각의 날로 끝나면서 외향으로 돌출되는 웨이스트를 갖는다.
선택적으로, 생형체는 평면도에서 볼 때 원형 또는 다각형 형상, 예를 들어 정사각형, 직사각형, 오각형 또는 육각형 형상을 갖는다. 생형체는, 예를 들어 정방형 또는 직사각형 형상을 갖는 생형체의 2 개의 측면들을 따르는 것과 같이, 예를 들어 몇 개의 측면들에서, 전체 측면 표면 또는 그의 일부들을 따라 경사진 상위 표면 및 하위 표면을 가질 수 있다. 선택적으로, 생형체의 하나 또는 여러 개의 측면들의 일부만이 상위 및 하위 경사진 표면 둘 다를 갖는다.
분할-다이 프레스 공구는 적어도 2 개의 이동가능한 다이 섹션들 및 2 개의 이동가능한 펀치 유닛들을 갖는 다이를 포함한다. 다이 섹션들은 펀치 유닛들에 수직인 방향으로 이동가능하다.
분할-다이 프레스 공구가 작동을 위해 위치될 때, 다이 섹션들은 수평축의 양 방향으로 이동가능하게 배열되고, 펀치 유닛들은 수직축의 양 방향으로 이동가능하게 배열된다. 본 출원의 목적을 위해, 수직 방향 및 수평 방향, 또는 "위", "아래", "내향" 및 "외향" 과 같은 용어는 분할-다이 프레스 공구의 작동 위치를 참조하여 사용된다. 분할-다이 프레스 공구의 레벨은 분할-다이 프레스 공구의 수직 단면에서의 수직 위치에 대응한다.
분할-다이 프레스 공구는 임의의 적합한 수의 다이 섹션들, 예를 들어 2 개 또는 4 개를 포함할 수 있다. 바람직하게는, 다이 섹션들은 중심 주위에 원주방향으로 조직화되며, 여기서 이들은 중심을 향해 내향으로 그리고 중심으로부터 멀리 외향으로 이동가능하다. 이에 의해, 펀치 터널 형태의 중심 공간이 감소 또는 증가하도록 작동가능하다. 선택적으로, 각각의 다이 섹션은 개별적으로 이동가능하거나, 또는 다이 섹션들의 일부 또는 전부와 동기화되어, 예를 들어 중심의 대향 측면 상의 다이 섹션과 동기화되어 이동가능하다. 다이 섹션이 펀치 터널이 가압을 위한 크기를 갖는 위치로 내향으로 이동될 때, 그 다이 섹션은 근위 가압 위치에 있다. 근위 가압 위치는 작동 중에 각각의 다이 섹션에 대한 최내측 위치이다. 근위 가압 위치로부터 외향인 다이 섹션의 임의의 위치는 원위 위치이다.
펀치 유닛들은 수직 가압축을 따라 이동가능하다. 선택적으로, 각각의 펀치 유닛은 단일 펀치를 포함하거나 각각의 펀치 유닛은 여러 개의 부분 펀치들로 수직으로 분할된다. 펀치 유닛의 부분 펀치들은, 예를 들어 동심으로 배열되고, 중심 주위에 배열되거나 서로 옆에 슬라이스들로서 배열되는 수직 섹션들을 형성한다. 선택적으로, 각각의 펀치 유닛은 개별적으로 이동가능하거나 다른 펀치 유닛과 동기화되어 이동가능하다. 여러 개의 부분 펀치들을 포함하는 펀치 유닛들의 경우, 각각의 부분 펀치는 부분 펀치들의 일부 또는 전부와 개별적으로 이동가능하거나 동기화되어 이동가능할 수 있다. 펀치 유닛들은 다이 섹션들의 중심에 형성된 펀치 터널에 배열되고, 상위 펀치 유닛은 위로부터 들어오고, 하위 펀치 유닛은 하부로부터 들어온다. 이에 의해, 이들의 각각의 전방 단부들은 서로 대면한다. 펀치 유닛이 형성될 생형체 상에 의도된 최대 압력을 가하기 위한 위치로 내향으로 이동되었을 때, 펀치 유닛은 근위 가압 위치에 있다. 작업 중에, 이는 펀치 유닛들 둘 다의 최내측 위치이다. 상위 펀치 유닛의 임의의 상향 위치 및 하위 펀치 유닛의 임의의 하위 위치는 원위 위치이다.
모든 다이 섹션들 및 펀치 유닛들 둘 다가 그들 각각의 근위 가압 위치들에 있을 때, 펀치 터널의 중심 공간은 압축된 상태로 형성될 생형체의 치수들에 대응하는 압축 공간을 형성한다.
각각의 펀치 유닛은 전방 단부를 갖는다. 펀치 유닛이 여러 개의 부분 펀치들로 구성되는 실시형태들에서, 전방 단부는 모든 부분 펀치들의 전방 단부들에 의해 공통적으로 형성된다. 바람직하게는, 각각의 펀치 유닛은 전방 단부에 위치되는 전방 단부 표면을 갖는다. 전방 단부 표면은 형성될 생형체의 원하는 자세 (topography)/기하학적 형상에 대응하는 자세/기하학적 형상을 갖는다. 전방 단부는 주연부를 가지며, 이는 펀치 터널의 중심으로부터 가장 멀리 있는 전방 단부의 날, 즉 다이 섹션들에 가장 가까운 날로서 이해된다. 바람직하게는, 주연부는 또한 전방 단부 표면의 외부날이고 또한 전체 펀치 유닛이다.
선택적으로, 각각의 펀치 유닛은 단부 표면으로부터 하향으로 연장되는 원주방향 측면 표면을 갖는다. 바람직하게는, 상기 펀치 유닛의 원주방향 측면 표면은 수직하다. 이에 따라, 펀치 유닛은 펀치 터널의 수직으로 직선 부분에서 안내되어 슬라이딩하게 되고, 나아가서는 분말이 원주방향 측면 표면에 걸릴 위험이 줄어들게 된다.
펀치 터널은 다이 섹션들의 중심에서 공간 주위에 형성되고 다이 섹션들의 내향 대면 측면 표면들에 의해 반경방향 외향으로 제한된다. 이들 측면 표면들은 위치, 연장 및/또는 경사가 상이할 수 있는 여러 측면 부분들을 포함한다. 선택적으로, 측면 표면 부분은 단일 다이 섹션 상에 위치되거나 여러 다이 섹션들에 걸쳐 연장된다. 여러 다이 섹션들에 걸쳐 연장되는 측면 표면 부분은, 다이 섹션들이 그들의 원위 위치들에 있을 때, 다이 섹션들 사이의 간격들에 의해 분할되는 비-연속적인 표면일 수 있다.
작동 중에, 제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 표면 부분은 생형체의 측면 표면과 원주방향으로 그리고 수직으로 정렬되고, 구체적으로 생형체의 측면 표면에서 인접한 경사진 하위 표면과 정렬된다. 제 1 측면 표면 부분은 생형체의 인접한 경사진 하위 측면 표면과 대면하여, 압축해제 동안 생형체의 인접한 측면 표면의 형성에 기여한다.
제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 표면 부분은 수직으로 정렬되며, 제 1 측면 표면 부분은 그 하단부에서 제 2 측면 표면 부분 위에 수직으로 그리고 제 2 측면 표면 부분에 연결된다.
적어도 하나의 다이 섹션 상에 위치된 펀치 터널의 측면 표면 부분들 중 어느 하나로부터 펀치 유닛의 인접한 전방 단부 주연부까지의 수평 거리는 수평 방향, 예를 들어 수직 단면에서 측정된 거리이다. 이 거리는 주연부가 다른 레벨에 위치될 때에도 수평으로 측정된다. 제 1 제한 레벨에서의 수평 거리는 제 1 팽창 레벨에서보다 작다. 일 실시형태에 따르면, 제 1 제한 레벨에서의 수평 거리는 제 1 팽창 레벨에서의 거리의 50% 미만, 바람직하게는 25% 미만이다. 바람직하게는, 제 1 제한 레벨에서의 수평 거리는 최대 20 ㎛, 바람직하게는 최대 10 ㎛ 이다. 이에 의해, 다량의 분말 누출이 방지되는 것이 유리하게 보장된다.
일 실시형태에 따르면, 제 1 제한 레벨에서의 수평 거리는 적어도 0.1 ㎛, 바람직하게는 적어도 2 ㎛ 이다. 이에 의해 펀치 유닛은 펀치 터널 내에서 너무 많은 마찰 없이 슬라이딩할 수 있다.
두 레벨들 사이의 수직 거리는 수직 방향으로, 예를 들어 수직 단면에서 측정된 거리이다. 일 실시형태에 따르면, 제 1 팽창 레벨로부터 제 1 제한 레벨까지의 수직 거리는 최대 1 mm, 바람직하게는 최대 0.5 mm 이다. 이에 의해, 하위 펀치부와 제 2 측면 표면 부분 사이의 공간이 작게 유지된다. 분말 누출이 제 1 제한 레벨에서 제한되기 때문에, 제 1 팽창 레벨을 지나 누출될 수 있는 분말의 양은 제 1 제한 레벨 위에 위치된 이 공간에 맞는 분말의 양에 대응한다. 따라서, 이러한 제한된 수직 연장부는 분말 누출을 제한하는데 유리하게 기여한다.
작동 중 분말 충전 단계에서, 하위 펀치 유닛은 하강하여 펀치 터널에서 하위 펀치 유닛 위의 공간이 분말로 충전된다. 이후의 압축 단계에서 하위 펀치 유닛이 상향 이동하도록 작동되면, 하위 펀치의 전방 단부가 압축 공간 내로 분말을 운반한다. 여분의 분말은 제 2 측면 표면 부분과 하위 펀치 사이의 공간을 충전한다. 일 실시형태에 따르면, 제 1 팽창 레벨로부터 제 1 제한 레벨까지의 수직 거리는 적어도 0.05 mm, 바람직하게는 적어도 0.2 mm 이다. 이에 의해, 이러한 여분의 분말을 수용하기 위한 충분한 공간이 확보된다.
형성될 생형체의 최대 수직방향 하향 압축해제는 압축 상태의 생형체의 총 수직 연장부 (높이) 의 0.5 ~ 3% 일 수 있다. 일 실시형태에 따르면, 제 1 가압 레벨로부터 제 1 팽창 레벨까지의 수직 거리는 적어도 0.05 mm, 바람직하게는 적어도 0.1 mm 이다. 이는 양면 및 이중 포지티브 절삭 인서트들에 대한 가장 일반적인 생형체들의 팽창을 수용한다.
제 1 측면 표면 부분은, 펀치 터널의 수직 단면에서 볼 수 있는 바와 같이, 형성할 상기 생형체의 인접한 경사진 하위 표면의 적어도 각도 α 의 각도 β 만큼 상기 가압축으로부터 멀어지도록 하향 경사진다. 따라서, 수직 단면에서, 각도 α 및 β 는 각각의 경사진 표면과 수직 단면의 평면에 수직인 수직 평면 사이에서 측정된다. 해당 표면과 수직 가압축의 돌출부 사이의 수직 단면에서 측정할 때에도 동일한 결과가 달성된다. 실시형태들에 따르면, 각도 β 는 2 ~ 35°, 바람직하게는 5 ~ 20°이다. 이는 생성될 양면 및 이중 포지티브 절삭 인서트에 대한 가장 일반적으로 원하는 공칭 클리어런스 각도를 수용한다.
선택적으로, 각도 β 는 각도 α 보다 크고, 수직 단면에서 볼 수 있는 바와 같이 제 1 측면 표면 부분은 선형으로 또는 오목하게 연장될 수 있다. 만곡된 제 1 측면 표면 부분을 갖는 실시형태들에서, 각도 β 는 제 1 측면 표면 부분에 대한 접선으로서 측정된다. 이에 의해, 형성할 생형체의 하부날이 팽창 동안 제 1 측면 표면 부분에 접촉하여 파손되는 것을 더욱 방지할 수 있는 안전 마진을 형성한다.
일 실시형태에 따르면, 각도 β 는 각도 α 와 동일하다. 이에 의해, 형성될 생형체가 압축해제 팽창 동안 지지되는 것이 유리하다.
일 실시형태에 따르면, 제 2 측면 표면 부분은 제 1 팽창 레벨로부터 제 1 완화 레벨까지 하방으로 연장되는 상위 부분을 포함한다. 선택적으로, 상위 부분은 제 1 측면 표면 부분과 동일한 방향으로 연장되고, 더 큰 경사 각도 (ε) 또는 약간 오목한 형상을 갖는다. 이에 따라, 형성할 생형체의 하부날이 팽창 동안 제 2 측면 표면 부분의 상위 부분과 접촉하여 손상되는 것을 더욱 방지한다.
선택적으로, 제 1 팽창 레벨로부터 제 1 완화 레벨까지의 수직 거리는 0 ~ 0.5 mm, 바람직하게는 0.05 mm ~ 0.2 mm 이다.
일 실시형태에 따르면, 제 2 측면 표면 부분은 하위 부분을 포함하고, 이 하위 부분은, 제 1 완화 레벨로부터 제 1 제한 레벨까지 하향으로 연장되고, 펀치 터널의 수직 단면에서 볼 때, 적어도 5° 및 최대 45°의 각도 γ 만큼 하향 및 가압축을 향해 경사진다. 이로써, 초기에 하위 제 2 측면 표면 부분과 하위 펀치 유닛의 인접한 측면 사이에 포획된 임의의 여분의 분말이 부착되지 않도록 보장한다. 작동 중 압축해제 단계 후에, 하부 펀치는 후퇴되고 섹션들은 원위 위치들로 이동되고, 여분의 분말은 방출되고 하부 표면 부분 위에서 아래로 슬라이딩할 수 있다.
바람직하게는, 제 2 측면 표면 부분의 하위 부분은, 수직 단면에서 보는 바와 같이, 여분의 분말이 보다 용이하게 하방으로 낙하할 수 있도록 형상화된다. 예를 들어, 선형 또는 곡선 형상이며, 여기서 볼록 형상이 유리할 수 있다.
바람직한 실시형태에 따르면, 확장 레벨 아래에 있는 제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 표면 부분 상의 모든 지점들은 제한 레벨에서보다 큰 하위 펀치 유닛의 인접한 전방 단부 주연부에 대해 수평 거리를 갖는다.
일 실시형태에 따르면, 하위 펀치 유닛이 충전 위치 형태의 원위 후퇴 위치에 있을 때, 하위 펀치 유닛의 전방 단부 주연부는 충전 레벨에 있고, 충전 레벨은 제 1 제한 레벨 미만이다. 그러한 낮은 충전 위치를 갖는 분할-다이 프레스 공구를 설계하는 것이 유리한데, 그 이유는 하위 펀치 유닛 및 상위 펀치 유닛을 그들 각각의 근위 가압 위치들로 이동시킬 때 초기에 낮은 밀도로 분말을 충전하기 위한 충분한 공간을 허용하고 여전히 높은 압밀을 달성하기 때문이다. 제 1 제한 레벨 위의 공간인 누출된 분말의 모든 가용 공간이 충전 위치의 레벨 위인 것도 유리하다.
일 실시형태에 따르면, 펀치 터널은 다이 섹션들 중 적어도 하나 상에 위치된 하부 측면 표면 부분을 포함하고, 하부 측면 표면 부분은 제 2 측면 표면 부분과 수직으로 정렬되고 제 1 제한 레벨로부터 충전 레벨까지 하향으로 수직 연장부를 갖는다. 제 1 제한 레벨과 충전 레벨 사이의 각각의 레벨에서, 하부 측면 표면 부분으로부터 하위 펀치 유닛의 인접한 전방 단부 주연부까지의 수평 거리는 동일하다. 이에 의해, 하위 펀치 유닛은 펀치 터널 내에서 적절하게 안내되고, 누출된 여분의 분말의 모든 가용 공간은 제 1 제한 레벨 위이다.
바람직하게는, 펀치 유닛의 원주방향 측면 표면의 인접한 부분 및 하부 측면 표면 부분 둘 다는, 수직 단면에서 볼 수 있는 바와 같이 선형 및 수직이다.
일 실시형태에 따르면, 제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 표면 부분에 대응하는 측면 표면 부분들은 상위 펀치 유닛에 인접하게 배열된다. 이는 가압 단계에서 분말의 압밀 시 상향으로의 분말 누출을 방지하는데 유리하다. 예시적인 실시형태에 따르면,
- 상위 펀치 유닛이 가압 위치에 있을 때, 상위 펀치 유닛의 전방 단부 주연부가 제 2 가압 레벨에 있고,
- 상위 펀치 유닛이 압축해제 위치의 형태의 원위 위치에 있을 때, 하위 펀치 유닛의 전방 단부 주연부는 생형체의 최대 상향 수직 압축해제 팽창에 대응하는 제 2 팽창 레벨에 있고,
- 펀치 터널은 다이 섹션들 중 적어도 하나 상에 위치된 제 3 측면 표면 부분을 포함하고, 제 3 측면 표면 부분은 제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 부분과 수직으로 정렬되고 제 2 가압 레벨로부터 제 2 팽창 레벨까지 상향으로 수직 연장부를 갖고,
- 제 3 측면 표면 부분은, 펀치 터널의 수직 단면에서 볼 때, 형성할 생형체의 인접한 경사진 상위 표면의 적어도 각도 α 의 각도 β 만큼 가압축으로부터 멀어지도록 상향 경사지며,
- 펀치 터널은 다이 섹션들 중 적어도 하나 상에 위치되는 제 4 측면 표면 부분을 포함하고, 제 4 측면 표면 부분은 제 3 측면 부분과 수직으로 정렬되고 상기 제 2 팽창 레벨로부터 제 2 제한 레벨까지 상향으로 수직 연장부를 가지며, 상기 제 2 제한 레벨에서 상위 펀치 유닛의 인접한 전방 단부 주연부까지의 수평 거리는 제 2 팽창 레벨에서보다 작다.
다른 실시형태들은 제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 표면 부분을 가지며, 상위 펀치 유닛에서 적어도 하나의 다이 섹션 상에 상이하게 형성된 표면들을 갖는다.
바람직하게는, 제 3 측면 표면 부분은 제 1 측면 표면 부분에 대칭이고, 제 4 측면 표면 부분은 제 1 가압 레벨과 제 2 가압 레벨 사이의 수평축에 대해 제 2 측면 표면 부분에 대칭이다. 대칭은 거울 대칭 또는 유리 (rational) 대칭일 수 있다. 프레스 공구에서 형성될 생형체로부터 생성될 양면 절삭 인서트는 통상적으로 회전 대칭을 갖는다. 따라서, 이 실시형태는 유리하게는 이러한 공통 절삭 인서트를 위한 생형체를 형성하기에 적합하다.
본 발명의 다른 양태에 따르면, 전술한 바와 같은 분할-다이 프레스 공구는 분말을 포함하며, 상기 분말은 압축된 상태의 생형체에 가압가능하며, 상기 생형체는 압축해제되어 생형체를 형성할 수 있다. 따라서, 분할 다이-프레스 공구는 또한 분말 및 그로부터 형성될 생형체를 포함한다. 형성된 생형체는 상부날, 하부날 및 상부날과 하부날을 연결하는 측면 표면을 가지며, 상부날은 측면 표면의 인접한 경사진 상위 표면과 연관되고, 하부날은 측면 표면의 인접한 경사진 하위 표면과 연관되며, 각각의 경사진 표면들 둘 다는 양의 공칭 각도 α 를 갖는다.
이하에서, 첨부 도면을 참조하여 예시적인 실시형태들을 보다 상세하게 설명한다.
도 1 은 2 개의 다이 섹션들, 상위 펀치 및 하위 펀치가 각각 가압 위치에 있는 분할-다이 프레스 공구의 제 1 실시형태의 개략도이다.
도 2 는 분할-다이 프레스 공구의 제 1 실시형태의 개략적인 분해도이다.
도 3 은 제 1 실시형태에 따른 분할-다이 프레스 공구에 형성된 생형체의 사시도이다.
도 4 는 도 3 의 생형체를 관통하는 수직 단면도이고, 수직 단면의 평면은 중심 수직 평면이다.
도 5 는 분말을 압축하여 압축된 상태의 생형체를 형성하도록 설정되었을 때 제 1 실시형태에 따른 분할-다이 프레스 공구의 확대 단면도이다.
도 6 은 압축해제 시 생형체가 최대로 하향으로 팽창되도록 설정되었을 때 제 1 실시형태에 따른 분할-다이 프레스 공구의 도 5 에 대응하는 확대 단면도이다.
도 7 은 분할-다이 프레스 공구의 제 2 실시형태의 도 6 의 도면에 대응하는 도면이다.
도 8a ~ 도 8d 는 프레스 사이클 동안 다이 섹션과 펀치 유닛의 상이한 위치들을 나타내는 분할-다이 프레스 공구의 단면도이다.
모든 도면은 개략적이고, 반드시 비율대로가 아니며, 일반적으로 개별 실시형태들을 설명하는데 필요한 부분들만을 보여주는 반면, 다른 부분들은 생략되거나 단지 암시될 수 있다. 달리 나타내지 않는 한, 유사한 도면 부호는 다른 도면에서 유사한 부분 또는 대응하는 부분을 나타낸다.
도 1 은 2 개의 다이 섹션들, 상위 펀치 및 하위 펀치가 각각 가압 위치에 있는 분할-다이 프레스 공구의 제 1 실시형태의 개략도이다.
도 2 는 분할-다이 프레스 공구의 제 1 실시형태의 개략적인 분해도이다.
도 3 은 제 1 실시형태에 따른 분할-다이 프레스 공구에 형성된 생형체의 사시도이다.
도 4 는 도 3 의 생형체를 관통하는 수직 단면도이고, 수직 단면의 평면은 중심 수직 평면이다.
도 5 는 분말을 압축하여 압축된 상태의 생형체를 형성하도록 설정되었을 때 제 1 실시형태에 따른 분할-다이 프레스 공구의 확대 단면도이다.
도 6 은 압축해제 시 생형체가 최대로 하향으로 팽창되도록 설정되었을 때 제 1 실시형태에 따른 분할-다이 프레스 공구의 도 5 에 대응하는 확대 단면도이다.
도 7 은 분할-다이 프레스 공구의 제 2 실시형태의 도 6 의 도면에 대응하는 도면이다.
도 8a ~ 도 8d 는 프레스 사이클 동안 다이 섹션과 펀치 유닛의 상이한 위치들을 나타내는 분할-다이 프레스 공구의 단면도이다.
모든 도면은 개략적이고, 반드시 비율대로가 아니며, 일반적으로 개별 실시형태들을 설명하는데 필요한 부분들만을 보여주는 반면, 다른 부분들은 생략되거나 단지 암시될 수 있다. 달리 나타내지 않는 한, 유사한 도면 부호는 다른 도면에서 유사한 부분 또는 대응하는 부분을 나타낸다.
도 1 및 도 2 에서, 본 발명에 따른 분할-다이 프레스 공구의 실시형태의 전체 설계가 도시되어 있다. 분할-다이 프레스 공구는 2 개의 다이 섹션들 (1, 2), 단일 상위 펀치 (3) 형태의 상위 펀치 유닛 및 단일 하위 펀치 (4) 형태의 하위 펀치 유닛을 포함한다.
다이 섹션들 (1, 2) 은 수평축 (5) 을 따라 이동가능하게 배열되며, 여기서 각각은 각각의 근위 가압 위치로 그리고 몇몇 각각의 원위 위치들로 이동가능하다. 구체적으로, 다이 섹션들 (1, 2) 은 중심 (7) 을 향해 내향으로 그리고 중심 (7) 으로부터 멀리 외향으로 이동가능하다.
펀치들 (3, 4) 둘 다는 수직 가압축 (6) 을 따라 이동가능하게 배열되며, 여기서 각각은 각각의 근위 가압 위치로 그리고 몇몇 각각의 원위 위치들로 이동가능하다. 구체적으로, 펀치들 (3, 4) 은 서로 및 중심 (7) 을 향해 그리고 서로 및 중심 (7) 으로부터 멀리 외향으로 이동가능하다.
예시적인 실시형태에서, 다이 섹션들 (1, 2) 둘 다 및 펀치들 (3, 4) 둘 다는 다른 다이 섹션들 및 펀치들과 독립적으로 개별적으로 이동가능하다.
분할-다이 프레스 공구는 본 예시적인 실시형태에서 초경합금 분말인 분말을 압축함으로써 생형체를 형성하도록 작동가능하다. 작동 중에, 분말은 압축되어 압축된 상태의 생형체를 형성하고, 이 생형체는 이어서 압축해제되고 최종 형상으로 팽창되게 된다. 도 2 에서, 공구에 형성된 생형체 (8) 가 도시되며, 이 생형체는 최종 형상을 갖는다. 생형체 (8) 는 추후 금속 절삭용 절삭 인서트를 제조하는 공정에 사용된다.
도 3 및 도 4 를 참조하면, 생형체 (8) 는 상부면 (14), 하부면 (15), 및 상부면 (14) 과 하부면 (15) 을 연결하는 원주방향 측면 표면 (11) 을 포함한다. 측면 표면 (11) 과 상부 표면 (14) 사이의 교차부에서, 상부날 (9) 이 형성된다. 측면 표면 (11) 과 상부 표면 (15) 사이의 교차부에서, 하부날 (10) 이 형성된다. 상부날 (9) 은 측면 표면 (11) 의 인접한 경사진 상위 표면 (12) 과 연관되고, 하부날 (10) 은 측면 표면의 인접한 경사진 하위 표면 (13) 과 연관된다. 도 4 에서, 상부날 (9) 및 하부날 (10) 을 통한 수직 단면이 도시되며, 이 수직 단면은 중심 수직 평면 (21) 이다. 상위 표면 (12) 은 하향 내측으로 각도 α 만큼 연장되고, 하위 표면 (13) 은 상향 내측으로 각도 α 만큼 연장된다. 각도 α 둘 다는 완성된 절삭 인서트에서 양의 공칭 클리어런스 각도를 형성할 양의 공칭 각도를 구성한다. 생형체 (8) 로부터 생성된 완성된 절삭 인서트는 양면이고 이중 포지티브일 것이다. 생형체 (8) 에서, 공칭 각도 α 는 도 4 의 도면에 따른 수직 단면의 평면에 수직인 수직 평면 (16) 사이의 각도이다. 제 1 실시형태에서, 각도 α 는 경사진 상위 표면 및 하위 표면 (12, 13) 으로 인해 15°이고, 생형체는 중심 수평 평면 (17) 에서 웨이스트를 갖는다.
다이 섹션들 (1, 2) 이 각각의 가압 위치들에 있을 때, 이들은 그 사이에서 펀치 터널 (18) 을 형성하고, 여기서 중심 (7) 은 펀치 터널 (18) 의 중심에 위치된다. 도 1 에서, 다이 섹션들 (1, 2) 둘 다 및 펀치들 (3, 4) 둘 다는 각각의 근위 가압 위치들에 있고, 압축된 상태의 생형체 (8) 의 형상에 대응하는 압축 공간이 이들 사이에 형성된다. 각각의 원위 위치로 이동하도록 다이 섹션들 (1, 2) 및/또는 펀치 (3, 4) 를 작동시킴으로써, 생형체 (8) 가 팽창되고 분할-다이 프레스 공구로부터 제거될 수 있도록 구성요소들 (1, 2, 3, 4) 사이의 공간이 증가한다.
상위 펀치 (3) 및 하위 펀치 (4) 각각은 각각의 생형체의 상부 표면 (14) 및 하부 표면 (15) 의 원하는 자세에 대응하는 전방 단부 표면 (19) 을 갖는다. 각각의 전방 단부 표면 (19) 은 원주방향 주연부 (20) 를 갖는다. 펀치 터널 내의 하위 펀치 및 상위 펀치 (3, 4) 의 위치에 따라, 각각의 주연부는 펀치 터널 (18) 내의 대응하는 상이한 높이, 즉 레벨에 위치된다.
하위 펀치 (4) 가 도 5 에 도시된 바와 같이 근위 가압 위치에 있을 때, 그의 전방 단부 주연부 (20) 는 제 1 가압 레벨 (23) 에 있다. 생형체는 압축된 상태에 있다. 하위 펀치 (4) 가 도 6 에 도시된 바와 같이 원위 가압 위치에 있을 때, 그의 전방 단부 주연부 (20) 는 제 1 팽창 레벨 (24) 에 있다. 제 1 가압 레벨 (23) 과 제 1 팽창 레벨 (24) 사이의 수직 거리 (38) 는 생형체 (8) 가 압축 상태로부터 해제된 후의 최대 하향 수직 압축해제 팽창에 대응한다. 제 1 실시형태에 따르면, 수직 거리 (38) 는 0.1 mm 이다. 따라서, 제 1 팽창 레벨 (24) 은 제 1 가압 레벨 (23) 아래에 있다.
작동 중에 분할-다이 프레스 공구가 분말로 충전될 때, 상위 펀치 (3) 는 펀치 터널 (18) 을 노출시키기 위해 측면으로 이동되고 하위 펀치 (4) 는 원위 충전 위치에 있다 (도 8a). 하위 펀치 (4) 가 충전 위치에 있을 때, 전방 단부 주연부 (20) 는 충전 레벨 (35) 에 있다.
상위 펀치 및 하위 펀치 (3, 4) 는 각각의 전방 단부 표면 (19) 의 주연부 (20) 로부터 후방으로 연장되는 원주방향 측면 표면 (36) 을 각각 갖는다. 제 1 실시형태에 따르면, 원주방향 측면 표면들 (36) 은 각각 수직이고, 도 5 및 도 6 의 단면에서 볼 수 있는 바와 같이, 가압축 (6) 과 평행하다.
펀치 터널 (18) 은 제 1 다이 섹션 (1) 상에 위치된 제 1 측면 표면 부분 (22) 을 포함한다 (도 5 및 도 6 참조). 도 1 및 도 2 로부터 도출할 수 있는 바와 같이, 설명된 제 1 실시형태에서, 또한 제 2 다이 섹션 (2) 은 대응하는 제 1 측면 표면 부분 (22) 을 포함한다. 제 1 측면 표면 부분 (22) 은 생형체 (8) 의 인접한 경사진 하위 표면 (13) 과 원주방향으로 정렬되어 위치되고, 제 1 가압 레벨 (23) 로부터 제 1 팽창 레벨 (24) 까지 하향 수직한 연장부를 갖는다. 제 1 측면 표면 부분 (22) 은, 제 1 가압 레벨 (23) 로부터, 각도 β 만큼 가압축 (6) 으로부터 멀리 하향으로 그리고 외향으로 경사진다 (도 6 참조). 각도 β 는 또한 도 6 의 도면에 따른 수직 단면의 평면에 수직인 수직 평면 (16) 과 제 1 측면 표면 부분 (22) 사이의 각도로서 측정될 수 있다. 도시된 제 1 실시형태에서, 각도 β 는 15°이고 따라서 각도 α 와 동일하다. 다른 실시형태들에서, 각도 β 는 각도 α 보다 크다.
펀치 터널 (18) 은 또한 제 1 다이 섹션 (1) 상에 위치된 제 2 측면 표면 부분 (25) 을 추가로 포함한다. 제 1 실시형태에서, 또한 제 2 다이 섹션 (2) 은 제 2 측면 표면 부분 (25) 을 포함한다. 제 2 측면 표면 부분 (25) 은 제 1 측면 표면 부분 (22) 과 수직으로 정렬되고 제 1 팽창 레벨 (24) 에서 그의 하위 단부에 연결된다. 제 2 측면 표면 부분 (25) 은 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 제 1 제한 레벨 (27) 까지 하향 수직 연장부를 갖는다. 제 1 제한 레벨 (27) 은 제 1 팽창 레벨 (24) 아래의 펀치 터널 (18) 내의 레벨이고, 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 제 1 제한 레벨 (27) 까지의 수직 거리 (39) 는 0.19 mm 이다. 제 1 실시형태에서, 제 1 가압 레벨 (23) 로부터 제 1 제한 레벨 (27) 까지의 총 거리는 거리 (38) 와 거리 (39) 의 합이고, 이는 제 1 실시형태에서 0.29 mm 에 이른다.
제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 표면 부분 (22, 25) 상의 각각의 지점은 하위 펀치 (4) 의 인접한 전방 단부 주연부 (20) 에 대해 수평 거리를 갖는다. 이 수평 거리는 도 6 의 단면에서 볼 때 수평 방향으로 측정된 거리이며, 주연부 (20) 가 상이한 레벨에 위치될 때에도 수평으로 측정된다.
도 5 를 참조하면, 제 1 제한 레벨 (27) 에서 하위 펀치 (4) 의 전방 단부 주연부 (20) 와 제 2 측면 표면 부분 (25) 사이의 수평 거리 (28) 는, 제 1 팽창 레벨 (24) 에서 하위 펀치 (4) 의 전방 단부 주연부 (20) 와 제 2 측면 표면 부분 (25) (또는 제 1 측면 표면 부분 (22)) 사이의 수평 거리 (29) 보다 작다. 제 1 다이 섹션 (1) 이 도 5 에 도시된 바와 같이 근위 가압 위치에 있을 때, 제 1 제한 레벨 (27) 에서 하위 펀치 (4) 의 전방 단부 주연부 (20) 와 제 2 측면 표면 부분 (25) 사이의 수평 거리 (28) 는 5 ㎛ 이고, 제 1 팽창 레벨 (24) 에서 하위 펀치 (4) 의 전방 단부 주연부 (20) 과 제 2 측면 표면 부분 (25) (또는 제 1 측면 표면 부분 (22)) 사이의 수평 거리 (29) 는 최대 하향 수직 압축해제 팽창 및 각도 β 에 의해 결정된다.
제 2 측면 표면 부분 (25) 은 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 제 1 완화 레벨 (31) 까지 하방으로 연장되는 상위 부분 (30) 을 포함한다. 전술한 제 1 실시형태에서, 상위 부분 (30) 은 제 1 측면 표면 부분 (22) 과 동일한 방향으로 연장된다. 상위 부분 (30) 은 각도 ε 만큼 가압축 (6) 으로부터 멀리 하향으로 그리고 외향으로 경사진다. 각도 ε 는 또한 도 5 의 도면에 따른 수직 단면의 평면에 수직인 수직 평면 (16) 과 상위 부분 (30) 사이의 각도로서 측정될 수 있다. 도시된 제 1 실시형태에서, 각도 ε 는 15°이고 따라서 각도 α 및 β 와 동일하다.
제 2 측면 표면 부분 (25) 은 제 1 완화 레벨 (31) 로부터 제 1 제한 레벨 (27) 까지 하방으로 연장되는 하위 부분 (32) 을 더 포함한다. 하위 부분 (32) 은 30°의 각도 γ 만큼 가압축 (6) 을 향해 하향으로 연장된다. 각도 γ 는 또한 도 5 의 도면에 따른 수직 단면의 평면에 수직인 수직 평면 (16) 과 하위 부분 (32) 사이의 각도로서 측정될 수 있다.
제 1 실시형태에 따르면, 도 6 의 단면에서 볼 수 있는 바와 같이, 상부 부분 및 하부 부분 (30, 32) 둘 다는 선형 연장부를 갖는다. 제 1 실시형태에서, 제 1 팽창 레벨 (24) 과 제 1 완화 레벨 (31) 사이의 수직 거리 (33) 는 0.1 mm 이고, 제 1 완화 레벨 (31) 로부터 제 1 제한 레벨 (27) 까지의 수직 거리 (40) 는 0.09 mm 이다. 제 1 실시형태에서, 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 제 1 제한 레벨 (27) 까지의 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 총 수직 거리 (39) 는 거리 (33) 와 거리 (40) 의 합이다. 제 1 다이 섹션 (1) 이 도 5 에 도시된 바와 같이 근위 가압 위치에 있을 때, 제 1 완화 레벨 (31) 에서의 제 2 측면 표면 부분 (25) 으로부터 하위 펀치 (4) 의 전방 단부 주연부 (20) 까지의 수평 거리 (34) 는 각도 ε 및 거리 (33) 에 의해 좌우된다. 이는 하위 펀치 (4) 의 전방 단부 주연부 (20) 에 대한 펀치 터널 (18) 의 측면 표면의 최대 수평 거리이다.
최종적으로, 펀치 터널 (18) 은 또한 제 1 다이 섹션 (1) 상에 위치된 하부 측면 표면 부분 (37) 을 포함한다. 제 1 실시형태에서, 또한 제 2 다이 섹션 (2) 은 하부 측면 표면 부분 (37) 을 포함한다. 하부 측면 표면 부분 (37) 은 제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 표면 부분 (22, 25) 과 수직으로 정렬되며, 제 1 제한 레벨 (27) 에서 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 하위 부분 (32) 의 하위 단부에 연결된다. 하부 측면 표면 부분 (37) 은 제 1 제한 레벨 (27) 로부터 충전 레벨 (35) 까지 하방으로 수직 연장부를 가지며, 하부 측면 부분 (37) 은 수직이다. 충전 레벨 (35) 은 제 1 제한 레벨 (27) 아래에 있고, 제 1 가압 레벨 (23) 로부터 충전 레벨 (35) 까지의 수직 거리 (41) 는 압축된 상태의 생형체의 전체 수직 연장부 (높이) 의 50% 이다. 제 1 제한 레벨 (27) 과 충전 레벨 (35) 사이의 각각의 레벨에서, 하부 측면 표면 부분으로부터 하위 펀치 (4) 의 인접한 전방 단부 주연부 (20) 까지의 수평 거리는 동일하다. 이에 의해, 하위 펀치 (4) 의 원주방향 측면 표면 (36) 과 하부 측면 표면 부분 (37) 사이의 간격은 일정하고 제 1 제한 레벨 (27) 에서의 수평 거리 (28) 와 동일하게 된다. 제 1 다이 섹션 (1) 이 도 5 에 도시된 바와 같이 근위 가압 위치에 있을 때, 수평 거리 (28) 및 간격은 5 ㎛ 이다.
제 1 실시형태의 제 1 다이 섹션은 제 3 측면 표면 부분 (42) 및 제 4 측면 표면 부분 (43) 을 포함한다. 이들 측면 표면 부분들 (42, 43) 은, 생형체 (8) 의 하부날 (10), 생형체 (8) 의 하위 표면 (13) 및 하위 펀치 (4) 에 대한 제 1 측면 표면 부분 (22) 및 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 위치들 및 연장부들에 대응하는, 생형체 (8) 의 상부날 (9), 생형체 (8) 의 상위 표면 (12) 및 상위 펀치 (3) 에 대한 위치들 및 연장부들을 갖는다. 따라서, 제 3 측면 표면 (42) 및 제 4 측면 표면 (43) 에 대해서는 상세하게 설명하지 않을 것이다. 제 1 실시형태에서, 제 3 측면 표면 부분 (42) 은 제 1 측면 표면 부분 (22) 과 거울 대칭이고, 제 4 측면 표면 부분 (43) 은 압축된 상태의 생형체의 웨이스트에서 중심 중립 수평 평면에 걸쳐 제 2 측면 표면 부분 (25) 과 거울 대칭이다. 그러나, 다른 실시형태들에서, 제 3 측면 표면 부분 (42) 및 제 4 표면 부분 (43) 은 중립 평면에서 수평축에 걸쳐 다른 대칭성들을 갖는다. 추가로 다른 실시형태들은, 제 1 측면 표면 부분 (22) 및 제 2 측면 표면 부분 (25) 만을 가지며, 상부 펀치에서 상이한 측면 표면들을 갖는다.
도 8a ~ 도 8f 를 참조하면, 제 1 실시형태에 따른 분할-다이 프레스 공구를 작동시켰을 때, 가압 사이클 동안의 위치들 및 단계들을 설명한다.
도 8a 에서, 제 1 다이 섹션 (1) 및 제 2 다이 섹션 (2) 은 그들 각각의 근위 가압 위치들에 있고 그들 사이에 펀치 터널 (18) 을 형성한다. 상위 펀치 (3) 는 펀치 터널이 위로부터 접근가능하도록 펀치 터널 (18) 로부터 제거된다. 하위 펀치 (4) 는 충전 위치의 형태로 원위 위치에 있고, 여기서 전방 단부 주연부 (20) 는 충전 레벨 (35) 에 있다. 펀치 터널 (18) 에는 미리 정해진 양의 초경합금 분말이 충전된다. 분말은 펀치 터널 (18) 내에서 하향으로 유동하고, 하위 펀치 (4) 의 전방 단부 (19) 로부터 그리고 상향으로 펀치 터널 (18) 내의 공간을 충전한다. 볼 수 있는 바와 같이, 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 하위 부분 (32) 은 가압축 (6) 을 향해 하향으로 연장된다. 이러한 유리한 설계 덕분에, 하위 펀치 (4) 의 주연부 (20) 와 제 1 다이 섹션 (1) 의 측면 사이에 작은 간격만이 있다. 간격의 수평 거리 (28) 는, 제 1 다이 섹션 (1) 및 제 2 다이 섹션 (2) 이 그들 각각의 근위 가압 위치들에 있을 때 5 ㎛ 이다. 이러한 좁은 간격 덕분에, 단지 소량의 분말이 하위 펀치 (4) 의 전방 단부 주연부 (20) 를 지나 누출될 수 있다.
도 8b 에서, 분할-다이 프레스 공구는 하위 펀치 (4) 를 그의 근위 가압 위치로 이동시키도록 작동되었고, 여기서 하위 펀치 (4) 의 주연부 (20) 는 제 1 가압 레벨 (23) 에 있다. 더욱이, 분할-다이 프레스 공구는 상위 펀치 (3) 를 그의 근위 가압 위치로 이동시키도록 작동되었고, 여기서 상위 펀치 (3) 의 주연부 (20) 는 제 2 가압 레벨 (44) 에 있다. 이에 의해, 분말이 압축되고, 압축된 상태의 생형체 (8) 가 형성된다. 여분의 분말은, 한편으로는 제 1 측면 표면 부분 및 제 2 측면 표면 부분 (22, 25) 및 다른 한편으로는 하위 펀치 (4) 사이의 공간을 충전한다. 유사하게, 여분의 분말은, 한편으로는 제 3 측면 표면 부분 및 제 4 측면 표면 부분 (42, 43) 및 다른 한편으로는 상위 펀치 (3) 사이의 공간을 충전한다. 가압축 (6) 을 향해 상향으로 연장되는 제 4 측면 표면 (43) 의 상부 부분 (48) (제 2 측면 표면 부분 (25) 의 하우 부분 (32) 에 대응) 으로 인해, 상위 펀치 (3) 의 주연부 (20) 와 제 1 다이 섹션 (1) 의 측면 표면 사이에 작은 간격만이 존재한다. 간격의 수평 거리 (28) 는, 제 1 다이 섹션 (1) 및 제 2 다이 섹션 (2) 이 그들 각각의 근위 가압 위치들에 있을 때 5 ㎛ 이다. 이러한 좁은 간격 덕분에, 분말이 압축될 때 단지 소량의 분말이 상위 펀치 (3) 의 전방 단부 주연부 (20) 를 지나 송풍될 수 있다.
제 1 실시형태에 따른 분할-다이 프레스 공구는 제 1 완화 레벨 (31) 에 대응하는 제 2 완화 레벨 (45) 및 제 1 제한 레벨 (27) 에 대응하는 제 2 제한 레벨 (46) 을 더 포함한다.
가압 후, 하위 펀치 (4) 는 그의 압축해제 위치의 형태로 원위 위치로 이동하도록 작동되며, 여기서 주연부 (20) 는 제 1 팽창 레벨 (24) 에 있다 (도 8c 참조). 동시에, 상위 펀치 (3) 는 그의 압축해제 위치의 형태로 원위 위치로 이동하도록 작동되며, 여기서 주연부 (20) 는 제 2 팽창 레벨 (47) 에 있다. 제 1 다이 섹션 (1) 및 제 2 다이 섹션 (2) 은 여전히 각각의 가압 위치에 있다. 이에 의해, 생형체 (8) 는 수직 압축해제 팽창을 겪는데, 여기서 이는 수직으로 팽창한다. 도 6 에 도시된 바와 같이, 제 1 측면 표면 부분 (22) 과 제 3 측면 표면 부분 (42) 의 경사각 β 은, 생형체 (8) 의 하부 인접한 표면 (13) 및 상위 인접한 표면 (12) 의 경사각 α 과 동일하다. 이에 의해, 하부날 (10) 및 상부날 (9) 이 압축해제 팽창 동안 측면 표면들에 의해 손상되는 것이 유리하게 방지된다. 제 1 팽창 레벨 (24) 및 제 2 팽창 레벨 (47) 은 생형체 (8) 의 총 최대 수직 압축해제 팽창에 대응한다. 제 2 팽창 레벨 (47) 과 제 1 팽창 레벨 (24) 사이의 수직 거리는 최종 형상에서 생형체 (8) 의 상부날 (9) 로부터 하부 표면 (10) 까지의 수직 거리에 대응한다.
압축해제 후에, 제 1 다이 섹션 (1) 및 제 2 다이 섹션 (2) 은 완성된 생형체 (8) 를 해제하기 위해 각각의 원위 위치로 더 멀리 이동하도록 작동된다. 이에 의해, 생형체 (8) 는 수평 압축해제 팽창을 겪는데, 여기서 이는 수평으로 팽창한다. 도 8d 를 참조하면, 펀치 터널 (18) 에 걸린 여분의 분말은 하향으로 빠져나가고 분할-다이 프레스 공구로부터 제거될 수 있다. 이는 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 하위 부분 (32) 의 경사 각도 γ 가 30° 가 됨으로써 용이하게 된다 (도 6 참조). 마지막으로, 상위 펀치 (3) 가 펀치 터널 (18) 로부터 제거되고, 완성된 생형체 (8) 가 전방 단부 표면 (19) 의 상부에 놓인 상태에서 하위 펀치 (4) 가 밀려난다.
분할 다이-프레스 공구의 제 2 실시형태가 도 7 에 도시되어 있다. 제 2 실시형태는 제 1 측면 표면 부분 (22) 및 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 설계가 제 1 실시형태와 상이하다. 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 제 1 측면 표면 부분 (22), 상위 부분 (30) 및 하위 부분 (32) 의 대부분은 오목하게 만곡된다. 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 하위 부분 (32) 의 최하부는 수직 하부 측면 표면 부분 (37) 과 원활하게 만나도록 볼록하게 된다. 이 실시형태는, 분말이 날카로운 코너들 또는 포켓들에 부착될 위험을 더욱 낮출 수 있는 장점이 있다. 제 2 실시형태는 각도 β 가 각도 α 보다 큰 일 실시형태의 예이다.
제 2 실시형태의 제 1 다이 섹션은 제 3 측면 표면 부분 (42) 및 제 4 측면 표면 부분 (43) 을 포함한다. 이들 측면 표면 부분들 (42, 43) 은, 생형체 (8) 의 하부날, 생형체 (8) 의 하위 표면 (13) 및 하위 펀치 (4) 에 대한 제 1 측면 표면 부분 (22) 및 제 2 측면 표면 부분 (25) 의 위치들 및 연장부들에 대응하는, 생형체 (8) 의 상부날 (9), 생형체 (8) 의 상위 표면 (12) 및 상위 펀치 (3) 에 대한 위치들 및 연장부들을 갖는다. 따라서, 이들은 도면들에 더 설명되거나 도시되지 않는다.
Claims (14)
- 분말을 압축하여, 금속 절삭용 양면 및 이중 포지티브 절삭 인서트를 위한 생형체 (8) 를 형성하기 위한 분할-다이 프레스 공구로서,
상기 생형체 (8) 는 상부날 (9), 하부날 (10) 및 상기 상부날 (9) 과 상기 하부날 (10) 을 연결하는 측면 표면 (11) 을 가지고,
상기 상부날 (9) 은 상기 측면 표면 (11) 에서 인접한 경사진 상위 표면 (12) 과 연관되고, 상기 하부날 (10) 은 상기 측면 표면 (11) 에서 인접한 경사진 하위 표면 (13) 과 연관되며,
각각의 경사진 표면들 (12, 13) 둘 다는 양의 공칭 각도 (α) 를 갖고,
상기 분할-다이 프레스 공구는,
- 적어도 2 개의 다이 섹션들 (1, 2) 을 갖는 다이로서,
- 각각의 다이 섹션 (1, 2) 은 수평축을 따라 각각의 근위 가압 위치로 그리고 몇몇 각각의 원위 위치들로 이동가능하게 배열되고,
- 각각의 다이 섹션 (1, 2) 은 그들의 각각의 가압 위치에 있을 때, 상기 다이 섹션들 (1, 2) 은 그들 사이에 수직 가압축 (6) 을 따라 연장되는 펀치 터널 (18) 을 형성하는, 상기 다이,
- 상위 펀치 유닛 (3) 과 하위 펀치 유닛 (4) 으로서,
- 둘 다는 원주방향 전방 단부 주연부 (20) 를 갖는 전방 단부 (19) 를 갖고, 둘 다는 그들의 전방 단부들 (19) 이 서로 대면하여 상기 펀치 터널 (18) 내에 배열되며,
- 둘 다는 상기 가압축 (6) 을 따라 각각의 근위 가압 위치로 그리고 몇몇 각각의 원위 위치들로 상기 펀치 터널 (18) 내에 이동가능하게 배열되는, 상기 상위 펀치 유닛 (3) 과 하위 펀치 유닛 (4)
을 포함하고,
- 상기 다이 섹션들 (1, 2), 상기 하위 펀치 유닛 (4) 및 상기 상위 펀치 유닛 (3) 은 그들의 각각의 가압 위치들에 있을 때, 상기 하위 펀치 유닛 (3) 의 상기 전방 단부 주연부 (20) 가 제 1 가압 레벨 (23) 에 있으며, 형성할 상기 생형체 (8) 의 압축된 상태에 대응하는 압축 공간은 상기 펀치 터널 (18) 내에 형성되며,
- 상기 하위 펀치 유닛 (4) 이 압축해제 위치의 형태의 원위 위치에 있을 때, 상기 하위 펀치 유닛 (4) 의 상기 전방 단부 주연부 (20) 는 형성할 상기 생형체 (8) 의 최대 하향 수직 압축해제 팽창에 대응하는 제 1 팽창 레벨 (24) 에 있고,
- 상기 펀치 터널 (18) 은 상기 다이 섹션들 (1) 중 적어도 하나 상에 위치된 제 1 측면 표면 부분 (22) 을 포함하고, 상기 제 1 측면 표면 부분 (22) 은 상기 제 1 가압 레벨 (23) 로부터 상기 제 1 팽창 레벨 (24) 까지 하향으로 수직 연장부를 갖고,
- 상기 제 1 측면 표면 부분 (22) 은, 상기 펀치 터널 (18) 의 수직 단면에서 볼 때, 형성할 상기 생형체 (8) 의 인접한 경사진 하위 표면 (13) 의 적어도 각도 α 의 각도 β 만큼 상기 가압축 (6) 으로부터 멀리 하향 경사지고,
- 상기 펀치 터널 (18) 은 상기 다이 섹션들 (1) 중 적어도 하나 상에 위치되는 제 2 측면 표면 부분 (25) 을 포함하고, 상기 제 2 측면 표면 부분 (25) 은 상기 제 1 측면 표면 부분 (22) 과 수직으로 정렬되고 상기 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 제 1 제한 레벨 (27) 까지 하향으로 수직 연장부를 가지며, 상기 제 1 제한 레벨 (27) 에서 상기 하위 펀치 유닛 (4) 의 상기 인접한 전방 단부 주연부까지의 수평 거리는 상기 제 1 팽창 레벨 (24) 에서보다 작은 것을 특징으로 하는, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항에 있어서,
상기 적어도 하나의 다이 섹션 (1) 이 상기 가압 위치에 있을 때, 상기 제 1 제한 레벨 (27) 에서 상기 하위 펀치 유닛 (4) 의 인접한 전방 단부 주연부 (20) 에 대한 수평 거리는 20 ㎛ 미만인, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 상기 제 1 제한 레벨 (27) 까지의 수직 거리 (39) 는 최대 1 mm 인, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 상기 제 1 제한 레벨 (27) 까지의 수직 거리 (39) 는 적어도 0.05 mm 인, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 가압 레벨 (23) 로부터 상기 제 1 팽창 레벨 (24) 까지의 수직 거리 (38) 는 적어도 0.1 mm 인, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 각도 β 는 2 ~ 35°, 바람직하게는 5 ~ 20°인, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 1 측면 표면 부분 (22) 의 상기 각도 β 는 상기 각도 α 와 동일한, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 제 2 측면 표면 부분 (25) 은, 상기 제 1 측면 표면 부분 (22) 과 동일한 방향으로 상기 제 1 팽창 레벨 (24) 로부터 제 1 완화 레벨 (31) 까지 하향으로 연장되는 상위 부분 (30) 을 포함하는, 분할-다이 프레스 공구. - 제 8 항에 있어서,
상기 제 2 측면 표면 부분 (25) 은, 상기 제 1 완화 레벨 (31) 로부터 상기 제 1 제한 레벨 (27) 까지 하향으로 연장되고 그리고 상기 펀치 터널 (18) 의 수직 단면에서 볼 때, 적어도 5° 및 최대 45°의 각도 γ 만큼 상기 가압축 (6) 을 향해 하향으로 경사지는 하위 부분 (32) 을 포함하는, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 하위 펀치 유닛 (4) 이 충전 위치의 형태로 원위 위치에 있을 때, 상기 하위 펀치 유닛 (4) 의 상기 전방 단부 주연부 (20) 는 상기 제 1 제한 레벨 (27) 미만의 충전 레벨 (35) 에 있는, 분할-다이 프레스 공구. - 제 10 항에 있어서,
상기 펀치 터널 (18) 은 상기 다이 섹션들 (1) 중 적어도 하나 상에 위치된 하부 측면 표면 부분 (37) 을 포함하고, 상기 하부 측면 표면 부분 (37) 은 상기 제 2 측면 표면 부분 (25) 과 수직으로 정렬되고 상기 제 1 제한 레벨 (27) 로부터 상기 충전 레벨 (35) 까지 하향으로 수직 연장부를 가지고,
- 상기 제 1 제한 레벨 (27) 과 상기 충전 레벨 (35) 사이의 각각의 레벨에서, 상기 하부 측면 표면 부분 (37) 으로부터 상기 하위 펀치 유닛 (4) 의 상기 인접한 전방 단부 주연부 (20) 까지의 수평 거리는 동일한, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
- 상기 상위 펀치 유닛 (3) 이 상기 가압 위치에 있을 때, 상기 상위 펀치 유닛 (3) 의 상기 전방 단부 주연부 (20) 가 제 2 가압 레벨 (44) 에 있고,
- 상기 상위 펀치 유닛 (3) 이 압축해제 위치의 형태의 원위 위치에 있을 때, 상기 상위 펀치 유닛 (3) 의 상기 전방 단부 주연부 (20) 는 상기 생형체 (8) 의 최대 상향 수직 압축해제 팽창에 대응하는 제 2 팽창 레벨 (47) 에 있고,
- 상기 펀치 터널 (18) 은 상기 다이 섹션들 (1) 중 적어도 하나 상에 위치된 제 3 측면 표면 부분 (42) 을 포함하고, 상기 제 3 측면 표면 부분 (42) 은 상기 제 1 측면 표면 부분 (22) 및 상기 제 2 측면 표면 부분 (25) 과 수직으로 정렬되고 상기 제 2 가압 레벨 (44) 로부터 상기 제 2 팽창 레벨 (47) 까지 상향으로 수직 연장부를 갖고,
- 상기 제 3 측면 표면 부분 (42) 은, 상기 펀치 터널 (18) 의 수직 단면에서 볼 때, 형성할 상기 생형체 (8) 의 상기 인접한 경사진 상위 표면 (12) 의 적어도 각도 α 의 각도 β 만큼 상기 가압축 (6) 으로부터 멀리 상향 경사지며,
- 상기 펀치 터널 (18) 은 상기 다이 섹션들 (1) 중 적어도 하나 상에 위치되는 제 4 측면 표면 부분 (43) 을 포함하고, 상기 제 4 측면 표면 부분 (43) 은 상기 제 3 측면 부분 (42) 과 수직으로 정렬되고 상기 제 2 팽창 레벨 (47) 로부터 제 2 제한 레벨 (46) 까지 상향으로 수직 연장부를 가지며, 상기 제 2 제한 레벨 (46) 에서 상기 상위 펀치 유닛 (3) 의 상기 인접한 전방 단부 주연부 (20) 까지의 수평 거리는 상기 제 2 팽창 레벨 (47) 에서보다 작은, 분할-다이 프레스 공구. - 제 12 항에 있어서,
상기 제 3 측면 표면 부분 (42) 은 상기 제 1 측면 표면 부분 (22) 에 대칭이고, 상기 제 4 측면 표면 부분 (43) 은 상기 제 1 가압 레벨 (23) 과 상기 제 2 가압 레벨 (44) 사이의 수평축에 대해 상기 제 2 측면 표면 부분 (25) 에 대칭인, 분할-다이 프레스 공구. - 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 분할-다이 프레스 공구은 분말을 더 포함하고, 상기 분말은 압축된 상태의 상기 생형체 (8) 에 가압가능하고, 압축된 상태의 상기 생형체 (8) 는 상기 생형체 (8) 를 형성하기 위해 압축해제가능하며,
- 상기 생형체 (8) 는 상부날 (9), 하부날 (10) 및 상기 상부날 (9) 과 상기 하부날 (10) 을 연결하는 측면 표면 (11) 을 가지고,
- 상기 상부날 (9) 은 상기 측면 표면 (11) 에서 인접한 경사진 상위 표면 (12) 과 연관되고, 상기 하부날 (10) 은 상기 측면 표면 (11) 에서 인접한 경사진 하위 표면 (13) 과 연관되며, 각각의 경사진 표면들 (12, 13) 둘 다는 양의 공칭 각도 (α) 를 가지는, 분할-다이 프레스 공구.
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