KR20230139128A - 주문 처리 장치 및 그의 동작 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 전자 장치에서 주문을 처리하는 방법에 관한 것으로서, 주문 정보를 수신하는 단계; 상기 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성하는 단계; 상기 출고 정보를 기초로 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하는 단계; 및 상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 상기 제1 재고 관리 단위 및 상기 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청하는 단계를 포함하는, 주문 처리 방법에 관한 것이다.

Description

주문 처리 장치 및 그의 동작 방법{ORDER PROCESSING APPARATUS AND OPERATION METHOD THEREOF}

본 개시의 실시 예는 주문을 처리하는 장치 및 그의 동작 방법에 관한 것이다.

인터넷의 사용이 보편화됨에 따라 전자상거래 시장이 확대되고 있다. 특히 감염병의 확산에 따라, 오프라인 매장에 방문하여 상품을 구매하는 비중은 줄어들고 있는 반면, 컴퓨터 또는 스마트폰을 이용한 전자상거래를 통해 상품을 구매하는 비중은 급속도로 증가하고 있다.

전자상거래를 통해 구입한 상품들에 대해 전자상거래 서비스 제공자에 의해 소유 및 운영되는 풀필먼트 센터에서 입고, 피킹, 포장, 출고 및 배송과 같은 작업을 담당하고 있다. 특히, 물류 센터에 입고되는 물품들을 피킹 구역의 지정된 영역에 배열하고, 주문 정보 및 출고 정보에 따라 피킹 구역에서 대상 물품들을 피킹하는 작업들은 기존에는 작업자들에 의해서만 수행되어 왔다. 그러나, 이러한 피킹 작업은 AGV(Automated Guided Vehicles)와 같은 피킹 장비들에 의해 대체될 수 있고, 이들은 피킹 장비들의 작업 할당 및 운반 경로를 생성하는 피킹 시스템에 의해 제어된다. 대한민국 등록특허공보 제2345745호는 물류센터에서 작업을 위해 지정된 소정의 경로를 따라 자율주행하고, 작업 진행 중에는 해당 작업과 연계된 작업자의 위치에 따라 작업자를 트래킹하는 물류센터용 자율주행 로봇에 대해 개시한다.

한편, 풀필먼트 센터의 피킹 구역 내 물품들의 피킹 작업이 피킹 시스템과 피킹 작업자(피커)들에 의해 공동으로 수행되는 경우, 작업 효율성을 높이는 방식으로 피킹 시스템과 피커의 피킹 작업을 할당하는 시스템이 요구된다. 풀필먼트 센터를 관리하는 시스템(예를 들어, 웨어하우스 관리 시스템)은 작업 효율성을 높이는 측면에서 특정 재고 관리 단위를 피킹 시스템에 할당하는 것이 유리한지 아니면 피커에 할당하는 것이 유리한지를 다양한 상황에서 결정해야 할 수 있다. 따라서, 주문 정보에 따라 출고 정보를 생성하고, 출고 정보를 기초로 피킹 시스템에 할당할 재고 관리 단위와 피커에 할당할 재고 관리 단위를 확인하여 피킹 작업을 요청하는 주문 처리 방법 및 시스템이 요구된다.

본 발명의 실시 예는 상술한 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성하고, 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템과 피커에 할당할 재고 관리 단위를 확인하여 피킹을 요청하는 주문 처리 장치 및 그의 동작 방법에 관한 것이다. 본 실시 예가 이루고자 하는 기술적 과제는 상기된 바와 같은 기술적 과제들로 한정되지 않으며, 이하의 실시 예들로부터 또 다른 기술적 과제들이 유추될 수 있다.

상술한 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일 실시 예에 따르는 전자 장치의 주문 처리 방법은, 주문 정보를 수신하는 단계; 상기 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성하는 단계; 상기 출고 정보를 기초로 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하는 단계; 및 상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 상기 제1 재고 관리 단위 및 상기 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 출고 정보가 적어도 두 개의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 경우, 상기 확인하는 단계는 상기 하나 이상의 재고 관리 단위를 하나 이상의 그룹으로 분류하는 단계; 및 상기 하나 이상의 그룹 중 상기 피킹 시스템에 할당할 그룹을 상기 제1 재고 관리 단위로서 확인하고, 상기 피커에 할당할 그룹을 상기 제2 재고 관리 단위로서 확인하는 단계를 더 포함하고, 상기 하나 이상의 그룹 각각은 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 하나의 토트에 피킹되는 재고 관리 단위를 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 하나 이상의 그룹 각각은 동일한 재고 관리 단위로 구성되는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 하나 이상의 그룹 각각은 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 구역 내에서 인접한 위치에 위치하는 재고 관리 단위를 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 출고 정보가 적어도 두 개의 재고 관리 단위 정보를 포함하는 경우, 상기 주문 처리 방법은 상기 출고 정보를 상기 피킹이 완료된 후 리빈(rebin) 프로세스를 거치도록 설정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 주문 처리 방법은 제1 데이터베이스로부터 상기 하나 이상의 재고 관리 단위의 피킹 구역 내 위치에 대한 정보를 획득하는 단계를 더 포함하고, 상기 피킹 구역은 상기 피킹 시스템이 할당된 제1 구역 및 상기 피커가 할당된 제2 구역을 포함하며, 상기 확인하는 단계는 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 상기 제1 구역에 위치하는 재고 관리 단위를 상기 제1 재고 관리 단위로 확인하고, 상기 제2 구역에 위치하는 재고 관리 단위를 상기 제2 재고 관리 단위로 확인하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 특정 재고 관리 단위가 상기 제1 구역 및 상기 제2 구역 모두에 존재하는 경우, 상기 확인하는 단계는 가장 먼저 입고된 상기 특정 재고 관리 단위가 상기 제1 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 상기 제1 재고 관리 단위로 확인하는 단계; 및 상기 가장 먼저 입고된 상기 특정 재고 관리 단위가 상기 제2 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 상기 제2 재고 관리 단위로 확인하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 출고 정보는 상기 주문 정보에 대응하는 출고 마감 시각에 대한 정보를 포함하고, 상기 요청하는 단계는 상기 출고 마감 시각을 고려한 상기 하나 이상의 재고 관리 단위의 피킹 우선순위 정보를 상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 전달하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 출고 정보는 상기 주문 정보에 대응하는 출고 마감 시각에 대한 정보를 더 포함하고, 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 특정 재고 관리 단위가 상기 제1 구역 및 상기 제2 구역 모두에 존재하고, 상기 출고 마감 시각까지의 잔여 시간이 기준 시간 미만인 경우, 상기 확인하는 단계는 상기 제1 구역 및 상기 제2 구역에 존재하는 상기 특정 재고 관리 단위 중 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위를 확인하는 단계; 상기 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위가 상기 제1 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 상기 제1 재고 관리 단위로 확인하는 단계; 및 상기 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위가 상기 제2 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 상기 제2 재고 관리 단위로 확인하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위를 확인하는 단계는 상기 특정 재고 관리 단위의 상기 피킹 구역 내 위치와 포장 구역 사이의 거리에 기초하여 수행되는 것을 특징으로 한다.

일 실시 예에 따르면, 상기 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위를 확인하는 단계는 상기 제1 구역 내에서 상기 피킹 시스템에 의해 구동되는 피킹 장비의 트래픽을 고려하여 수행되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일 실시 예에 따르는 주문을 처리하는 전자 장치는, 적어도 하나의 명령어를 저장하는 메모리; 및 상기 적어도 하나의 명령어를 실행함으로써, 주문 정보를 수신하고, 상기 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성하고, 상기 출고 정보를 기초로 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하고, 상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 상기 제1 재고 관리 단위 및 상기 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청하는 프로세서를 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일 실시 예에 따르는 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체는, 컴퓨터 판독 가능 명령어들을 저장하도록 구성되는 매체를 포함하고, 상기 컴퓨터 판독 가능 명령어들은 프로세서에 의해 실행되는 경우 상기 프로세서가: 주문 정보를 수신하는 단계; 상기 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성하는 단계; 상기 출고 정보를 기초로 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하는 단계; 및 상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 상기 제1 재고 관리 단위 및 상기 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청하는 단계를 포함하는, 주문 처리 방법을 수행하도록 하는 것을 특징으로 한다.

본 명세서의 일 실시 예에 따르면, 출고 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하여 각각에 피킹을 요청함으로써, 전자상거래 서비스 제공자의 시스템과 별도로 운영되는 피킹 시스템과 효과적으로 주문을 연동할 수 있고, 피킹 시스템 및 피커의 작업 부하, 이동 거리 및 동선, 재고 관리 단위의 입고 시각 및 출고 마감 시각 등 다양한 요소를 고려하여 피킹 시스템 및 피커에 피킹 작업을 요청할 수 있다.

또한, 본 명세서의 일 실시 예에 따르면, 피킹 구역은 AGV와 같은 피킹 장비가 피킹하는 물품이 저장된 선반과 피커가 피킹하는 물품이 저장된 선반을 별도로 구분할 수 있고, 각 재고 관리 단위가 피킹 시스템에 의해 운반되는 선반에 위치하는지 또는 피커가 담당하는 선반에 위치하는지에 대한 정보는 사전에 지정되어 재고 관리 데이터베이스에 저장됨으로써, 피킹 작업의 편의성 및 효율성이 증가할 것이다.

또한, 본 명세서의 일 실시 예에 따르면, 출고 정보가 멀티 쉽먼트에 대응하여 적어도 두 개의 상이한 재고 관리 단위 정보를 포함하는 경우, 프로세서는 한 토트에 함께 피킹되어야 하는 재고 관리 단위를 그룹으로 구성하여, 그룹 단위로 피킹 시스템에 할당할지 또는 피커에 할당할지를 결정할 수 있다. 이와 같이, 피킹 작업의 효율성을 고려하여 한 토트에 피킹되어야 하는 재고 관리 단위들을 하나의 그룹으로 묶어 관리할 수 있다.

발명의 효과는 이상에서 언급한 효과로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당해 기술 분야의 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 명세서의 일 실시 예에 따른 전자 장치의 각 구성을 개략적으로 도시하는 예시적인 도면이다.
도 2는 본 명세서의 일 실시 예에 따른 풀필먼트 센터의 각 구역 및 각 구역에서의 주문 처리 프로세스를 예시적으로 설명하는 도면이다.
도 3은 본 명세서의 일 실시 예에 따른 전자 장치가 주문을 처리하기 위해 피킹 작업을 수행하는 피킹 시스템 또는 피커를 할당하는 전반적인 프로세스를 예시적으로 도시하는 도면이다.
도 4는 본 명세서의 일 실시 예에 따른 싱글 쉽먼트와 멀티 쉽먼트의 주문 연동 프로세스를 예시적으로 도시한 도면이다.
도 5a 내지 도 5b는 본 명세서의 일 실시 예에 따른 복수의 주문 정보에 따라 물품들의 피킹, 리빈, 출고 및 배송이 수행되는 예시적인 프로세스를 간략하게 도시한 도면이다.
도 6은 본 명세서의 일 실시 예에 따른, 피킹된 재고 관리 단위에 대한 정보를 기반으로 재고 데이터베이스를 업데이트하는 프로세스를 예시적으로 도시한 도면이다.
도 7은 본 명세서의 일 실시 예에 따른 전자 장치의 주문 처리 방법의 흐름을 나타내는 순서도이다.

이하, 본 발명의 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

실시 예를 설명함에 있어서 본 발명이 속하는 기술 분야에 익히 알려져 있고 본 발명과 직접적으로 관련이 없는 기술 내용에 대해서는 설명을 생략한다. 이는 불필요한 설명을 생략함으로써 본 발명의 요지를 흐리지 않고 더욱 명확히 전달하기 위함이다.

마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다. 또한, 각 구성요소의 크기는 실제 크기를 전적으로 반영하는 것이 아니다. 각 도면에서 동일한 또는 대응하는 구성요소에는 동일한 참조 번호를 부여하였다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

이 때, 처리 흐름도 도면들의 각 블록과 흐름도 도면들의 조합들은 컴퓨터 프로그램 인스트럭션들에 의해 수행될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 이들 컴퓨터 프로그램 인스트럭션들은 범용 컴퓨터, 특수용 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비의 프로세서에 탑재될 수 있으므로, 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비의 프로세서를 통해 수행되는 그 인스트럭션들이 흐름도 블록(들)에서 설명된 기능들을 수행하는 수단을 생성하게 된다. 이들 컴퓨터 프로그램 인스트럭션들은 특정 방식으로 기능을 구현하기 위해 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비를 지향할 수 있는 컴퓨터 이용 가능 또는 컴퓨터 판독 가능 메모리에 저장되는 것도 가능하므로, 그 컴퓨터 이용가능 또는 컴퓨터 판독 가능 메모리에 저장된 인스트럭션들은 흐름도 블록(들)에서 설명된 기능을 수행하는 인스트럭션 수단을 내포하는 제조 품목을 생산하는 것도 가능하다. 컴퓨터 프로그램 인스트럭션들은 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비 상에 탑재되는 것도 가능하므로, 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비 상에서 일련의 동작 단계들이 수행되어 컴퓨터로 실행되는 프로세스를 생성해서 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비를 수행하는 인스트럭션들은 흐름도 블록(들)에서 설명된 기능들을 실행하기 위한 단계들을 제공하는 것도 가능하다.

또한, 각 블록은 특정된 논리적 기능(들)을 실행하기 위한 하나 이상의 실행 가능한 인스트럭션들을 포함하는 모듈, 세그먼트 또는 코드의 일부를 나타낼 수 있다. 또, 몇 가지 대체 실행 예들에서는 블록들에서 언급된 기능들이 순서를 벗어나서 발생하는 것도 가능함을 주목해야 한다. 예컨대, 잇달아 도시되어 있는 두 개의 블록들은 사실 실질적으로 동시에 수행되는 것도 가능하고 또는 그 블록들이 때때로 해당하는 기능에 따라 역순으로 수행되는 것도 가능하다.

이 때, 본 실시 예에서 사용되는 '~부'라는 용어는 소프트웨어 또는 FPGA또는 ASIC과 같은 하드웨어 구성요소를 의미하며, '~부'는 어떤 역할들을 수행한다. 그렇지만 '~부'는 소프트웨어 또는 하드웨어에 한정되는 의미는 아니다. '~부'는 어드레싱할 수 있는 저장 매체에 있도록 구성될 수도 있고 하나 또는 그 이상의 프로세서들을 재생시키도록 구성될 수도 있다. 따라서, 일 예로서 '~부'는 소프트웨어 구성요소들, 객체지향 소프트웨어 구성요소들, 클래스 구성요소들 및 태스크 구성요소들과 같은 구성요소들과, 프로세스들, 함수들, 속성들, 프로시저들, 서브루틴들, 프로그램 코드의 세그먼트들, 드라이버들, 펌웨어, 마이크로코드, 회로, 데이터, 데이터베이스, 데이터 구조들, 테이블들, 어레이들, 및 변수들을 포함한다. 구성요소들과 '~부'들 안에서 제공되는 기능은 더 작은 수의 구성요소들 및 '~부'들로 결합되거나 추가적인 구성요소들과 '~부'들로 더 분리될 수 있다. 뿐만 아니라, 구성요소들 및 '~부'들은 디바이스 또는 보안 멀티미디어카드 내의 하나 또는 그 이상의 CPU들을 재생시키도록 구현될 수도 있다.

명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 “포함”한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있음을 의미한다. 또한, 명세서에 기재된 “~부”, “~모듈” 등의 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 이는 하드웨어 또는 소프트웨어로 구현되거나 하드웨어와 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다.

명세서 전체에서 기재된 “a, b, 및 c 중 적어도 하나”의 표현은, ‘a 단독’, ‘b 단독’, ‘c 단독’, ‘a 및 b’, ‘a 및 c’, ‘b 및 c’, 또는 ‘a,b,c 모두’를 포괄할 수 있다.

아래에서는 첨부한 도면을 참고하여 본 개시의 실시 예에 대하여 본 개시가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 개시는 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시 예에 한정되지 않는다.

도 1은 본 명세서의 일 실시 예에 따른 전자 장치의 각 구성을 개략적으로 도시하는 예시적인 도면이다.

도 1을 참조하면, 전자 장치(100)는 프로세서(110) 및 메모리(120)를 포함할 수 있고, 아이템 피킹을 요청하여 주문을 처리하는 방법을 수행할 수 있다. 도 1에 도시된 전자 장치(100)에는 본 실시 예들과 관련된 구성요소들만이 도시되어 있다. 따라서, 전자 장치(100)에는 도 1에 도시된 구성요소들 외에 다른 범용적인 구성요소들이 더 포함될 수 있음은 당해 기술분야의 통상의 기술자에게 자명하다.

일 실시 예에서, 전자 장치(100)는 웨어하우스 관리 시스템(Warehouse Management System, WMS)을 포함할 수 있다. 일 실시 예에서, WMS는 전자상거래 서비스를 제공하는 회사에서 운영하는 풀필먼트 센터(Fulfillment Center, FC) 내에서 물품 주문에 대응하여 출고 정보를 생성하고, 출고 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위(stock keeping unit; SKU)를 피킹 시스템 또는 피커에 할당하는 프로세스를 수행할 수 있다.

일 실시 예에서, WMS는 개별 디바이스로부터 개별 이벤트를 나타내는 이벤트 데이터를 수신할 수 있고, 예를 들어, 디바이스를 사용하여 스캔한 패키지와 연관된 이벤트 데이터를 수신할 수 있다. 도 2에서 후술할 풀필먼트 프로세스 동안, 패키지 식별자(예를 들어, 바코드 또는 RFID 태그 데이터)는 특정 단계에서 기계(예를 들어, 자동화되거나 휴대형의 바코드 스캐너, RFID 판독기, 고속 카메라, 태블릿, 모바일 디바이스/PDA, 컴퓨터 등과 같은 디바이스)에 의해 스캐닝되거나 판독될 수 있다. WMS는 패키지 식별자, 시간, 날짜, 위치, 사용자 식별자 또는 기타 정보와 함께 대응하는 데이터베이스에 패키지 식별자의 스캔 또는 판독을 나타내는 각 이벤트를 저장할 수 있고, 이 정보를 다른 시스템(예를 들어, 선적 및 주문 추적 시스템)에 제공할 수 있다.

일 실시 예에서, WMS는 하나 이상의 디바이스를 시스템과 연관된 하나 이상의 작업자와 관련시킨 정보를 저장할 수 있다. 예를 들어, WMS와 연관된 작업자(예를 들어, 피킹 작업자, 포장 작업자, 리빈 작업자 등)는 모바일 디바이스(예를 들어, 스마트폰)을 소유할 수 있다.

일 실시 예에서, WMS는 시스템과 연관된 각 작업자의 작업 로그를 관리할 수 있다. 예를 들어, WMS는 임의의 할당된 프로세스(예를 들어, 트럭 하역, 물품 피킹, 리빈, 물품 포장), 작업자 식별자, 위치(풀필먼트 센터 내의 층 또는 구역), 이동한 물품의 개수, 디바이스 식별자 등을 포함하는 정보를 저장할 수 있다. 일 실시 예에서, WMS는 디바이스 상에서 운영되는 시간 기록 시스템으로부터 체크인 및 체크아웃 정보를 수신할 수 있다.

프로세서(110)는 전자 장치(100)에서의 주문 처리를 위한 전반적인 기능들을 제어하는 역할을 한다. 예를 들어, 프로세서(110)는 전자 장치(100) 내의 메모리(120)에 저장된 프로그램들을 실행함으로써, 전자 장치(100)를 전반적으로 제어한다. 프로세서(110)는 전자 장치(100) 내에 구비된 CPU(central processing unit), GPU(graphics processing unit), AP(application processor) 등으로 구현될 수 있으나, 이에 제한되지 않는다.

메모리(120)는 전자 장치(100) 내에서 처리되는 각종 데이터들을 저장하는 하드웨어로서, 메모리(120)는 전자 장치(100)에서 처리된 데이터들 및 처리될 데이터들을 저장할 수 있다. 또한, 메모리(120)는 전자 장치(100)에 의해 구동될 애플리케이션들, 드라이버들 등을 저장할 수 있다. 메모리(120)는 DRAM(dynamic random access memory), SRAM(static random access memory) 등과 같은 RAM(random access memory), ROM(read-only memory), EEPROM(electrically erasable programmable read-only memory), CD-ROM, 블루레이 또는 다른 광학 디스크 스토리지, HDD(hard disk drive), SSD(solid state drive), 또는 플래시 메모리를 포함할 수 있다.

도 2는 본 명세서의 일 실시 예에 따른 풀필먼트 센터의 각 구역 및 각 구역에서의 주문 처리 프로세스를 예시적으로 설명하는 도면이다.

도 2는 풀필먼트 센터(200)를 도시한다. 풀필먼트 센터(200)는 주문 시 고객에게 운송되기 위한 물품을 저장하는 물리적 위치의 예이다. 풀필먼트 센터(FC, 200)는 다수의 구역으로 분할될 수 있고, 이들 구역 각각은 도 2에 도시되어 있다. 일부 실시 예에서, 이들 "구역"은 물품을 수신하고, 물품을 저장하고, 물품을 회수하고, 물품을 운송하는 프로세스의 상이한 단계 사이의 가상 분할(virtual divisions)로 여겨질 수 있다. 따라서, "구역"이 도 2에 도시되어 있지만, 구역에 대한 다른 분할이 가능하고, 일부 실시예에서, 도 2의 구역이 생략되거나, 복제되거나, 수정될 수 있다.

인바운드 구역(203)은 제품을 판매하고 싶어하는 판매자로부터 물품이 수신되는 풀필먼트 센터(200)의 영역을 나타낸다. 예를 들어, 판매자는 트럭(201)을 사용하여 물품(202A 및 202B)을 배송할 수 있다. 물품(202A)은 그 자체의 운송 팔레트(shipping pallet)를 점유하기에 충분히 큰 단일 물품을 나타낼 수 있고, 반면에 물품(202B)은 공간을 절약하기 위해 동일한 팔레트 상에 함께 적재된 물품의 세트를 나타낼 수 있다.

작업자는 인바운드 구역(203)에서 물품을 받고, 선택적으로 컴퓨터 시스템(도시되지 않음)을 사용하여 물품의 손상 및 정확성에 대해 검사할 수 있다. 예를 들어, 작업자는 컴퓨터 시스템을 사용하여 물품(202A 및 202B)의 수량을 물품의 주문 수량과 비교할 수 있다. 수량이 일치하지 않으면, 그 작업자는 물품(202A 또는 202B) 중 하나 이상을 거부할 수 있다. 수량이 일치하면, 작업자는 (예를 들어, 돌리(dolly), 핸드 트럭, 지게차(forklift)를 이용하거나 직접) 이들 물품을 버퍼 구역(205)으로 이동시킬 수 있다. 버퍼 구역(205)은, 예를 들어, 피킹 구역에 예측된 수요를 충족시키기에 매우 충분한 수량의 해당 물품이 있기 때문에, 피킹 구역에서 현재 필요하지 않은 물품에 대한 임시 저장 영역일 수 있다. 일부 실시 예에서, 지게차(206)는 버퍼 구역(205) 주위에서, 그리고 인바운드 구역(203)과 드롭 구역(207) 사이에서 물품을 이동시키도록 동작된다. 피킹 구역에서 물품(202A 또는 202B)이 필요하다면(예를 들어, 예측된 수요로 인함), 지게차는 물품(202A 또는 202B)을 드롭 구역(207)으로 이동시킬 수 있다.

드롭 구역(207)은, 물품이 피킹 구역(209)으로 이동되기 전에 물품을 저장하는 풀필먼트 센터(200)의 영역일 수 있다. 피킹 작업에 할당된 작업자("피커(picker)")는, 피킹 구역에서 물품(202A 및 202B)에 접근하고, 피킹 구역에 대한 바코드를 스캔하고, 모바일 디바이스를 사용하여 물품(202A 및 202B)과 연관된 바코드를 스캔할 수 있다. 그 후, 피커는 (예를 들어, 물품을 카트에 담거나 운반함으로써) 물품을 피킹 구역(209)으로 가져갈 수 있다.

피킹 구역(209)은 물품(208)이 저장 유닛(210) 상에 저장되는 풀필먼트 센터(200)의 영역일 수 있다. 일부 실시 예에서, 저장 유닛(210)은 물리적 선반, 책장, 박스, 토트(totes), 냉장고, 냉동고, 냉장 창고(cold stores) 등 중 하나 이상을 포함할 수 있다. 일부 실시 예에서, 피킹 구역(209)은 다수의 층으로 구성될 수 있다. 일부 실시예에서, 작업자 또는 기계는, 예를 들어, 지게차, 엘리베이터, 컨베이어 벨트, 카트, 핸드 트럭, 돌리, 자동화된 로봇 또는 디바이스를 포함하여 여러 방식으로, 또는 직접 물품을 피킹 구역(209)으로 이동시킬 수 있다. 예를 들어, 피커는 드롭 구역(207)에서 핸드 트럭 또는 카트 상에 물품(202A 및 202B)을 담고, 물품(202A 및 202B)을 피킹 구역(209)까지 걸어서 운반할 수 있다.

피커는, 저장 유닛(210)상의 특정 공간과 같이, 피킹 구역(209)의 특정 지점(particular spots)에 물품을 배치(또는 "수납")하라는 명령을 수신할 수 있다. 예를 들어, 피커는 모바일 디바이스를 사용하여 물품(202A)을 스캔할 수 있다. 디바이스는, 예를 들어, 통로(aisle), 선반 및 위치를 나타내는 시스템을 사용하여 피커가 물품(202A)을 수납해야 하는 위치를 표시할 수 있다. 그 후, 디바이스는 그 위치에 물품(202A)을 수납하기 전에 피커가 그 위치에서 바코드를 스캔하도록 프롬프트할 수 있다. 디바이스는, 디바이스를 사용하는 사용자에 의해 그 위치에 물품(202A)이 수납되었음을 나타내는 데이터를, (예를 들어, 무선 네트워크를 통해) 웨어하우스 관리 시스템(Warehouse Management System, WMS)과 같은 컴퓨터 시스템에 전송할 수 있다.

사용자가 주문을 하면, 피커는 저장 유닛(210)으로부터 하나 이상의 물품(208)을 회수하라는 명령을 디바이스를 통해 수신할 수 있다. 피커는, 물품(208)을 회수하고, 물품(208)상의 바코드를 스캔하고, 물품을 수송 메커니즘(transport mechanism)(214) 상에 배치할 수 있다. 수송 메커니즘(214)은, 일부 실시예에서, 컨베이어 벨트, 엘리베이터, 카트, 지게차, 핸드 트럭, 돌리, 카트 등 중 하나 이상으로서 구현될 수 있다. 그 후, 물품(208)은 포장 구역(packing zone, 211)에 도착할 수 있다.

포장 구역(211)은, 물품이 피킹 구역(209)으로부터 수신되어 고객에게 최종 운송되기 위해 박스 또는 백(bags)에 포장되는 풀필먼트 센터(200)의 영역일 수 있다. 포장 구역(211)에서, 물품 수신에 할당된 작업자("리빈(rebin) 작업자")는 피킹 구역(209)으로부터 물품(208)을 수신하고 그것이 어느 주문에 대응하는지를 결정할 것이다. 예를 들어, 리빈 작업자는 디바이스를 사용하여 물품(208)상의 바코드를 스캔할 수 있다. 디바이스는 물품(208)이 어느 주문과 연관되는지를 시각적으로 나타낼 수 있다. 이는, 예를 들어, 주문에 대응하는 공간 또는 벽(216)의 "셀"을 포함할 수 있다. 일단 주문이 완료되면 (예를 들어, 셀은 주문에 대한 모든 물품을 포함하기 때문에), 리빈 작업자는 주문이 완료된 것을 포장 작업자(packing worker)(또는 "패커(packer)")에게 나타낼 수 있다. 패커는 셀로부터 물품을 회수하여 운송을 위해 박스 또는 백에 담을 수 있다. 그 후, 패커는 예를 들어, 지게차, 카트, 돌리, 핸드 트럭, 컨베이어 벨트를 통해, 박스 또는 백을 허브 구역(213)으로 직접 또는 다른 방식으로 전송할 수 있다.

허브 구역(213)은 포장 구역(211)으로부터 모든 박스 또는 백("패키지")을 수신하는 풀필먼트 센터(200)의 영역일 수 있다. 허브 구역(213)의 작업자 및/또는 기계는, 패키지(218)를 회수하고, 각 패키지가 배송 지역 중 어느 부분으로 가고자 의도되는지를 결정하고, 패키지를 적절한 캠프 구역(215)으로 라우팅할 수 있다. 예를 들어, 배송 지역이 2개의 더 작은 하위-지역(sub-areas)을 갖는 경우, 패키지는 2개의 캠프 구역(215) 중 하나로 갈 것이다. 일부 실시예에서, 작업자 또는 기계는 (예를 들어, 디바이스를 사용하여) 패키지를 스캔하여 그 최종 목적지를 결정할 수 있다. 패키지를 캠프 구역(215)으로 라우팅하는 것은, 예를 들어, (예를 들어, 우편 번호에 기초하여) 패키지가 예정되어 있는 지리적 지역의 일부를 결정하는 것, 및 지리적 지역의 일부와 연관된 캠프 구역(215)을 결정하는 것을 포함할 수 있다.

일부 실시예에서, 캠프 구역(215)은 하나 이상의 건물, 하나 이상의 물리적 공간 또는 하나 이상의 지역을 포함할 수 있고, 여기서 패키지는 루트 및/또는 서브-루트로 분류되기 위해 허브 구역(213)으로부터 수신된다. 일부 실시예에서, 캠프 구역(215)은 풀필먼트 센터(200)로부터 물리적으로 분리되고, 반면에 다른 실시예에서, 캠프 구역(215)은 풀필먼트 센터(200)의 일부를 형성할 수 있다.

캠프 구역(215) 내의 작업자 및/또는 기계는, 예를 들어, 목적지를 기존의 루트 및/또는 서브-루트와 비교하는 것, 각 루트 및/또는 서브-루트에 대한 작업 부하를 계산하는 것, 하루 중 시각(the time of day), 운송 방법, 패키지(220)를 운송하기 위한 비용, 패키지(220) 내의 물품과 연관된 PDD 등에 기초하여, 패키지(220)가 어느 루트 및/또는 서브-루트와 연관되어야 하는지를 결정할 수 있다. 일부 실시예에서, 작업자 또는 기계는 (예를 들어, 디바이스를 사용하여) 패키지를 스캔하여 그 최종 목적지를 결정할 수 있다. 일단 패키지(220)가 특정 루트 및/또는 서브-루트에 할당되면, 작업자 및/또는 기계는, 운송될 패키지(220)를 이동시킬 수 있다. 예시적인 도 2에서, 캠프 구역(215)은 트럭(222), 자동차(226) 및 배송 작업자(224A 및 224B)를 포함한다. 일부 실시예에서, 트럭(222)은 배송 작업자(224A)에 의해 구동될 수 있고, 여기서 배송 작업자(224A)는 풀필먼트 센터(200)를 위한 패키지를 배달하는 전일제 직원이고, 트럭(222)은, 풀필먼트 센터(200)를 소유하거나, 임대하거나, 운영하는 동일한 회사에 의해 소유되거나, 임대되거나, 운영된다. 일부 실시예에서, 자동차(226)는 배송 작업자(224B)에 의해 운전될 수 있고, 여기서 배송 작업자(224B)는 필요에 따라 (예를 들어, 계절에 따라) "가변적인(flex)" 또는 비정기적인 작업자(occasional worker)일 수 있다. 자동차(226)는 배송 작업자(224B)에 의해 소유되거나, 임대되거나, 운영될 수 있다.

다시 도 1을 참조하면, 프로세서(110)는 풀필먼트 센터에 할당된 주문 정보를 수신할 수 있다. 프로세서(110)는 고객이 전자상거래를 통해 주문한 하나 이상의 물품을 포함하는 주문 정보를 수신할 수 있고, 주문 정보는 고객이 주문한 하나 이상의 물품에 대한 정보, 주문 일시, 배송 주소, 배송 완료 보장 일시 등에 대한 정보를 포함할 수 있다. 일 실시 예에서, 고객이 전자상거래를 통해 주문한 물품들은 풀필먼트 센터 내에서 대응하는 재고 관리 단위(stock keeping unit, SKU)로서 관리될 수 있다.

프로세서(110)는 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성할 수 있다. 경우에 따라, 출고 정보는 쉽먼트(shipment)로 지칭될 수 있다. 하나의 주문 정보에 대응하는 하나의 출고 정보가 생성될 수 있으나, 이에 제한되지 않고, 예를 들어, 상품의 유형, 재고 유무에 따라 하나의 주문 정보에 대응하는 복수의 출고 정보가 생성될 수 있다. 일 실시 예에서, 복수의 주문 정보에 대응하는 하나의 출고 정보가 생성될 수 있고, 예를 들어, 고객이 전자상거래 사이트를 통해 주문을 연달아 한 경우, 동일한 고객의 주문 시간 간격이 상당히 적은 복수의 주문 정보에 대응하여 하나의 출고 정보가 생성될 수 있다.

프로세서(110)는 출고 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인할 수 있다. 일 실시 예에서, 피킹 시스템은 전자 장치(100)과 별개로 운용되는 시스템을 포함할 수 있다. 일 실시 예에서, 피킹 시스템은 풀필먼트 센터의 피킹 구역(209) 내에서 복수의 재고 관리 유닛이 배치된 선반들을 운반하는 AGV(Automated Guided Vehicle)들을 제어하는 시스템을 포함할 수 있다. 프로세서(110)는 출고 예정인 하나 이상의 재고 관리 유닛, 피킹 구역 내에서 배치된 위치, 주문 일시, 출고 마감 시각 등을 포함하는 정보를 피킹 시스템에 제공하면서 하나 이상의 재고 관리 유닛의 피킹을 요청할 수 있고, 피킹 시스템은 제공받은 정보를 기초로 출고 정보에 포함된 하나 이상의 재고 관리 유닛의 피킹 작업을 수행할 수 있다.

일 실시 예에서, 프로세서(110)는 제1 데이터베이스로부터 하나 이상의 재고 관리 단위의 피킹 구역 내 위치에 대한 정보를 획득할 수 있다. 제1 데이터베이스는 풀필먼트 센터 내의 각각의 재고 관리 단위의 피킹 구역 내 위치, 피킹 구역에 입고된 날짜, 개수, 판매자, 유통기한 등에 대한 정보를 저장하는 재고 관리 데이터베이스를 포함할 수 있다.

일 실시 예에서, 피킹 구역은 피킹 시스템이 할당된 제1 구역 및 피커가 할당된 제2 구역을 포함할 수 있다. 피킹 구역 내에서 피킹 시스템이 할당된 제1 구역에서는 AGV와 같은 하나 이상의 피킹 장비가 재고 관리 단위가 저장된 저장 유닛(예를 들어, 선반, 책장, 냉장 창고 등)을 이동시킬 수 있다. 하나 이상의 피킹 장비는 피킹하고자 하는 재고 관리 단위가 저장된 선반으로 이동하여 그 선반을 싣고 작업자가 위치한 피킹 스테이션(picking station)으로 돌아올 수 있다. 그 후, 피킹 스테이션의 작업자는 피킹 장비가 가지고 온 선반에서 피킹하고자 하는 재고 관리 단위를 꺼내 바코드를 스캔하고, 토트에 담아 컨베이어 벨트와 같은 수송 메커니즘 상에 배치할 수 있다. 이와 같이, 피킹 구역 내 피커가 할당된 제2 구역 내에서 피커가 하는 작업들의 적어도 일부를 피킹 장비가 수행함으로써, 피커들은 수많은 물품들을 소지한 채로 넓은 피킹 구역 전체를 돌아다니지 않아도 되므로 작업량이 감소하고, 동일한 작업을 수행함에 있어서 피킹 스테이션에만 작업자가 배치될 필요가 있으므로 훨씬 적은 작업자가 투입되어 작업 효율성이 상당히 증가할 것이다.

일 실시 예에서, 프로세서(110)가 출고 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하는 단계는 하나 이상의 재고 관리 단위 중 제1 구역에 위치하는 재고 관리 단위를 제1 재고 관리 단위로 확인하고, 제2 구역에 위치하는 재고 관리 단위를 제2 재고 관리 단위로 확인하는 단계를 포함할 수 있다. 즉, 프로세서(110)는 피킹하고자 하는 재고 관리 단위가 피킹 구역 내에서 저장된 위치를 기준으로 재고 관리 단위를 피킹 시스템 또는 피커에 할당할 수 있다. 피킹 작업의 편의성 및 효율성을 위해, 피킹 구역은 AGV와 같은 피킹 장비가 피킹하는 물품이 저장된 선반과 피커가 피킹하는 물품이 저장된 선반을 별도로 구분할 수 있고, 각 재고 관리 단위가 피킹 시스템에 의해 운반되는 선반에 위치하는지 또는 피커가 담당하는 선반에 위치하는지에 대한 정보는 사전에 지정되어 재고 관리 데이터베이스에 저장될 수 있다. 일 실시 예에서, 부피 또는 무게가 매우 큰 재고 관리 단위는 피킹 장비가 운반하는 선반에 위치할 수 없어 피킹 시스템에 의해 피킹되지 않도록 사전에 지정될 수 있다. 일 실시 예에서, 제1 구역 및 제2 구역은 공유하는 영역 없이 서로 다른 구역일 수 있거나, 각 구역의 일부 또는 전부가 겹치는 구역일 수 있다.

일 실시 예에서, 하나 이상의 재고 관리 단위 중 특정 재고 관리 단위는 피킹 시스템에 할당된 제1 구역 및 피커가 할당된 제2 구역 모두에 존재할 수 있다. 이 경우, 일정 조건 만족 여부에 따라 프로세서(110)는 상기 특정 재고 관리 단위를 피킹 시스템 또는 피커에 할당할 수 있다. 일 실시 예에서, 프로세서(110)는 상기 특정 재고 관리 단위를 할당함에 있어서, 가장 먼저 입고된 특정 재고 관리 단위가 위치하는 구역을 기준으로 제1 또는 제2 재고 관리 단위를 확인할 수 있다. 즉, 프로세서(110)는 가장 먼저 입고된 상기 특정 재고 관리 단위가 제1 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 제1 재고 관리 단위로 확인하고, 가장 먼저 입고된 상기 특정 재고 관리 단위가 제2 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 제2 재고 관리 단위로 확인할 수 있다. 재고 관리 데이터베이스는 피킹 구역 내 존재하는 모든 물품의 입고 날짜 및 시각에 대한 정보를 저장할 수 있고, 프로세서(110)는 피킹 시스템이 할당된 구역 및 피커가 할당된 구역 모두에 위치하는 물품이 존재하는 경우, 선입선출(first-in, first-out, FIFO) 원칙을 적용하여, 가장 먼저 입고된 물품을 먼저 피킹하도록 피킹 시스템 또는 피커를 할당할 수 있다.

일 실시 예에서, 하나 이상의 재고 관리 단위 중 특정 재고 관리 단위가 제1 구역 및 제2 구역 모두에 존재하는 경우, 프로세서(110)는 각 구역의 작업 부하를 기준으로 상기 특정 재고 관리 단위를 피킹 시스템 또는 피커에 할당할 수 있다. 일부 경우에, 현재 주문 처리 시점에서 피킹 및 출고되어야 하는 재고 관리 단위들 대부분이 피킹 시스템이 할당된 제1 구역에 위치하는 경우를 가정할 수 있다. 이 경우, 제2 구역에 할당된 피커들의 작업 부하가 제1 구역에 할당된 피킹 시스템의 작업 부하보다 상대적으로 적을 수 있으므로, 프로세서(110)는 제1 구역 및 제2 구역 모두에 존재하는 상기 특정 재고 관리 단위의 피킹을 제2 구역의 피커들에게 할당함으로써, 피킹 구역 내의 작업 부하를 효율적으로 조절할 수 있다.

일 실시 예에서, 출고 정보는 주문 정보에 대응하는 출고 마감 시각에 대한 정보를 더 포함할 수 있다. 출고 마감 시각에 대한 정보는 예를 들어, ExSD(Expected Shipping Date) 정보를 포함할 수 있다. 전자상거래 업체는 자신의 전자상거래 사이트를 통해 상품을 구입한 고객에게 상품이 배송될 것으로 예상 또는 보장되는 날짜 또는 시각을 안내할 수 있고, 이러한 배송 예상 또는 보장 시각을 지키기 위해 풀필먼트 센터에서 상품이 출고되어야 하는 출고 마감 시각이 결정될 수 있다.

일 실시 예에서, 하나 이상의 재고 관리 단위 중 특정 재고 관리 단위가 피킹 시스템이 할당된 제1 구역 및 피커가 할당된 제2 구역 모두에 존재하고, 출고 마감 시각이 임박한 경우, 즉, 출고 마감 시각까지의 잔여 시간이 기준 시간 미만인 경우, 프로세서(110)는 제1 구역 및 제2 구역에 존재하는 상기 특정 재고 관리 단위 중 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위를 확인하고, 가장 빠른 피킹이 가능한 특정 재고 관리 단위가 제1 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 제1 재고 관리 단위로 확인하고, 가장 빠른 피킹이 가능한 특정 재고 관리 단위가 제2 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 제2 재고 관리 단위로 확인할 수 있다. 일반적으로 피킹 구역 내에 저장된 물품들을 출고함에 있어서 선입선출이 원칙인 경우에도, 출고 마감 시각이 임박한 경우에는 출고 마감 시각을 지키는 것이 우선되기 때문에, 프로세서(110)는 피킹 구역 내에서 가장 빠른 피킹이 가능한 물품이 위치하는 구역을 기준으로 피킹 시스템 또는 피커를 할당할 수 있다.

일 실시 예에서, 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위를 확인하는 것은 상기 특정 재고 관리 단위의 피킹 구역 내 위치와 포장 구역 사이의 거리에 기초하여 수행될 수 있다. 피킹 구역 내에서 피킹된 물품들은 (선택적으로 리빈 프로세스를 거쳐) 포장 구역으로 이동하여 포장 프로세스를 거치므로, 피킹 구역 내 위치와 포장 구역 사이의 물리적 거리가 가까울수록 빠른 피킹이 가능할 수 있다. 프로세서(110)는 재고 관리 데이터베이스로부터 주문 정보 또는 출고 정보에 포함된 물품들의 피킹 구역 내 위치 정보를 획득할 수 있고, 피킹 구역 내 위치와 포장 구역 사이의 거리를 기초로 물품들의 피킹이 수행되고 포장 구역까지 이동하는 데 소요되는 시간을 계산하여 가장 빠른 피킹이 가능한 재고 관리 단위를 확인할 수 있다. 일 실시 예에서, 가장 빠른 피킹이 가능한 재고 관리 단위를 확인하는 것은, 제1 구역 내에서 피킹 시스템에 의해 구동되는 피킹 장비의 트래픽 상황, 제1 구역 내 피킹 스테이션 작업자의 작업 부하, 제2 구역 내 피커들의 작업 부하, 피킹된 물품을 포장 구역으로 운반하는 수송 메커니즘의 유형 등을 고려하여 수행될 수 있다.

프로세서(110)는 전술한 제1 및 제2 재고 관리 단위의 확인을 기초로 피킹 시스템 및 피커에 제1 재고 관리 단위 및 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청할 수 있다. 이와 같이, 출고 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하여 각각에 피킹을 요청함으로써, 전자상거래 서비스 제공자의 시스템과 별도로 운영되는 피킹 시스템과 효과적으로 주문을 연동할 수 있고, 피킹 시스템 및 피커의 작업 부하, 이동 거리 및 동선, 재고 관리 단위의 입고 시각 및 출고 마감 시각 등 다양한 요소를 고려하여 피킹 시스템 및 피커에 피킹 작업을 요청할 수 있다.

일 실시 예에서, 출고 정보는 주문 정보에 대응하는 출고 마감 시각에 대한 정보를 포함하고, 피킹의 요청은 출고 마감 시각을 고려한 하나 이상의 재고 관리 단위의 피킹 우선순위 정보를 피킹 시스템 및 피커에 전달하는 것을 포함할 수 있다. 프로세서(110)는 각 물품들의 주문 정보에 대응하는 출고 마감 시각을 고려하여 물품들의 피킹 우선 순위를 결정할 수 있고, 결정된 우선 순위를 피킹 시스템 또는 피커에 전달하여 우선 순위에 따라 물품들의 피킹이 수행될 수 있도록 제어할 수 있다.

도 3은 본 명세서의 일 실시 예에 따른 전자 장치가 주문을 처리하기 위해 피킹 작업을 수행하는 피킹 시스템 또는 피커를 할당하는 전반적인 프로세스를 예시적으로 도시하는 도면이다.

도 3을 참조하면, 전자 장치가 주문을 수신하여 피킹 시스템 또는 피커에게 물품의 피킹을 할당하는 전반적인 프로세스가 도시된다. 전자 장치는 전자상거래 서비스 제공자가 운영하는 풀필먼트 센터를 관리하는 웨어하우스 관리 시스템을 포함할 수 있다. 전자 장치는 주문을 수신하고 주문에 대응하는 쉽먼트를 생성하며, 쉽먼트를 기반으로 풀필먼트 센터의 재고의 보충(replenish)이 필요한지 여부를 판단할 수 있다. 재고의 보충이 필요하다고 판단되는 경우, 전자 장치는 전자상거래 서비스 서버와 통신하여 추가적인 재고를 요청할 수 있고, 전자상거래 서비스 서버는 판매자 또는 다른 풀필먼트 센터로부터 요청받은 재고를 이동 및 재분배할 수 있다.

전자 장치는 생성한 쉽먼트를 기초로 주문 재고를 할당하고, 쉽먼트를 주문에 대한 주문 풀(order pool)로 분류할 수 있다. 복수의 주문 풀은 우선 순위를 가질 수 있으며, 우선 순위는 미리 설정되어야 한다. 우선 순위 설정 조건은 캐리어, 박스 유형, 쉽먼트 당 유닛의 개수, 구역 유형(zone type), 구역, 캠프, 벌크 SKU 등을 포함할 수 있다. 쉽먼트는 우선 순위에 따라 제1 주문 풀의 조건을 충족하는지 판단되고, 제1 주문 풀의 조건을 충족하는 것으로 판단되는 경우 제1 주문 풀로 할당될 수 있다. 이는 우선 순위에 따라 제N 주문 풀의 조건을 판단하는 것까지 계속될 수 있다. 하나의 주문 풀은 하나의 지정된 처리 경로에 매핑되며(예를 들어, SingulationPicking, CampSortPicking, ZoneBatchPicking, OnePersonPerBatch, SKU Bulk 등의 처리 경로), 처리 경로는 해당 주문 풀의 쉽먼트의 피킹과 포장을 포함하는 출고 플로우를 결정할 수 있다.

주문을 수신하고 주문 풀로 분류된 이후, 쉽먼트는 쉽먼트에 포함된 재고 관리 단위의 수에 따라 각각 싱글 쉽먼트, 멀티 쉽먼트, 및 벌크 쉽먼트로 분류될 수 있다. 싱글 쉽먼트는 하나의 재고 관리 단위로만 구성된 쉽먼트를 의미하고, 멀티 쉽먼트는 여러 개의 재고 관리 단위로 구성된 쉽먼트를 의미한다. 예를 들어, 싱글 쉽먼트는 한 박스에 1 종류의 재고 관리 단위만 N개가 포장되는 구성을 포함할 수 있고, 멀티 쉽먼트는 한 박스에 N종류의 재고 관리 단위가 각각 M개씩 포장되는 구성을 포함할 수 있다. 싱글 쉽먼트 및 멀티 쉽먼트의 분류에 따라 웨어하우스 관리 시스템(WMS)에서 피킹 시스템(예를 들어, AGV 시스템)으로 주문을 연동하는 시점 및 방식이 다를 수 있다.

도 4는 본 명세서의 일 실시 예에 따른 싱글 쉽먼트와 멀티 쉽먼트의 주문 연동 프로세스를 예시적으로 도시한 도면이다.

도 4를 참조하면, 웨어하우스 관리 시스템(WMS)은 주문이 생성되고 주문 풀로 분류된 후, 쉽먼트가 전술한 기준에 따라 싱글 쉽먼트 또는 멀티 쉽먼트인지 여부를 결정할 수 있다.

싱글 쉽먼트의 경우, 피킹이 완료되면 추가 프로세스 없이 바로 출고 검증을 진행할 수 있는 상태가 될 수 있고, 따라서 한 토트에 함께 피킹되어야 하는 주문 또는 물품들의 그룹을 피킹 시스템에서 판단하여도 출고를 진행할 수 있다. 따라서, 싱글 쉽먼트는 주문 풀 분류가 완료된 시점에 각각 개별 쉽먼트 단위로 웨어하우스 관리 시스템에서 피킹 시스템으로 실시간으로 주문 정보를 연동할 수 있다.

반면, 멀티 쉽먼트의 경우, N 종류의 재고 관리 단위가 모두 피킹이 완료되어 한 곳에 모여야만 출고 검증을 진행할 수 있고, 또한, N 종류의 재고 관리 단위 중 일부만 피킹 시스템에 의해 피킹되고, 나머지 재고 관리 단위는 피커에 의해 피킹될 수 있다. 이와 같이 피킹 시스템 및 피커로 할당되어 각각 피킹된 물품들은 '리빈'이라는 프로세스를 위해 웨어하우스 관리 시스템에 의해 지정된 하나의 장소로 모여야 한다. 결국, 멀티 쉽먼트의 경우 한 토트에 함께 피킹되어야 하는 주문 또는 물품들의 그룹을 피킹 시스템에서 판단할 수 없을 것이므로, 한 토트에 함께 피킹되어야 하는 주문 또는 물품들의 그룹을 "배치(batch)" 및 "배치잡(batch job)"이라는 단위로 웨어하우스 관리 시스템에서 결정할 수 있다. 그리고, 이 배치와 배치잡이 결정된 시점에, 피킹 시스템이 피킹해야 하는 물품들의 그룹(예를 들어, AGV 배치잡)을 웨어하우스 관리 시스템에서 피킹 시스템으로 실시간으로 주문 정보를 연동할 수 있다.

다시 도 1을 참조하면 일 실시 예에서, 출고 정보가 적어도 두 개의 재고 관리 단위 정보를 포함하는 경우, 프로세서(110)가 출고 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하는 단계는 하나 이상의 재고 관리 단위를 하나 이상의 그룹으로 분류하고, 하나 이상의 그룹 중 피킹 시스템에 할당할 그룹을 제1 재고 관리 단위로서 확인하고, 피커에 할당할 그룹을 제2 재고 관리 단위로서 확인하는 단계를 더 포함할 수 있고, 하나 이상의 그룹 각각은 하나 이상의 재고 관리 단위 중 하나의 토트에 피킹되는 재고 관리 단위를 포함할 수 있다. 출고 정보가 전술한 멀티 쉽먼트에 대응하여 적어도 두 개의 상이한 재고 관리 단위 정보를 포함하는 경우, 프로세서(110)는 한 토트에 함께 피킹되어야 하는 재고 관리 단위를 그룹으로 구성하여, 그룹 단위로 피킹 시스템에 할당할지 또는 피커에 할당할지를 결정할 수 있다. 이와 같이, 피킹 작업의 효율성을 고려하여 한 토트에 피킹되어야 하는 재고 관리 단위들을 하나의 그룹으로 묶어 관리함으로써 피킹 효율성이 향상될 수 있다.

일 실시 예에서, 하나 이상의 그룹 각각은 동일한 재고 관리 단위로 구성될 수 있다. 프로세서(110)는 한 토트에 함께 피킹되어야 하는 재고 관리 단위를 그룹으로 구성함에 있어서, 각 그룹은 동일한 종류의 재고 관리 단위로 구성되도록 할 수 있으며, 동일한 재고 관리 단위는 피킹 구역 내 동일한 구역 및 동일한 선반에 위치할 가능성이 높으므로, 각 토트에 피킹되는 물품들을 동일한 유형의 물품으로 설정하여 피킹 효율성을 더욱 향상시킬 수 있다. 예를 들어, 피킹 시스템에 할당된 제1 구역에서 AGV가 피킹 스테이션에서 한 토트에 피킹되어야 하는 복수의 재고 관리 단위가 위치한 선반들을 운반해 오는 경우, 한 토트에 피킹되어야 하는 재고 관리 단위가 각각 멀리 떨어진 선반들에 위치한다면, AGV들이 이들 선반들을 운반해 오는 데 있어서 시간 차이가 발생할 것이고, 그만큼 피킹 스테이션에서 한 토트의 피킹 작업을 완료하는 데 걸리는 시간이 길어지므로 포장 구역으로 이동하는 데 시간 지연이 발생하여 비효율적으로 될 수 있다.

일 실시 예에서, 하나 이상의 그룹 각각은 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 구역 내에서 인접한 위치에 위치하는 재고 관리 단위를 포함할 수 있다. 프로세서(110)는 재고 관리 데이터베이스와 같은 데이터베이스로부터 주문 정보 및 출고 정보에 포함된 하나 이상의 재고 관리 단위의 피킹 구역 내 위치에 대한 정보를 획득할 수 있고, 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 구역 내 인접한 위치에 저장되어 있는 재고 관리 단위를 한 토트에 피킹되어야 하는 그룹으로 구성함으로써 피킹 작업의 효율성을 높일 수 있다.

일 실시 예에서, 출고 정보가 적어도 두 개의 재고 관리 단위를 포함하는 경우, 프로세서(110)는 출고 정보를 피킹이 완료된 후 리빈 프로세스를 거치도록 설정할 수 있다. 프로세서(110)는 피킹 시스템 및 피커로 각각 할당되어 피킹된 재고 관리 단위 또는 그룹들이 리빈 프로세스를 위해 하나의 장소로 모이도록 설정할 수 있고, 하나의 장소에서 리빈 작업자에 의해 토트에 담긴 재고 관리 단위들을 주문 정보에 따라 재분배할 수 있다.

한편, 다수의 그룹 또는 토트 단위로 피킹된 상품들이 리빈 작업장에 모여 고객 주문 단위로 재분류되는 리빈 프로세스에서, 특정 고객의 주문에 포함된 재고 관리 단위들이 리빈 작업장에 순차적으로 도착하는 토트들 중 상당히 긴 시간 간격으로 도착하는 토트들에 피킹된다면, 특정 고객의 주문에 포함된 재고 관리 단위들을 모으는 토트는 리빈 작업장을 점유하는 기간이 상대적으로 길어져 리빈 작업장의 병목 현상을 유발할 수 있다. 반면, 특정 고객의 주문에 포함된 재고 관리 단위들이 리빈 작업장에 순차적으로 도착하는 토트들 중 동일한 토트 또는 연달하 도착하는 토트들에 피킹된다면, 특정 고객의 주문에 대응하는 토트는 리빈 작업장을 점유하는 기간이 상대적으로 짧아질 수 있다. 따라서, 멀티 쉽먼트의 경우 하나 이상의 재고 관리 단위를 하나 이상의 그룹으로 분류함에 있어서, 하나의 주문 정보에 포함되는 재고 관리 단위들은 동일한 토트에 또는 적어도 인접한 토트에 피킹되도록 하나 이상의 그룹으로 분류되도록 할 수 있다.

도 5a 내지 도 5b는 본 명세서의 일 실시 예에 따른 복수의 주문 정보에 따라 물품들의 피킹, 리빈, 출고 및 배송이 수행되는 예시적인 프로세스를 간략하게 도시한 도면이다.

도 5a를 참조하면, 단계 501에서, 4명의 고객이 전자상거래를 통해 주문한 상품에 대한 정보가 수신된다. 단계 502에서, 각각의 상품들은 피킹 효율성을 위해 하나의 토트에 피킹되어야 하는 상품들의 그룹(즉, 배치잡)으로 분류되고, 본 예시에서, 한 토트에 피킹되어야 하는 상품들의 그룹은 동일한 종류의 상품들로 구성된다. 이들 배치잡 중, 예를 들어, 상품 '칩'에 대응하는 재고 관리 단위는 AGV 시스템이 할당된 제1 구역에 위치하므로 상품 '칩'으로 구성된 배치잡은 AGV 시스템에 할당되고, 상품 '캔음료'에 대응하는 재고 관리 단위는 피커가 할당된 제2 구역에 위치하므로 상품 '캔음료'로 구성된 배치잡은 피커에 할당될 수 있다.

도 5b를 참조하면, 단계 503에서, 피킹이 완료된 토트들은 웨어하우스 관리 시스템에 의해 지정된 하나의 장소로 모인 후, 리빈 작업자에 의해 리빈 프로세스가 수행될 수 있다. 리빈 작업자는 4명의 고객의 주문 정보에 따라 토트들에 담긴 상품들을 재분배할 수 있다. 단계 504에서, 리빈이 완료된 상품들은 출고 검증을 거친다. 단계 505에서, 고객은 주문에 따라 피킹, 리빈, 출고 및 배송이 완료되어 주문한 상품을 받을 수 있다.

도 6은 본 명세서의 일 실시 예에 따른, 피킹된 재고 관리 단위에 대한 정보를 기반으로 재고 데이터베이스를 업데이트하는 프로세스를 예시적으로 도시한 도면이다.

도 6을 참조하면, 피킹 시스템은 웨어하우스 관리 시스템(WMS)으로부터 피킹 요청을 수신하고 피킹 작업을 수행할 수 있다. 피킹 시스템은 웨어하우스 관리 시스템으로부터 피킹할 재고 관리 단위에 대한 위치 정보, 재고 관리 단위에 대한 주문 시각, ExSD와 같은 정보를 수신하면, 하나 이상의 피킹 장비(예를 들어, AGV)로 하여금 해당 재고 관리 단위가 저장된 선반으로 이동하여 피킹 작업자가 대기하는 피킹 스테이션으로 선반을 운반해 올 수 있다.

토트에 더 이상 담을 재고 관리 단위가 없거나, 토트가 가득 차 더 이상 재고 관리 단위를 담을 수 없는 경우 피킹 시스템은 피킹 작업 완료를 결정하고, 웨어하우스 관리 시스템에 토트 정보, 토트 내 피킹이 완료된 재고 관리 단위의 종류 및 수량에 대한 정보를 포함하는 피킹 통지를 전달할 수 있다. 피킹 통지를 수신한 웨어하우스 관리 시스템은 피킹 통지에 포함된 토트, 재고 관리 단위, 수량 등의 정보를 참조하여 쉽먼트 정보를 피킹 완료 상태로 변경하고, 출고 데이터를 업데이트할 수 있다. 이는 재고 데이터베이스에 대한 재고 이동 API를 호출하여 재고 데이터를 업데이트함으로써 수행될 수 있다.

싱글 쉽먼트의 경우, 주문 연동 시점에 그룹(즉, 배치 또는 배치잡)을 생성하지 않았기 때문에, 웨어하우스 관리 시스템은 피킹 시스템으로부터 피킹 통지를 수신하였을 때 피킹 통지에 포함된 정보를 기반으로 그룹을 생성할 수 있다. 멀티 쉽먼트의 경우, 피킹 시스템은 하나 이상의 그룹에 대응하는 토트 각각에 대해 이행 가능 통지를 웨어하우스 관리 시스템에 전달하고, 마지막 토트에 대한 피킹이 완료되면 피킹 완료 통지를 웨어하우스 관리 시스템에 전달할 수 있다.

한편, 피킹과 관련하여 추가로 고려할 사항은 실제 재고 관리 단위와 데이터베이스 내 저장된 데이터 사이의 차이가 발생하는 예외 상황과, 출고 효율을 높이기 위해 웨어하우스 관리 시스템에서 사전에 정의한 제약 사항으로 구분될 수 있다.

예외 상황은 웨어하우스 관리 시스템에서 관리하는 데이터베이스에는 재고가 존재하는 것으로 기록되지만 실제 피킹 구역 내에 재고가 존재하지 않는 경우, 및 재고가 존재하지만, 고객에게 배송할 수 없는 상태의 재고인 경우를 포함할 수 있다.

실제 피킹 구역 내에 재고가 존재하지 않는 경우, 피킹 시스템은 웨어하우스 관리 시스템에 이행 불가 통지를 전달할 수 있고, 웨어하우스 관리 시스템은 이 통지에 포함된 쉽먼트(또는 배치)에 대해 출고 초기화를 수행할 수 있으며, 출고 초기화가 수행된 쉽먼트는 주문 연동 단계부터 다시 출고 프로세스를 수행하게 된다.

재고가 존재하지만 고객에게 배송할 수 없는 상태의 재고인 경우(예를 들어, 바코드 스캔 불가, 상품 파손 등), 피킹 시스템은 문제가 있는 재고 관리 단위를 꺼낸 후, 다른 선반에 동일한 재고 관리 단위가 존재하는지 확인하고, 존재한다면 그 재고 관리 단위에 대한 피킹을 수행할 수 있다. 다른 선반에 동일한 재고 관리 단위가 존재하지 않는다면, 피킹 시스템은 웨어하우스 관리 시스템에 피킹 통지와 함께 예외 항목으로서 피킹하지 못한 재고 관리 단위의 정보를 전달할 수 있다. 웨어하우스 관리 시스템은 예외 항목에 포함된 재고 관리 단위들을 각각의 쉽먼트에서 분리하여 새로운 쉽먼트를 생성하고 주문 연동 단계부터 출고 프로세스를 다시 수행할 수 있다. 정상적으로 피킹이 완료된 재고 관리 단위는 리빈 프로세스 이후 출고 검증을 통해 고객에게 배송될 수 있다.

제약 사항은 싱글 쉽먼트의 경우, 출고 효율을 높이기 위해 고객의 주문 단위로 상품을 재분배하는 리빈 프로세스를 거치지 않도록 설정되기 때문에 '하나의 쉽먼트를 완료하기 위한 모든 재고 관리 단위는 반드시 동일한 토트 안에 모두 들어 있어야 한다'라는 전제 조건을 만족해야 하는 것을 포함할 수 있다. 이 제약 사항에 따라, 피킹 시스템은 웨어하우스 관리 시스템에서 요청한 수량만큼을 반드시 한 토트에 담을 수 있도록 보장해야 할 수 있다. 멀티 쉽먼트의 경우 리빈 프로세스를 거쳐 하나의 쉽먼트를 완성하기 위한 재고 관리 단위들이 모두 다시 재분배되기 때문에 별도의 제약 사항이 요구되지 않을 수 있다.

제약 사항은 웨어하우스 관리 시스템을 통해 출고되는 주문들은 반드시 특정 시간 전에 출고 검증이 완료되어야 함을 포함할 수 있다. 이는 출고 마감 시각으로 지칭될 수 있으며, 피킹 시스템은 웨어하우스 관리 시스템에서 전달한 출고 마감 시각 전에 피킹이 완료될 수 있도록 보장해야 할 수 있다.

도 7은 본 명세서의 일 실시 예에 따른 전자 장치의 주문 처리 방법의 흐름을 나타내는 순서도이다. 도 7의 주문 처리 방법의 각 단계는 도 1의 전자 장치(100)에 의해 수행될 수 있으므로, 도 1과 중복되는 내용에 대해서는 설명을 생략한다.

단계 S710에서, 전자 장치는 주문 정보를 수신할 수 있다. 전자 장치는 고객이 전자상거래를 통해 주문한 하나 이상의 물품을 포함하는 주문 정보를 수신할 수 있고, 주문 정보는 고객이 주문한 하나 이상의 물품에 대한 정보, 주문 일시, 배송 주소, 배송 완료 보장 일시 등에 대한 정보를 포함할 수 있다. 일 실시 예에서, 고객이 전자상거래를 통해 주문한 물품들은 풀필먼트 센터 내에서 대응하는 재고 관리 단위(stock keeping unit, SKU)로서 관리될 수 있다.

단계 S720에서, 전자 장치는 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성할 수 있다. 경우에 따라, 출고 정보는 쉽먼트로 지칭될 수 있다. 하나의 주문 정보에 대응하는 하나의 출고 정보가 생성될 수 있으나, 이에 제한되지 않고, 예를 들어, 상품의 유형, 재고 유무에 따라 하나의 주문 정보에 대응하는 복수의 출고 정보가 생성될 수 있다.

단계 S730에서, 전자 장치는 출고 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인할 수 있다. 일 실시 예에서, 피킹 시스템은 전자 장치와 별개로 운용되는 시스템을 포함할 수 있다. 일 실시 예에서, 피킹 시스템은 풀필먼트 센터의 피킹 구역(209) 내에서 복수의 재고 관리 유닛이 배치된 선반들을 운반하는 AGV(Automated Guided Vehicle)들을 제어하는 시스템을 포함할 수 있다. 전자 장치는 출고 예정인 하나 이상의 재고 관리 유닛, 피킹 구역 내에서 배치된 위치, 주문 일시, 출고 마감 시각 등을 포함하는 정보를 피킹 시스템에 제공하면서 하나 이상의 재고 관리 유닛의 피킹을 요청할 수 있고, 피킹 시스템은 제공받은 정보를 기초로 출고 정보에 포함된 하나 이상의 재고 관리 유닛의 피킹 작업을 수행할 수 있다.

단계 S740에서, 전자 장치는 피킹 시스템 및 피커에 제1 재고 관리 단위 및 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청할 수 있다.

한편, 본 명세서와 도면에는 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 개시하였으며, 비록 특정 용어들이 사용되었으나, 이는 단지 본 발명의 기술 내용을 쉽게 설명하고 발명의 이해를 돕기 위한 일반적인 의미에서 사용된 것이지, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시 예 외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형 예들이 실시 가능하다는 것은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.

100: 전자 장치
110: 프로세서
120: 메모리

Claims (13)

1. 전자 장치의 주문 처리 방법에 있어서,
   주문 정보를 수신하는 단계;
   상기 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성하는 단계;
   상기 출고 정보를 기초로 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하는 단계; 및
   상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 상기 제1 재고 관리 단위 및 상기 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청하는 단계를 포함하는, 주문 처리 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 출고 정보가 적어도 두 개의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 경우,
   상기 확인하는 단계는
   상기 하나 이상의 재고 관리 단위를 하나 이상의 그룹으로 분류하는 단계; 및
   상기 하나 이상의 그룹 중 상기 피킹 시스템에 할당할 그룹을 상기 제1 재고 관리 단위로서 확인하고, 상기 피커에 할당할 그룹을 상기 제2 재고 관리 단위로서 확인하는 단계를 더 포함하고,
   상기 하나 이상의 그룹 각각은 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 하나의 토트에 피킹되는 재고 관리 단위를 포함하는, 주문 처리 방법.
   
3. 제2항에 있어서,
   상기 하나 이상의 그룹 각각은 동일한 재고 관리 단위로 구성되는, 주문 처리 방법.
   
4. 제2항에 있어서,
   상기 하나 이상의 그룹 각각은 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 구역 내에서 인접한 위치에 위치하는 재고 관리 단위를 포함하는, 주문 처리 방법.
   
5. 제1항에 있어서,
   상기 출고 정보가 적어도 두 개의 재고 관리 단위 정보를 포함하는 경우, 상기 출고 정보를 상기 피킹이 완료된 후 리빈(rebin) 프로세스를 거치도록 설정하는 단계를 더 포함하는, 주문 처리 방법.
   
6. 제1항에 있어서,
   제1 데이터베이스로부터 상기 하나 이상의 재고 관리 단위의 피킹 구역 내 위치에 대한 정보를 획득하는 단계를 더 포함하고,
   상기 피킹 구역은 상기 피킹 시스템이 할당된 제1 구역 및 상기 피커가 할당된 제2 구역을 포함하며,
   상기 확인하는 단계는
   상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 상기 제1 구역에 위치하는 재고 관리 단위를 상기 제1 재고 관리 단위로 확인하고, 상기 제2 구역에 위치하는 재고 관리 단위를 상기 제2 재고 관리 단위로 확인하는 단계를 포함하는, 주문 처리 방법.
   
7. 제6항에 있어서,
   상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 특정 재고 관리 단위가 상기 제1 구역 및 상기 제2 구역 모두에 존재하는 경우, 상기 확인하는 단계는
   가장 먼저 입고된 상기 특정 재고 관리 단위가 상기 제1 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 상기 제1 재고 관리 단위로 확인하는 단계; 및
   상기 가장 먼저 입고된 상기 특정 재고 관리 단위가 상기 제2 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 상기 제2 재고 관리 단위로 확인하는 단계를 더 포함하는, 주문 처리 방법.
   
8. 제1항에 있어서,
   상기 출고 정보는 상기 주문 정보에 대응하는 출고 마감 시각에 대한 정보를 포함하고,
   상기 요청하는 단계는 상기 출고 마감 시각을 고려한 상기 하나 이상의 재고 관리 단위의 피킹 우선순위 정보를 상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 전달하는 단계를 더 포함하는, 주문 처리 방법.
   
9. 제6항에 있어서,
   상기 출고 정보는 상기 주문 정보에 대응하는 출고 마감 시각에 대한 정보를 더 포함하고,
   상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 특정 재고 관리 단위가 상기 제1 구역 및 상기 제2 구역 모두에 존재하고, 상기 출고 마감 시각까지의 잔여 시간이 기준 시간 미만인 경우, 상기 확인하는 단계는
   상기 제1 구역 및 상기 제2 구역에 존재하는 상기 특정 재고 관리 단위 중 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위를 확인하는 단계;
   상기 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위가 상기 제1 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 상기 제1 재고 관리 단위로 확인하는 단계; 및
   상기 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위가 상기 제2 구역에 존재하는 경우, 상기 특정 재고 관리 단위를 상기 제2 재고 관리 단위로 확인하는 단계를 더 포함하는, 주문 처리 방법.
   
10. 제9항에 있어서,
    상기 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위를 확인하는 단계는
    상기 특정 재고 관리 단위의 상기 피킹 구역 내 위치와 포장 구역 사이의 거리에 기초하여 수행되는 것을 특징으로 하는, 주문 처리 방법.
    
11. 제9항에 있어서,
    상기 가장 빠른 피킹이 가능한 상기 특정 재고 관리 단위를 확인하는 단계는
    상기 제1 구역 내에서 상기 피킹 시스템에 의해 구동되는 피킹 장비의 트래픽을 고려하여 수행되는 것을 특징으로 하는, 주문 처리 방법.
    
12. 주문을 처리하는 전자 장치로서,
    적어도 하나의 명령어를 저장하는 메모리; 및
    상기 적어도 하나의 명령어를 실행함으로써, 주문 정보를 수신하고, 상기 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성하고, 상기 출고 정보를 기초로 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하고, 상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 상기 제1 재고 관리 단위 및 상기 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청하는 프로세서를 포함하는, 전자 장치.
    
13. 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체로서,
    컴퓨터 판독 가능 명령어들을 저장하도록 구성되는 매체를 포함하고,
    상기 컴퓨터 판독 가능 명령어들은 프로세서에 의해 실행되는 경우 상기 프로세서가:
    주문 정보를 수신하는 단계;
    상기 주문 정보를 기초로 하나 이상의 재고 관리 단위에 대한 정보를 포함하는 출고 정보를 생성하는 단계;
    상기 출고 정보를 기초로 상기 하나 이상의 재고 관리 단위 중 피킹 시스템에 할당할 제1 재고 관리 단위 및 피커에 할당할 제2 재고 관리 단위를 확인하는 단계; 및
    상기 피킹 시스템 및 상기 피커에 상기 제1 재고 관리 단위 및 상기 제2 재고 관리 단위 각각의 피킹을 요청하는 단계를 포함하는,
    주문 처리 방법을 수행하도록 하는, 비일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체.

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