KR20230073792A - 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조방법 - Google Patents

내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 명세서에서는, 합금성분 및 표층 농화층 성분을 최적화하여 산화 증량 속도를 제어함으로써, 내산화성을 향상시킨 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조방법을 개시한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, C: 0.0005% 이상 0.02% 이하, N: 0.005% 이상 0.02% 이하, Mn: 0.01% 이상 1.2% 이하, P: 0.001% 이상 0.05% 이하, Cr: 18.0% 이상 30.0% 이하, Si: 0.3% 이상 4.0% 이하, Nb: 0.1% 이상 0.7% 이하, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.

Description

내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조방법 {FERRITIC STAINLESS STEEL WITH IMPROVED OXIDATION RESISTANCE AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 합금성분 및 표층 농화층 성분을 제어하여 내산화성을 향상시킨 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조방법에 관한 것이다.
산업용 열교환기는 고온 직접 노출되고 장시간 가동되는 가혹한 환경이다. 특히, 열교환기는 제품특성상 열교환 효율이 중요한데, 고온에서 장시간 노출될 경우에는 소재의 산화 스케일이 증가하여 열교환 효율이 하락하는 문제가 있다.
상술한 문제를 해결하기 위해, 고온 내산화성을 개선하기 위한 많은 연구들이 행해져 왔다. 특히, 표층 농화층의 성분에 대한 합금성분 및 제조조건의 최적화를 통한 열교환기 성능 개선을 도모하는 연구가 필요하다. 그러나, 실질적으로 고온에서 표층 농화층의 성분과 내산화성에 미치는 영향에 대한 파악은 미진한 상태이다.
상술한 문제를 해결하기 위한 본 발명의 목적은, 합금성분 및 표층 농화층 성분을 최적화하여 산화 증량 속도를 제어함으로써, 내산화성을 향상시킨 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, C: 0.0005% 이상 0.02% 이하, N: 0.005% 이상 0.02% 이하, Mn: 0.01% 이상 1.2% 이하, P: 0.001% 이상 0.05% 이하, Cr: 18.0% 이상 30.0% 이하, Si: 0.3% 이상 4.0% 이하, Nb: 0.1% 이상 0.7% 이하, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 아래 식 (1)의 값이 30 이상 60 이하일 수 있다.
식 (1): Cr + 5*Si + 20*Nb
상기 식 (1)에서, Cr, Si 및 Nb는 각 원소의 중량%를 의미한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, Al: 0% 초과 0.5% 미만을 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 항온 열처리 후, 표층 1㎛ 이내에 Si 농화층 피크가 1.0 중량% 이상이고, Nb 농화층 피크가 0.3 중량% 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 산화 증량 속도가 0.1mg/cm2*h 이하일 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법은, 중량%로, C: 0.0005% 이상 0.02% 이하, N: 0.005% 이상 0.02% 이하, Mn: 0.01% 이상 1.2% 이하, P: 0.001% 이상 0.05% 이하, Cr: 18.0% 이상 30.0% 이하, Si: 0.3% 이상 4.0% 이하, Nb: 0.1% 이상 0.7% 이하, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 아래 식 (1)의 값이 30 이상 60 이하인 슬라브를 제조하는 단계; 상기 슬라브를 1100 내지 1300℃로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 열간압연하여 열간압연재를 제조하는 단계; 상기 열간압연재를 950℃내지 1100℃에서 열연소둔하는 단계; 상기 열연소둔한 열간압연재를 냉간압연하여 냉간압연재를 제조하는 단계; 및 상기 냉간압연재를 950 내지 1100℃에서 냉연소둔하는 단계를 포함할 수 있다.
식 (1): Cr + 5*Si + 20*Nb
상기 식 (1)에서, Cr, Si 및 Nb는 각 원소의 중량%를 의미한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법에서, 상기 슬라브는, 중량%로, Al: 0% 초과 0.5% 미만을 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법에서, 상기 냉간압연은, 압하율 40% 이상으로 수행할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 합금성분 및 표층 농화층 성분을 최적화하여 산화 증량 속도를 제어함으로써, 내산화성을 향상시킨 페라이트계 스테인리스강 및 그 제조방법할 수 있다.
도 1은, 실시예 3에 따른 스테인리스강의 결정립계 내 Nb 석출물을 투과전자현미경(TEM, Transmission Electron Microscope)으로 촬영한 사진이다.
도 2는, 식 (1)에 따른 산화 증량 속도를 나타낸 그래프이다.
이하에서는 본 발명의 실시 예를 첨부 도면을 참조하여 상세히 설명한다. 이하의 실시 예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 충분히 전달하기 위해 제시하는 것이다. 본 발명은 여기서 제시한 실시 예만으로 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 도면은 본 발명을 명확히 하기 위해 설명과 관계 없는 부분의 도시를 생략하고, 이해를 돕기 위해 구성요소의 크기를 다소 과장하여 표현할 수 있다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
단수의 표현은 문맥상 명백하게 예외가 있지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
이하, 본 발명의 실시예에서의 합금성분 함량의 수치 한정 이유에 대하여 설명한다. 이하에서는 특별한 언급이 없는 한 단위는 중량%이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, C: 0.0005% 이상 0.02% 이하, N: 0.005% 이상 0.02% 이하, Mn: 0.01% 이상 1.2% 이하, P: 0.001% 이상 0.05% 이하, Cr: 18.0% 이상 30.0% 이하, Si: 0.3% 이상 4.0% 이하, Nb: 0.1% 이상 0.7% 이하, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함할 수 있다.
C(탄소)의 함량은 0.0005% 이상 0.02% 이하일 수 있다.
C의 함량이 많아지면 불순물이 늘어나므로 C의 함량을 낮출 필요가 있다. 다만, C의 함량이 지나치게 낮아지면, 정련 가격이 비싸지게 된다. 이를 고려하여, C는 0.0005% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, C의 함량이 과다한 경우에는, Nb와 결합하여 고용 Nb가 줄어들게 됨으로써, 표층 농화층의 Nb가 감소하므로, 내산화성이 열위해질 수 있다. 이를 고려하여, C 함량의 상한은 0.02%로 제한될 수 있다.
N(질소)의 함량은 0.005% 이상 0.02% 이하일 수 있다.
N는 TiN 정출을 통한 슬라브의 등축정율을 높이는데 효과적인 원소이다. 이를 고려하여, N은 0.005% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, N의 함량이 과도한 경우에는, Nb와 결합하여 고용 Nb가 줄어들게 됨으로써, 표층 농화층의 Nb가 감소하므로, 내산화성이 열위해질 수 있다. 이를 고려하여, N 함량의 상한은 0.02%로 제한될 수 있다.
Mn(망간)의 함량은 0.01% 이상 1.2% 이하일 수 있다.
Mn의 함량이 많아지면 불순물이 늘어나지만, Mn의 함량이 지나치게 낮아지면, 정련 가격이 비싸지게 된다. 이를 고려하여, Mn은 0.01% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Mn의 함량이 과도한 경우에는, 소재 내 불순물이 증가하여 연신율이 떨어지는 문제가 발생할 수 있다. 이를 고려하여, Mn 함량의 상한은 1.2%로 제한될 수 있다.
P(인)의 함량은 0.001% 이상 0.05% 이하일 수 있다.
P의 함량을 낮추기 위한 정련가격을 고려할 때, P은 0.001% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, P의 함량이 과도한 경우에는, 연신율이 떨어지고, 가공경화지수 N값이 하락할 우려가 있다. 이를 고려하여, P 함량의 상한은 0.05%로 제한될 수 있다.
Cr(크롬)의 함량은 18.0% 이상 30.0% 이하일 수 있다.
Cr은 내식성 및 내산화성을 확보하는데 필수적인 원소이다. 이를 고려하여, Cr은 18.0% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Cr의 함량이 과도한 경우에는, 연신율이 떨어지고, 열연 스티킹(Sticking) 결함이 발생할 우려가 있다. 이를 고려하여, Cr 함량의 상한은 30.0%로 제한될 수 있다.
Si(실리콘)의 함량은 0.3% 이상 4.0% 이하일 수 있다.
Si는 표층 농화층 형성을 통한 내산화성 향상에 효과적인 원소이다. 이를 고려하여, Si은 0.3% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Si 함량이 과다한 경우에는, 연신율이 열위해지고, 열연 스티킹(Sticking) 결함이 발생할 우려가 있다. 이를 고려하여, Si 함량의 상한은 4.0%로 제한될 수 있다.
Nb(나이오븀)의 함량은 0.1% 이상 0.7% 이하일 수 있다.
Nb은 표층 농화층 형성을 통한 내산화성 향상에 효과적인 원소이다. 이를 고려하여, Nb은 0.1% 이상 첨가될 수 있다. 그러나, Nb의 함량이 과다한 경우에는, Nb계 석출물과 고용량이 과도하게 늘어남으로써, 연신율 및 충격특성이 열위해질 수 있다. 이를 고려하여, Nb 함량의 상한은 0.7%로 제한될 수 있다.
본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 중량%로, Al: 0% 초과 0.5% 미만을 더 포함할 수 있다.
Al은 강력한 탈산제로써, 용강 중 산소의 함량을 낮추는데 효과적인 원소이다. 그러나, Al의 함량이 과다한 경우에는, 비금속 개재물의 증가로 인한 냉연 스트립의 슬리브 결함이 발생할 우려가 있다. 이를 고려하여 Al 함량의 상한은 0.5% 미만으로 제한될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 아래 식 (1)의 값이 30 이상 60 이하일 수 있다.
식 (1): Cr + 5*Si + 20*Nb
상기 식 (1)에서, Cr, Si 및 Nb는 각 원소의 중량%를 의미한다.
Cr, Si, Nb는 내산화성 원소이다.
Cr이 소재 표면 밖으로 산화되어 빠져나가게 되면, 이로 인해 발생되는 고갈층을 메워 산화의 급속한 진전을 방지해야 한다. 또한, Si은 스케일과 모재의 계면에 농축되어 O, Cr 및 Fe의 확산을 억제하는 역할을 수행할 수 있다. 또한, Nb는 계면 주변에 농축되어 결정립계에 미세한 석출물을 형성함으로써, O의 확산을 방지하는 역할을 수행할 수 있다. 따라서, 내산화성 향상을 위해서는 Cr, Si 및 Nb 성분의 제어가 중요하다.
본 발명에서는, 내산화성 향상을 위한 인자로써, 아래 식 (1)을 도출하였고, 식 (1)의 값이 30 이상 60 이하를 만족하도록 제어함으로써, 내산화성을 향상시키고자 하였다.
식 (1): Cr + 5*Si + 20*Nb
상기 식 (1)에서, Cr, Si 및 Nb는 각 원소의 중량%를 의미한다.
식 (1)의 값이 30 미만일 경우에는, 산화 증량 속도가 증가하게 되어 우수한 내산화성 확보가 어려울 수 있다. 그러나, 식 (1)의 값이 60을 초과하는 경우에는, 제조비용이 과다하게 소요될 수 있고, 가공성이 현저히 떨어지는 문제가 발생할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 항온 열처리 후, 표층 1㎛ 이내에 Si 농화층 피크가 1.0 중량% 이상이고, Nb 농화층 피크가 0.3 중량% 이상일 수 있다.
상기 항온 열처리는, 대기 분위기의 900℃에서 1시간동안 열처리하는 것을 의미할 수 있다. 그러나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상술한 합금조성, 성분범위 및 식 (1)을 만족함으로써, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강은, 산화 증량 속도가 0.1mg/cm2*h 이하일 수 있다.
다음으로, 본 발명의 다른 일 측면에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법에 대하여 설명한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법은, 중량%로, C: 0.0005% 이상 0.02% 이하, N: 0.005% 이상 0.02% 이하, Mn: 0.01% 이상 1.2% 이하, P: 0.001% 이상 0.05% 이하, Cr: 18.0% 이상 30.0% 이하, Si: 0.3% 이상 4.0% 이하, Nb: 0.1% 이상 0.7% 이하, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 아래 식 (1)의 값이 30 이상 60 이하인 슬라브를 제조하는 단계; 상기 슬라브를 1100 내지 1300℃로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 슬라브를 열간압연하여 열간압연재를 제조하는 단계; 상기 열간압연재를 950 내지 1100℃에서 열연소둔하는 단계; 상기 열연소둔한 열간압연재를 냉간압연하여 냉간압연재를 제조하는 단계; 및 상기 냉간압연재를 950 내지 1100℃에서 냉연소둔하는 단계를 포함할 수 있다.
식 (1): Cr + 5*Si + 20*Nb
상기 식 (1)에서, Cr, Si 및 Nb는 각 원소의 중량%를 의미한다.
또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법에서, 상기 슬라브는, 중량%로, Al: 0% 초과 0.5% 미만을 더 포함할 수 있다.
상기 각 합금조성의 성분범위 및 식 (1)의 수치 한정 이유는 상술한 바와 같으며, 이하 각 제조단계에 대하여 보다 상세히 설명한다.
먼저, 상기 합금조성 및 식 (1)을 만족하는 슬라브를 제조한 후, 일련의 재가열, 열간압연, 열연소둔, 냉간압연 및 냉연소둔하는 공정을 거칠 수 있다.
먼저, 제조된 슬라브를 1100 내지 1300℃로 재가열할 수 있다.
재가열 온도가 낮을 경우에는, 슬라브 제조 중 생성된 조대한 석출물들을 재분해하기 어려울 수 있다. 이를 고려하여, 재가열 온도는 1100℃ 이상일 수 있다. 그러나, 재가열 온도가 지나치게 높을 경우에는, 내부 결정립이 너무 조대해질 수 있다. 이를 고려하여, 재가열 온도의 상한은 1300℃로 제한될 수 있다.
다음으로, 상기 재가열된 슬라브를 열간압연하여 열간압연재를 제조할 수 있다. 그 후, 상기 열간압연재를 950 내지 1100℃에서 열연소둔할 수 있다.
열연소둔 온도가 낮을 경우에는, 석출물이 불규칙하게 형성되어 고온 내산화성을 달성하기 어려울 수 있다. 이를 고려하여, 열연소둔 온도는 950℃ 이상일 수 있다. 그러나, 열연소둔 온도가 지나치게 높을 경우에는, 결정립 직경이 커지고, 고온 물성이 열위해질 수 있다. 이를 고려하여, 열연소둔 온도의 상한은 1100℃로 제한될 수 있다.
다음으로, 상기 열연소둔한 열간압연재를 냉간압연하여 냉간압연재를 제조할 수 있다. 이때, 상기 냉간압연은 압하율 40% 이상으로 수행할 수 있다.
압하율이 40% 미만일 경우에는, 석출물들이 결정립계 주변에 석출되도록 유도하기 어려울 수 있다.
상기 냉간압연재는 950 내지 1100℃에서 냉연소둔할 수 있다.
열연소둔과 마찬가지로, 냉연소둔 온도가 낮을 경우에는, 석출물이 불규칙하게 형성되어 고온 내산화성을 달성하기 어려울 수 있다. 그러나, 냉연소둔 온도가 지나치게 높을 경우에는, 결정립 직경이 커지고, 고온 물성이 열위해질 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 상세하게 설명한다. 그러나, 이러한 실시예의 기재는 본 발명의 실시를 예시하기 위한 것일 뿐 이러한 실시예의 기재에 의하여 본 발명이 제한되는 것은 아니다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.
{실시예}
아래 표 1에 나타낸 다양한 합금 성분범위에 대하여, 슬라브을 제조하여, 1250℃에서 재가열하고, 열간압연 수행하여 열간압연재를 제조한 다음, 1000℃에서 열연소둔을 수행했다. 다음으로, 50% 압하율로 냉간압연하여 냉간압연재를 제조한 다음, 1000℃에서 냉연소둔을 하여 표층에 내산화 원소들이 농축될 수 있도록 하였다.
구분 합금성분
C N Mn P Cr Si Nb Al
실시예1 0.0121 0.0113 0.4 0.02 22.4 1.2 0.35 0.3
실시예2 0.0106 0.0125 0.4 0.02 18.2 2.1 0.42 0.2
실시예3 0.0093 0.0083 0.5 0.02 25.3 3.2 0.55 0.4
실시예4 0.011 0.012 0.5 0.02 23.3 2.2 0.43 0.002
비교예1 0.0084 0.0115 0.4 0.02 16.2 0.3 0.21 0.002
비교예2 0.0095 0.0102 0.5 0.03 20.5 0.1 0.37 0.002
비교예3 0.0106 0.0089 0.5 0.02 20.7 1.2 0.02 0.002
비교예4 0.0117 0.0076 0.4 0.02 22.1 1.1 0.01 0.002
비교예5 0.0128 0.0097 0.4 0.02 18.4 0.3 0.21 0.002
비교예6 0.0075 0.0087 0.3 0.03 18.7 0.4 0.25 0.002
아래 표 2에는 식 (1) 값, Si 농화층 피크값, Nb 농화층 피크값 및 산화 증량 속도를 나타냈다.
식 (1) 값은 아래 식 (1)을 계산하여 나타냈다.
식 (1): Cr + 5*Si + 20*Nb
상기 식 (1)에서, Cr, Si 및 Nb는 각 원소의 중량%를 의미한다.
Si 농화층 피크값 및 Nb 농화층 피크값은, 제조한 스테인리스강을 대기 분위기의 900℃에서 1시간동안 열처리한 다음, GDS(Glow Discharge Spectrometer) 분석을 통해 표층에서부터 성분별 함량을 분석하였고, 표층에서 깊이 1㎛ 이내에 존재하는 농화층의 피크값을 측정하여 나타냈다.
산화 증량 속도는, 제조한 스테인리스강을 대기 분위기의 900℃에서 시간에 따른 산화 증량 값을 측정하여, 산화 증량 속도를 계산함으로써 나타냈다.
구분 식 (1) Si 농화층 피크
(%)		 Nb 농화층 피크
(%)		 산화 증량 속도
(mg/cm2*h)
실시예1 35.4 2.1 1.6 0.05
실시예2 37.1 3.4 1.5 0.03
실시예3 52.3 4.3 1.7 0.02
실시예4 42.9 3.2 1.5 0.025
비교예1 21.9 1.2 1.5 0.32
비교예2 28.4 0.3 1.7 0.15
비교예3 27.1 2.3 0.3 0.17
비교예4 27.8 2.1 0.1 0.24
비교예5 24.1 1.3 0.8 0.38
비교예6 25.7 1.4 1.1 0.27
표 2를 참고하면, 실시예 1 내지 4는 본 발명에서 제시하는 합금조성, 성분범위, 식 (1) 및 제조공정을 만족했다. 따라서, 실시예 1 내지 4는 Si 농화층 피크가 1.0% 이상 및 Nb 농화층 피크가 0.3% 이상을 만족했다. 또한, 실시예 1 내지 4는 산화 증량 속도가 0.1mg/cm2*h 이하를 만족했다. 즉, 0.1mg/cm2*h 이하는 내산화성이 향상되었다.
그러나, 비교예 1의 경우에는, Cr 함량이 18.0% 이상을 만족하지 못했고, 비교예 2의 경우에는, Si 함량이 0.3% 이상을 만족하지 못했고, 비교예 3 및 4의 경우에는, Nb 함량이 0.1% 이상을 만족하지 못했다. 즉, 내산화성 원소의 함량이 낮았다. 또한, 비교예 1 내지 6은 모두 식 (1)의 값이 30 이상을 만족하지 못했다.
따라서, 비교예 1 내지 6은 산화 증량 속도가 0.1mg/cm2*h 이하를 만족하지 못했다. 즉, 비교예 1 내지 6은 내산화성이 열위했다.
도 1은, 실시예 3에 따른 스테인리스강의 결정립계 내 Nb 석출물을 투과전자현미경(TEM, Transmission Electron Microscope)으로 촬영한 사진이다.
도 1을 참고하면, Nb 첨가에 따라 결정립계에 Nb 석출물이 석출되는 것을 확인할 수 있고, 이를 통해 내산화성 향상에 기여할 수 있다는 것을 알 수 있다.
도 2는, 식 (1)에 따른 산화 증량 속도를 나타낸 그래프이다.
도 2를 참고하면, 식 (1)의 값이 작을수록 산화 증량 속도가 커지는 것을 확인할 수 있다. 특히, 식 (1)의 값이 30 미만일 경우에는, 산화 증량 속도가 0.1mg/cm2*h를 초과한다는 것을 알 수 있다.

Claims (7)

  1. 중량%로, C: 0.0005% 이상 0.02% 이하, N: 0.005% 이상 0.02% 이하, Mn: 0.01% 이상 1.2% 이하, P: 0.001% 이상 0.05% 이하, Cr: 18.0% 이상 30.0% 이하, Si: 0.3% 이상 4.0% 이하, Nb: 0.1% 이상 0.7% 이하, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    아래 식 (1)의 값이 30 이상 60 이하인, 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강:
    식 (1): Cr + 5*Si + 20*Nb
    (상기 식 (1)에서, Cr, Si 및 Nb는 각 원소의 중량%를 의미한다).
  2. 청구항 1에 있어서,
    중량%로, Al: 0% 초과 0.5% 미만을 더 포함하는, 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강.
  3. 청구항 1에 있어서,
    항온 열처리 후, 표층 1㎛ 이내에 Si 농화층 피크가 1.0 중량% 이상이고, Nb 농화층 피크가 0.3 중량% 이상인, 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강.
  4. 청구항 1에 있어서,
    산화 증량 속도가 0.1mg/cm2*h 이하인, 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강.
  5. 중량%로, C: 0.0005% 이상 0.02% 이하, N: 0.005% 이상 0.02% 이하, Mn: 0.01% 이상 1.2% 이하, P: 0.001% 이상 0.05% 이하, Cr: 18.0% 이상 30.0% 이하, Si: 0.3% 이상 4.0% 이하, Nb: 0.1% 이상 0.7% 이하, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 아래 식 (1)의 값이 30 이상 60 이하인 슬라브를 제조하는 단계;
    상기 슬라브를 1100 내지 1300℃로 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 슬라브를 열간압연하여 열간압연재를 제조하는 단계;
    상기 열간압연재를 950 내지 1100℃에서 열연소둔하는 단계;
    상기 열연소둔한 열간압연재를 냉간압연하여 냉간압연재를 제조하는 단계; 및
    상기 냉간압연재를 950 내지 1100℃에서 냉연소둔하는 단계를 포함하는, 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법:
    식 (1): Cr + 5*Si + 20*Nb
    (상기 식 (1)에서, Cr, Si 및 Nb는 각 원소의 중량%를 의미한다).
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 슬라브는, 중량%로, Al: 0% 초과 0.5% 미만을 더 포함하는, 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법.
  7. 청구항 5에 있어서,
    상기 냉간압연은, 압하율 40% 이상으로 수행하는, 내산화성이 향상된 페라이트계 스테인리스강의 제조방법.
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