KR20230038920A - Apparatus for manufacturing stub end by using spinning process - Google Patents

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Abstract

Disclosed is an apparatus for manufacturing a stub end by using a spinning process. The apparatus for manufacturing a stub end by using a spinning process comprises: a rotation transfer unit (110) which rotates a pipe (10); a first face roller unit (120) which comes in contact with the pipe (10), moved forward and transferred by the rotation transfer unit (110), at a predetermined angle; a second face roller unit (130) which processes a skirt (13) of the pipe (10) first-processed by the first face roller unit (120) at an angle forming a right angle with a longitudinal direction of the pipe (10); a curvature roller unit (140) which comes in contact with a corner (14) of the skirt (13) of the pipe (10) at 45 degrees to process the corner (14) at a certain curvature while continuously maintaining a thickness of the skirt (13); and a circumference roller unit (150) which comes in contact with a circumferential surface of the skirt (13) of the pipe (10) to determine a diameter of the skirt (13). Accordingly, the present invention can continuously maintain the thickness of the skirt and minimize a load on the curvature roller unit and the second face roller unit.

Description

스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치{APPARATUS FOR MANUFACTURING STUB END BY USING SPINNING PROCESS}Stub end manufacturing device using spinning process {APPARATUS FOR MANUFACTURING STUB END BY USING SPINNING PROCESS}

본 발명은 스피닝 가공되는 스커트의 두께를 일정하게 유지하고, 2차 페이스 롤러부와 곡률 롤러부의 부하를 최소화시켜 내구성을 향상시킬 수 있는, 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치에 관한 것이다.The present invention relates to an apparatus for manufacturing a stub end using a spinning process, which can improve durability by maintaining a constant thickness of a skirt to be processed and minimizing loads on a secondary face roller unit and a curvature roller unit.

통상적으로, 두 개의 파이프를 기밀시키거나 수밀시켜 연결하기 위해 랩 조인트 플렌지(lap joint flange)와 스터브 엔드(lap joint stub end)를 이용한다.Conventionally, a lap joint flange and a lap joint stub end are used to connect two pipes in an airtight or watertight manner.

한편, 종래에는 스터브 엔드를 제조하기 위해, 랩 조인트 플렌지로 인입되는 파이프부와, 랩 조인트 플렌지의 저면 페이스에 밀착되는 링 형상의 스커트부를 용접 등의 방법으로 결합하여 형성하기도 하는데, 용접부위의 국부적 열응력으로 인해 강도가 저하되고 용접 후 후처리 가공을 하여야 하는 불편함이 있다.On the other hand, in the prior art, in order to manufacture a stub end, a pipe portion drawn into a lap joint flange and a ring-shaped skirt portion in close contact with the bottom face of the lap joint flange are formed by combining by a method such as welding. The strength is lowered due to thermal stress, and there is an inconvenience that post-processing must be performed after welding.

이를 해소하기 위해, 한국 등록특허공보 제10-1254225호에 개시된 롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치에 의해 제조하기도 한다.In order to solve this problem, it is also manufactured by a long neck flange manufacturing apparatus applying roller spinning disclosed in Korean Patent Registration No. 10-1254225.

하지만, 종래기술의 롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치는 단일 페이스 롤러에 의해 파이프 단부가 휘어지도록 가공하여서, 페이스 롤러와 곡률 롤러의 부하가 필연적으로 증가하여 내구도가 저하되는 문제점이 있다.However, the long neck flange manufacturing apparatus using the prior art roller spinning has a problem in that the end of the pipe is bent by a single face roller, so that the load of the face roller and the curvature roller inevitably increases, thereby reducing durability.

이에, 페이스 롤러와 곡률 롤러의 부하를 줄여 내구성을 향상시키고 스피닝 가공되는 스커트의 두께를 일정하게 유지할 수 있는 기술이 요구된다.Accordingly, there is a need for a technique capable of reducing the load on the face roller and the curvature roller to improve durability and to maintain a constant thickness of the skirt being spun.

한국 등록특허공보 제10-1254225호 (롤러스피닝을 적용한 롱넥 플랜지 제조장치 및 이를 이용한 롱넥 플랜지 제조방법, 2013.04.18)Korean Patent Registration No. 10-1254225 (Apparatus for manufacturing long neck flange using roller spinning and method for manufacturing long neck flange using the same, 2013.04.18) 한국 공개특허공보 제10-2010-0132158호 (압축 및 스피닝 공정을 이용한 일체형 랩 조인트의 제조방법 및 이를 위한 스피닝 장치, 2010.12.17)Korean Patent Publication No. 10-2010-0132158 (Method for manufacturing integrated lap joint using compression and spinning process and spinning device therefor, 2010.12.17)

본 발명의 사상이 이루고자 하는 기술적 과제는, 스피닝 가공되는 스커트의 두께를 일정하게 유지하고, 2차 페이스 롤러부와 곡률 롤러부의 부하를 최소화시켜 내구성을 향상시킬 수 있는, 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치를 제공하는 데 있다.A technical problem to be achieved by the spirit of the present invention is to manufacture a stub end using a spinning process, which can improve durability by maintaining a constant thickness of the skirt to be processed and minimizing the load of the secondary face roller unit and the curvature roller unit to provide the device.

전술한 목적을 달성하고자, 본 발명의 실시예는, 파이프의 일측 단부를 고정하여 길이방향으로 전진시키면서 상기 파이프를 회전시키는 회전 이송부; 상기 회전 이송부에 의해 전진 이송되는 상기 파이프의 타측 단부와 소정의 각도로 접촉하여 타측 단부를 나팔관 형상으로 확장시켜 스커트를 형성하는, 1차 페이스 롤러부; 상기 1차 페이스 롤러부에 의해 1차 가공된 상기 파이프의 스커트를 상기 파이프의 길이방향과 직각을 이루는 각도로 가공하는 2차 페이스 롤러부; 상기 2차 페이스 롤러부의 가공과 연동하여, 상기 파이프의 스커트의 코너 외주면과 45°로 접촉하여 상기 스커트의 두께를 일정하게 유지하면서 상기 코너를 일정 곡률로 가공하는 곡률 롤러부; 및 상기 곡률 롤러부의 가공과 연동하여, 상기 파이프의 스커트의 원주면과 접촉하여 상기 스커트의 직경을 결정하는 원주 롤러부;를 포함하여, 스터브 엔드를 제조하는, 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치를 제공한다.In order to achieve the above object, an embodiment of the present invention, while moving forward in the longitudinal direction by fixing one end of the pipe rotation transfer unit for rotating the pipe; a first face roller unit contacting the other end of the pipe forwardly transported by the rotary transfer unit at a predetermined angle to form a skirt by expanding the other end into a fallopian tube shape; a second face roller unit for processing the skirt of the pipe, which has been primarily processed by the first face roller unit, at an angle perpendicular to the longitudinal direction of the pipe; a curvature roller unit that contacts the outer circumferential surface of the corner of the skirt of the pipe at an angle of 45° in conjunction with the processing of the secondary face roller unit and processes the corner to have a predetermined curvature while maintaining a constant thickness of the skirt; and a circumferential roller unit that determines the diameter of the skirt by contacting the circumferential surface of the skirt of the pipe in conjunction with the processing of the curvature roller unit, including a stub end manufacturing apparatus using a spinning process for manufacturing a stub end. to provide.

여기서, 상기 1차 페이스 롤러부는 상기 파이프의 길이방향과 상기 스커트의 확장방향이 25° 내지 30°의 각도를 이루도록 가공할 수 있다.Here, the first face roller part may be processed so that the longitudinal direction of the pipe and the extension direction of the skirt form an angle of 25° to 30°.

또한, 상기 코너와 접촉하는 상기 곡률 롤러부의 첨단은 일정 길이로 돌출 형성될 수 있다.In addition, a tip of the curvature roller unit contacting the corner may protrude with a predetermined length.

또한, 상기 곡률 롤러부는 3 내지 13 범위의 곡률을 상기 코너를 가공할 수 있다.In addition, the curvature roller unit may process the corner with a curvature ranging from 3 to 13.

또한, 상기 1차 페이스 롤러부를 대체하여, 상기 2차 페이스 롤러부는 가공 각도 조절이 가능하도록 형성되어, 상기 회전 이송부에 의해 전진 이송되는 상기 파이프의 타측 단부와 소정의 각도로 접촉하여 타측 단부를 나팔관 형상으로 확장시켜 스커트를 형성하고, 상기 2차 페이스 롤러부에 의해 1차 가공된 상기 파이프의 스커트를 상기 파이프의 길이방향과 직각을 이루는 각도로 가공할 수 있다.In addition, replacing the first face roller part, the second face roller part is formed to be able to adjust the processing angle, and contacts the other end of the pipe forwardly transported by the rotation transfer part at a predetermined angle to move the other end of the fallopian tube. A skirt may be formed by expanding into a shape, and the skirt of the pipe, which is primarily processed by the secondary face roller unit, may be processed at an angle perpendicular to the longitudinal direction of the pipe.

또한, 상기 스터브 엔드의 스커트의 외곽에 형성된 버를 절단하는 절단부를 더 포함할 수 있다.In addition, the stub end may further include a cutting portion for cutting a burr formed outside the skirt.

또한, 상기 파이프는 압출공정을 통해 성형되어 상기 회전 이송부에 고정될 수 있다.In addition, the pipe may be molded through an extrusion process and fixed to the rotary transfer unit.

본 발명에 의하면, 스피닝 가공되는 스커트의 두께를 일정하게 유지하고, 2차 페이스 롤러부와 곡률 롤러부의 부하를 최소화시켜 내구성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.According to the present invention, there is an effect of improving durability by maintaining a constant thickness of the skirt to be processed and minimizing the load on the secondary face roller unit and the curvature roller unit.

도 1은 본 발명의 실시예에 의한 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치의 개략적인 구성도를 도시한 것이다.
도 2는 도 1의 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치의 가공 공정을 예시한 것이다.
도 3은 도 2의 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치의 롤러부를 예시한 것이다.
도 4는 도 2의 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치의 1차 및 2차 페이스 롤러부에 의한 공정을 예시한 것이다.
도 5는 도 2의 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치에 의해 제조된 스터브 엔드와 랩 조인트 플렌지와의 결합을 예시한 것이다.
도 6은 도 2의 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치에 의해 형성되는 스터브 엔드의 규격에 따라 가공되는 곡률을 예시한 것이다.1 shows a schematic configuration diagram of a stub end manufacturing apparatus using a spinning process according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 illustrates a processing process of a stub end manufacturing apparatus using the spinning process of FIG. 1 .
3 illustrates a roller unit of a stub end manufacturing apparatus using the spinning process of FIG. 2 .
FIG. 4 illustrates a process by primary and secondary face roller units of the stub end manufacturing apparatus using the spinning process of FIG. 2 .
FIG. 5 illustrates a coupling between a stub end manufactured by the stub end manufacturing apparatus using the spinning process of FIG. 2 and a lap joint flange.
FIG. 6 illustrates a curvature processed according to the standard of a stub end formed by the stub end manufacturing apparatus using the spinning process of FIG. 2 .

이하, 첨부된 도면을 참조로 전술한 특징을 갖는 본 발명의 실시예를 더욱 상세히 설명하고자 한다.Hereinafter, embodiments of the present invention having the above-described characteristics will be described in more detail with reference to the accompanying drawings.

본 발명의 실시예에 의한 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치는, 파이프(10)를 회전시키는 회전 이송부(110), 회전 이송부(110)에 의해 전진 이송되는 파이프(10)와 소정의 각도로 접촉하여 나팔관 형상으로 확장시켜 스커트(13)를 형성하는, 1차 페이스 롤러부(120), 1차 페이스 롤러부(120)에 의해 1차 가공된 파이프(10)의 스커트(13)를 파이프(10)의 길이방향과 직각을 이루는 각도로 가공하는 2차 페이스 롤러부(130), 파이프(10)의 스커트(13)의 코너(14) 외주면과 45°로 접촉하여 스커트(13)의 두께를 일정하게 유지하면서 코너(14)를 일정 곡률로 가공하는 곡률 롤러부(140), 및 파이프(10)의 스커트(13)의 원주면과 접촉하여 스커트(13)의 직경을 결정하는 원주 롤러부(150)를 포함하여, 스커트의 두께를 일정하게 유지하고, 2차 페이스 롤러부와 곡률 롤러부의 부하를 최소화하는 것을 요지로 한다.In the stub end manufacturing apparatus using the spinning process according to the embodiment of the present invention, the rotation transfer unit 110 for rotating the pipe 10 contacts the pipe 10 forwardly transported by the rotation transfer unit 110 at a predetermined angle The skirt 13 of the pipe 10, which is primarily processed by the primary face roller unit 120 and the primary face roller unit 120, which is expanded into a fallopian tube shape to form the skirt 13, is pipe 10 The secondary face roller part 130 processed at an angle forming a right angle to the longitudinal direction of the pipe 10 is in contact with the outer circumferential surface of the corner 14 of the skirt 13 at 45 ° so that the thickness of the skirt 13 is constant. A curvature roller unit 140 for processing the corner 14 with a certain curvature while maintaining a constant curvature, and a circumferential roller unit 150 for determining the diameter of the skirt 13 in contact with the circumferential surface of the skirt 13 of the pipe 10 ), the main point is to keep the thickness of the skirt constant and to minimize the load of the secondary face roller unit and the curvature roller unit.

이하, 도 1 내지 도 6을 참조하여, 전술한 구성의 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치를 구체적으로 상술하면 다음과 같다.Hereinafter, referring to FIGS. 1 to 6, the stub end manufacturing apparatus using the spinning process of the above configuration will be described in detail.

여기서, 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치는 랩 조인트 플렌지(lap joint flange)(20)에 인입되어 결합되는 랩 조인트 스터브 엔드(lap joint stub end)를 스피닝(spinning) 공정을 통해 가공한다.Here, the stub end manufacturing apparatus using the spinning process processes a lap joint stub end that is inserted into and coupled to the lap joint flange 20 through a spinning process.

우선, 파이프(10)는 압출공정으로 통해 성형되어 회전 이송부(110)에 고정될 수 있다.First of all, the pipe 10 may be molded through an extrusion process and fixed to the rotary transfer unit 110 .

다음, 회전 이송부(110)는, 회전 이송부(110)는 관형상의 파이프(10)의 일측 단부(11)를 고정하여 롤러 가공부를 향해, 유압장치 또는 스크류장치에 의해, 길이방향으로 전진시키면서 파이프(10)를 고속 회전시킨다(spinning).Next, the rotary transfer unit 110 fixes one end 11 of the tubular pipe 10 and advances it in the longitudinal direction toward the roller processing unit by means of a hydraulic device or a screw device. Spinning (10) at high speed.

다음, 1차 페이스 롤러부(120)는, 회전 이송부(110)에 의해 전진 이송되는 파이프(10)의 타측 단부(12)와 소정의 각도로 접촉하여 타측 단부(12)를 나팔관 형상 또는 Y자 형상으로 1차 가공하여 외부로 일정 각도로 확장된 스커트(13)를 형성한다.Next, the primary face roller unit 120 contacts the other end 12 of the pipe 10 forwardly transported by the rotary conveying unit 110 at a predetermined angle to form the other end 12 in a fallopian tube shape or a Y shape. The skirt 13 extended outward at a certain angle is formed by primary processing into a shape.

여기서, 도 4를 참고하면, 1차 페이스 롤러부(120)는 파이프(10)의 길이방향과 스커트(13)의 확장방향이 25° 내지 30°의 각도(A)를 이루도록 가공하여서 나팔관 형상 또는 Y자 형상의 스커트(13)를 형성할 수 있다.Here, referring to FIG. 4 , the first face roller part 120 is processed so that the longitudinal direction of the pipe 10 and the extension direction of the skirt 13 form an angle A of 25° to 30°, so that the fallopian tube shape or A Y-shaped skirt 13 can be formed.

다음, 2차 페이스 롤러부(130)는, 1차 페이스 롤러부(120)에 의해 1차 가공되어 타측 단부(12)가 확장된 파이프(10)의 스커트(13)를 파이프(10)의 길이방향과 직각을 이루는 각도로 2차 가공하여 랩 조인트 플렌지(20)의 저면 페이스(21)와 맞닿도록 하는 스커트(13)를 형성한다(도 5 참조).Next, the secondary face roller unit 130 is primarily processed by the primary face roller unit 120 to extend the skirt 13 of the pipe 10 having the other end 12 extended to the length of the pipe 10. The skirt 13 is formed by secondary processing at an angle perpendicular to the direction to make contact with the bottom face 21 of the lap joint flange 20 (see FIG. 5).

이와 같이, 1차 페이스 롤러부(120)에 의해 스커트(13)를 1차 가공하여 25° 내지 30°의 각도로 확장시킨 후, 2차 페이스 롤러부(130)에 의해 스커트(13)를 90°로 굴곡시켜 스커트(13)를 단계적으로 형성하여서, 기존의 페이스 롤러에 비해, 1차 페이스 롤러부(120)와 2차 페이스 롤러부(130)와 곡률 롤러부(140)의 부하를 줄여 롤러부 자체의 내구성을 향상시킬 수 있다.In this way, after the skirt 13 is first processed by the primary face roller unit 120 and expanded at an angle of 25° to 30°, the skirt 13 is formed by the secondary face roller unit 130 at 90 degrees. By forming the skirt 13 step by step by bending it at °, the load on the first face roller unit 120, the second face roller unit 130, and the curvature roller unit 140 is reduced compared to the existing face roller. The durability of the part itself can be improved.

다음, 곡률 롤러부(140)는 2차 페이스 롤러부(130)의 가공과 연동하여, 도 3에 도시된 바와 같이, 파이프(10)의 스커트(13)의 코너(14) 외주면과 45°로 접촉하여 스커트(13)의 두께를 일정하게 유지하면서 코너(14)를 일정 곡률(R)로 가공한다.Next, the curvature roller part 140 interlocks with the processing of the secondary face roller part 130, and as shown in FIG. 3, the outer circumferential surface of the corner 14 of the skirt 13 of the pipe 10 is formed at 45°. The corner 14 is processed to a certain curvature R while keeping the thickness of the skirt 13 constant by contact.

한편, 도 3에 확대 도시된 바와 같이, 코너(14)와 접촉하는 곡률 롤러부(140)의 첨단(141)은 코너(14)를 향한 가공방향으로 일정 길이만큼 돌출 형성되어서, 스피닝 공정시, 코너(14)의 곡률을 보다 크게 형성하고, 스커트(13) 외곽으로 밀려 나오는 부분을 최소화하여 스커트(13)의 두께가 일정하게 유지되도록 하고, 버(burr)(15)의 생성을 최소화하고, 코너(14)를 정교하게 가공하도록 할 수 있다.On the other hand, as shown enlarged in FIG. 3, the tip 141 of the curvature roller unit 140 in contact with the corner 14 protrudes by a certain length in the processing direction toward the corner 14, so that during the spinning process, Forming a larger curvature of the corner 14, minimizing the portion protruding out of the skirt 13 so that the thickness of the skirt 13 is maintained constant, and minimizing the generation of burrs 15, The corner 14 can be precisely processed.

또한, 도 6을 참고하면, 곡률 롤러부(140)는 파이프 사이즈에 따라 3 내지 13 범위의 곡률(R;Radius of Fillet)을 코너(14)를 가공할 수 있다.Also, referring to FIG. 6 , the curvature roller unit 140 may process the corner 14 with a radius of fillet (R) ranging from 3 to 13 depending on the pipe size.

다음, 원주 롤러부(150)는 곡률 롤러부(140)의 가공과 연동하여, 파이프(10)의 스커트(13)의 원주면과 접촉하여 스커트(13)의 직경을 결정하도록 가공한다.Next, the circumferential roller unit 150 is processed to determine the diameter of the skirt 13 in contact with the circumferential surface of the skirt 13 of the pipe 10 in conjunction with the processing of the curvature roller unit 140 .

또한, 스피닝 공정에 의해 부수적으로 발생하는 스커트(13)의 외곽에 형성된 버(15)를 절단하는 버 절단부(160)를 더 포함하여 스터브 엔드(30)를 최종적으로 제조할 수 있다.In addition, the stub end 30 may be finally manufactured by further including a burr cutting part 160 that cuts the burr 15 formed on the periphery of the skirt 13 incidentally generated by the spinning process.

여기서, 버 절단부(160)는 버(15)를 절단하는 가공팁을 구비한 롤러에 의해 수행되거나, 별도의 범용선반 또눈 NC선반에 의해 수행될 수 있으나, 원주 롤러부(150)에 의해 병행하여 수행될 수도 있는데, 예컨대 원주 롤러부(150)에 의해 스커트(13)의 직경을 결정하도록 가공한 후, 원주 롤러부(150)에 형성된 홀더에 버(15)를 절단하는 가공팁을 고정하여 버(15)를 절단할 수도 있다.Here, the burr cutting unit 160 may be performed by a roller having a processing tip for cutting the burr 15, or by a separate general-purpose lathe or an NC lathe, but in parallel by the circumferential roller unit 150. It may be performed, for example, after processing to determine the diameter of the skirt 13 by the circumferential roller unit 150, fixing the processing tip for cutting the burr 15 to the holder formed on the circumferential roller unit 150 to burr the burr (15) can also be cut.

한편, 도 4를 참조하면, 1차 페이스 롤러부(120)를 대체하여, 2차 페이스 롤러부(130)에 의해 1차 가공 및 2차 가공을 순차적으로 수행하도록 구성할 수 있는데, 예컨대, 2차 페이스 롤러부(130)는 가공 각도 조절이 가능하도록 형성되어, 회전 이송부(110)에 의해 전진 이송되는 파이프(10)의 타측 단부(12)와 소정의 각도로 접촉하여 타측 단부(12)를 나팔관 형상으로 확장시켜 나팔관 형상 또는 Y자 형상의 스커트(13)를 형성하고(a), 2차 페이스 롤러부(130)에 의해 앞서 1차 가공된 파이프(10)의 스커트(13)를 파이프(10)의 길이방향과 직각을 이루는 각도로 2차 가공하여서(b), 전체 구조를 보다 단순화시킬 수도 있다.Meanwhile, referring to FIG. 4 , the first face roller unit 120 may be replaced and the second face roller unit 130 may be configured to sequentially perform primary processing and secondary processing. The car face roller unit 130 is formed to be able to adjust the processing angle, and contacts the other end 12 of the pipe 10 forwardly transported by the rotary transfer unit 110 at a predetermined angle to form the other end 12. It is expanded into a fallopian tube shape to form a fallopian tube shape or Y-shaped skirt 13 (a), and the skirt 13 of the pipe 10 previously processed by the second face roller unit 130 is replaced with a pipe ( By performing secondary processing at an angle perpendicular to the longitudinal direction of 10) (b), the overall structure can be further simplified.

따라서, 전술한 바와 같은 스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치의 구성에 의해서, 스피닝 가공되는 스커트의 두께를 일정하게 유지하고, 2차 페이스 롤러부와 곡률 롤러부의 부하를 최소화시켜 내구성을 향상시킬 수 있다.Therefore, by the configuration of the stub end manufacturing apparatus using the spinning process as described above, the thickness of the skirt to be spun is kept constant, and the load on the secondary face roller unit and the curvature roller unit is minimized to improve durability. .

본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원 시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.The embodiments described in this specification and the configurations shown in the drawings are only one of the most preferred embodiments of the present invention, and do not represent all of the technical spirit of the present invention, so various equivalents that can replace them at the time of this application. It should be understood that there may be waters and variations.

10 : 파이프 11 : 일측 단부
12 : 타측 단부 13 : 스커트
14 : 코너 15 : 버
20 : 랩 조인트 플렌지 21 : 페이스
30 : 스터브 엔드 110 : 회전 이송부
120 : 1차 페이스 롤러부 130 : 2차 페이스 롤러부
140 : 곡률 롤러부 141 : 첨단
150 : 원주 롤러부 160 : 버 절단부10: pipe 11: one end
12: other end 13: skirt
14: corner 15: burr
20: lap joint flange 21: face
30: stub end 110: rotation transfer unit
120: first face roller part 130: second face roller part
140: curvature roller part 141: tip
150: circumferential roller part 160: burr cutting part

Claims (7)

파이프의 일측 단부를 고정하여 길이방향으로 전진시키면서 상기 파이프를 회전시키는 회전 이송부;
상기 회전 이송부에 의해 전진 이송되는 상기 파이프의 타측 단부와 소정의 각도로 접촉하여 타측 단부를 나팔관 형상으로 확장시켜 스커트를 형성하는, 1차 페이스 롤러부;
상기 1차 페이스 롤러부에 의해 1차 가공된 상기 파이프의 스커트를 상기 파이프의 길이방향과 직각을 이루는 각도로 가공하는 2차 페이스 롤러부;
상기 2차 페이스 롤러부의 가공과 연동하여, 상기 파이프의 스커트의 코너 외주면과 45°로 접촉하여 상기 스커트의 두께를 일정하게 유지하면서 상기 코너를 일정 곡률로 가공하는 곡률 롤러부; 및
상기 곡률 롤러부의 가공과 연동하여, 상기 파이프의 스커트의 원주면과 접촉하여 상기 스커트의 직경을 결정하는 원주 롤러부;를 포함하여, 스터브 엔드를 제조하는,
스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치.
A rotary transfer unit for rotating the pipe while fixing one end of the pipe and advancing it in the longitudinal direction;
a first face roller part contacting the other end of the pipe forwardly transported by the rotary transfer part at a predetermined angle to form a skirt by expanding the other end into a fallopian tube shape;
a secondary face roller unit for processing the skirt of the pipe, which has been primarily processed by the primary face roller unit, at an angle perpendicular to the longitudinal direction of the pipe;
a curvature roller unit that contacts the outer circumferential surface of the corner of the skirt of the pipe at an angle of 45° in conjunction with the processing of the secondary face roller unit and processes the corner to have a predetermined curvature while maintaining a constant thickness of the skirt; and
In conjunction with the processing of the curvature roller part, a circumferential roller part that contacts the circumferential surface of the skirt of the pipe to determine the diameter of the skirt; including, manufacturing a stub end,
A stub end manufacturing device using a spinning process.
 제1항에 있어서,
상기 1차 페이스 롤러부는 상기 파이프의 길이방향과 상기 스커트의 확장방향이 25° 내지 30°의 각도를 이루도록 가공하는 것을 특징으로 하는,
스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치.
According to claim 1,
Characterized in that the primary face roller part is processed so that the longitudinal direction of the pipe and the extension direction of the skirt form an angle of 25 ° to 30 °,
A stub end manufacturing device using a spinning process.
 제1항에 있어서,
상기 코너와 접촉하는 상기 곡률 롤러부의 첨단은 일정 길이로 돌출 형성되는 것을 특징으로 하는,
스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치.
According to claim 1,
Characterized in that the tip of the curvature roller portion in contact with the corner protrudes to a certain length,
A stub end manufacturing device using a spinning process.
 제3항에 있어서,
상기 곡률 롤러부는 3 내지 13 범위의 곡률을 상기 코너를 가공하는 것을 특징으로 하는,
스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치.
According to claim 3,
Characterized in that the curvature roller unit processes the corner with a curvature in the range of 3 to 13,
A stub end manufacturing device using a spinning process.
 제1항에 있어서,
상기 1차 페이스 롤러부를 대체하여,
상기 2차 페이스 롤러부는 가공 각도 조절이 가능하도록 형성되어,
상기 회전 이송부에 의해 전진 이송되는 상기 파이프의 타측 단부와 소정의 각도로 접촉하여 타측 단부를 나팔관 형상으로 확장시켜 스커트를 형성하고,
상기 2차 페이스 롤러부에 의해 1차 가공된 상기 파이프의 스커트를 상기 파이프의 길이방향과 직각을 이루는 각도로 가공하는 것을 특징으로 하는,
스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치.
According to claim 1,
By replacing the first face roller part,
The second face roller part is formed to be able to adjust the processing angle,
Forming a skirt by extending the other end into a fallopian tube shape by contacting the other end of the pipe forwardly transported by the rotary transfer unit at a predetermined angle,
Characterized in that the skirt of the pipe, which is primarily processed by the secondary face roller unit, is processed at an angle perpendicular to the longitudinal direction of the pipe,
A stub end manufacturing device using a spinning process.
 제1항에 있어서,
상기 스터브 엔드의 스커트의 외곽에 형성된 버를 절단하는 절단부를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치.
According to claim 1,
Characterized in that it further comprises a cutting portion for cutting the burr formed on the periphery of the skirt of the stub end.
A stub end manufacturing device using a spinning process.
 제1항에 있어서,
상기 파이프는 압출공정을 통해 성형되어 상기 회전 이송부에 고정되는 것을 특징으로 하는,
스피닝 공정을 이용한 스터브 엔드 제조장치.According to claim 1,
Characterized in that the pipe is molded through an extrusion process and fixed to the rotary transfer unit,
A stub end manufacturing device using a spinning process.
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