KR20220155101A - 차량의 너클 제조방법 - Google Patents

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Abstract

차량의 너클 제조방법이 개시된다. 소정 형상을 가진 금형을 제작하는 금형 제작 단계, 여러 장의 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름을 상기 금형의 형상대로 절단하는 절단 단계, 상기 절단된 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름들을 상기 금형에 적층하는 적층 단계, 상기 필름이 적층된 금형을 성형기에 삽입하여 압력과 열을 가하여 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트를 제작하는 1차 예비 성형 단계, 상기 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트들을 금형으로부터 탈형하여 1차 예비 가공하는 1차 예비 가공 단계, 상기 1차 예비 가공된 1차 예비 성형 너클 조각 플레이와 허브 베어링 부싱을 지그를 통해 접착제로 접착하여 가조립하는 가조립 단계, 상기 가조립되어 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트에 의해 형성된 내부 공간에 충진물을 삽입하여 충진시키는 충진 단계, 상기 충진물이 충진되고, 상기 허브 베어링 부싱과 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트들이 결합된 상태에서 소정 시간 동안 열을 가하여 상기 충진물이 경화되게 하는 2차 예비 성형 너클을 제작하는 2차 예비 성형 단계 및, 상기 2차 예비 성형 너클에 부싱 구멍을 2차 예비 가공하고, 상기 부싱 구멍에 부싱을 삽입하여 결합시키는 부싱 결합 단계를 포함하여 경량화된 너클을 용이하게 제조할 수 있다.

Description

차량의 너클 제조방법{manufacturing method of automotive knuckle}
본 발명은 차량의 너클 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 차량의 조향장치는 차량의 진행 방향을 임의적으로 변경하기 위한 장치로서, 운전자가 직접 조향 조작을 하여 그 조작력을 조향 기어 및 링크 등에 전달하기 위해 스티어링 핸들과 조향축 및 조향칼럼 등으로 구성된 조작기구와, 상기 조향칼럼의 회전을 감속하여 조작력을 크게 함과 동시에 조작기구의 운동방향을 바꾸어 링크기구에 전달하는 기어장치 및, 이 기어장치의 작동을 차륜에 전달하고 또 좌우 차륜의 관계 위치를 바르게 지지하기 위해 피트먼 아암과 드래그 아암, 너클 및 타이 로드 등으로 구성된 링크기구로 이루어진다.
상기 너클은 통상적으로 크롬-몰리브덴 합금강과 같은 스틸 소재를 열처리 및 기계 가공을 통해 제작되어 오고 있었다.
최근에는 차량의 연비 향상 요구와 더불어 차량으로 인한 환경 오염 문제가 이슈가 되면서 차량은 경량화를 추구하고 있고, 차량을 구성하는 부품들 중에 샤시 부품들에게도 경량화가 경량화가 요구되는 추세에 있다.
이러한 차량의 경량화 추세에 부응하여 종래에 스틸 소재로 제작되어 온 차량의 너클을 스틸 소재보다 상대적으로 가벼운 신소재를 이용하여 제조할 필요가 있게 되었다.
본 발명은 상기한 바와 같은 차량의 경량화 추세에 부응하기 위해 스틸 소재보다 상대적으로 가벼우면서 스틸 소재가 가지는 물리적 특성과 거의 동등한 특성을 보유할 수 있는 신소재로서 탄소섬유강화플라스틱(CFRP; Carbon Fiber Reinforced Plastic)을 이용하여 너클을 제조함으로써 차량의 중량을 저감시키고, 차량의 연비 및 성능의 향상과 더불어 차량의 매연가스로 인한 환경 오염도 줄일 수 있는 차량의 너클 및 그 제조방법을 제공하는 데에 그 목적이 있다.
일실시예로서, 차량의 너클 제조방법은, 소정 형상을 가진 금형을 제작하는 금형 제작 단계, 여러 장의 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름을 상기 금형의 형상대로 절단하는 절단 단계, 상기 절단된 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름들을 상기 금형에 적층하는 적층 단계, 상기 필름이 적층된 금형을 성형기에 삽입하여 압력과 열을 가하여 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트를 제작하는 1차 예비 성형 단계, 상기 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트들을 금형으로부터 탈형하여 1차 예비 가공하는 1차 예비 가공 단계, 상기 1차 예비 가공된 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트와 허브 베어링 부싱을 지그를 통해 접착제로 접착하여 가조립하는 가조립 단계, 상기 가조립되어 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트에 의해 형성된 내부 공간에 충진물을 삽입하여 충진시키는 충진 단계, 상기 충진물이 충진되고, 상기 허브 베어링 부싱과 1차 예비 성형 너클 조각플레이트가 결합된 상태에서 소정 시간 동안 열을 가하여 상기 충진물이 경화되게 하는 2차 예비 성형 너클을 제작하는 2차 예비 성형 단계 및, 상기 2차 예비 성형 너클에 부싱 구멍을 2차 예비 가공하고, 상기 부싱 구멍에 부싱을 삽입하여 결합시키는 부싱 결합 단계를 포함할 수 있다.
상기 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름은 0.2t의 두께를 가지고, 20장의 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름을 사용할 수 있다.
상기 1차 예비 성형 단계는 진공팩을 사용하여 상기 금형을 포장하여 진공압을 가할 수 있다.
상기 1차 예비 성형 단계는 상기 성형기로 120℃ 이상의 온도로 120분 이상 가열할 수 있다.
상기 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트는 3개의 너클 조각 플레이트를 포함할 수 있다.
상기 1차 예비 가공 단계는 상기 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트에 조글 매칭부와 허브 베어링 부싱의 삽입구멍을 가공할 수 있다.
상기 지그는 지그 플레이트와, 이 지그 플레이트에 결합된 원통 형상의 지그 바디를 포함할 수 있다.
상기 충진물은 카본 섬유 + 에폭시의 혼합물일 수 있다.
상기 2차 예비 성형 단계에서 오븐을 사용하여 80℃ 이상의 온도에서 40분이상의 시간으로 가열할 수 있다.
상기 2차 예비 가공은, 브레이크 캘리퍼를 장착하기 위한 부싱 구멍과, 타이로드를 연결하기 위한 부싱 구멍, 로워 아암을 연결하기 위한 부싱 구멍, 현가장치의 스트럿 어셈블리를 장착하기 위한 부싱 구멍을 가공할 수 있다.
상기 가조립 단계에서, 상기 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트들이 서로 맞닿아서 겹쳐지는 조글 매칭부에 접착제가 도포되어 접착될 수 있다.
상술한 바와 같이 본 발명의 실시 예에 따른 차량의 너클 제조방법에 의하면, 탄소 섬유 강화 플라스틱의 소재를 이용하여 2개의 너클 조각 혹은 3개의 너클 조각을 성형한 후에 스틸 소재의 허브 부싱과 함께 결합하여 너클 형상을 만들고, 너클 조각들에 의해 형성된 내부 공간에는 카본 섬유와 에폭시의 혼합물을 충진시켜 너클의 강성 및 너클 조각들과 허브 부싱의 결합성을 강화시킨 다음에, 적절한 기계 가공을 통해 너클을 제조함에 따라 스틸 소재로 너클을 제작하는 경우에 비해 너클의 전체적인 중량을 저감할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 제조방법으로 제조된 차량의 너클의 사시도이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 제조방법으로 제조된 차량의 너클의 분해 사시도이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 제조방법으로 제조된 너클 조각 플레이트의 분해 사시도이다.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 제조방법으로 제조된 차량의 너클의 다른 방향에서 사시도이다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 제조방법의 순서도이다.
도 6은 도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 제조방법에 사용되는 지그의 사시도이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시 예에 따른 제조방법으로 제조된 차량의 너클의 사시도이다.
이하 설명되는 본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고, 여러 가지 실시 예를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에서 상세하게 설명하고자 한다.
그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
또한 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 구분하여 설명하기 위해 사용될 수 있지만, 상기 구성 요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
또한 본 출원에서 적어도 2개의 상이한 실시예들이 각각 기재되어 있을 경우, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 별다른 기재가 없더라도 각 실시예들은 구성요소의 전부 또는 일부를 상호 병합 및 혼용하여 사용할 수 있다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 제조방법으로 제조된 차량의 너클은, 너클 바디(10)와, 제1마운팅 플랜지(20), 제1축돌출부(30), 제2축돌출부(40), 제2마운팅 플랜지(50) 및, 허브 베어링 부싱(60)을 각각 포함할 수 있다.
너클 바디(10)은 다각형 바디 형상을 하고서 대체로 중앙 부위에는 조립홀이 형성되고, 이 조립홀에는 허브 베어링을 끼워서 지지할 수 있는 스틸 소재로 제작된 허브 베어링 부싱(60)이 삽입되어 결합될 수 있다.
제1마운팅 플랜지(20)는 너클 바디(10)의 한쪽 측면을 따라 일체로 연장되게 형성될 수 있고, 대체로 직사각 형상을 가질 수 있다.
제1축돌출부(30)는 제1마운팅 플랜지(20)의 한쪽 선단부와 근접한 부위에서 제1마운팅 플랜지(20)에 대해 대체로 직각 방향으로 너클 바디로(10)로부터 돌출하도록 형성될 수 있다.
제2축돌출부(40)는 너클 바디(10)의 한쪽 부위에서 너클 바디(10)의 평면에 대해 대체로 수직한 방향으로 너클바디(10)로부터 돌출하도록 형성될 수 있다.
제2마운팅 플랜지(50)는 너클 바디(10)의 조립홀을 중심으로 제2축돌출부(40)의 맞은편 부위에서 너클 바디(10)에 대해 대체로 수직한 방향으로 돌출하도록 형성될 수 있다.
너클 바디(10)와, 제1마운팅 플랜지(20), 제1축돌출부(30), 제2축돌출부(40) 및, 제2마운팅 플랜지(50)는 각각 탄소 섬유 강화 플라스틱 소재로 제작될 수 있다.
제1마운팅 플랜지(20)에는 그 길이 방향을 따른 양단에 스틸 소재로 제작된 부싱(22)에 관통해서 삽입되어 결합될 수 있다.
제1마운팅 플랜지(20)의 부싱(22)을 매개로 브레이크 캘리퍼가 장착될 수 있다.
제1축돌출부(30)에도 스틸 소재로 제작된 부싱(32)에 관통해서 삽입되어 결합될 수 있다.
제1축돌출부(30)에는 조향장치를 구성하는 타이로드가 체결되어 연결될 수 있다.
제2축돌출부(40)에도 스틸 소재로 제작된 부싱(42)에 관통해서 삽입되어 결합될 수 있다.
제2축돌출부(40)에는 차량의 현가장치를 구성하는 로워 아암이 체결되어 연결될 수 있다.
제2마운팅 플랜지(50)에는 그 길이 방향을 따른 양단에 스틸 소재로 제작된 부싱(52)에 관통해서 삽입되어 결합될 수 있다.
제2마운팅 플랜지(20)의 부싱(52)을 매개로 차량의 현가장치를 구성하는 스트럿 어셈블리가 장착될 수 있다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 너클은 3개의 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)가 조합되어 형성될 수 있다.
3개의 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)는 탄소 섬유 강화 플라스틱 소재로 성형될 수 있다.
3개의 너클 조각플레이트(100, 110, 120)가 조합되어, 그 내부에 형성된 공간에는 카본 섬유 + 에폭시 수지가 혼합된 충진물(130)이 삽입되어 충진될 수 있다.
상기 충진물(130)은 3개의 너클 조각플레이트(100, 110, 120) 및 허브 베어링 부싱(60)을 서로 접착시키는 역할을 하는 동시에 너클의 구조적인 강성을 강화시키는 역할을 할 수 있다.
도 3을 참조하면, 3개의 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)가 조합될 때에, 각 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)의 서로 맞닿는 가장자리 부위, 조글(JOGGLE) 매칭부(140)에는 접착제가 도포되어 서로 접착될 수 있다.
도 4를 참조하면, 3개의 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)가 조합될 때에, 각 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)의 서로 맞닿는 조글 매칭부(140)들은 서로 겹쳐지게 배치될 수 있다.
즉 예를 들면 2개의 너클 조각 플레이트(110, 120)의 조글 매칭부(140) 사이에 틈새를 형성하고, 그 틈새로 나머지 하나의 너클 조각 플레이트(100)의 조글 매칭부(140)를 삽입하여 3층으로 적층한 상태로 접착제로 접착하여 일체로 결합할 수 있다.
또한 어느 하나의 너클 조각 플레이트(110)의 조글 매칭부(140)에 2번에 걸쳐 단차부(110a, 110b)를 형성하고, 다른 하나의 너클 조각 플레이트(100)의 조글 매칭부(140)에도 단차부(100a)를 형성하여, 한쪽 너클 조각 플레이트(110)의 한쪽 단차부(110b)에 다른쪽 너클 조각 플레이트(100)의 단차부(100a)를 겹쳐지게 한 상태에서 2개의 너클 조각 플레이트(100, 110)의 단차부(100a, 110a)가 형성하는 홈에 나머지 한쪽 너클 조각 플레이트(120)의 조글 매칭부(140)를 삽입하여 서로 2층 및 3층으로 겹쳐지게 조합할 수 있다.
3개의 너클 조각 플레이트(110, 120)의 각 조글 매칭부(140)들의 적층 방식은 상호 매칭 부위에 따라 달라질 수 있다.
또한 2개의 너클 조각 플레이트(100, 120)의 각 조글 매칭부(140)가 만나서 조합되는 경우에도, 각 조글 매칭부(140)가 서로 형합되는 형상, 즉 한쪽 너클 조각 플레이트100)의 조글 매칭부(140)를 "ㄱ"자 형상으로 형성하고, 다른쪽 너클 조각 플레이트(120)의 조글 매칭부(140)를 "ㄴ"자 형상으로 형성하여, 이들 "ㄱ"자 및 "ㄴ" 형상을 서로 형합시킨 상태에서 접착제로 접합하여 조합할 수 있다.
이하 도 5를 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 너클의 제조방법에 대해 설명한다.
먼저 3개의 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)의 형상을 성형하기 위해 각 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)의 형상에 상응하는 금형을 제작한다.
3개의 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)에 상응하여 3개의 금형을 제작할 수 있지만, 3개의 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)의 사이즈가 크지 않으므로, 하나의 금형으로 3개의 너클 조각 플레이트(100, 110, 120)의 형상을 구현할 수 있다.
이어서 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름을 소재 절단기를 이용하여 금형 형상에 맞게 절단하고, 이와 같이 절단된여러 장의 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름을 각 금형에 적층한다.
탄소 섬유 강화 플라스틱 필름은 두께 0.2t를 사용할 수 있고, 20장의 필름을 절단하여 금형에 적층할 수 있지만, 0.2t의 두께와 20장의 필름은 한 예를 제시한 것이다.
상기와 같이 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름이 적층된 금형을 성형기에 삽입하여 진공팩으로 포장한다.
상기 성형기는 적절한 진공압과 열을 가할 수 있는 장치이면 무방하다.
상기 진공팩으로 포장된 금형에 진공팩을 통해 진공압을 가하면, 금형에 적층된 필름들이 금형에 압착되어 금형의 형상대로 성형되고, 이 상태에서 예를 들면 약 120℃의 이상의 온도로 약 120분 이상의 시간 동안에 열을 가하면, 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름들이 서로 접착되면서 금형의 완전한 형상대로 성형된다.
상기와 같이 1차 예비 성형된 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트들을 성형기로부터 꺼집어 내고, 금형으로부터 탈형한 다음에 1차 예비 가공을 하게 된다.
1차 예비 가공은 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트들에 조글 매칭부를 가공하고, 허브 베어링 부싱을 삽입할구멍을 성형하여 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트를 가공한다.
1차 예비 가공은 적절한 가공기, 예를 들면 선반 등을 통해서 이루어질 수 있다.
상기와 같이 1차 예비 성형된 예비 성형 너클 조각 플레이트를 지그를 통해 가조립한다.
지그(200)는 도 6에 도시된 바와 같이, 대체로 사각 플레이트 형상을 한 지그 플레이트(210)와, 이 지그 플레이트(210)에 일체로 결합됨과 더불어 원통 형상을 한 지그 바디(220)를 포함하여 구성할 수 있다.
지그 바디(220)에 허브 베어링 부싱(60)을 끼워 넣고, 다시 예비 성형 너클 조각 플레이트(230)들을 지그 바디(220)에 끼워서 접착제로 접착하여 일체로 결합한다.
그 다음에 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트(230)에 형성된 내부 공간에 카본 섬유 + 에폭시의 반죽 충진물(130)을 채워 넣은 후에, 오븐에 삽입하여 적절한 온도로 가열해서 반죽 상태의 충진물(130)이 경화되게 2차 예비 성형한다.
오븐에서 예를 들면 80℃ 이상의 온도 40분 이상의 시간 동안에 가열하여 충진물(130)이 경화되게 할 수 있다.
상기와 같이 너클 조각 플레이트들과 허브 베어링 부싱이 결합되고, 내부에 충진물이 충진된 2차 예비 성형 너클의 제1마운팅 플랜지(20)와, 제1축돌출부(30), 제2축돌출부(40) 및, 제2마운팅 플랜지(50)에 부싱을 결합하기 위한 부싱 구멍을 가공하는 2차 예비 가공을 하고, 각 부싱 구멍에 부싱(22, 32, 42, 52)을 삽입하여 접착제로 접착해서 도 1에 도시된 바와 같은 너클을 완성할 수 있다.
도 7을 참조하면, 본 발명의 다른 실시 예에 따른 차량의 너클의 제조방법은, 2개의 너클 조각 플레이트(310, 320)를 사용하여 차량의 너클을 제조할 수 있다.
즉 2개의 너클 조각 플레이트(310, 320)를 사용하여 맥퍼슨 멀티 링크 타입의 현가장치와, 3세개 휠 베어링을 결합할 수 있는 차량의 너클을 제조할 수 있다.
탄소 섬유 강화 플라스틱 필름을 이용해서 2개의 너클 조각 플레이트(310, 320)를 제작하고, 허브 베어링 부싱을 결합시켜 차량의 너클을 제조하는 공정은 앞선 실시 예와 동일하다.
다만, 너클의 형상적 구조가 앞선 실시 예와 다소 상이한 바, 스트럿 어셈블리를 장착하기 위한 장착 구멍(330)과, 브레이크 캘리퍼를 장착하기 위한 제1마운팅 플랜지(340), 타이로드를 연결하기 위한 제1축돌출부(350) 및, 현가장치의 로우 아암을 연결하기 위한 제2축돌출부(360), 휠 베어링을 장착하기 위한 허브 베어링 부싱(370)을 각각 포함할 수 있다.
상기 자동차 너클의 제조는 프로그래시브 금형을 통해 연속된 공정으로 진행될 수 있다.
한편, 본 도면에 개시된 실시예는 이해를 돕기 위해 특정 예를 제시한 것에 지나지 않으며, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예 이외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형예들이 실시 가능하다는 것은, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 자명한 것이다.
10: 너클 바디
20: 제1마운팅 플랜지
30: 제1축돌출부
40: 제2축돌출부
50: 제2마운팅 플랜지
60: 허브 베어링 부싱
100, 110, 120: 너클 조각 플레이트
130: 충진물
140: 조글 매칭부
200: 지그
210: 지그 플레이트
220: 지그 바디

Claims (3)

  1. 소정 형상을 가진 금형을 제작하는 금형 제작 단계;
    여러 장의 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름을 상기 금형의 형상대로 절단하는 절단 단계;
    상기 절단된 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름들을 상기 금형에 적층하는 적층 단계;
    상기 필름이 적층된 금형을 성형기에 삽입하여 압력과 열을 가하여 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트를 제작하는 1차 예비 성형 단계;
    상기 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트들을 금형으로부터 탈형하여 1차 예비 가공하는 1차 예비 가공 단계;
    상기 1차 예비 가공된 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트와 허브 베어링 부싱을 지그를 통해 접착제로 접착하여 가조립하는 가조립 단계;
    상기 가조립되어 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트에 의해 형성된 내부 공간에 충진물을 삽입하여 충진시키는 충진 단계;
    상기 충진물이 충진되고, 상기 허브 베어링 부싱과 1차 예비 성형 너클 조각플레이트들이 결합된 상태에서 소정시간 동안 열을 가하여 상기 충진물이 경화되게 하는 2차 예비 성형 너클을 제작하는 2차 예비 성형 단계 및
    상기 2차 예비 성형 너클에 부싱 구멍을 2차 예비 가공하고, 상기 부싱 구멍에 부싱을 삽입하여 결합시키는 부싱 결합 단계;를 포함하고,
    상기 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름은 0.2t의 두께를 가지고, 20장의 탄소 섬유 강화 플라스틱 필름을 사용하며,
    상기 1차 예비 성형 단계는 진공팩을 사용하여 상기 금형을 포장하여 진공압을 가하는 차량의 너클 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 1차 예비 성형 단계는 상기 성형기로 120℃ 이상의 온도로 120분 이상 가열하는 차량의 너클 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 1차 예비 성형 너클 조각 플레이트는 3개의 너클 조각 플레이트를 포함하는 차량의 너클 제조방법.
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