KR20220080913A

KR20220080913A - Vehicle side structure and method of manufacturing the same

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Publication number: KR20220080913A
Application number: KR1020200170194A
Authority: KR
Inventors: 김소연
Original assignee: 현대자동차주식회사; 기아 주식회사
Priority date: 2020-12-08
Filing date: 2020-12-08
Publication date: 2022-06-15

Abstract

본 발명의 실시예에 따른 차량용 사이드구조는, 차량의 전방에 상대적으로 가까운 프론트필러; 상기 프론트필러로부터 차량의 후방을 향해 이격된 센터필러; 상기 프론트필러의 상단 및 상기 센터필러의 상단을 연결하는 루프사이드; 및 상기 프론트필러의 하단 및 상기 센터필러의 하단을 연결하는 사이드실을 포함할 수 있다. 상기 프론트필러는 제1패치블랭크를 통해 상기 루프사이드에 연결되고, 상기 센터필러는 제2패치블랭크를 통해 상기 루프사이드에 연결되며, 상기 프론트필러는 제3패치블랭크를 통해 상기 사이드실에 연결되고, 상기 센터필러는 제4패치블랭크를 통해 상기 사이드실에 연결될 수 있다. A side structure for a vehicle according to an embodiment of the present invention includes a front pillar relatively close to the front of the vehicle; a center pillar spaced from the front pillar toward the rear of the vehicle; a roof side connecting the top of the front pillar and the top of the center pillar; and a side seal connecting the lower end of the front pillar and the lower end of the center pillar. The front pillar is connected to the roof side through a first patch blank, the center pillar is connected to the roof side through a second patch blank, and the front pillar is connected to the side sill through a third patch blank, , the center pillar may be connected to the side sill through a fourth patch blank.

Description

Vehicle side structure and manufacturing method thereof

본 발명은 차량용 사이드구조에 관한 것으로, 보다 상세하게는 충돌성능의 개선을 통해 차량 충돌 시에 승객을 보다 안전하게 보호할 수 있는 차량용 사이드구조 및 그의 제조방법에 관한 것이다. The present invention relates to a side structure for a vehicle, and more particularly, to a side structure for a vehicle capable of more safely protecting passengers in the event of a vehicle collision by improving collision performance, and a manufacturing method thereof.

차체의 사이드구조는 차량의 충돌 발생 시에 승객을 안전하게 보호하기 위한 중요 구성부품으로서, 충돌하중에 의한 변형이 최소화될 필요가 있으므로 강도/강성 등이 높은 소재를 적용하고 있다. The side structure of the vehicle body is an important component for safely protecting passengers in the event of a vehicle collision. Since deformation due to the collision load needs to be minimized, materials with high strength/rigidity are applied.

최근에는 대다수의 차량 메이커에서는 충돌 성능 향상 및 차량 경량화를 위하여 여러개의 부품으로 구성된 설계 대신에 일체화 성형을 통해 단일체( one piece)로 양산한다. In recent years, most vehicle manufacturers mass-produce the product as a single piece through integral molding instead of a design consisting of several parts in order to improve crash performance and reduce vehicle weight.

예컨대, 사이드구조는 프론트필러(A-pillar), 센터필러(B-pillar), 루프사이드, 사이드실 등과 같은 각 부품을 블랭크로 제작한 후에 핫스탬핑(hot stamping)을 통해 제조된다. 그 이후에 복수의 부품을 복수의 용접스폿을 통해 서로 간에 연결함으로써 일체형 구조를 형성한다. 즉, 복수의 부품들은 복수의 용접스폿을 통해 연결된다. For example, the side structure is manufactured through hot stamping after each part, such as a front pillar (A-pillar), a center pillar (B-pillar), a roof side, and a side seal, is manufactured as a blank. Thereafter, a plurality of parts are connected to each other through a plurality of welding spots to form an integral structure. That is, the plurality of parts are connected through a plurality of welding spots.

하지만, 종래의 사이드구조는 인접한 부품들 사이의 용접부를 기준으로 두께 및 강도가 서로 상이할 경우, 불연속점으로 작용할 경우 응력이 집중될 가능성이 높고, 이에 차량 충돌 발생 시에 용접부에서 꺽임 및 크랙이 발생하여 충돌 성능이 저하될 우려가 있었다. However, in the conventional side structure, when the thickness and strength are different from each other based on the welding part between adjacent parts, the stress is highly likely to be concentrated when it acts as a discontinuous point, and thus, bending and cracking at the welding part when a vehicle crash occurs. As a result, there is a fear that the crash performance may be deteriorated.

이 배경기술 부분에 기재된 사항은 발명의 배경에 대한 이해를 증진하기 위하여 작성된 것으로서, 이 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래 기술이 아닌 사항을 포함할 수 있다.Matters described in this background section are prepared to enhance understanding of the background of the invention, and may include matters that are not already known to those of ordinary skill in the art to which this technology belongs.

본 발명은 상기와 같은 점을 고려하여 안출한 것으로, 메인블랭크들 사이의 용접부에서의 불연속성을 최소화함으로써 충돌성능의 개선을 통해 차량 충돌 시에 승객을 보다 안전하게 보호할 수 있는 차량용 사이드구조 및 그의 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다. The present invention has been devised in consideration of the above points, and a side structure for a vehicle capable of more safely protecting passengers in a vehicle collision through improvement of collision performance by minimizing discontinuity in a welding portion between main blanks, and manufacturing thereof The purpose is to provide a method.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 차량용 사이드구조는, 차량의 전방에 상대적으로 가까운 프론트필러; 상기 프론트필러로부터 차량의 후방을 향해 이격된 센터필러; 상기 프론트필러의 상단 및 상기 센터필러의 상단을 연결하는 루프사이드; 및 상기 프론트필러의 하단 및 상기 센터필러의 하단을 연결하는 사이드실을 포함할 수 있다. 상기 프론트필러는 제1패치블랭크를 통해 상기 루프사이드에 연결되고, 상기 센터필러는 제2패치블랭크를 통해 상기 루프사이드에 연결되며, 상기 프론트필러는 제3패치블랭크를 통해 상기 사이드실에 연결되고, 상기 센터필러는 제4패치블랭크를 통해 상기 사이드실에 연결될 수 있다. A side structure for a vehicle according to an embodiment of the present invention for achieving the above object includes a front pillar relatively close to the front of the vehicle; a center pillar spaced from the front pillar toward the rear of the vehicle; a roof side connecting the top of the front pillar and the top of the center pillar; and a side seal connecting the lower end of the front pillar and the lower end of the center pillar. The front pillar is connected to the roof side through a first patch blank, the center pillar is connected to the roof side through a second patch blank, and the front pillar is connected to the side sill through a third patch blank, , the center pillar may be connected to the side sill through a fourth patch blank.

상기 프론트필러, 상기 센터필러, 상기 루프사이드, 상기 사이드실 중에서 적어도 하나는 나머지와 비교하여 다른 강도를 가질 수 있다. At least one of the front pillar, the center pillar, the roof side, and the side sill may have a different strength than the rest.

상기 프론트필러, 상기 센터필러, 상기 루프사이드, 상기 사이드실 중에서 적어도 하나는 나머지와 비교하여 다른 두께를 가질 수 있다. At least one of the front pillar, the center pillar, the roof side, and the side sill may have a different thickness than the rest.

상기 제1패치블랭크는 레이저용접에 의해 형성된 제1용접심을 통해 상기 프론트필러 및 상기 루프사이드 사이의 연결부에 결합되고, 상기 제2패치블랭크는 레이저용접에 의해 형성된 제2용접심을 통해 상기 센터필러 및 상기 루프사이드 사이의 연결부에 결합되며, 상기 제3패치블랭크는 레이저용접에 의해 형성된 제3용접심을 통해 상기 프론트필러 및 상기 사이드실의 연결부에 결합되고, 상기 제4패치블랭크는 레이저용접에 의해 형성된 제4용접심을 통해 상기 센터필러 및 상기 사이드실 사이의 연결부에 연결될 수 있다.The first patch blank is coupled to a connection portion between the front pillar and the roof side through a first welding seam formed by laser welding, and the second patch blank includes the center pillar and the center pillar through a second welding seam formed by laser welding. It is coupled to the connection part between the roof sides, and the third patch blank is coupled to the connection part of the front pillar and the side sill through a third welding seam formed by laser welding, and the fourth patch blank is formed by laser welding. It may be connected to a connection part between the center pillar and the side seal through a fourth welding seam.

상기 제1패치블랭크는 상기 프론트필러 및 상기 루프사이드 사이의 연결부에 중첩되어 레이저용접에 의해 결합되고, 상기 제2패치블랭크는 상기 센터필러 및 상기 루프사이드 사이의 연결부에 중첩되어 레이저용접에 의해 결합되며, 상기 제3패치블랭크는 상기 프론트필러 및 상기 사이드실 사이의 연결부에 중첩되어 레이저용접에 의해 결합되고, 상기 제4패치블랭크는 상기 센터필러 및 상기 사이드실 사이의 연결부에 중첩되어 레이저용접에 의해 결합될 수 있다. The first patch blank overlaps the connection portion between the front pillar and the roof side and is coupled by laser welding, and the second patch blank overlaps the connection portion between the center pillar and the roof side and is coupled by laser welding. and the third patch blank overlaps the connection portion between the front pillar and the side sill and is coupled by laser welding, and the fourth patch blank overlaps the connection portion between the center pillar and the side sill and is subjected to laser welding. can be combined by

상기 제1패치블랭크, 상기 제2패치블랭크, 상기 제3패치블랭크, 및 상기 제4패치블랭크는 필러와이어를 이용한 레이저용접에 의해 결합될 수 있다. The first patch blank, the second patch blank, the third patch blank, and the fourth patch blank may be joined by laser welding using a filler wire.

상기 제1패치블랭크는 레이저스크류용접에 의해 형성된 복수의 제1용접스폿을 통해 상기 프론트필러 및 상기 루프사이드에 결합되고, 상기 제2패치블랭크는 레이저스크류용접에 의해 형성된 복수의 제2용접스폿을 통해 상기 센터필러 및 상기 루프사이드에 결합되며, 상기 제3패치블랭크는 레이저스크류용접에 의해 형성된 복수의 제3용접스폿을 통해 상기 프론트필러 및 상기 사이드실에 결합되고, 상기 제4패치블랭크는 레이저스크류용접에 의해 형성된 복수의 제4용접스폿을 통해 상기 센터필러 및 사이 사이드실에 결합될 수 있다. The first patch blank is coupled to the front pillar and the roof side through a plurality of first welding spots formed by laser screw welding, and the second patch blank includes a plurality of second welding spots formed by laser screw welding. coupled to the center pillar and the roof side through the third patch blank, the third patch blank is coupled to the front pillar and the side seal through a plurality of third welding spots formed by laser screw welding, and the fourth patch blank is formed by laser It may be coupled to the center pillar and the side seal between the plurality of fourth welding spots formed by screw welding.

본 발명의 실시예에 따른 차량용 사이드구조의 제조방법은, 프론트필러의 기초소재인 제1메인블랭크, 센터필러의 기초소재인 제2메인블랭크, 루프사이드의 기초소재인 제3메인블랭크, 사이드실의 기초소재인 제4메인블랭크를 제조한다. 제1패치블랭크, 제2패치블랭크, 제3패치블랭크, 및 제4패치블랭크를 제조한다. 상기 제1패치블랭크를 상기 제1메인블랭크 및 제3메인블랭크 사이의 연결부에 중첩하여 레이저용접을 통해 결합하며, 상기 제2패치블랭크를 상기 제2메인블랭크 및 상기 제3메인블랭크 사이의 연결부에 중첩하여 레이저용접을 통해 결합하고, 상기 제3패치블랭크를 상기 제1메인블랭크 및 상기 제4메인블랭크 사이의 연결부에 중첩하여 레이저용접을 통해 결합하며, 상기 제4패치블랭크를 상기 제2메인블랭크 및 상기 제4메인블랭크 사이의 연결부에 중첩하여 레이저용접을 통해 결합함으로써 상기 제1메인블랭크, 상기 제2메인블랭크, 상기 제3메인블랭크, 및 상기 제4메인블랭크를 링 구조로 연결한다. A method of manufacturing a side structure for a vehicle according to an embodiment of the present invention includes a first main blank that is a basic material of a front pillar, a second main blank that is a basic material of a center pillar, a third main blank that is a basic material of a roof side, and a side sill manufactures the 4th main blank, which is the basic material of A first patch blank, a second patch blank, a third patch blank, and a fourth patch blank are manufactured. The first patch blank is superimposed on a connection portion between the first main blank and the third main blank and joined through laser welding, and the second patch blank is applied to the connection portion between the second main blank and the third main blank. Overlap and combine through laser welding, the third patch blank is superimposed on a connection portion between the first main blank and the fourth main blank and joined through laser welding, and the fourth patch blank is combined with the second main blank and the first main blank, the second main blank, the third main blank, and the fourth main blank are connected in a ring structure by overlapping the connecting portion between the fourth main blanks and joining them through laser welding.

상기 레이저용접은 필러와이어를 이용한 레이저심용접이다. The laser welding is laser seam welding using a filler wire.

상기 제1패치블랭크를 레이저 스크류용접을 통해 상기 제1메인블랭크 및 상기 제3메인블랭크에 결합하고, 상기 제2패치블랭크를 레이저 스크류용접을 통해 상기 제2메인블랭크 및 상기 제3메인블랭크에 결합하며, 상기 제3패치블랭크를 레이저 스크류용접을 통해 상기 제1메인블랭크 및 상기 제4메인블랭크에 결합하고, 상기 제4패치블랭크를 레이저 스크류용접을 통해 상기 제2메인블랭크 및 상기 제4메인블랭크에 결합한다. The first patch blank is coupled to the first main blank and the third main blank through laser screw welding, and the second patch blank is coupled to the second main blank and the third main blank through laser screw welding. and coupling the third patch blank to the first main blank and the fourth main blank through laser screw welding, and bonding the fourth patch blank to the second main blank and the fourth main blank through laser screw welding. bind to

상기 레이저 스크류용접은 레이저빔을 나선형경로를 따라 조사하는 레이저빔 조사패턴을 채택하고, 상기 레이저빔 조사패턴은 나선형경로의 중심으로부터 나선형경로의 외곽으로 이동하는 패턴이다. The laser screw welding adopts a laser beam irradiation pattern for irradiating a laser beam along a spiral path, and the laser beam irradiation pattern is a pattern moving from the center of the spiral path to the outside of the spiral path.

링 구조로 연결된 상기 제1메인블랭크, 상기 제2메인블랭크, 상기 제3메인블랭크, 및 상기 제4메인블랭크에 대해 동시에 핫스탬핑을 실행한다. Hot stamping is simultaneously performed on the first main blank, the second main blank, the third main blank, and the fourth main blank connected in a ring structure.

본 발명에 의하면, 메인블랭크들 사이의 연결부에서의 불연속성을 최소화함으로써 충돌성능의 개선을 통해 차량 충돌 시에 승객을 보다 안전하게 보호할 수 있다. According to the present invention, it is possible to more safely protect passengers in the event of a vehicle crash through improvement of crash performance by minimizing discontinuity in the connection portion between the main blanks.

본 발명에 의하면, 프론트필러, 센터필러, 루프사이드, 및 사이드실이 개별적인 블랭킹공정, 레이저용접, 및 핫스탬핑공정을 통해 단일체로 연결됨으로써 인접한 구성부품들 사이의 용접부에서 연속단면을 구현할 수 있고, 이에 차량의 충돌 발생 시에 용접부들에서 꺽임 내지 파손 등이 최소화 내지 방지될 수 있다. 특히, 패치블랭크들이 레이저용접(레이저 맞대기용접, 레이저 심용접 등)을 통해 인접한 구성부품들 사이의 연결부에 동시에 용접됨으로써 그 충돌성능을 대폭 개선할 수 있다. According to the present invention, the front pillar, center pillar, roof side, and side seal are connected as a single unit through an individual blanking process, laser welding, and hot stamping process, so that a continuous cross section can be realized at the welding part between adjacent components, Accordingly, when a vehicle crash occurs, bending or damage at the welds can be minimized or prevented. In particular, since the patch blanks are simultaneously welded to the connection between adjacent components through laser welding (laser butt welding, laser seam welding, etc.), the collision performance can be significantly improved.

본 발명에 의하면, 패치블랭크들이 필러와이어를 이용한 레이저심용접을 통해 그에 대항하는 구성부품들 사이의 연결부에 결합됨으로써 메인블랭크의 도금성분이 용접부 내에서 균일하게 분포될 수 있고, 이를 통해 용접부 내에서 경질상인 마르텐사이트조직을 확보할 수 있으므로 용접부의 강도를 강화할 수 있다. According to the present invention, the plating component of the main blank can be uniformly distributed in the welding portion by joining the patch blanks to the connecting portion between the opposing components through laser seam welding using a filler wire, and through this, in the welding portion Since the hard phase martensite structure can be secured, the strength of the weld can be strengthened.

본 발명에 의하면, 패치블랭크가 레이저스크류용접을 통해 그에 해당하는 메인블랭크들에 직접적으로 결합됨으로써 메인블랭크들 사이의 연결부에 대한 강성/강도 등이 대폭 개선될 수 있고, 이를 통해 충돌성능이 향상될 수 있다. According to the present invention, since the patch blank is directly coupled to the corresponding main blanks through laser screw welding, the rigidity/strength of the connection part between the main blanks can be significantly improved, and through this, the collision performance will be improved. can

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 차량용 사이드구조를 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 차량용 사이드구조의 제조를 위한 복수의 메인블랭크들이 복수의 패치블랭크들에 의해 연결된 구조를 도시한 도면이다.
도 3a는 도 2의 A-A선을 따라 도시한 단면도이다.
도 3b는 도 2의 B-B선을 따라 도시한 단면도이다.
도 3c는 도 2의 C-C선을 따라 도시한 단면도이다.
도 3d는 도 2의 D-D선을 따라 도시한 단면도이다.
도 4는 각 패치블랭크들이 해당하는 메인블랭크들에 대해 복수의 용접스폿을 통해 결합된 구조를 도시한 도면이다.
도 5는 각 패치블랭크가 해당하는 메인블랭크들에 대해 레이저스크류용접에 의해 결합될 때 레이저스크류용접의 레이저빔 조사패턴을 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 차량용 사이드구조의 제조방법을 도시한 공정도이다.
도 7은 필러와이어를 이용하지 않은 레이저심용접에 의해 결합된 메인블랭크들 사이의 용접부를 나타낸 사진이다.
도 8은 도 7의 (a), (b), (c) 부분을 확대하여 나타낸 사진이다.
도 9는 도 7에 나타난 메인블랭크의 용접부가 인장시험을 통해 파단된 상태를 나타낸 사진이다.
도 10은 필러와이어를 이용한 레이저심용접에 의해 결합된 메인블랭크들 사이의 용접부를 나타낸 사진이다.
도 11은 도 10의 (a), (b), (c) 부분을 확대하여 나타낸 사진이다.
도 12는 도 10에 나타난 메인블랭크의 모재부가 인장시험을 통해 파단된 상태를 나타낸 사진이다. 1 is a view showing a side structure for a vehicle according to an embodiment of the present invention.
2 is a view showing a structure in which a plurality of main blanks for manufacturing a side structure for a vehicle according to an embodiment of the present invention are connected by a plurality of patch blanks.
FIG. 3A is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 2 .
FIG. 3B is a cross-sectional view taken along line BB of FIG. 2 .
FIG. 3C is a cross-sectional view taken along line CC of FIG. 2 .
FIG. 3D is a cross-sectional view taken along line DD of FIG. 2 .
4 is a view showing a structure in which each patch blank is combined with respect to the corresponding main blank through a plurality of welding spots.
5 is a view showing a laser beam irradiation pattern of laser screw welding when each patch blank is joined by laser screw welding with respect to the corresponding main blanks.
6 is a process diagram illustrating a method of manufacturing a side structure for a vehicle according to an embodiment of the present invention.
7 is a photograph showing a welding portion between the main blanks joined by laser seam welding without using a filler wire.
FIG. 8 is an enlarged photograph of parts (a), (b), and (c) of FIG. 7 .
9 is a photograph showing a state in which the welding part of the main blank shown in FIG. 7 is fractured through a tensile test.
10 is a photograph showing a welding portion between the main blanks joined by laser seam welding using a filler wire.
11 is an enlarged photograph of the portions (a), (b), and (c) of FIG. 10 .
12 is a photograph showing a state in which the base material of the main blank shown in FIG. 10 is fractured through a tensile test.

이하, 본 발명의 일부 실시예들을 예시적인 도면을 통해 상세하게 설명한다. 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명의 실시예를 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 실시예에 대한 이해를 방해한다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.Hereinafter, some embodiments of the present invention will be described in detail with reference to exemplary drawings. In adding reference numerals to the components of each drawing, it should be noted that the same components are given the same reference numerals as much as possible even though they are indicated on different drawings. In addition, in describing the embodiment of the present invention, if it is determined that a detailed description of a related known configuration or function interferes with the understanding of the embodiment of the present invention, the detailed description thereof will be omitted.

본 발명의 실시예의 구성 요소를 설명하는 데 있어서, 제 1, 제 2, A, B, (a), (b) 등의 용어를 사용할 수 있다. 이러한 용어는 그 구성 요소를 다른 구성 요소와 구별하기 위한 것일 뿐, 그 용어에 의해 해당 구성 요소의 본질이나 차례 또는 순서 등이 한정되지 않는다. 또한, 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가진다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가진 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.In describing the components of the embodiment of the present invention, terms such as first, second, A, B, (a), (b), etc. may be used. These terms are only for distinguishing the elements from other elements, and the essence, order, or order of the elements are not limited by the terms. In addition, unless otherwise defined, all terms used herein, including technical or scientific terms, have the same meaning as commonly understood by one of ordinary skill in the art to which the present invention belongs. Terms such as those defined in a commonly used dictionary should be interpreted as having a meaning consistent with the meaning in the context of the related art, and should not be interpreted in an ideal or excessively formal meaning unless explicitly defined in the present application. does not

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 차량용 사이드구조(10)는 차량의 전방에 상대적으로 가까운 프론트필러(11)와, 프론트필러(11)로부터 차량의 후방을 향해 이격된 센터필러(12)와, 프론트필러(11)의 상단 및 센터필러(12)의 상단을 연결하는 루프사이드(13)와, 프론트필러(11)의 하단 및 센터필러(12)의 하단을 연결하는 사이드실(14)을 포함할 수 있다. 1, the side structure 10 for a vehicle according to an embodiment of the present invention includes a front pillar 11 relatively close to the front of the vehicle, and a center pillar spaced apart from the front pillar 11 toward the rear of the vehicle ( 12), the roof side 13 connecting the upper end of the front pillar 11 and the upper end of the center pillar 12, and the side sill connecting the lower end of the front pillar 11 and the lower end of the center pillar 12 ( 14) may be included.

프론트필러(11), 센터필러(12), 루프사이드(13), 및 사이드실(14)은 도어개구(15)를 한정하도록 링 구조로 연결됨으로써 차량용 사이드구조를 형성할 수 있다. The front pillar 11 , the center pillar 12 , the roof side 13 , and the side sill 14 are connected in a ring structure to define the door opening 15 , thereby forming a side structure for a vehicle.

도 2를 참조하면, 프론트필러(11)의 기초적인 형상인 제1메인블랭크(11a)가 블랭킹공정을 통해 제조될 수 있고, 센터필러(12)의 기초적인 형상인 제2메인블랭크(12a)가 블랭킹공정을 통해 제조될 수 있으며, 루프사이드(13)의 기초적인 형상인 제3메인블랭크(13a)가 블랭킹공정을 통해 제조될 수 있고, 사이드실(14)의 기초적인 형상인 제4메인블랭크(14a)가 블랭킹공정을 통해 제조될 수 있다. 블랭킹공정은 박판형태로 제조된 강판을 절단하고, 절단된 강판을 각 구성부품(11, 12, 13, 14)의 기본적인 형상에 부합하도록 블랭킹하도록 구성된다. Referring to FIG. 2 , the first main blank 11a that is the basic shape of the front pillar 11 may be manufactured through a blanking process, and the second main blank 12a that is the basic shape of the center pillar 12 . can be manufactured through the blanking process, the third main blank 13a that is the basic shape of the roof side 13 can be manufactured through the blanking process, and the fourth main that is the basic shape of the side sill 14 The blank 14a may be manufactured through a blanking process. The blanking process is configured to cut the steel plate manufactured in the form of a thin plate, and blank the cut steel plate to conform to the basic shape of each component (11, 12, 13, 14).

프론트필러(11), 센터필러(12), 루프사이드(13), 사이드실(14) 중에서 적어도 하나는 나머지들과 비교하여 다른 강도를 가질 수 있다. 예컨대, 센터필러(12)의 강도가 상대적으로 클 경우에는 차량 충돌 시에 센터필러(12)가 그 충돌을 완전히 흡수하지 못함에 따라 승객이 상대적으로 충격을 많이 받을 수 있다. 이에, 센터필러(12)의 강도가 프론트필러(11), 센터필러(12), 루프사이드(13), 사이드실(14)에 비해 강도가 상대적으로 낮을 경우 센터필러(12)가 차량 충돌 시에 발생된 충돌하중을 효과적으로 흡수할 수 있다. At least one of the front pillar 11 , the center pillar 12 , the roof side 13 , and the side sill 14 may have a different strength compared to the others. For example, when the strength of the center pillar 12 is relatively large, the center pillar 12 does not completely absorb the collision during a vehicle collision, so that the passenger may receive a relatively large amount of shock. Accordingly, when the strength of the center pillar 12 is relatively low compared to the front pillar 11, the center pillar 12, the roof side 13, and the side sill 14, the center pillar 12 will It can effectively absorb the collision load generated on the

프론트필러(11), 센터필러(12), 루프사이드(13), 사이드실(14) 중에서 적어도 하나는 그 나머지들과 비교하여 다른 두께를 가질 수 있다. 예컨대, 그 두께 차이는 0.6mm이내가 바람직할 것이다. At least one of the front pillar 11 , the center pillar 12 , the roof side 13 , and the side sill 14 may have a different thickness than the others. For example, the thickness difference will preferably be within 0.6 mm.

또한, 복수의 패치블랭크(21, 22, 23, 24)가 미리 제조될 수 있고, 복수의 패치블랭크(21, 22, 23, 24)는 제1메인블랭크(11a), 제2메인블랭크(12a), 제3메인블랭크(13a), 및 제4메인블랭크(14a)들 사이의 연결부에 레이저용접을 통해 부착될 수 있다. In addition, a plurality of patch blanks (21, 22, 23, 24) may be manufactured in advance, and the plurality of patch blanks (21, 22, 23, 24) are a first main blank (11a) and a second main blank (12a). ), the third main blank (13a), and the fourth main blank (14a) may be attached to the connection portion through laser welding.

제1메인블랭크(11a)는 제3메인블랭크(13a)에 결합되는 일단(상단) 및 제4메인블랭크(14a)에 결합되는 타단(하단)을 가질 수 있다. 제2메인블랭크(12a)는 제3메인블랭크(13a)에 결합되는 일단(상단) 및 제4메인블랭크(14a)에 결합되는 타단(하단)을 가질 수 있다. 제3메인블랭크(13a)는 제1메인블랭크(11a)에 결합되는 일단(전방단) 및 제2메인블랭크(11b)에 결합되는 타단(후방단)을 가질 수 있다. 제4메인블랭크(14a)는 제1메인블랭크(11a)에 결합되는 일단(전방단) 및 제2메인블랭크(11b)에 결합되는 타단(후방단)을 가질 수 있다.The first main blank 11a may have one end (top) coupled to the third main blank 13a and the other end (bottom) coupled to the fourth main blank 14a. The second main blank 12a may have one end (top) coupled to the third main blank 13a and the other end (bottom) coupled to the fourth main blank 14a. The third main blank 13a may have one end (front end) coupled to the first main blank 11a and the other end (rear end) coupled to the second main blank 11b. The fourth main blank 14a may have one end (front end) coupled to the first main blank 11a and the other end (rear end) coupled to the second main blank 11b.

[제1패치블랭크(21), 제1메인블랭크(11a) 및 제3메인블랭크(13a)의 연결구조][Connection structure of the first patch blank 21, the first main blank 11a, and the third main blank 13a]

도 2를 참조하면, 제1메인블랭크(11a)의 일단면 및 제3메인블랭크(13a)의 일단면이 서로 맞붙을 수 있고, 제1패치블랭크(21)가 제1메인블랭크(11a)의 일단 및 제3메인블랭크(13a)의 일단에 겹쳐진다. 제1패치블랭크(21), 제1메인블랭크(11a)의 일단, 및 제3메인블랭크(13a)의 일단은 레이저심용접(laser seam welding) 또는 레이저 맞대기용접 등과 같은 레이저용접을 통해 동시 결합될 수 있고, 이를 통해 제1용접심(31, weld seam)이 레이저용접(레이저심용접 또는 레이저 맞대기용접)을 통해 제1메인블랭크(11a)의 일단면 및 제3메인블랭크(13a)의 일단면 사이를 따라 연속적으로 형성될 수 있다. 이에 의해, 도 1과 같이 제1용접심(31)이 제1메인블랭크(11a)의 완성 형상인 프론트필러(11) 및 제3메인블랭크(13a)의 완성 형상인 루프사이드(13) 사이의 연결부에 위치할 수 있고, 이를 통해 프론트필러(11), 루프사이드(13), 제1패치블랭크(21)는 레이저용접에 의해 형성된 제1용접심(31)을 통해 동시에 결합될 수 있다. Referring to FIG. 2 , one end surface of the first main blank 11a and one end surface of the third main blank 13a may be adhered to each other, and the first patch blank 21 is formed at one end of the first main blank 11a. and one end of the third main blank 13a. The first patch blank 21, one end of the first main blank 11a, and one end of the third main blank 13a may be simultaneously joined through laser welding such as laser seam welding or laser butt welding. Through this, the first welding seam (31, weld seam) is laser welding (laser seam welding or laser butt welding) through one end of the first main blank (11a) and one end of the third main blank (13a) It may be formed continuously along the interval. Accordingly, as shown in FIG. 1 , the first welding seam 31 is formed between the front pillar 11 which is the completed shape of the first main blank 11a and the roof side 13 which is the completed shape of the third main blank 13a. It may be located in the connection part, and through this, the front pillar 11, the roof side 13, and the first patch blank 21 may be simultaneously coupled through the first welding seam 31 formed by laser welding.

도 3a를 참조하면, 제1메인블랭크(11a)의 일단면과 제3메인블랭크(13a)의 일단면이 맞붙은 상태에서 레이저빔(2)이 제1메인블랭크(11a)의 일단면 및 제3메인블랭크(13a)의 일단면 사이를 따라 일직선상으로 조사됨과 동시에 필러와이어(3)가 제공될 수 있고, 이에 필러와이어(3)가 레이저빔(2)에 의해 제1패치블랭크(21), 제1메인블랭크(11a)의 일단면, 및 제3메인블랭크(13a)의 일단면과 함께 용융됨으로써 제1용접심(31)은 제1메인블랭크(11a) 및 제3메인블랭크(13a) 사이의 연결부를 따라 일직선상으로 형성될 수 있다. Referring to FIG. 3A , in a state where one end surface of the first main blank 11a and one end surface of the third main blank 13a are in contact with each other, the laser beam 2 is applied to the one end surface and the second surface of the first main blank 11a. 3 The filler wire 3 may be provided while being irradiated in a straight line along between one end surfaces of the main blank 13a, and the filler wire 3 is formed by the laser beam 2 in the first patch blank 21 . , one end surface of the first main blank 11a, and one end surface of the third main blank 13a by melting together, the first welding seam 31 is formed by the first main blank 11a and the third main blank 13a. It may be formed in a straight line along the connection part between them.

도 3a를 참조하면, 제1패치블랭크(21)가 레이저용접(레이저심용접 또는 레이저 맞대기용접 등)에 의해 제1메인블랭크(11a) 및 제3메인블랭크(13a) 사이의 연결부에 결합됨에 따라 제1패치블랭크(21)의 가장자리들은 레이저 열 영향에 의해 제1메인블랭크(11a) 및 제3메인블랭크(13a)에 대해 일정 갭으로 이격될 수 있다. 이에 따라 제1용접심(31)의 주변에 대한 용접품질(용접 강도/강성 등)이 저하됨을 방지하도록 제1패치블랭크(21)는 추가적인 레이저 스크류용접(laser screw welding)을 통해 제1메인블랭크(11a) 및 제3메인블랭크(13a)에 대해 결합될 수 있다. 도 3a 및 도 4에 도시된 바와 같이, 하나 이상의 제1용접스폿(31a)이 레이저 스크류용접에 의해 제1패치블랭크(21) 및 제1메인블랭크(11a) 사이에 형성됨에 따라 제1패치블랭크(21)는 제1용접스폿(31a)을 통해 제1메인블랭크(11a)에 결합될 수 있고, 하나 이상의 제1용접스폿(31a)이 레이저 스크류용접에 의해 제1패치블랭크(21) 및 제3메인블랭크(13a) 사이에 형성됨에 따라 제1패치블랭크(21)는 제1용접스폿(31a)을 통해 제3메인블랭크(13a)에 결합될 수 있다. 각 제1용접스폿(31a)은 제1용접심(31)으로부터 이격된 위치에 형성될 수 있고, 이에 제1용접스폿(31a)들은 제1패치블랭크(21)의 가장자리들이 제1메인블랭크(11a) 및 제3메일블랭크(13a)로부터 개별적으로 일정 갭으로 벌어짐을 방지할 수 있다. 이를 통해 제1메인블랭크(11a) 및 제3메인블랭크(13a) 사이의 연결부(제1용접심을 포함함)에 대한 강도/강성 등이 개선될 뿐만 아니라 제1용접심(31)에서 크랙의 발생이 방지될 수 있다. 복수의 제1용접스폿(31a)이 레이저 스크류용접에 의해 형성됨에 따라 제1용접스폿(31a)들 사이의 간격이 상대적으로 협소한(예컨대, 25mm이하) 경우에도 안정적으로 실행될 수 있고, 제1패치블랭크(21)와 제1메인블랭크(11a) 사이의 간격 및 제1패치블랭크(21)와 제3메인블랭크(13a) 사이의 간격이 존재하는(예컨대, 0을 초과하고 0.5mm이하의 존재하는 경우) 경우에도 그 용접 품질을 안정적으로 확보할 수 있다. Referring to FIG. 3A , as the first patch blank 21 is coupled to the connection portion between the first main blank 11a and the third main blank 13a by laser welding (laser seam welding or laser butt welding, etc.) Edges of the first patch blank 21 may be spaced apart from each other by a predetermined gap with respect to the first main blank 11a and the third main blank 13a by laser heat effect. Accordingly, in order to prevent deterioration of welding quality (welding strength/rigidity, etc.) around the first welding seam 31, the first patch blank 21 is additionally laser screwed to the first main blank through laser screw welding. (11a) and the third main blank (13a) can be coupled. 3A and 4 , one or more first welding spots 31a are formed between the first patch blank 21 and the first main blank 11a by laser screw welding, so that the first patch blank 21 may be coupled to the first main blank 11a through the first welding spot 31a, and one or more first welding spots 31a are formed by laser screw welding to the first patch blank 21 and the first As it is formed between the three main blanks 13a, the first patch blank 21 may be coupled to the third main blank 13a through the first welding spot 31a. Each of the first welding spots 31a may be formed at a position spaced apart from the first welding seam 31, whereby the first welding spots 31a are the edges of the first patch blank 21 and the first main blank ( 11a) and the third mail blank (13a) can be prevented from being separated by a predetermined gap individually. Through this, the strength/rigidity of the connection portion (including the first weld seam) between the first main blank 11a and the third main blank 13a is improved, and cracks are generated in the first weld seam 31 . This can be prevented. As the plurality of first welding spots 31a are formed by laser screw welding, it can be performed stably even when the interval between the first welding spots 31a is relatively narrow (eg, 25 mm or less), and the first The gap between the patch blank 21 and the first main blank 11a and the gap between the first patch blank 21 and the third main blank 13a exist (eg, greater than 0 and 0.5 mm or less). ), the welding quality can be secured stably.

[제2패치블랭크(22), 제2메인블랭크(12a) 및 제3메인블랭크(13a)의 연결구조]][Connection structure of the second patch blank 22, the second main blank 12a, and the third main blank 13a]]

도 2를 참조하면, 제2메인블랭크(12a)의 일단면 및 제3메인블랭크(13a)의 타단면은 서로 맞붙을 수 있고, 제2패치블랭크(22)가 제2메인블랭크(12a)의 일단 및 제3메인블랭크(13a)의 타단에 겹쳐진다. 제2패치블랭크(22), 제2메인블랭크(12a)의 일단, 및 제3메인블랭크(13a)의 타단은 레이저심용접 또는 레이저 맞대기용접 등과 같은 레이저용접을 통해 동시 결합될 수 있고, 이를 통해 제2용접심(32)이 제2메인블랭크(12a)의 일단면 및 제3메인블랭크(13a)의 타단면 사이를 따라 연속적으로 형성될 수 있다. 이에 의해, 도 1과 같이 제2용접심(32)이 제2메인블랭크(12a)의 완성 형상인 센터필러(12) 및 제3메인블랭크(13a)의 완성 형상인 루프사이드(13) 사이의 연결부에 위치할 수 있고, 이를 통해 센터필러(12), 루프사이드(13), 제2패치블랭크(22)는 레이저용접에 의해 형성된 제2용접심(32)을 통해 동시에 결합될 수 있다. Referring to FIG. 2 , one end surface of the second main blank 12a and the other end surface of the third main blank 13a may be adhered to each other, and the second patch blank 22 is formed at one end of the second main blank 12a. and the other end of the third main blank 13a. The second patch blank 22, one end of the second main blank 12a, and the other end of the third main blank 13a may be simultaneously coupled through laser welding such as laser seam welding or laser butt welding, through which The second welding seam 32 may be continuously formed along between one end surface of the second main blank 12a and the other end surface of the third main blank 13a. Accordingly, as shown in FIG. 1 , the second welding seam 32 is between the center pillar 12 which is the completed shape of the second main blank 12a and the roof side 13 which is the completed shape of the third main blank 13a. It may be located in the connection part, through which the center pillar 12, the roof side 13, and the second patch blank 22 can be simultaneously coupled through the second welding seam 32 formed by laser welding.

도 3b를 참조하면, 제2메인블랭크(12a)의 일단면과 제3메인블랭크(13a)의 타단면이 맞붙은 상태에서 레이저빔(2)이 제2메인블랭크(12a)의 일단면 및 제3메인블랭크(13a)의 타단면 사이를 따라 일직선상으로 조사됨과 동시에 필러와이어(3)가 제공될 수 있고, 이에 필러와이어(3)가 레이저빔(2)에 의해 제2패치블랭크(22), 제2메인블랭크(12a)의 일단면, 및 제3메인블랭크(13a)의 타단면과 함께 용융됨으로써 제2용접심(32)은 제2메인블랭크(12a) 및 제3메인블랭크(13a) 사이의 연결부를 따라 일직선상으로 형성될 수 있다. Referring to FIG. 3B , in a state where one end surface of the second main blank 12a and the other end surface of the third main blank 13a are attached to each other, the laser beam 2 is directed toward one end of the second main blank 12a and the second end surface of the second main blank 12a. 3 The filler wire 3 may be provided while being irradiated in a straight line along between the other end surfaces of the main blank 13a, and the filler wire 3 is then formed by the laser beam 2 by the second patch blank 22. , by melting together with one end surface of the second main blank 12a, and the other end surface of the third main blank 13a, the second welding seam 32 is formed by the second main blank 12a and the third main blank 13a. It may be formed in a straight line along the connection part between them.

도 3b를 참조하면, 제2패치블랭크(22)가 레이저용접(레이저심용접 또는 레이저맞대기용접 등)에 의해 제2메인블랭크(12a) 및 제3메인블랭크(13a) 사이의 연결부에 결합됨에 따라 제2패치블랭크(22)의 가장자리들은 레이저 열 영향에 의해 제2메인블랭크(12a) 및 제3메인블랭크(13a)에 대해 일정 갭으로 이격될 수 있다. 이에 따라 제2용접심(32)의 주변에 대한 용접품질(용접 강도/강성 등)이 저하됨을 방지하도록 제2패치블랭크(22)는 추가적인 레이저 스크류용접(laser screw welding)을 통해 제2메인블랭크(12a) 및 제3메인블랭크(13a)에 대해 결합될 수 있다. 도 3b 및 도 4에 도시된 바와 같이, 하나 이상의 제2용접스폿(32a)이 레이저 스크류용접에 의해 제2패치블랭크(22) 및 제2메인블랭크(12a) 사이에 형성됨에 따라 제2패치블랭크(22)는 제2용접스폿(32a)을 통해 제2메인블랭크(12a)에 결합될 수 있고, 하나 이상의 제2용접스폿(32a)이 레이저 스크류용접에 의해 제2패치블랭크(22) 및 제3메인블랭크(13a) 사이에 형성됨에 따라 제2패치블랭크(22)는 제2용접스폿(32a)을 통해 제3메인블랭크(13a)에 결합될 수 있다. 각 제2용접스폿(32a)은 제2용접심(32)으로부터 이격된 위치에 형성될 수 있고, 이에 제2용접스폿(32a)들은 제2패치블랭크(22)의 가장자리들이 제2메인블랭크(12a) 및 제3메일블랭크(13a)로부터 개별적으로 일정 갭으로 벌어짐을 방지할 수 있다. 이를 통해 제2메인블랭크(12a) 및 제3메인블랭크(13a) 사이의 연결부(제2용접심을 포함함)에 대한 강성/강도 등이 개선될 뿐만 아니라 제2용접심(32)에서 크랙의 발생이 방지될 수 있다. 복수의 제2용접스폿(32a)이 레이저 스크류용접에 의해 형성됨에 따라 제2용접스폿(32a)들 사이의 간격이 상대적으로 협소한(예컨대, 25mm이하) 경우에도 안정적으로 실행될 수 있고, 제2패치블랭크(22)와 제2메인블랭크(12a) 사이의 간격 및 제2패치블랭크(22)와 제3메인블랭크(13a) 사이의 간격이 존재하는(예컨대, 0을 초과하고 0.5mm이하의 간격이 존재하는) 경우에도 그 용접 품질을 안정적으로 확보할 수 있다. 3B, as the second patch blank 22 is coupled to the connection portion between the second main blank 12a and the third main blank 13a by laser welding (laser seam welding or laser butt welding, etc.) Edges of the second patch blank 22 may be spaced apart from each other by a predetermined gap with respect to the second main blank 12a and the third main blank 13a by laser heat effect. Accordingly, in order to prevent deterioration of the welding quality (welding strength/rigidity, etc.) around the second welding seam 32, the second patch blank 22 is additionally laser screwed to the second main blank through laser screw welding. (12a) and may be coupled to the third main blank (13a). As shown in FIGS. 3B and 4 , one or more second welding spots 32a are formed between the second patch blank 22 and the second main blank 12a by laser screw welding, so that the second patch blank 22 may be coupled to the second main blank 12a through the second welding spot 32a, and at least one second welding spot 32a is formed by laser screw welding to the second patch blank 22 and the second blank 22a. As it is formed between the three main blanks 13a, the second patch blank 22 may be coupled to the third main blank 13a through the second welding spot 32a. Each of the second welding spots 32a may be formed at a position spaced apart from the second welding seam 32, so that the second welding spots 32a are the edges of the second patch blank 22 in the second main blank ( 12a) and the third mail blank (13a) can be prevented from being separated by a predetermined gap individually. Through this, not only the rigidity/strength of the connection portion (including the second weld seam) between the second main blank 12a and the third main blank 13a is improved, but also cracks are generated in the second weld seam 32 . This can be prevented. As the plurality of second welding spots 32a are formed by laser screw welding, it can be performed stably even when the interval between the second welding spots 32a is relatively narrow (eg, 25 mm or less), and the second A gap between the patch blank 22 and the second main blank 12a and a gap between the second patch blank 22 and the third main blank 13a exist (eg, a gap exceeding 0 and less than or equal to 0.5 mm). Even in the case of the present invention, the welding quality can be stably secured.

[제3패치블랭크(23), 제1메인블랭크(11a) 및 제4메인블랭크(14a)의 연결구조]][Connection structure of the third patch blank 23, the first main blank 11a, and the fourth main blank 14a]]

도 2를 참조하면, 제1메인블랭크(11a)의 타단면 및 제4메인블랭크(14a)의 일단면은 서로 맞붙을 수 있고, 제3패치블랭크(23)가 제1메인블랭크(11a)의 타단 및 제4메인블랭크(14a)의 일단에 겹쳐진다. 제3패치블랭크(23), 제1메인블랭크(11a)의 타단, 및 제4메인블랭크(14a)의 일단은 레이저심용접 또는 레이저 맞대기용접 등과 같은 레이저용접을 통해 동시 결합될 수 있고, 이를 통해 제3용접심(33)이 제1메인블랭크(11a)의 타단면 및 제4메인블랭크(14a)의 일단면 사이를 따라 연속적으로 형성될 수 있다. 이에 의해, 도 1과 같이 제3용접심(33)이 제1메인블랭크(11a)의 완성 형상인 프론트필러(11) 및 제4메인블랭크(14a)의 완성 형상인 사이드실(14) 사이의 연결부에 위치할 수 있고, 이를 통해 프론트필러(11), 사이드실(14), 제3패치블랭크(23)는 레이저용접(레이저심용접 또는 레이저 맞대기용접 등)에 의해 형성된 제3용접심(33)을 통해 동시에 결합될 수 있다.Referring to FIG. 2 , the other end face of the first main blank 11a and the end face of the fourth main blank 14a may be adhered to each other, and the third patch blank 23 is the other end of the first main blank 11a. and one end of the fourth main blank 14a. The third patch blank 23, the other end of the first main blank 11a, and one end of the fourth main blank 14a may be simultaneously coupled through laser welding such as laser seam welding or laser butt welding, through which The third welding seam 33 may be continuously formed along between the other end surface of the first main blank 11a and the end surface of the fourth main blank 14a. Accordingly, as shown in FIG. 1 , the third welding seam 33 is formed between the front pillar 11 which is the completed shape of the first main blank 11a and the side sill 14 which is the completed shape of the fourth main blank 14a. It may be located in the connection part, through which the front pillar 11, the side sill 14, and the third patch blank 23 are formed by laser welding (laser seam welding or laser butt welding, etc.), the third welding seam 33 ) can be combined simultaneously.

도 3c을 참조하면, 제1메인블랭크(11a)의 타단면과 제4메인블랭크(14a)의 일단면이 맞붙은 상태에서 레이저빔(2)이 제1메인블랭크(11a)의 타단면 및 제4메인블랭크(14a)의 일단면 사이를 따라 일직선상으로 조사됨과 동시에 필러와이어(3)가 제공될 수 있고, 이에 필러와이어(3)가 레이저빔(2)에 의해 제3패치블랭크(23), 제1메인블랭크(11a)의 일단면, 및 제4메인블랭크(14a)의 일단면과 함께 용융됨으로써 제3용접심(33)은 제1메인블랭크(11a) 및 제4메인블랭크(14a) 사이의 연결부를 따라 일직선상으로 형성될 수 있다. Referring to FIG. 3C , in a state in which the other end face of the first main blank 11a and the end face of the fourth main blank 14a are in contact with each other, the laser beam 2 is directed toward the other end face and the second end face of the first main blank 11a. 4 The filler wire 3 may be provided while being irradiated in a straight line along between one end surfaces of the main blank 14a, and the filler wire 3 is then the third patch blank 23 by the laser beam 2 . , by melting together with one end surface of the first main blank 11a, and one end surface of the fourth main blank 14a, the third welding seam 33 is formed by the first main blank 11a and the fourth main blank 14a. It may be formed in a straight line along the connection part between them.

도 3c를 참조하면, 제3패치블랭크(23)가 레이저용접(레이저심용접 또는 레이저맞대기용접 등)에 의해 제1메인블랭크(11a) 및 제4메인블랭크(14a) 사이의 연결부에 결합됨에 따라 제3패치블랭크(23)의 가장자리들은 레이저 열 영향에 의해 제1메인블랭크(11a) 및 제4메인블랭크(14a)에 대해 일정 갭으로 이격될 수 있다. 이에 따라 제3용접심(33)의 주변에 대한 용접품질(용접 강도/강성 등)이 저하됨을 방지하도록 제3패치블랭크(23)는 추가적인 레이저 스크류용접(laser screw welding)을 통해 제1메인블랭크(11a) 및 제4메인블랭크(14a)에 결합될 수 있다. 도 3c 및 도 4에 도시된 바와 같이, 하나 이상의 제3용접스폿(33a)이 레이저 스크류용접에 의해 제3패치블랭크(23) 및 제1메인블랭크(11a) 사이에 형성됨에 따라 제3패치블랭크(23)는 제3용접스폿(33a)을 통해 제1메인블랭크(11a)에 결합될 수 있고, 하나 이상의 제3용접스폿(33a)이 레이저 스크류용접에 의해 제3패치블랭크(23) 및 제4메인블랭크(14a) 사이에 형성됨에 따라 제3패치블랭크(23)는 제3용접스폿(33a)을 통해 제4메인블랭크(14a)에 결합될 수 있다. 각 제3용접스폿(33a)은 제3용접심(33)으로부터 이격된 위치에 형성될 수 있고, 이에 제3용접스폿(33a)들은 제3패치블랭크(23)의 가장자리들이 제1메인블랭크(11a) 및 제4메일블랭크(14a)로부터 개별적으로 일정 갭으로 벌어짐을 방지할 수 있다. 이를 통해 제1메인블랭크(11a) 및 제4메인블랭크(14a) 사이의 연결부(제1용접심을 포함함)에 대한 강도/강성 등이 개선될 뿐만 아니라 제3용접심(33)에서 크랙의 발생이 방지될 수 있다. 복수의 제3용접스폿(33a)이 레이저 스크류용접에 의해 형성됨에 따라 제3용접스폿(33a)들 사이의 간격이 상대적으로 협소한(예컨대, 25mm이하) 경우에도 안정적으로 실행될 수 있고, 제3패치블랭크(23)와 제1메인블랭크(11a) 사이의 간격 및 제3패치블랭크(23)와 제4메인블랭크(14a) 사이의 간격이 존재하는(예컨대, 0을 초과하고 0.5mm이하의 간격이 존재하는) 경우에도 그 용접 품질을 안정적으로 확보할 수 있다. Referring to FIG. 3C , as the third patch blank 23 is coupled to the connection portion between the first main blank 11a and the fourth main blank 14a by laser welding (laser seam welding or laser butt welding, etc.) Edges of the third patch blank 23 may be spaced apart from each other by a predetermined gap with respect to the first main blank 11a and the fourth main blank 14a by laser heat effect. Accordingly, in order to prevent deterioration of the welding quality (welding strength/rigidity, etc.) around the third welding seam 33, the third patch blank 23 is additionally formed by laser screw welding to the first main blank. (11a) and may be coupled to the fourth main blank (14a). As shown in FIGS. 3C and 4 , one or more third welding spots 33a are formed between the third patch blank 23 and the first main blank 11a by laser screw welding, and thus the third patch blank 23 may be coupled to the first main blank 11a through the third welding spot 33a, and one or more third welding spots 33a are formed by laser screw welding to the third patch blank 23 and the third patch blank 23a. As it is formed between the four main blanks 14a, the third patch blank 23 may be coupled to the fourth main blank 14a through the third welding spot 33a. Each of the third welding spots 33a may be formed at a position spaced apart from the third welding seam 33, whereby the third welding spots 33a are the edges of the third patch blank 23 and the first main blank ( 11a) and the fourth mail blank 14a can be prevented from being separated by a predetermined gap individually. Through this, the strength/rigidity of the connection portion (including the first weld seam) between the first main blank 11a and the fourth main blank 14a is improved, and cracks are generated in the third weld seam 33 . This can be prevented. As the plurality of third welding spots 33a are formed by laser screw welding, it can be performed stably even when the interval between the third welding spots 33a is relatively narrow (eg, 25 mm or less), and the third A gap between the patch blank 23 and the first main blank 11a and a gap between the third patch blank 23 and the fourth main blank 14a exist (eg, a gap exceeding 0 and less than or equal to 0.5 mm) Even in the case of the present invention, the welding quality can be stably secured.

[제4패치블랭크(24), 제2메인블랭크(12a) 및 제4메인블랭크(14a)의 연결구조]][Connection structure of the fourth patch blank 24, the second main blank 12a, and the fourth main blank 14a]]

도 2를 참조하면, 제2메인블랭크(12a)의 타단면 및 제4메인블랭크(14a)의 타단면은 서로 맞붙을 수 있고, 제4패치블랭크(24)가 제1메인블랭크(11a)의 타단 및 제4메인블랭크(14a)의 타단에 겹쳐진다. 제3패치블랭크(23), 제1메인블랭크(11a)의 타단, 및 제4메인블랭크(14a)의 타단은 레이저심용접 또는 레이저 맞대기용접 등과 같은 레이저용접을 통해 동시 결합될 수 있고, 이를 통해 제4용접심(34)이 제2메인블랭크(12a)의 타단면 및 제4메인블랭크(14a)의 타단면 사이를 따라 연속적으로 형성될 수 있다. 이에 의해, 도 1과 같이 제4용접심(34)이 제2메인블랭크(12a)의 완성 형상인 센터필러(12) 및 제4메인블랭크(14a)의 완성 형상인 사이드실(14) 사이의 연결부에 위치할 수 있고, 이를 통해 센터필러(12), 사이드실(14), 제4패치블랭크(24)는 레이저용접(레이저심용접 또는 레이저 맞대기용접 등)에 의해 형성된 제4용접심(34)을 통해 동시에 결합될 수 있다. Referring to FIG. 2 , the other end face of the second main blank 12a and the other end face of the fourth main blank 14a may be adhered to each other, and the fourth patch blank 24 is the other end of the first main blank 11a. and the other end of the fourth main blank 14a. The third patch blank 23, the other end of the first main blank 11a, and the other end of the fourth main blank 14a may be simultaneously coupled through laser welding such as laser seam welding or laser butt welding, through which The fourth welding seam 34 may be continuously formed along between the other end surface of the second main blank 12a and the other end surface of the fourth main blank 14a. Accordingly, as shown in FIG. 1 , the fourth welding seam 34 is formed between the center pillar 12 which is the completed shape of the second main blank 12a and the side seal 14 which is the completed shape of the fourth main blank 14a. It may be located in the connection part, through which the center pillar 12, the side sill 14, and the fourth patch blank 24 are formed by laser welding (laser seam welding or laser butt welding, etc.), the fourth welding seam 34 ) can be combined simultaneously.

도 3d를 참조하면, 제2메인블랭크(12a)의 타단면과 제4메인블랭크(14a)의 타단면이 맞붙은 상태에서 제2메인블랭크(12a)의 타단면 및 제4메인블랭크(14a)의 타단면 사이를 따라 레이저빔(2)이 일직선상으로 조사됨과 동시에 필러와이어(3)가 제공될 수 있고, 이에 필러와이어(3)가 레이저빔(2)에 의해 제4패치블랭크(24), 제2메인블랭크(12a)의 타단면, 및 제4메인블랭크(14a)의 타단면과 함께 용융됨으로써 제4용접심(34)은 제2메인블랭크(12a) 및 제4메인블랭크(14a) 사이의 연결부를 따라 일직선상으로 형성될 수 있다.Referring to FIG. 3D , in a state where the other end face of the second main blank 12a and the other end face of the fourth main blank 14a are attached to each other, the other end face of the second main blank 12a and the fourth main blank 14a are attached to each other. A filler wire 3 may be provided while the laser beam 2 is irradiated in a straight line along the other end surface of , the other end surface of the second main blank (12a), and the other end surface of the fourth main blank (14a) by melting together with the fourth welding seam 34 is the second main blank (12a) and the fourth main blank (14a) It may be formed in a straight line along the connection part between them.

도 3d를 참조하면, 제4패치블랭크(24)가 레이저용접(레이저심용접 또는 레이저 맞대기용접 등)에 의해 제2메인블랭크(12a) 및 제4메인블랭크(14a) 사이의 연결부에 결합됨에 따라 제4패치블랭크(24)의 가장자리들은 레이저 열 영향에 의해 제2메인블랭크(12a) 및 제4메인블랭크(14a)에 대해 일정 갭으로 이격될 수 있다. 이에 따라 제4용접심(34)의 주변에 대한 용접품질(용접 강도/강성 등)이 저하됨을 방지하도록 제4패치블랭크(24)는 추가적인 레이저 스크류용접(laser screw welding)을 통해 제2메인블랭크(12a) 및 제4메인블랭크(14a)에 결합될 수 있다. 도 3d 및 도 4에 도시된 바와 같이, 하나 이상의 제4용접스폿(34a)이 레이저 스크류용접에 의해 제4패치블랭크(24) 및 제2메인블랭크(12a) 사이에 형성됨에 따라 제4패치블랭크(24)는 제4용접스폿(34a)을 통해 제2메인블랭크(12a)에 결합될 수 있고, 하나 이상의 제4용접스폿(34a)이 레이저 스크류용접에 의해 제4패치블랭크(24) 및 제4메인블랭크(14a) 사이에 형성됨에 따라 제4패치블랭크(24)는 제4용접스폿(34a)을 통해 제4메인블랭크(14a)에 결합될 수 있다. 각 제4용접스폿(34a)은 제4용접심(34)으로부터 이격된 위치에 형성될 수 있고, 이에 제4용접스폿(34a)들은 제4패치블랭크(24)의 가장자리들이 제2메인블랭크(12a) 및 제4메일블랭크(14a)로부터 일정 갭으로 개별적으로 벌어짐을 방지할 수 있다. 이를 통해 제2메인블랭크(12a) 및 제4메인블랭크(14a) 사이의 연결부(제4용접심을 포함함)에 대한 강도/강성 등이 개선될 뿐만 아니라 제4용접심(34)에서 크랙의 발생이 방지될 수 있다. 복수의 제4용접스폿(34a)이 레이저 스크류용접에 의해 형성됨에 따라 제4용접스폿(34a)들 사이의 간격이 상대적으로 협소한(예컨대, 25mm이하) 경우에도 안정적으로 실행될 수 있고, 제4패치블랭크(24)와 제2메인블랭크(12a) 사이의 간격 및 제4패치블랭크(24)와 제4메인블랭크(14a) 사이의 간격이 존재하는(예컨대, 0을 초과하고 0.5mm이하의 간격이 존재하는) 경우에도 그 용접 품질을 안정적으로 확보할 수 있다.Referring to FIG. 3D , as the fourth patch blank 24 is coupled to the connection portion between the second main blank 12a and the fourth main blank 14a by laser welding (laser seam welding or laser butt welding, etc.) Edges of the fourth patch blank 24 may be spaced apart from each other by a predetermined gap with respect to the second main blank 12a and the fourth main blank 14a by laser heat effect. Accordingly, in order to prevent deterioration of the welding quality (welding strength/rigidity, etc.) around the fourth welding seam 34, the fourth patch blank 24 is additionally laser screwed through the second main blank. It may be coupled to (12a) and the fourth main blank (14a). As shown in FIGS. 3D and 4, one or more fourth welding spots 34a are formed between the fourth patch blank 24 and the second main blank 12a by laser screw welding, and thus the fourth patch blank 24 may be coupled to the second main blank 12a through a fourth welding spot 34a, and one or more fourth welding spots 34a are formed by laser screw welding to form the fourth patch blank 24 and the second main blank 12a. As it is formed between the four main blanks 14a, the fourth patch blank 24 may be coupled to the fourth main blank 14a through the fourth welding spot 34a. Each of the fourth welding spots 34a may be formed at a position spaced apart from the fourth welding seam 34, so that the fourth welding spots 34a are the edges of the fourth patch blank 24 and the second main blank ( 12a) and the fourth mail blank 14a can be individually prevented from being separated by a predetermined gap. Through this, the strength/rigidity of the connection portion (including the fourth weld seam) between the second main blank 12a and the fourth main blank 14a is improved, and cracks are generated in the fourth weld seam 34 . This can be prevented. As the plurality of fourth welding spots 34a are formed by laser screw welding, it can be performed stably even when the interval between the fourth welding spots 34a is relatively narrow (eg, 25 mm or less), and the fourth A gap between the patch blank 24 and the second main blank 12a and a gap between the fourth patch blank 24 and the fourth main blank 14a exist (eg, a gap exceeding 0 and less than or equal to 0.5 mm). Even in the case of the present invention, the welding quality can be stably secured.

도 7 내지 도 9는 필러와이어를 이용하지 않은 레이저용접에 의해 메인블랭크들이 연결된 것을 도시한 도면이다. 도 7은 2개의 메인블랭크들 사이의 용접부(용접심)의 단면을 나타낸 사진이고, 도 8(a)는 도 7의 (a) 부분을 확대한 사진이며, 도 8(b)는 도 7의 (b) 부분을 확대한 사진이고, 도 8(c)는 도 7의 (c) 부분을 확대한 사진이다. 메인블랭크는 Al-Si가 도금된 강판일 수 있고, 도 7 및 도 8에 나타난 바와 같이, 메인블랭크의 도금성분(Al 성분)이 용접부 내에서 불균일하게 분포됨을 확인할 수 있다. 특히 도 8(b)에 나타난 바와 같이 용접부 내에는 연질상의 페라이트 조직이 형성됨에 따라 용접부의 강도가 상대적으로 저하됨을 확인할 수 있다. 이에, 도 9와 같이, 인장시험 시에 용접부의 파단이 발생함을 확인할 수 있다. 7 to 9 are views showing that the main blanks are connected by laser welding without using a filler wire. 7 is a photograph showing a cross-section of a welding part (weld seam) between two main blanks, FIG. 8 (a) is an enlarged photograph of a part (a) of FIG. Part (b) is an enlarged picture, and FIG. 8(c) is an enlarged picture of part (c) of FIG. 7 . The main blank may be a steel sheet plated with Al-Si, and as shown in FIGS. 7 and 8 , it can be confirmed that the plating component (Al component) of the main blank is non-uniformly distributed in the weld zone. In particular, as shown in FIG. 8(b), it can be seen that the strength of the weld is relatively reduced as a soft ferrite structure is formed in the weld. Accordingly, as shown in FIG. 9 , it can be confirmed that the fracture of the weld portion occurs during the tensile test.

도 10 내지 도 12는 필러와이어를 이용한 레이저심용접에 의해 메인블랭크들이 연결된 것을 도시한 도면이다. 도 10은 2개의 메인블랭크들 사이의 용접부(용접심)의 단면을 나타낸 사진이고, 도 11(a)는 도 10의 (a) 부분을 확대한 사진이며, 도 11(b)는 도 10의 (b) 부분을 확대한 사진이고, 도 11(c)는 도 10의 (c) 부분을 확대한 사진이다. 메인블랭크는 Al-Si가 도금된 강판일 수 있고, 도 10 및 도 11에 나타난 바와 같이, 메인블랭크의 도금성분(Al 성분)이 용접부 내에서 균일하게 분포됨을 확인할 수 있다. 특히 도 11(b)에 나타난 바와 같이 용접부 내에는 경질상인 마르텐사이트 조직이 형성됨에 따라 용접부의 강도가 상대적으로 강화됨을 확인할 수 있다. 이에, 도 9와 같이, 인장시험 시에 용접부의 파단이 발생하지 않고 모재부(메인블랭크)의 파단이 발생함을 확인할 수 있다.10 to 12 are views showing the main blanks are connected by laser seam welding using a filler wire. 10 is a photograph showing a cross-section of a weld (weld seam) between two main blanks, FIG. 11 (a) is an enlarged photograph of a portion (a) of FIG. 10, and FIG. Part (b) is an enlarged picture, and FIG. 11(c) is an enlarged picture of part (c) of FIG. 10 . The main blank may be a steel sheet plated with Al-Si, and as shown in FIGS. 10 and 11 , it can be confirmed that the plating component (Al component) of the main blank is uniformly distributed in the weld zone. In particular, as shown in FIG. 11( b ), it can be seen that the strength of the weld is relatively strengthened as a hard martensite structure is formed in the weld. Accordingly, as shown in FIG. 9 , it can be confirmed that the fracture of the base material (main blank) does not occur during the tensile test, and the fracture of the base material part (main blank) occurs.

일 실시예에 따르면, 필러와이어(3)는 고탄소(C), 망간(Mn)성분을 포함한 고강성 소재일 수 있고, 이에 필러와이어(3)가 인접한 2개의 메인블랭크(11a, 12a, 13a, 14a)들 사이의 연결부와 함께 용융됨으로써 각 용접심(31, 32, 33, 34)에서 연속단면을 구현할 수 있으므로 용접 강도가 대폭 강화될 수 있다. According to one embodiment, the filler wire 3 may be a high-stiffness material including a high carbon (C), manganese (Mn) component, and the filler wire 3 is adjacent to the two main blanks 11a, 12a, 13a. , 14a) by being melted together with the connection between the weld seams (31, 32, 33, 34) can implement a continuous cross-section can be significantly strengthened welding strength.

도 5를 참조하면, 레이저스크류용접은 레이저빔을 나선형으로 조사하는 방식으로 이루어진다. 본 발명의 실시예에 따르면, 레이저빔이 일정 규격의 나선형경로(38)를 따라 조사됨으로써 각 용접스폿(31a, 32a, 33a, 34a)을 형성할 수 있다. 레이저빔 조사패턴은 나선형경로(38)의 중심(38a)으로부터 나선형경로의 외곽(38b)으로 이동하는 패턴일 수 있다. 이와 같이, 레이저빔이 나선형경로(38)의 중심(38a)으로부터 나선형경로의 외곽(38b)으로 이동함에 따라 레이저빔의 열영향이 외경방향으로 확장될 수 있고, 이를 통해 각 용접스폿(31a, 32a, 33a, 34a)이 상대적으로 커질 수 있으므로 각 패치블랭크 및 그와 결합되는 메인블랭크 사이의 결합력이 대폭 증가할 수 있고, 용접 불량, 패치블랭크/메인블랭크의 파손 등이 확실하게 방지될 수 있다. 예컨대, 용접스폿(31a, 32a, 33a, 34a)의 직경이 21.5% 정도 증가하고 용접스폿(31a, 32a, 33a, 34a)의 인장강도가 19.6% 정도 향상할 수 있다. 또한, 패치블랭크 및 그와 결합되는 메인블랭크 사이의 간격이 0.6mm인 경우도 용접스폿(31a, 32a, 33a, 34a)의 강도가 충분할 수 있다. 또한, 레이저스크류용접 시의 용접각도가 0°, 90°, 170°로 다양하게 변화하더라도 용접스폿(31a, 32a, 33a, 34a)의 용접품질이 양호해질 수 있다. Referring to FIG. 5 , laser screw welding is performed by irradiating a laser beam in a spiral manner. According to the embodiment of the present invention, each of the welding spots 31a, 32a, 33a, 34a can be formed by irradiating the laser beam along the helical path 38 of a predetermined standard. The laser beam irradiation pattern may be a pattern moving from the center 38a of the spiral path 38 to the outer portion 38b of the spiral path. In this way, as the laser beam moves from the center 38a of the spiral path 38 to the outer portion 38b of the spiral path, the thermal effect of the laser beam can be extended in the outer radial direction, and through this, each welding spot 31a, Since 32a, 33a, 34a) can be relatively large, the bonding force between each patch blank and the main blank coupled thereto can be significantly increased, and welding defects, damage to the patch blank/main blank, etc. can be reliably prevented. . For example, the diameters of the welding spots 31a, 32a, 33a, and 34a may be increased by 21.5%, and the tensile strength of the welding spots 31a, 32a, 33a, and 34a may be improved by about 19.6%. In addition, even when the interval between the patch blank and the main blank coupled thereto is 0.6 mm, the strength of the welding spots 31a, 32a, 33a, 34a may be sufficient. In addition, even when the welding angle during laser screw welding is variously changed to 0°, 90°, and 170°, the welding quality of the welding spots 31a, 32a, 33a, and 34a can be improved.

한편, 레이저빔 조사패턴이 나선형경로(38)의 외곽(38b)으로부터 나선형경로의 중심(38a)으로 이동할 경우, 레이저빔의 열영향이 내경방향으로 수축될 수 있고, 이를 통해 각 용접스폿(31a, 32a, 33a, 34a)이 상대적으로 작아질 수 있으므로 각 패치블랭크 및 그와 결합되는 메인블랭크 사이의 결합력이 감소 내지 취약해질 수 있고, 이로 인해 용접 불량, 패치블랭크/메인블랭크의 파손 등이 초래될 수 있다.On the other hand, when the laser beam irradiation pattern moves from the outer edge 38b of the spiral path 38 to the center 38a of the spiral path, the heat effect of the laser beam may be contracted in the inner diameter direction, and through this, each welding spot 31a , 32a, 33a, 34a) may be relatively small, so the coupling force between each patch blank and the main blank coupled thereto may be reduced or weakened, which may result in poor welding, damage to the patch blank/main blank, etc. can be

도 6은 본 발명의 실시예에 따른 차량용 사이드구조의 제조방법을 도시한 공정도이다. 6 is a process diagram illustrating a method of manufacturing a side structure for a vehicle according to an embodiment of the present invention.

도 6을 참조하면, 프론트필러(11)의 기초적인 형상인 제1메인블랭크(11a), 센터필러(12)의 기초적인 형상인 제2메인블랭크(12a), 루프사이드(13)의 기초적인 형상인 제3메인블랭크(13a), 및 사이드실(14)의 기초적인 형상인 제4메인블랭크(14a)를 개별적인 블랭킹공정을 통해 제조하고, 제1패치블랭크(21), 제2패치블랭크(22), 제3패치블랭크(23), 및 제4패치블랭크(24)를 개별적인 블랭킹공정을 통해 제조한다(S1). Referring to FIG. 6 , a first main blank 11a that is a basic shape of the front pillar 11 , a second main blank 12a that is a basic shape of the center pillar 12 , and a basic shape of the roof side 13 are The third main blank 13a, which is a shape, and the fourth main blank 14a, which is the basic shape of the side sill 14, are manufactured through individual blanking processes, and the first patch blank 21, the second patch blank ( 22), the third patch blank 23, and the fourth patch blank 24 are manufactured through an individual blanking process (S1).

그 이후에 앞서 언급한 바와 같이, 제1메인블랭크(11a) 및 제3메인블랭크(13a)를 제1패치블랭크(21) 및 필러와이어(3)를 이용한 레이저심용접을 통해 연결하고, 제2메인블랭크(12a) 및 제3메인블랭크(13a)를 제2패치블랭크(22) 및 필러와이어(3)를 이용한 레이저심용접을 통해 연결하며, 제1메인블랭크(11a) 및 제4메인블랭크(14a)를 제3패치블랭크(23) 및 필러와이어(3)를 이용한 레이저심용접을 통해 연결하고, 제2메인블랭크(12a) 및 제4메인블랭크(14a)를 제4패치블랭크(24) 및 필러와이어(3)를 이용한 레이저심용접을 통해 연결한다(S2). 이를 통해, 제1메인블랭크(11a), 제2메인블랭크(12a), 제3메인블랭크(13a), 및 제4메인블랭크(14a)는 도어 개구를 한정하도록 링 구조로 연결될 수 있다. After that, as mentioned above, the first main blank 11a and the third main blank 13a are connected through laser seam welding using the first patch blank 21 and the filler wire 3, and the second The main blank (12a) and the third main blank (13a) are connected through laser seam welding using the second patch blank (22) and the filler wire (3), and the first main blank (11a) and the fourth main blank ( 14a) is connected through laser seam welding using the third patch blank 23 and the filler wire 3, and the second main blank 12a and the fourth main blank 14a are connected to the fourth patch blank 24 and It is connected through laser seam welding using the filler wire (3) (S2). Through this, the first main blank 11a, the second main blank 12a, the third main blank 13a, and the fourth main blank 14a may be connected in a ring structure to define the door opening.

제1패치블랭크(21)를 레이저 스크류용접(laser screw welding)을 통해 제1메인블랭크(11a) 및 제3메인블랭크(13a)에 결합하고, 제2패치블랭크(22)를 레이저 스크류용접을 통해 제2메인블랭크(12a) 및 제3메인블랭크(13a)에 결합하며, 제3패치블랭크(23)를 레이저 스크류용접을 통해 제1메인블랭크(11a) 및 제4메인블랭크(14a)에 결합하고, 제4패치블랭크(24)를 레이저 스크류용접을 통해 제2메인블랭크(12a) 및 제4메인블랭크(14a)에 결합한다(S3). The first patch blank 21 is coupled to the first main blank 11a and the third main blank 13a through laser screw welding, and the second patch blank 22 is welded through laser screw welding. It is coupled to the second main blank 12a and the third main blank 13a, and the third patch blank 23 is coupled to the first main blank 11a and the fourth main blank 14a through laser screw welding, and , the fourth patch blank 24 is coupled to the second main blank 12a and the fourth main blank 14a through laser screw welding (S3).

레이저심용접 및/또는 레이저스크류용접을 통해 제1메인블랭크(11a), 제2메인블랭크(12a), 제3메인블랭크(13a), 제4메인블랭크(14a)가 링 구조로 연결된 이후에, 링 구조로 연결된 제1메인블랭크(11a), 제2메인블랭크(12a), 제3메인블랭크(13a), 제4메인블랭크(14a)에 대해 동시에 핫스탬핑(hot stamping, press hardening)을 실행한다(S4). 이를 통해 제1메인블랭크(11a)는 프론트필러(11)로 성형되고, 제2메인블랭크(12a)는 센터필러(12)로 성형되며, 제3메인블랭크(13a)는 루프사이드(13)로 성형되고, 제4메인블랭크(14a)는 사이드실(14)로 성형될 수 있다. 핫스탬핑은 주지된 바와 같이, 가열로 상에서 고온(예컨대, 900℃ 이상)으로 가열한 이후에 프레스금형 상에서 핫포밍(hot forming)공정을 거친 후에 냉각하며, 후가공처리되는 방식으로 이루어질 수 있다. After the first main blank 11a, the second main blank 12a, the third main blank 13a, and the fourth main blank 14a are connected in a ring structure through laser seam welding and/or laser screw welding, The first main blank 11a, the second main blank 12a, the third main blank 13a, and the fourth main blank 14a connected in a ring structure are simultaneously subjected to hot stamping (press hardening). (S4). Through this, the first main blank 11a is formed as the front pillar 11, the second main blank 12a is formed as the center pillar 12, and the third main blank 13a is formed as the roof side 13. formed, and the fourth main blank 14a may be formed as a side seal 14 . Hot stamping, as is well known, after heating to a high temperature (eg, 900 ° C. or higher) on a heating furnace, after passing through a hot forming (hot forming) process on a press mold, it can be made in a way that is cooled and post-processing.

상술한 본 발명에 의하면, 프론트필러(11), 센터필러(12), 루프사이드(13), 및 사이드실(14)이 개별적인 블랭킹공정, 레이저용접, 및 핫스탬핑공정을 통해 단일체로 연결됨으로써 인접한 구성부품(11, 12, 13, 14)들 사이의 용접부에서 연속단면을 구현할 수 있고, 이에 차량의 충돌 발생 시에 용접부들에서 꺽임 내지 파손 등이 최소화 내지 방지될 수 있다. According to the present invention described above, the front pillar 11, the center pillar 12, the roof side 13, and the side seal 14 are connected as a single unit through an individual blanking process, laser welding, and hot stamping process so that adjacent A continuous cross-section can be implemented at the welds between the components 11, 12, 13, and 14, so that bending or damage at the welds when a vehicle crash occurs can be minimized or prevented.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. The above description is merely illustrative of the technical spirit of the present invention, and various modifications and variations will be possible without departing from the essential characteristics of the present invention by those skilled in the art to which the present invention pertains.

따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.Accordingly, the embodiments disclosed in the present invention are not intended to limit the technical spirit of the present invention, but to explain, and the scope of the technical spirit of the present invention is not limited by these embodiments. The protection scope of the present invention should be construed by the following claims, and all technical ideas within the scope equivalent thereto should be construed as being included in the scope of the present invention.

11: 프론트필러 11a: 제1메인블랭크
12: 센터필러 12a: 제2메인블랭크
13: 루프사이드 13a: 제3메인블랭크
14: 사이드실 14a: 제4메인블랭크
21: 제1패치블랭크 22: 제2패치블랭크
23: 제3패치블랭크 24: 제4패치블랭크
31: 제1용접심 31a: 제1용접스폿
32: 제2용접심 32a: 제2용접스폿
33: 제3용접심 33a: 제3용접스폿
34: 제4용접심 34a: 제4용접스폿11: front pillar 11a: first main blank
12: center pillar 12a: second main blank
13: roof side 13a: third main blank
14: side sill 14a: fourth main blank
21: first patch blank 22: second patch blank
23: third patch blank 24: fourth patch blank
31: first welding seam 31a: first welding spot
32: second welding seam 32a: second welding spot
33: third welding seam 33a: third welding spot
34: fourth welding seam 34a: fourth welding spot

Claims

a front pillar relatively close to the front of the vehicle;
a center pillar spaced from the front pillar toward the rear of the vehicle;
a roof side connecting the top of the front pillar and the top of the center pillar; and
and a side seal connecting the lower end of the front pillar and the lower end of the center pillar,
The front pillar is connected to the roof side through a first patch blank, the center pillar is connected to the roof side through a second patch blank, and the front pillar is connected to the side sill through a third patch blank, , The center pillar is a vehicle side structure connected to the side sill through a fourth patch blank.

The method according to claim 1,
At least one of the front pillar, the center pillar, the roof side, and the side sill has a different strength than the other side structure for a vehicle.

The method according to claim 1,
At least one of the front pillar, the center pillar, the roof side, and the side sill has a different thickness than the other side structure for a vehicle.

The method according to claim 1,
The first patch blank is coupled to a connection portion between the front pillar and the roof side through a first welding seam formed by laser welding, and the second patch blank includes the center pillar and the center pillar through a second welding seam formed by laser welding. It is coupled to the connection part between the roof sides, and the third patch blank is coupled to the connection part of the front pillar and the side sill through a third welding seam formed by laser welding, and the fourth patch blank is formed by laser welding. A side structure for a vehicle connected to a connection portion between the center pillar and the side sill through a fourth welding seam.

The method according to claim 1,
The first patch blank overlaps the connection portion between the front pillar and the roof side and is coupled by laser welding, and the second patch blank overlaps the connection portion between the center pillar and the roof side and is coupled by laser welding. and the third patch blank overlaps the connection portion between the front pillar and the side sill and is coupled by laser welding, and the fourth patch blank overlaps the connection portion between the center pillar and the side sill and is subjected to laser welding. A side structure for a vehicle that is joined by

The method according to claim 1,
A side structure for a vehicle in which the first patch blank, the second patch blank, the third patch blank, and the fourth patch blank are joined by laser seam welding using a filler wire.

5. The method according to claim 4,
The first patch blank is coupled to the front pillar and the roof side through a plurality of first welding spots formed by laser screw welding,
The second patch blank is coupled to the center pillar and the roof side through a plurality of second welding spots formed by laser screw welding,
The third patch blank is coupled to the front pillar and the side seal through a plurality of third welding spots formed by laser screw welding;
The fourth patch blank is a vehicle side structure coupled to the center pillar and the side sill through a plurality of fourth welding spots formed by laser screw welding.

Manufactures the first main blank, which is the basic material of the front pillar, the second main blank, which is the basic material of the center pillar, the third main blank, which is the basic material of the roof side, and the fourth main blank, which is the basic material of the side sill,
manufacturing a first patch blank, a second patch blank, a third patch blank, and a fourth patch blank;
The first patch blank is superimposed on a connection portion between the first main blank and the third main blank and joined through laser welding, and the second patch blank is applied to the connection portion between the second main blank and the third main blank. Overlap and combine through laser welding, the third patch blank is superimposed on a connection portion between the first main blank and the fourth main blank and joined through laser welding, and the fourth patch blank is combined with the second main blank and a side for a vehicle connecting the first main blank, the second main blank, the third main blank, and the fourth main blank in a ring structure by overlapping the connecting portion between the fourth main blanks and joining them through laser welding A method of manufacturing the structure.

9. The method of claim 8,
The laser seam welding is a method of manufacturing a side structure for a vehicle that is laser seam welding using a filler wire.

9. The method of claim 8,
The first patch blank is coupled to the first main blank and the third main blank through laser screw welding, and the second patch blank is coupled to the second main blank and the third main blank through laser screw welding. and coupling the third patch blank to the first main blank and the fourth main blank through laser screw welding, and bonding the fourth patch blank to the second main blank and the fourth main blank through laser screw welding. A method of manufacturing a side structure for a vehicle coupled to the

11. The method of claim 10,
The laser screw welding adopts a laser beam irradiation pattern for irradiating a laser beam along a spiral path, and the laser beam irradiation pattern is a pattern moving from the center of the spiral path to the outside of the spiral path.

9. The method of claim 8,
A method of manufacturing a side structure for a vehicle in which hot stamping is simultaneously performed on the first main blank, the second main blank, the third main blank, and the fourth main blank connected in a ring structure.