KR20210125752A - 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 다기능 복합 컨베이어 벨트 - Google Patents

Abstract

마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트가 제공된다. 일 실시예에 있어서, 각 층의 색이 상이한 복수의 유색층을 포함하는 마모확인층; 상기 마모확인층 상부에 배치되는 상커버층; 상기 마모확인층 하부에 배치되는 심체층; 및 상기 심체층 하부에 배치되는 하커버층;을 포함하되, 상기 상커버층은 노화시험 전, 후의 인장강도 감소율이 10% 이내이고, 신장율 감소율이 20% 이내일 수 있다.

Description

마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 다기능 복합 컨베이어 벨트{MULTI-FUNTIONAL COMPOSITE CONVEYOR BELT FOR INSPECTING ABRASION PROGRESS STAGE BY STAGE}

본 발명은 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 다기능 복합 컨베이어 벨트에 관한 것이다.

컨베이어 벨트는 모터 및 감속기 등을 이용하여 구동되며, 드라이브 풀리와 테일 풀리 사이에 벨트를 끼워 회전하면서 운반물을 운반한다.

제철소, 광산 등에 사용되는 산업용 컨베이어 벨트는 철광석, 코우크스, 석탄, 시메트 등을 이송하기 위한 것으로 상당량의 운반물을 장거리로 운송하며, 이러한 운반물과 직접 접촉되는 벨트는 운반물에 의한 마모가 발생되어 두께가 감소된다.

컨베이어 벨트는 이러한 물리적인 마찰로 인한 벨트의 자연적인 두께 감소뿐 아니라, 원료투입부로부터 컨베이어 벨트로 투입되는 운반물에 의한 스크래치 내지 홈이 발생할 수도 있다.

컨베이어 벨트가 마모되어 두께가 얇아지거나, 스크래치 내지 홈이 깊어져 벨트의 절손이 발생되는 경우, 컨베이어 벨트 시스템에 심각한 기계적인 손상이 발생하고, 운반물의 파손, 운반물의 낙하로 인한 주변 환경 오염이 발생할 뿐 아니라, 인근에서 작업하는 작업자의 인명피해까지 발생할 수 있다.

그러나, 종래의 컨베이어 벨트는 벨트 마모 두께를 파악하기 위해서 작업자가 벨트의 상부 면을 부분적은 손상시켜야 하기 때문에, 매우 불합리하며 컨베이어 벨트의 구동 과정에서 손상된 부분이 확대되거나 그 부분으로 오일 등이 유입되어 컨베이어 벨트의 수명을 급격하게 떨어뜨리는 문제점이 있다.

또한, 벨트의 마모상태를 육안으로 확인할 수 없기 때문에, 컨베이어 벨트의 교체 및 수리 시기를 정확하게 파악하지 못해서 컨베이어 벨트 설비의 관리가 제대로 이루어지지 못하는 문제점이 있다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 등록번호 제20-0434265호에는 벨트의 마모를 확인할 수 있는 기술이 개시되어 있다.

그러나 종래 운송용 컨베이어 벨트는 실제 적용하는 데에 현실적인 어려움이 있었다. 즉, 유색 고무는 일반적인 흑색 고무에 비해 인장강도, 신장율, 난연성 등 고무 물성이 현저하게 열악하여 사용 시 수명 감소의 문제가 있을 뿐만 아니라, 흑색 고무층과의 접착력이 현저하게 열악하여 오히려 안전사고 발생 위험을 증대시키는 문제가 있었고, 이에 따라 유색 벨트를 현장에서 적용하기가 매우 어려웠다.

한편, 유색 벨트를 현장에서 적용하더라도, 상커버층이 마모되어 유색이 보인 후 어느 시기에 벨트를 교체해야 하는지를 알기 어려워, 벨트를 낭비하게 되거나 또는 유색 벨트를 적용한 의미가 퇴색되었다.

이에 따라, 복수의 유색 층을 형성하기 위한 다양한 시도가 이루어졌으나, 유색 고무 특유의 열악한 물성으로, 현장에서 안전하게 적용 가능한 벨트가 개발되지 않았다. 또한, 단층의 유색 고무층의 물성을 향상시키더라도, 복수의 유색 고무층을 형성하는 경우 물성이 현저하게 열악해지거나, 복수의 고무층의 상, 하에 흑색 고무층을 형성하는 경우 컨베이어 벨트 자체의 물성이 현저하게 열악해지는 문제가 있었다.

또한, 종래의 컨베이어 벨트는 컨베이어 벨트에 입자성 원료의 슬러지 케이크(sludge cake)가 부착되어 내구성이 저하되는 문제가 있는데, 종래의 컨베이어 벨트는 이러한 슬러지를 제거하기 위해 클리너 장치를 설치하여 벨트 상의 슬러지 케이크를 제거하고 있는 실정이다. 그러나, 클리너 장치를 이용하여 슬러지 케이크를 제거한다 하더라도, 이때 발생되는 분진 등은 롤러에 부착되어 수명을 단축시키는 주요 원인으로 지적되고 있는 실정이다. 그러나, 종래에 이러한 슬러지 케이크 부착 방지하기 위해 제조된 고무층은 난연성이 현저하게 낮아지는 문제가 있었다.

또한, 종래의 컨베이어 벨트는 구동롤러, 예를 들어, 아이들러(idler)와의 마찰에 의해 발생하는 구름저항(rolling resistance)에 의해 전력 소모량이 지나치게 많다는 문제가 지적되고 있는데, 구름저항(rolling resistance)은 컨베이어 라인 전체 구동 저항 중 60% 이상을 차지하는 것으로 알려져 있다. 그러나, 종래에 이러한 마찰 저항을 감소시키기 위해 제조된 고무층은 난연성이 현저하게 낮아지는 문제가 있었다.

또한, 종래의 컨베이어 벨트는 상하면과 측면 모두 검은색으로 제조되는 점에서, 어두운 환경에서 작업하는 작업자가 구동중인 컨베이어 벨트를 인식하지 못하여 사고로 이어지는 경우가 많았다.

따라서, 마모 정도를 단계별로 확인할 수 있도록 복수의 유색 층을 갖되, 현장에서 적용 가능하도록 종래 유색 벨트에 비해 물성이 크게 향상된, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능하도록 하여 안전성을 담보하고, 표면 손상 및 마모를 방지하여 벨트 수명을 증대시키고, 컨베이어 벨트의 구동에 소모되는 에너지를 절감할 수 있으면서도, 난연성이 크게 향상된 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 다기능 복합 컨베이어 벨트의 개발이 필요하다.

본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로, 마모 정도를 단계별로 확인할 수 있도록 복수의 유색 층을 갖되, 현장에서 적용 가능하도록 종래 유색 벨트에 비해 물성이 크게 향상되며, 표면 손상 및 마모를 방지하여 벨트 수명을 증대시키고, 컨베이어 벨트의 구동에 소요되는 에너지를 절감할 수 있으면서도, 난연성이 크게 향상된, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트를 제공하고자 한다.

또한 본 발명은, 소음이 많거나 어두운 작업 환경에서도 컨베이어 벨트를 인식할 수 있으면서도, 종래 유색 벨트에 비해 물성이 크게 향상되며, 표면 손상 및 마모를 방지하여 벨트 수명을 증대시키고, 컨베이어 벨트의 구동에 소요되는 에너지를 절감할 수 있으면서도, 난연성이 크게 향상된, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트를 제공하고자 한다.

본 발명의 일 실시예는, 각 층의 색이 상이한 복수의 유색층을 포함하는 마모확인층; 상기 마모확인층 상부에 배치되는 상커버층; 상기 마모확인층 하부에 배치되는 심체층; 및 상기 심체층 하부에 배치되는 하커버층;을 포함하되, 상기 상커버층은 노화시험 전, 후의 인장강도 감소율이 10% 이내이고, 신장율 감소율이 20% 이내인, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트를 제공한다.

본 발명의 일 실시예에 따르면, 복수의 유색 고무층이 포함됨에도, 인장강도, 신장율, 및 접착력이 종래 컨베이어 벨트에 비해 크게 향상된다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 복수의 유색 고무층이 포함됨에도, 노화시험 전후의 물성 변화율이 현저하게 낮아서, 현장에서 적용될 때 안전성이 크게 향상된다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 복수의 유색 고무층이 포함됨에도, 오존열화시험 결과 균열이 발생하지 않게 되어, 현장에서 적용될 때 안전성이 크게 향상된다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 복수의 유색 고무층이 포함됨에도, 난연성이 크게 향상되어 화재 위험을 크게 감소시킬 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 표면 손상 및 마모를 방지하여 벨트 수명을 증대시키고, 컨베이어 벨트의 구동에 소요되는 에너지를 절감하면서도, 난연성이 크게 향상될 수 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따르면, 소음이 많거나 어두운 작업 환경에서도 컨베이어 벨트를 인식할 수 있는 시인성부재가 형성되어도, 종래 유색 벨트에 비해 물성이 크게 향상되며, 표면 손상 및 마모를 방지하여 벨트 수명을 증대시키고, 컨베이어 벨트의 구동에 소요되는 에너지를 절감할 수 있으면서도, 난연성이 크게 향상될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 벨트를 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 컨베이어 벨트를 개략적으로 나타낸 것이고, 도 3은 도 2에서 AA를 따라 취한 절단면도를 나타낸 것이다.
도 4 내지 도 12는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 벨트의 물성 시험 결과를 나타낸 것이다.

이하, 본 발명의 실시예들이 상세하게 설명된다. 그러나 본 발명이 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 내용을 더 완전하게 알려주기 위하여 제공되는 것이다.

본 명세서에서 일 요소가 다른 요소 '위' 또는 '아래'에 위치하는 것으로 언급되는 경우, 이는 상기 일 요소가 다른 요소 '위' 또는 '아래'에 바로 위치하거나 또는 그들 요소들 사이에 추가적인 요소가 개재될 수 있다는 의미를 모두 포함한다. 본 명세서에서, '상부' 또는 '하부' 라는 용어는 관찰자의 시점에서 설정된 상대적인 개념으로, 관찰자의 시점이 달라지면, '상부' 가 '하부'를 의미할 수도 있고, '하부'가 '상부'를 의미할 수도 있다.

복수의 도면들 상에서 동일 부호는 실질적으로 서로 동일한 요소를 지칭한다. 또한, '포함하다' 또는 '가지다' 등의 용어는 기술되는 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

또한, 본 발명에서 지칭하는 컨베이어 벨트의 “길이 방향”은 컨베이어 벨트가 이동하는 방향을 지칭하며, 도 2에서 y축 방향을 지칭할 수 있다.

본 발명의 일 실시예는, 각 층의 색이 상이한 복수의 유색층을 포함하는 마모확인층; 상기 마모확인층 상부에 배치되는 상커버층; 상기 마모확인층 하부에 배치되는 심체층; 및 상기 심체층 하부에 배치되는 하커버층;을 포함하되, 상기 상커버층은 노화시험 전, 후의 인장강도 감소율이 10% 이내이고, 신장율 감소율이 20% 이내인, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트를 제공할 수 있다.

이때, 상기 마모확인층은 노화시험 전, 후의 인장강도 감소율이 10% 이내이고, 신장율 감소율이 20% 이내일 수 있다.

또한, 상기 하커버층은 노화시험 전, 후의 인장강도 감소율이 16% 이내이고, 신장율 감소율이 22% 이내일 수 있다.

또한, 각각의 상기 유색층의 인장강도 대비 상기 마모확인층의 인장강도의 감소율이 13.5% 이내이고, 신장율 감소율이 3.2% 이내일 수 있다.

한편, 각각의 상기 상커버층과 상기 유색층의 인장강도 대비 상기 상커버층과 상기 유색층을 적층한 고무층의 인장강도의 감소율이 0% 내지 20.4% 이고, 신장율 감소율이 21.6% 이내일 수 있다.

또한, 상기 상커버층과 상기 유색층의 접착력이 8.4 N/mm 이상이고, 상기 마모확인층을 구성하는 상기 복수의 유색층 간의 접착력이 8.2 N/mm 이상일 수 있다.

일 예로, 상기 유색층은 폴리머 및 첨가제를 포함하는 유색층 고무조성물로부터 제조되며,

상기 폴리머는 NR 55 내지 75 중량부, SBR 25 내지 45 중량부, 및 BR 5 내지 15 중량부를 포함할 수 있다

한편, 상기 첨가제는, 상기 유색층 고무조성물 100 중량부 당 화이트 카본 20 내지 40, 난연제 20 내지 35 중량부, 안료(pigment) 1 내지 5 중량부, 가황제 1 내지 5 중량부가 포함될 수 있다.

본 발명의 또 다른 일 실시예는, 각 층의 색이 상이한 복수의 유색층을 포함하는 마모확인층; 상기 마모확인층 상부에 배치되는 상커버층; 상기 마모확인층 하부에 배치되는 심체층; 상기 심체층 하부에 배치되는 하커버층; 및 컨베이어 벨트의 폭 방향 단부에 배치되는 시인성부재;를 포함하되, 상기 시인성부재는 상기 컨베이어 벨트의 높이방향을 따라 형성되되, 상기 상커버층, 상기 심체층, 및 상기 하커버층 중 적어도 어느 하나의 색과 상이한 색을 갖는, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트를 제공할 수 있다.

이때, 상기 상커버층 또는 상기 하커버층에서 형성된 상기 시인성부재의 폭은, 나머지 층에서 형성된 상기 시인성부재의 폭 보다 넓을 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 도면을 참조하여 구체적으로 설명한다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨베이어 벨트의 단면을 나타낸 것이다.

도 1을 참고하면, 컨베이어 벨트(10)는, 상커버층(100), 마모확인층(200), 제1 유색층(210), 제2 유색층(220), 심체층(300) 및 하커버층(400)을 포함한다.

상커버층은 피운반체가 접하여 이송되는 면을 지칭한다. 상커버층은 폴리머 및 첨가제를 포함하는 상커버층 고무조성물로부터 제조된다.

일 예로, 상커버층은 폴리머 및 첨가제를 포함하는 상커버층 고무조성물로부터 제조된다.

상기 폴리머는 NR 45 내지 65 중량부, SBR 25 내지 45 중량부, BR 5 내지 15 중량부를 포함할 수 있고, 상기 수치범위 내에서 이하의 첨가제와 배합되어도 상커버층의 인장강도, 신장율, 유색층과의 접착력을 유지하면서도 난연성을 크게 향상시킬 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리머는 NR 50 내지 60 중량부, SBR 30 내지 40 중량부, BR 8 내지 12 중량부를 포함할 수 있다.

상기 첨가제는, 카본 블랙(carbon black), 아로마틱계 오일, 슬립제, 난연제, 및 유황을 포함할 수 있다.

카본 블랙은 고무 보강재로 사용되며, 예를 들어, N220, N326, N330, N550, N660, N774, 및 N990 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있고, 예를 들어, N220을 사용할 수 있으며, 상기 상커버층 고무조성물 100중량부에 대해 50~60 중량부가 사용될 수 있다.

아로마틱계 오일은, 제품의 유연성을 증가시키고 가공성을 향상시키기 위해서 첨가되는 것으로, 예를 들어, 상기 상커버층 고무조성물 100중량부에 대해 1~5중량부가 첨가될 수 있다.

슬립제는, 컨베이어 벨트 표면의 마찰 저항을 줄여 슬립성을 향상시키기 위해 사용되는 것으로, 예를 들어, armoslip이 사용될 수 있으며, 상기 상커버층 고무조성물 100중량부에 대해 2~8중량부가 첨가될 수 있다.

난연제는, 상커버층의 난연성을 더욱 향상시키기 위한 것으로, 20~40 중량부, 예를 들어, 25~30 중량부가 사용될 수 있으며, 상기 수치범위 내에서, 상커버층의 인장강도, 신장율, 접착력을 향상시키면서도 난연성을 동시에 향상시킬 수 있다.

가황제는 고무 분자간의 가교구조를 형성하여 고무의 탄성을 향상시키기 위한 것으로, 예를 들어 유황을 사용할 수 있고, 상기 상커버층 고무조성물 100 중량부에 1~5 중량부가 첨가될 수 있다.

전술한 상커버층 고무조성물로부터 제조된 상커버층은, 마찰력이 감소되어 케이크 부착이 방지됨으로써, 컨베이어 벨트의 내마모성 및 수명이 크게 향상되고 슬러지 케이크 처리 비용이 절감되는 동시에 난연성이 크게 향상될 수 있다.

마모확인층(200)은, 복수의 유색층을 포함하여, 사용자가 컨베이어 벨트의 마모 진행 정도를 단계적으로 확인할 수 있다. 이때, 상기 유색층은 흑색이 아닌 색을 지칭할 수 있다. 상기 유색층은 폴리머와 첨가제를 포함하는 유색층 고무조성물로부터 제조될 수 있다. 예를 들어, 상기 마모확인층은, 제1 유색층, 제2 유색층, (…), 제n 유색층을 포함할 수 있다.

일 예로, 마모확인층은 제1 유색층 및 제2 유색층을 포함할 수 있고, 제1 유색층과 제2 유색층은 서로 상이한 색을 갖는다.

이에 따라, 사용자는 상커버층(100)이 마모되어 제1 유색층이 드러날 때, 컨베이어 벨트의 교체 시기가 근접하였음을 인식하고 미리 대비하다가, 제2 유색층이 드러날 때, 컨베이어 벨트를 지체하지 않고 교체함으로써, 컨베이어 벨트의 교체 시기를 놓쳐서 컨베이어 벨트가 절단되는 사고 발생을 방지하면서도, 컨베이어 벨트의 지나치게 잦은 교체로 낭비가 발생하였던 문제를 해결할 수 있다.

한편, 본 발명의 발명자들은, 컨베이어 벨트에 유색층을 포함시킬 때, 각 층의 물성이 우수하더라도 유색층이 함께 형성된 고무 시트를 제조하면 고무의 물성이 크게 감소하는 문제가 있으며, 유색층은 흑색층과의 접착력이 현저히 감소되고, 유색층 상호간의 접착력 또한 크게 감소되는 문제를 해결하기 위해, 수 많은 시행착오 끝에 이하 설명하는 유색층의 고무 조성물을 개발하기에 이르렀다.

일 예로, 제1 유색층은 폴리머 및 첨가제를 포함하는 제1 유색층 고무조성물로부터 제조된다.

상기 폴리머는 NR 55-75 중량부, SBR 15-35 중량부, BR 5-15 중량부를 포함할 수 있고, 상기 수치범위 내에서 이하의 첨가제와 배합되어도 제1 유색층의 인장강도, 신장율, 접착력을 유지하면서도 난연성을 크게 향상시킬 수 있으며, 다른 고무층과 일체로 고무시트를 형성하여도 여전히 인장강도, 신장율이 유지되고, 노화 전후의 물성 변화율이 크게 낮아져 현장 사용 시 안전성을 크게 향상시킬 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리머는 NR 60 내지 70 중량부, SBR 20 내지 30 중량부, BR 8 내지 12 중량부를 포함할 수 있고, 예를 들어, 상기 폴리머는 NR 64 내지 66 중량부, SBR 23 내지 27 중량부, BR 8 내지 12 중량부를 포함할 수 있다.

상기 첨가제는, 화이트 카본(white carbon), 난연제, 염료(Pigment), 및 가황제 포함할 수 있다.

상기 화이트 카본은, 상기 제1 유색층 고무 조성물 100 중량부 기준으로, 20-40 중량부, 예를 들어, 26-34 중량부로 포함될 수 있다.

상기 난연제는, 제1 유색층의 난연성을 향상시키기 위한 것으로, 상기 제1 유색층 고무 조성물 100 중량부 기준으로, 20-35 중량부, 예를 들어, 25-30 중량부로 포함될 수 있다.

상기 염료는 제1 유색층에 색을 입히기 위한 것으로, 상기 제1 유색층 고무 조성물 100 중량부 기준으로, 1-5 중량부, 예를 들어, 1.5-4 중량부로 포함될 수 있다. 예를 들어, 상기 pigment는 blue pigment 일 수 있다.

가황제는 고무 분자간의 가교구조를 형성하여 고무의 탄성을 향상시키기 위한 것으로, 예를 들어 유황을 사용할 수 있고, 상기 제1 유색층 고무조성물 100 중량부에 1~5 중량부가 첨가될 수 있다.

일 예로, 제2 유색층은 폴리머 및 첨가제를 포함하는 제2 유색층 고무조성물로부터 제조된다.

상기 폴리머는 NR 55-75 중량부, SBR 15-35 중량부, BR 5-15 중량부를 포함할 수 있고, 상기 수치범위 내에서 이하의 첨가제와 배합되어도 제2 유색층의 인장강도, 신장율, 접착력을 유지하면서도 난연성을 크게 향상시킬 수 있으며, 다른 고무층과 일체로 고무시트를 형성하여도 여전히 인장강도, 신장율이 유지되고, 노화 전후의 물성 변화율이 크게 낮아져 현장 사용 시 안전성을 크게 향상시킬 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리머는 NR 60 내지 70 중량부, SBR 20 내지 30 중량부, BR 8 내지 12 중량부를 포함할 수 있고, 예를 들어, 상기 폴리머는 NR 64 내지 66 중량부, SBR 23 내지 27 중량부, BR 8 내지 12 중량부를 포함할 수 있다.

상기 첨가제는, 화이트 카본(white carbon), 난연제, Pigment, 및 가황제 포함할 수 있다.

상기 화이트 카본은, 상기 제2 유색층 고무 조성물 100 중량부 기준으로, 20-40 중량부, 예를 들어, 26-34 중량부로 포함될 수 있다.

상기 난연제는, 제2 유색층의 난연성을 향상시키기 위한 것으로, 상기 제2 유색층 고무 조성물 100 중량부 기준으로, 20-35 중량부, 예를 들어, 25-30 중량부로 포함될 수 있다.

상기 pigment는 제2 유색층에 색을 입히기 위한 것으로, 상기 제2 유색층 고무 조성물 100 중량부 기준으로, 1-5 중량부, 예를 들어, 1.5-4 중량부로 포함될 수 있다. 예를 들어, 상기 pigment는 yellow pigment 일 수 있다.

가황제는 고무 분자간의 가교구조를 형성하여 고무의 탄성을 향상시키기 위한 것으로, 예를 들어 유황을 사용할 수 있고, 상기 제2 유색층 고무조성물 100 중량부에 1~5 중량부가 첨가될 수 있다.

한편, 상기 제1 유색층 고무조성물과 제2 유색층 고무조성물은 각각의 폴리머를 구성하는 조성이 동일한 것으로 형성될 수 있고, 이렇게 제조된 마모확인층은 타 층과 일체로 고무시트로 형성되어도 인장강도, 신장율, 접착력을 유지할 수 있으며, 노화시험 전후의 물성 변화율이 낮게 형성되어, 현장에서 사용시 안전에 대한 신뢰성을 크게 향상시킬 수 있다.

심체층(300)은, 컨베이어 벨트의 내구성을 향상시키기 위해 컨베이어 벨트의 중앙에 형성되는 부분으로, 나일론, 폴리에스터, 아라미드 소재, 스틸 코드(steel cord) 등을 포함한다. 심체층(300)은 하나 또는 복수의 벨트지(미도시)가 적층된 형태일 수 있고, 예를 들어, 1개 내지 15개가 적층될 수 있다. 예를 들어, 상기 벨트지(미도시)는 나일론, 폴리에스터, 아라미드 소재를 포함하는 고무층일 수 있고, 상기 고무층 사이에 스틸 코드(steel cord)가 선택적으로 삽입된 형태일 수 있다. 예를 들어, 3개의 벨트지(미도시)가 적용되는 경우, 상부벨트지 및 하부벨트지는 NN(Nylon/Nylon) 소재를 포함하고, 중간벨트지는 스틸 코드가 삽입된 형태가 적용될 수 있다. 예를 들어, 6개의 벨트지(미도시)가 적용되는 경우, 상부 2개 벨트지 및 하부 2개 벨트지는 NN(Nylon/Nylon) 소재를 포함하고, 중간 2개 벨트지는 스틸 코드가 삽입된 형태일 수 있다. 이와 같은 구조가 적용되어, 강성 및 유연성의 균형을 맞출 수 있다.

예를 들어, 상기 스틸 코드는 3x3, 3x6, 3x7, 및 4x6 7x7 7x19 구조 중 어느 하나 이상이 적용될 수 있고, 스틸 코드의 직경, 접착고무와의 접착력, 고무가 스틸 코드 사이로 잘 파고드는 정도, 운반물의 충격 흡수 정도 등을 고려하여 조절 고무와의 배합 비율을 결정할 수 있다. 일 예로, 상기 스틸 코드는 직경이 0.8 mm 내지 11 mm 일 수 있다. 상기 수치범위 내에서 컨베이어 벨트의 두께가 지나치게 두꺼워지지 않으면서도 충분한 강성을 부여할 수 있다.

또한, 심체층(300)의 두께는 컨베이어 벨트의 사용 환경에 따라 0.5 mm 내지 10.0 mm 가 적용되어, 컨베이어 벨트의 유연성 및 강성을 모두 만족시킬 수 있다. 한편, 심체층(300)에 스틸코드 소재가 적용되는 경우, 고무와의 접착력을 향상시키기 위해 표면에 구리 및 아연으로 처리되는 놋쇠(Brass) 도금이 추가로 형성될 수 있다.

하커버층(400)은, 컨베이어 벨트에서 구동롤러, 예를 들어, 아이들러와 접하는 면을 지칭한다.

하커버층(400)은 하커버층 고무조성물로부터 제조될 수 있고, 상기 하커버층 고무조성물은 전술한 상커버층 고무조성물들 중 어느 하나가 적용될 수 있다.

또 다른 예로, 하커버층은(400)은, 하커버층 고무조성물의 점탄성 특성을 제어하여 전력 소비량을 종래 컨베이어 벨트 대비 20% 이상 절감할 수 있다.

이때, 하커버층 고무 조성물은, NR(Natural Rubber), SBR(Styrene-Butadiene Rubber), BR(Butadiene Rubber), CR(polychloroprene rubber), EPDM(Ethylene Propylene Diene Terpolymer), EPM(ethylene propylene rubber), NBR(nitrile butadiene rubber), BIIR(brominated poly(isobutylene-co-isoprene) rubber), 및 IR(Isoprene Rubber) 중 적어도 어느 하나 이상을 포함할 수 있고, 예를 들어, NR 51~73 중량부 및 BR 27~49 중량부를 포함할 수 있으며, 일 예로, 상기 BR은 Ultra High-cis Polybutadiene Rubber를 포함할 수 있다.

상기 수치 조성의 하커버층 고무 조성물로 제조된 하커버층(400)은, 구동롤러와의 접촉 시 발생되는 고무의 변형에 대해 신속하게 회복하여 구동롤러와의 접촉 면적을 감소시키기 위한 반발탄성 75 수준(KS M 6534기준)을 달성함으로써, 지속적으로 발생하는 변형피로에 따른 에너지 손실이 최소화될 수 있다.

도 2는 본 발명의 또 다른 일 실시예에 따른 컨베이어 벨트를 개략적으로 나타낸 것이고, 도 3은 도 2에서 AA를 따라 취한 절단면도를 나타낸 것이다. 도 2에서 추가로 설명하는 시인성부재(500)를 제외한 나머지 구성은 전술한 바가 적용될 수 있다.

본 발명의 발명자들은, 컨베이어 벨트가 구동되는 환경이 소음이 많이 발생하고 어두운 경우가 많아서, 작업자가 컨베이어 벨트를 인지하지 못하고 접근하여 사고가 발생하는 경우가 많다는 것을 알게 되었고, 이를 극복하기 위해 본 발명의 시인성부재(500)를 개발하였다. 그러나, 단순히 유색고무를 컨베이어 벨트의 폭 방향 양측단에 형성하는 경우, 시인성부재(500)와 각 고무층 간의 접착력이 현저하게 열악해지는 문제가 발생하였고, 이를 극복하기 위해 다양한 시행착오 끝에 시인성부재(500)가 추가된 컨베이어 벨트(20)를 개발하기에 이르렀다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 컨베이어 벨트(20)는 시인성부재(500)를 더 포함할 수 있다. 한편, 이하에서 설명하는 폭 방향은 x축 방향을, 길이 방향은 y축 방향을, 높이 방향은 z축 방향을 지칭할 수 있다.

예를 들어, 시인성부재(500)는 컨베이어 벨트(20)에서 상커버층(100) 및 하커버층(400) 중 적어도 어느 하나에서 배치될 수도 있고, 컨베이어 벨트(20)에서 높이방향을 따라 전 층에서 배치될 수 있다.

예를 들어, 시인성부재(500)는 상커버층(100), 심체층(300), 및 하커버층(400) 중 적어도 어느 하나의 색과 상이한 색을 가질 수 있다.

이때, 시인성부재(500)는 제1 유색층 고무조성물 및 제2 유색층 고무조성물 중 어느 하나와 동일한 시인성부재 고무조성물로부터 제조될 수 있다.

시인성부재(500)는 컨베이어 벨트(20) 폭방향의 적어도 일 측단에서 폭(d3, d4), 길이(d1), 높이(d6)를 갖고, 컨베이어 벨트(20) 길이방향을 따라 소정 간격(d2)으로 배치될 수 있다.

예를 들어, d1은 d2의 0.01배 내지 0.5배, 일 예로, 0.05배 내지 0.3배가 되도록 형성될 수 있다. 상기 수치범위 내에서, 작업자의 시인성을 확보할 수 있는 동시에, 컨베이어 벨트(20)의 전술한 고무조성물로부터 제조된 각 층과의 접착력이 열악해지지 않을 수 있다.

예를 들어, 시인성부재(500)는 컨베이어 벨트(20) 폭방향의 양 측단에 배치될 수 있다.

예를 들어, 시인성부재(500)는 제1 유색층 고무조성물과 동일한 시인성부재 고무조성물로부터 제조될 수 있고, 상커버층(100)에 형성된 시인성부재(500)는 제1 유색층(210) 상면의 적어도 일부와 접촉되어 형성될 수 있다. 이때, 시인성부재(500)는 상커버층(100) 및 하커버층(400)에서 형성된 폭(d4)가 마모확인층(200) 및 심체층(300)에서 형성된 폭(d3)보다 넓을 수 있고, 일 예로, d4는 d3 대비 1.5배 이상일 수 있고, 일 예로, 1.5배 내지 3.0배 일 수 있다.

즉, 상기 d4가 클수록 동일한 고무조성물을 가진 시인성부재(500)와 제1 유색층(210)의 접촉 면적이 넓어짐에 따라 접착력이 커지게 되어 시인성부재(500)가 컨베이어 벨트(20)에서 안정적으로 배치되는데, 전술한 고무조성물을 사용하는 경우, 상커버층(100)에 형성된 시인성부재(500)의 폭(d4)가 제1 유색층(210)에 형성된 시인성부재(500)의 폭(d3) 보다 1.5배 내지 3.0배 범위인 경우, 컨베이어 벨트(20)의 상커버층(100)에 의해 달성되는 난연성을 유지하면서도 시인성부재(500)가 컨베이어 벨트(20)에서 안정적으로 접착되어, 컨베이어 벨트(20)의 인장강도가 열악해지지 않도록 할 수 있다.

이때, 시인성부재(500)는 상커버층(100)에서 형성된 폭(d4)와 하커버층(400)에서 형성된 폭(d5)이 상이할 수 있고, 예를 들어, 하커버층(400)에서 형성된 폭(d5)이 상커버층(100)에서 형성된 폭(d4) 보다 길 수 있고, 일 예로, 1.2배 내지 2.0배가 길도록 형성될 수 있다.

상커버층(100)에서 형성된 시인성부재(500)의 하면은 그와 동일한 고무조성물을 가진 제1 유색층(210)의 상면과 접촉하게 되어 접착력이 향상되도록 할 수 있는 반면, 하커버층(400)에서 형성된 시인성부재(500)의 상면과 하커버층(400)의 하면과의 접착력은 상대적으로 열악할 수 있다. 따라서, 컨베이어 벨트(20)의 난연성, 접착력, 인장강도를 고려하여 최적화된 폭과 길이를 갖는 상커버층(100)에서 형성된 시인성부재(500)의 폭 보다 하커버층(400)에서 형성된 시인성부재(500)의 폭이 보다 길도록 형성하여, 시인성부재(500)의 추가로 컨베이어 벨트(20)의 난연성, 접착력, 인장강도가 열악해지지 않도록 할 수 있다.

이하, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트의 성능 평가를 다음 실험예를 들어 설명한다.

실시예 1: 상커버층 제조

상커버층 고무조성물로부터 상커버층을 제조하였다.

상커버층 고무조성물은 NR 55 중량부, SBR 35 중량부, BR 10 중량부를 배합한 폴리머에 상커버층 고무 조성물 100 중량부 당 N220 55 중량부, 아로마틱계 오일 3 중량부, ARMOSLIP 5 중량부, 난연제 27 중량부, 유황 2.5 중량부를 포함하는 첨가제를 투입하여 제조하였다. 시편의 크기는 KS M 6518기준 아령형 3호형으로 제조하였고, 이하 실시예들에서 제조한 시편의 크기는 모두 동일하다.

실시예 2-1: 제1 유색층의 제조

제1 유색층 고무 조성물로부터 제1 유색층을 제조하였다.

제1 유색층 고무 조성물은 NR 65 중량부, SBR 25 중량부, BR 10 중량부를 배합한 폴리머에 제1 유색층 고무조성물 100 중량부 당 고무배합 보강재 white carbon 29 중량부, 난연제 27중량부, Blue Pigment 2.6중량부, 유황 3중량부를 포함하는 첨가제를 투입하여 제1 유색층을 제조하였다.

실시예 2-2: 제2 유색층의 제조

제2 유색층 고무조성물로부터 제2 유색층을 제조하였다.

제2 유색층 고무조성물은 NR 65 중량부, SBR 25 중량부, BR 10 중량부를 배합한 폴리머에 제2 유색층 고무조성물 100 중량부 당 고무배합 보강재 white carbon 29 중량부, 난연제 27중량부, Yellow Pigment 2.7중량부, 유황 3중량부를 포함하는 첨가제를 투입하여 제2 유색층을 제조하였다.

실시예 2-3: 마모확인층의 제조

상기 제1 유색층과 제2 유색층으로 구성된 마모확인층을 제조하였다.

실시예 3: 심체층의 제조

사업용 강력 NYLON 혹은 POLYESTER 섬유를 재료로 직조하여 제조된 범포 사용 또는 고장력 STEEL CORD를 재료로 사용하여 심체층을 제조하였다.

실시예 4: 하커버층의 제조

하커버층 고무조성물로부터 하커버층을 제조하였다.

하커버층 고무조성물은 NR 58 중량부, BR 42 중량부를 배합한 폴리머에 하커버층 고무조성물 100 중량부 당 N330 43 중량부, 아로마틱계 오일 3 중량부, 난연제 26 중량부, 유황 3 중량부를 포함하는 첨가제를 투입하여 제조하였다.

실시예 5: 컨베이어 벨트 제조

상기 상커버층, 상기 마모확인층, 상기 심체층, 상기 하커버층을 포함하는 컨베이어 벨트를 제조하였다.

실시예 6: 상커버층과 제1 유색층이 적층된 고무층 제조

상기 실시예 1에 따라 제조된 상커버층과 상기 실시예 2-1에 따라 제조된 제1 유색층이 적층된 고무층을 제조하였다.

실험예 1: 난연성 시험

	1회	2회	3회
난연 시험(초)	25	19	23

KS M 6678 방법으로 실시예 5에 따라 제조된 컨베이어 벨트의 난연성 시험을 수행하였다.

상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 컨베이어 벨트는 불꽃 지속시간의 합계가 25초 이내로, 난연성이 매우 우수함을 확인하였다.

한편, 이하 수행하는 실험에서 도 4 내지 도 12에 나타낸 바와 같이 동일한 물성시험에 대해 3회씩 실시하였다.

실험예 2: 오존 열화 시험

KS M 6678 방법으로 실시예 5에 따라 제조된 컨베이어 벨트의 오존 열화 시험을 수행하였다.

KS M 6534 : 2018에 따라 수행하되, 오존 농도 (50±5)(pphm), 온도 (40±2)℃, 신장율 20%, 폭로 시간 24시간 조건에서 균열 또는 절단 상태를 육안으로 관찰하였다.

	1회	2회	3회
오존 열화 시험	X	X	X

X: 균열 발생 없음

O: 균열 발생 확인

실험예 3: 인장시험

		실시예 1	실시예 2-1	실시예 2-2	실시예 2-3	실시예 4	실시예 6
노화 전	인장강도(MPa)	19.4	19.6	22.2	20.1	21.2	16.8
		17.9	21.2	22.6	20.8	14.6	17.9
		19.9	21.3	22.9	19.8	21.5	16.7
	신장율(%)	624	635	628	627	620	519
		583	653	648	632	541	548
		632	615	614	599	614	503
노화 후 변화율 (%)	인장강도	2.6	-1.3	2.8	--	-10.1	--
		-8.2	0.1	2.4	--	-15.5	--
		-7.0	-8.7	-2.2		-10.4
	신장율	-15.5	-8.3	-11.1	--	-19.0	--
		-0.7	1.0	-5.9	--	-12.6	--
		-8.6	-17.6	-17.8	--	-20.5	--

상기 인장강도 및 신장율은 KS M 6534 : 2018에 규정하는 방법에 따라 측정하였고, 상기 노화 시험은 KS M ISO 188에 규정하는 방법에 따라 (70±1)℃로 연속 168시간 동안 촉진노화시킨 후, KS M 6534 : 2018에 규정하는 방법에 따라 인장강도와 신장율을 측정하였다.

상시 표 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 상커버층은 인장강도가 17MPa 이상이고, 신장율이 580% 이상이며, 노화 후 인장강도 변화율이 -10.0 이상, 신장율 변화율이 -20 이상임을 확인하였다.

즉, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 상커버층은 노화 후 인장시험 결과가 매우 우수하였으며, 노화 후 인장강도 변화율이 플러스, 즉, 인장강도가 오히려 향상되는 결과도 확인할 수 있었다.

본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 제1 유색층 및 제2 유색층 각각은 인장강도가 19MPa 이상이고, 신장율이 610% 이상이며, 노화 후 인장강도 변화율이 -10.0 이상, 신장율 변화율이 -20 이상임을 확인하였다.

즉, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 제1 유색층 및 제2 유색층은 노화 후 인장시험 결과가 매우 우수하였으며, 노화 후 인장강도 변화율과 신장율 변화율이 플러스, 즉, 인장강도가 오히려 향상되는 결과도 확인할 수 있었다.

본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 마모확인층은 인장강도가 19MPa 이상이고, 신장율이 590% 이상으로, 인장시험 결과가 매우 우수함을 확인하였다.

본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 하커버층은 인장강도가 14MPa 이상이고, 신장율이 540% 이상이며, 노화 후 인장강도 변화율이 -16 이상, 신장율 변화율이 -22 이상임을 확인하였다.

즉, 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 하커버층은 노화 후 인장시험 결과가 우수하였으며, 노화 후 인장강도 변화율과 신장율 변화율이 크지 않아 열악한 환경에서 구동되는 경우에도 안전성이 우수함을 확인할 수 있었다.

실험예 4: 인장시험 - 개별 유색층과 마모확인층의 인장시험 변화율

		실시예 2-1	실시예 2-3	변화율	실시예 2-2	실시예 2-3	변화율
노화 전	인장강도(MPa)	19.6	20.1	0.026	22.2	20.1	-0.095
		21.2	20.8	-0.019	22.6	20.8	-0.080
		21.3	19.8	-0.070	22.9	19.8	-0.135
	신장율(%)	635	627	-0.013	628	627	-0.002
		653	632	-0.032	648	632	-0.025
		615	599	-0.026	614	599	-0.024

상기 표 4를 참조하면, 마모확인층은 제1 유색층과 제2 유색층 각각을 측정한 것과 비교하여 인장강도 및 신장율의 변화율이 매우 작음을 확인할 수 있었다.

즉, 인장강도 감소율이 1.9% 내지 13.5% 사이에서 나타났을 뿐만 아니라, 인장강도가 오히려 2.6% 증가할 수 있음을 확인하였고, 신장율 감소율이 0.2% 내지 3.2% 사이에서 나타났음을 확인하였다.

		실시예 1	실시예 6	변화율	실시예 2-1	실시예 6	변화율
노화 전	인장강도(MPa)	19.4	16.8	-0.134	19.6	16.8	-0.143
		17.9	17.9	0	21.2	17.9	-0.156
		19.9	16.7	-0.161	21.3	16.7	-0.216
	-	-	-	-	-	-	-
	신장율(%)	624	519	-0.168	635	519	-0.183
		583	548	-0.060	653	548	-0.161
		632	503	-0.204	615	503	-0.182

상기 표 5를 참조하면, 상커버층과 제1 유색층을 적층한 고무층은, 상커버층과 제1 유색층 각각을 측정한 것과 비교하여 인장강도 및 신장율의 변화율이 매우 작음을 확인할 수 있었다

즉, 인장강도 감소율이 0% 내지 20.4% 사이에서 나타났음을 확인하였고, 신장율 감소율이 14% 내지 21.6% 사이에서 나타났음을 확인하였다.

실험예 5: 마모시험

	실시예 1	실시예 2-1	실시예 2-2	실시예 4
마모량(㎣)	174	174	176	177
	174	178	168	178
	170	158	158	170

상기 마모량은, 다음 식에 의해 계산되었다.

S: 마모 거리 40 m 당 연마포의 마모 성능(mg)

*) 마모시험에서, 무게는 시험편이 연마포 위를 (10±0.2)N의 힘으로 누르도록 설정되었다.

실험예 6: 접착강도

	실시예 2-3	실시예 6
접착강도(kN/m)	8.2	8.4
	12.9	9.5
	10.1	10.3

상기 접착강도는 KS M 6534 : 2018에 따라 측정하였다.

표 7에 나타낸 바와 같이, 마모확인층, 즉, 제1 유색층과 제2 유색층의 접착강도는 8.2 kN/m 내지 12.9 kN/m 이고, 상커버층과 제1 유색층의 접착강도는 8.4 kN/m 내지 10.3 kN/m 인 것으로, 유색층의 접착강도가 매우 우수함을 확인할 수 있었다.

위에서 설명한 바와 같이 본 발명에 대한 구체적인 설명은 첨부된 도면을 참조한 실시예에 의해서 이루어졌지만, 상술한 실시예는 본 발명의 바람직한 예를 들어 설명하였을 뿐이므로, 본 발명이 상기 실시예에만 국한되는 것으로 이해돼서는 안 되며, 본 발명의 권리범위는 후술하는 청구범위 및 그 등가개념으로 이해되어야 할 것이다.

예를 들어, 도면은 이해를 돕기 위해 각각의 구성요소를 주체로 하여 모식적으로 나타낸 것으로, 도시된 각 구성요소의 두께, 길이, 개수 등은 도면 작성의 진행상, 실제와 다를 수 있다. 또한, 상기의 실시형태에서 나타낸 각 구성요소의 재질이나 형상, 치수 등은 한 예로서, 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 효과에서 실질적으로 벗어나지 않는 범위에서 여러 가지 변경이 가능하다.

10, 20: 컨베이어 벨트
100: 상커버층
200: 마모확인층
210: 제1 유색층
220: 제2 유색층
300: 심체층
400: 하커버층
500: 시인성부재

Claims (10)

1. 각 층의 색이 상이한 복수의 유색층을 포함하는 마모확인층;
   상기 마모확인층 상부에 배치되는 상커버층;
   상기 마모확인층 하부에 배치되는 심체층; 및
   상기 심체층 하부에 배치되는 하커버층;
   을 포함하되,
   상기 상커버층은 노화시험 전, 후의 인장강도 감소율이 10% 이내이고, 신장율 감소율이 20% 이내인, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 마모확인층은 노화시험 전, 후의 인장강도 감소율이 10% 이내이고, 신장율 감소율이 20% 이내인, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 하커버층은 노화시험 전, 후의 인장강도 감소율이 16% 이내이고, 신장율 감소율이 22% 이내인, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
4. 청구항 1에 있어서,
   각각의 상기 유색층의 인장강도 대비 상기 마모확인층의 인장강도의 감소율이 13.5% 이내이고, 신장율 감소율이 3.2% 이내인, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
5. 청구항 1에 있어서,
   각각의 상기 상커버층과 상기 유색층의 인장강도 대비 상기 상커버층과 상기 유색층을 적층한 고무층의 인장강도의 감소율이 0% 내지 20.4% 이고, 신장율 감소율이 21.6% 이내인, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
6. 청구항 1에 있어서,
   상기 상커버층과 상기 유색층의 접착력이 8.4 N/mm 이상이고,
   상기 마모확인층을 구성하는 상기 복수의 유색층 간의 접착력이 8.2 N/mm 이상인, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
7. 청구항 1에 있어서,
   상기 유색층은 폴리머 및 첨가제를 포함하는 유색층 고무조성물로부터 제조되며,
   상기 폴리머는 NR 55 내지 75 중량부, SBR 25 내지 45 중량부, 및 BR 5 내지 15 중량부를 포함하는, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
8. 청구항 7에 있어서,
   상기 첨가제는, 상기 유색층 고무조성물 100 중량부 당 화이트 카본 20 내지 40, 난연제 20 내지 35 중량부, 안료(pigment) 1 내지 5 중량부, 가황제 1 내지 5 중량부가 포함되는, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
9. 각 층의 색이 상이한 복수의 유색층을 포함하는 마모확인층;
   상기 마모확인층 상부에 배치되는 상커버층;
   상기 마모확인층 하부에 배치되는 심체층;
   상기 심체층 하부에 배치되는 하커버층; 및
   컨베이어 벨트의 폭 방향 단부에 배치되는 시인성부재;
   를 포함하되,
   상기 시인성부재는 상기 컨베이어 벨트의 높이방향을 따라 형성되되, 상기 상커버층, 상기 심체층, 및 상기 하커버층 중 적어도 어느 하나의 색과 상이한 색을 갖는, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.
   
10. 청구항 9에 있어서,
    상기 상커버층 또는 상기 하커버층에서 형성된 상기 시인성부재의 폭은, 나머지 층에서 형성된 상기 시인성부재의 폭 보다 넓은, 마모 진행 정도의 단계별 확인이 가능한 컨베이어 벨트.

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