KR20210098701A - 단방향 나일론 시트 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어 및 이의 제조방법 - Google Patents

단방향 나일론 시트 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어 및 이의 제조방법 Download PDF

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KR20210098701A
KR20210098701A KR1020200012554A KR20200012554A KR20210098701A KR 20210098701 A KR20210098701 A KR 20210098701A KR 1020200012554 A KR1020200012554 A KR 1020200012554A KR 20200012554 A KR20200012554 A KR 20200012554A KR 20210098701 A KR20210098701 A KR 20210098701A
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cap ply
nylon sheet
radial tire
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이지완
이미정
조현란
박인정
고길주
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한국타이어앤테크놀로지 주식회사
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Abstract

본 발명은 타이어의 트레드부와 벨트부 사이에 위치하는 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어(Radial Tire)로서, 상기 캡플라이는 접착수지에 함침된 단방향 나일론 시트를 포함하는 래디얼 타이어 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

단방향 나일론 시트 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어 및 이의 제조방법{RADIAL TIRE HAVING UNI-DIRECTION NYLON SHEET CAPPLY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 단방향 나일론 시트 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어 및 이의 제조방법으로서, 방사된 나일론 필라멘트로 제조된 단방향 나일론 시트를 접착수지에 침지시켜 래디얼 타이어의 캡플라이로 구성함으로써, 복잡한 공정과 이에 따른 고가의 구조 보강용 소재인 코드를 대체할 수 있어, 제조공정이 간이하고, 제조단가를 절감시킬 수 있는 경량화된 래디얼 타이어 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
타이어는 고무, 스틸 코드, 텍스타일 코드의 복합체로서, 타이어를 이루고 있는 각 부분에는 그 특성을 살리기 위한 기술과 제조 공정이 필요하다.
타이어의 제조과정은 크게, 정련과정, 반제품제조과정, 성형과정 및 가류과정을 거쳐 완성되고, 반제품 제조과정은 압출, 압연 및 비드공정으로 구성된다.
정련공정에서 타이어의 고무를 구성하는 다양한 성분을 혼합하여 고무 조성물을 제조하고, 이를 이용하여 타이어용 고무 시트를 제조하는데, 타이어를 제조하기 용이하도록 반제품 형태로 가공된다. 반제품은 성형공정을 통해 타이어의 형상을 갖추고, 최종적으로 가류공정을 통해 트레드가 생성되며 최종적으로 타이어가 완성된다.
최근 타이어 시장은 래디얼 타이어가 주를 이루고 있으며, 이에 따라, 래디얼 타이어를 구성하는 부품의 사용량이 크게 증가하였다. 이중에서 특히, 래디얼 타이어의 캡플라이(Capply)로 사용되는 텍스타일 코드는 복잡한 여러 공정을 거쳐야만 제조된다.
텍스타일 코드로는 주로 나일론 66 텍스타일 코드가 이용되는데, 나일론 원료 칩을 건조시킨 후, 방사하여 연신함으로써 나일론 필라멘트를 제조하고, 이를 제직한 후, 딥핑액에 통과시켜 최종 열처리함으로써, 나일론 텍스타일 코드가 완성된다.
더욱이, 나일론 텍스타일 코드는 자체로 접착력을 갖지 않으므로, 타이어를 구성하는 고무 부분에 접착하기 위해서는 접착제로서 고무 성분을 추가로 포함해야 하는 문제가 있는 바, 이에 따라 타이어의 중량이 증가하게 되는 문제가 있다.
본 발명의 발명자들은 상술한 문제점을 해결하고자 연구를 거듭한 끝에, 기존의 텍스타일 코드와 동등 내지 양호한 성능의 보강성을 가지는 캡플라이를 포함하는 타이어를 제공하면서도, 기존의 타이어 제조공정과는 달리 압연 및 재단 공정없이도 제조가 가능한 래디얼 타이어 및 이의 제조방법을 완성하기에 이르렀다.
본 발명은 기존에 캡플라이로 사용되던 코드와 동등한 수준의 소음, 주행성능 및 승차감을 제공하는 캡플라이를 포함하는 타이어를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 캡플라이용 코드에 비해, 제조과정이 간이하고, 제조원가가 저렴하면서도, 캡플라이용 코드와 동등한 수준의 성능을 가지는 래디얼 타이어를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 특히, 단방향 나일론 시트를 포함하는 캡플라이를 구비함으로써, 제조공정이 간단하고, 보다 경량화된 래디얼 타이어를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 해결과제들을 해결하기 위한 본 발명에 따른 래디얼 타이어는, 타이어의 트레드부와 벨트부 사이에 위치하는 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어(Radial Tire)로서, 상기 캡플라이는 접착수지에 함침된 단방향 나일론 시트를 포함한다.
본 발명에 있어서, 상기 단방향 나일론 시트는 나일론 필라멘트로 제조된 것일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 접착수지는 레조시놀 포름알데히드 라텍스(Resorcinol Formaldehyde Latex)일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 단방향 나일론 시트는 MD(Machine Direction) 인장강도는 5 내지 50 kg/mm2이고, 절단신율은 5 내지 30%인 것일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 단방향 나일론 시트는 두께가 0.1 내지 1.0 mm이고, 폭이 1 내지 20 mm인 것일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 캡플라이는 벨트부와의 박리 접착력(Peel adhesive)이 5 내지 25 kg/25mm이고, 상기 캡플라이는 트레드부와 박리 접착력이 5 내지 25 kg/25mm인 것일 수 있다.
본 발명에 따른 래디얼 타이어의 제조방법은, (a) 방사된 나일론 필라멘트로 단방향 나일론 시트를 제조하는 단계; (b) 상기 단방향 나일론 시트를 접착수지에 침지하는 단계; 및 (c) 타이어 벨트부의 표면에 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트를 감싼 상태에서 이의 상부에 타이어 트레드부를 형성하는 단계를 포함한다.
본 발명에 있어서, 상기 (c) 단계는 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트를 타이어의 원주방향으로 감싸는 것일 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 (c) 단계는 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트를 2 이상을 타이어의 원주방향으로 감싸는 것이고, 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트는 1 내지 7 mm 간격으로 배치되는 것일 수 있다.
본 발명에 따르면, 기존의 래디얼 타이어에 비해, 제조공정이 간이하고, 제조비용이 절감된 효과를 가진다.
본 발명에 따른 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어는 기존의 캡플라이용 코드를 포함하는 타이어와 동등 내지 양호한 성능을 가진다.
본 발명에 따르면, 압연공정 및 재단공정 없이 타이어를 제조할 수 있어, 제조효율성이 향상되는 효과를 가진다.
본 발명은 기존의 캡플라이용 코드에 비해, 보강성이 우수하고, 중량이 저감된 효과를 가진다.
또한, 본 발명에 따른 래디얼 타이어는 경량화됨에 따라, 향상된 회전성능을 가진다.
도 1은 본 발명에 따른 래디얼 타이어의 모식도이다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 각 구성을 보다 상세히 설명하나, 이는 하나의 예시에 불과할 뿐, 본 발명의 권리범위가 다음 내용에 의해 제한되지 아니한다.
본 발명에 따른 래디얼 타이어는 타이어의 트레드부와 벨트부 사이에 위치하는 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어(Radial Tire)로서, 상기 캡플라이는 접착수지에 함침된 단방향 나일론 시트를 포함한다.
캡플라이는 래디얼 타이어의 안전성을 부여하는 방법의 하나로서, 타이어의 벨트 위에 부가되어 벨트를 고정시키고 타이어의 구조를 보강하는 역할을 한다.
래디얼 타이어의 캡플라이로는 나일론 텍스타일 코드가 사용되는데, 텍스타일 코드는 나일론 원료 칩을 건조시킨 후, 이를 고상중합하여 방사/연신함으로써 나일론 필라멘트를 제조하고, 이를 제직한 후, 딥핑액에 통과시켜 최종 열처리하는 여러 과정을 통해 제조된다.
이와 같이 텍스타일 코드가 복잡한 과정을 거쳐 제조됨에 따라, 이를 포함하는 래디얼 타이어의 제조효율성은 크게 떨어지고, 제조공정의 복잡화에 따라 제조단가 또한 증가되고 있는 실정이다.
본 발명은 기존의 캡플라이의 문제점을 해결하기 위해, 단방향 나일론 시트를 캡플라이로 사용함으로써, 텍스타일 코드를 제조하기 위한 복잡한 공정을 거치지 않고도, 기존의 캡플라이와 동등 내지 양호한 보강성을 가지는 것을 특징으로 한다.
더욱이, 본 발명에 따른 단방향 나일론 시트는 방사된 나일론 필라멘트로 제조되어 접착수지에 침지하는 것만으로 반제품으로 완성되고, 이를 타이어 제조공정에서 벨트와 트레드 압출물 사이에서 원주방향으로 권취하는 것만으로 타이어를 완성할 수 있게 된다.
본 발명에 따른 단방향 나일론 시트는, 바람직하게는, 나일론 66를 포함할 수 있고, 상기 단방향 나일론 시트는 나일론 원료 칩을 이용하여 방사된 필라멘트 토우(Tow)를 소정의 폭과 두께를 가지는 단방향 시트로 제조한다.
상기 단방향 나일론 시트의 크기는 반드시 대면적의 직물과 같은 형태로 제조될 필요는 없고, 필요에 따라 추가의 재단없이 사용 가능한 크기로 제조될 수 있고, 추가 재단하여 사용하는 형태로 제조될 수도 있다.
상기 단방향 나일론 시트를 제조하기 위한 나일론 필라멘트는 400 내지 4000 D(denier)의 섬도를 가지는 것을 사용할 수 있다.
바람직하게는, 500 내지 2500 D의 섬도를 가지는 필라멘트를 사용할 수 있다. 상기 섬도보다 큰 섬도를 가지는 나일론 필라멘트를 사용하는 경우에는, 캡플라이의 두께가 두꺼워지는 문제가 있고, 상기 섬도보다 작은 섬도를 가지는 나일론 필라멘트를 사용하는 경우에는, 많은 필라멘트 토우를 배열하게 됨에 따라 제조 공정 상 불리한 문제가 있다.
상기 나일론 필라멘트는 다양한 방법에 의해 단방향 나일론 시트로 구성될 수 있는데, 예를 들면, 나일론66 섬유를 UD 배향하는데, 섬유를 고정시키기 위한 모재(Matrix)인 N6 필름 위에 필라멘트 토우를 배열하고, 225℃ 이상의 온도로 열을 가함으로써, 용융온도 차이를 달리하여 제조되는 UD 시트를 준비하는 방법을 사용할 수 있다(열가소성 테이프/필름 이용). 또는, 토우를 크릴링 하고, 배열한 뒤, 점성을 갖는 열경화성 수지에 침지한 후, 시트 형태로 구성하고, 이를 가열하여 적정수준 경화시킨 반제품을 구성하는 방법을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 래디얼 타이어에 있어서, 상기 캡플라이의 접착수지는 고무 소재로 구성되는 타이어의 트레드부와의 접착성능을 가져야 하는 바, 본 발명에서는 레조시놀 포름알데히드 라텍스(Resorcinol Formaldehyde Latex, RFL)를 접착수지로 사용할 수 있다. 상기 단방향 나일론 시트는 접착수지에 함침시켜 반제품으로 제조한 후, 이를 타이어 제조과정에서 그대로 사용한다.
본 발명에 있어서도, 기존의 캡플라이인 텍스타일 코드와 동일한 방식으로 타이어에 적용되며, 상기 접착수지는 기존의 캡플라이에 사용된 접착수지와 동일 내지 유사한 성분을 사용할 수 있다.
상기 접착수지는 함침액(디핑액)으로 제조되어, 액상 상태에서 단방향 나일론 시트를 함침시키는데, 여기서 사용되는 디핑액은 기존의 텍스타일 코드에 사용되는 것과 동일한 조건, 동일한 점도 등의 조건을 가지는 것을 그대로 사용할 수 있다.
예를 들면, 상기 레조시놀 포름알데히드 라텍스는 레조시놀 10 내지 30 중량부, 포름알데히드 수용액 1 내지 30 중량부, 수산화암모늄 수용액 1 내지 10 중량부, 비닐 피리딘 라넥스 10 내지 30 중량부, 물 75 내지 90 중량부를 포함할 수 있다. 다만, 이는 하나의 예시에 불과할 뿐, 본 발명의 목적이 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변형이 가능하다.
이 때, 열처리 조건 또한, 기존의 텍스타일 코드를 제조하는 것과 마찬가지로, 120 내지 170 ℃의 건조공정과 210 내지 250℃의 열처리 공정으로 나누어 연속적으로 수행된다.
상기 접착수지에 함침된 단방향 나일론 시트는 반제품 상태로 준비한 후, 타이어 제조공정 시 사용한다. 타이어 성형공정에서 직접 벨트부의 표면에 권취한 후, 이의 표면에 트레드부를 형성하는 과정을 거친다. 이 또한, 반제품이 기존의 텍스타일 코드가 아니라는 점만 제외하고는 기존의 타이어 제조공정을 그대로 수행할 수 있게 된다.
이와 같이, 본 발명은 기존의 텍스타일 코드에 비해 간이한 공정에 의해 캡플라이를 제조할 수 있으면서도, 기존의 공정라인과 설비를 그대로 이용가능한 점에서 특히, 유용한 장점을 가진다.
한편, 상기 단방향 나일론 시트는, 이의 두께가 0.1 내지 1.0 mm이고, 폭이 1 내지 20 mm일 수 있다.
상기 두께보다 얇은 경우에는, 보강성이 부족한 문제가 있을 수 있고, 상기 두께보다 두꺼운 경우에는, 스킴(Skim) 고무가 없어 빈 공간에 포획된 공기들이 분산되지 못하고 결점으로 작용하는 문제가 있을 수 있다.
한편, 본 발명에 다른 상기 단방향 나일론 시트는 MD(Machine Direction) 인장강도는 5 내지 50 kg/mm2이고, 절단신율은 5 내지 30%일 수 있다.
바람직하게는, MD 인장강도는 10 kg/mm2 이상의 수준을 가져야 충분한 효과를 가진다고 볼 수 있고, 45g/mm2 이상의 수준을 가지는 경우에는, 타이어의 성능과 대비하여 원재료 가격이 증가하는 문제가 있다.
상기 절단신율은 바람직하게는 8% 이상이어야, 주행 중 노면의 충격에 의한 캡플라이의 절단을 최소화할 수 있고, 30% 이상의 수준을 가지는 경우에는, 캡플라이를 구성하는 나일론 필라멘트들이 충분히 연신(Drawing)및 분자쇄의 배향(Chain orientation)이 이루어지지 않은 상태이기 때문에, 적정한 모듈러스를 구현하지 못하여, 주행 중 원심력에 의한 타이어의 직경 증가 현상 및 접지면 형상의 변화에 있어서, 높은 신율로 인하여 충분한 보강효과를 얻지 못하는 문제점이 있다.
본 발명에 있어서, 상기 캡플라이는 벨트부와 트레드부와의 사이에 위치하게 되므로, 각각에 대해 소정의 접착력을 가져야 한다. 상세하게는, 벨트부 및 트레드부와의 박리 접착력이 각각 독립적으로, 5 내지 25 kg/25mm일 수 있고, 바람직하게는 8 내지 20 kg/25mm일 수 있다.
이와 같은 물성을 만족하는 경우에, 비로소 캡플라이로서 기능하게 되며, 이를 포함하여 제조된 래디얼 타이어의 성능이 저하되지 않는 효과를 가진다.
상술한 본 발명에 따른 래디얼 타이어의 제조방법으로서, (a) 방사된 나일론 필라멘트로 단방향 나일론 시트를 제조하는 단계; (b) 상기 단방향 나일론 시트를 접착수지에 침지하는 단계; (c) 타이어 벨트부의 표면에 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트를 감싼 상태에서 이의 상부에 타이어 트레드부를 형성하는 단계를 포함한다.
이는 기존의 캡플라이를 제조하는 과정과 대비하여, 단방향 나일론 시트를 제조하고, 이를 접착수지에 침지하는 단계를 거쳐 반제품을 제조하는 단계가 간이해진 장점을 가지며, 이 외의 공정은 기존의 타이어 제조공정과 동일한 방법으로, 동일한 설비를 이용하여 수행될 수 있다.
반제품으로 형성된 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트는 이를 타이어의 원주방향으로 감싸는 것을 특징으로 한다. 상기 타이어의 원주방향으로 감쌀 때, 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트는 시트의 겹침이 없도록 타이어의 원주방향으로 감싸는 것이 바람직하다.
이는 시트가 서로 겹쳐지는 부분에서는 시트 상호 간의 접착이 불가능한 문제가 있어, 타이어의 결함을 발생시킬 수 있는 원인이 될 수 있다. 특히, 고속내구 성능이 저하될 수 있다.
또한, 상기 (c) 단계는 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트를 타이어의 원주방향으로 감싸는 것이고, 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트가 여러 개 부착되는 경우에는, 1 내지 7 mm 간격으로 배치되는 것일 수 있다.
상기 단방향 나일론 시트는 2 내지 20 mm의 폭으로 구성될 수 있는데, 2 mm 이상의 시트를 권취하여야 성형공정 시 권취공정의 효율을 향상시킬 수 있으며, 폭이 20 mm을 초과하는 경우, 권취된 캡플라이의 각도가 커지므로, 타이어의 비대칭성이 커지는 불리한점이 존재할 수 있다.
상기 간격보다 좁게 부착하는 경우에는, 시트 상호 간에 겹쳐질 수 있는 문제가 있어, 부적합하고, 상기 간격보다 넓게 부착되는 경우에는, 2 이상의 시트를 부착하는 효과가 크게 떨어지는 문제가 있다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예에 대하여 상세히 설명하나, 이는 하나의 예시에 불과할 뿐, 본 발명의 권리범위가 다음 내용에 의해 제한되지 아니한다.
[제조예: 래디얼 타이어의 제조]
비교예 1에서 캡플라이로 N66 840D/2를 사용하였고, 실시예 1에서 Nylon 66 UD(단방향) 시트를 0.4mm 두께, 폭 10mm 로 적용하였으며, 스트립 간의 공백을 5mm로 하여 적용하였으며, 실시예 2는 스트립간 공백이 거의 없게 하여 붙였다. 실시예 3은 UD 스트립의 두께를 얇게 제조하였으며, 스트립 간 공백을 5 mm씩 부여하였다, 나머지 재료 및 공정은 기존 타이어 제조방법과 동일하게 이루어져 있다.
[실험예: 래디얼 타이어 성능 시험]
실시예와 비교예의 캡플라이를 사용하여 제조된 타이어(205/55R16 H)를 이용하여, 실내주행시험과 실차성능시험, 회전저항측정 실험을 실시한 결과를 하기 표 1에 나타냈다.
(1) 고속주행 내구성: 직경 1.7 m의 드럼위에 ECE R30에서 정의하는 공기압과 하중을 부여하고, 스텝별로 속도를 올리는 실내 고속내구 주행 검증방법이다.
(2) 조정안정성, 승차감, 소음: 조종안정성(Handling-on center feel) 및 승차감(Ride), 소음(Noise)는 테스트 드라이버가 정해진 Proving Ground에서 테스트 주행을 하며 느끼는 평가이다.
조종안정성 중 On-center feel은 핸들(Steering wheel)의 조타각 -5도 ~ +5도, -10도 ~ +10도 정도의 좁은 각으로 조타 시 초기 Yaw 응답성을 판단하는 방법이다. 이 부분은 트레드부에서 벨트부까지의 In-plane 변형 및 비드와 사이드월, 숄더부 사이의 강성 등 영향을 받는 인자이므로, 캡플라이를 변경함으로써 발생하는 영향도의 변별이 어느정도 가능하다고 판단된다.
승차감(ride)과 소음(Noise)역시 테스트 드라이버가 시험장에 구비된 여러가지 노면을 주행하면서 운전자가 느끼게 되는 안락성과 타이어와 노면사이에서 발생하는 소음의 정도를 판단하는 시험법이다.
(3) 회전저항: 회전하는 드럼 위에 고정 취부한 뒤, 일정속도로 주행하며 손실되는 에너지를 측정하여, 주행 중 타이어의 점탄성 변형 및 드럼(노면) 접촉부에서 발생하는 에너지 손실을 측정하는 시험이다.
비교예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3
카카스 구조 PET 1500D/2 25EPI 1Ply
보강벨트 구조 N66 840D/2 25EPI 1Ply 0.4mm 두께,
폭 10mm
Dipped UD Strip을 15mm 간격으로 권취(5mm씩 띄움)		 0.4mm 두께,
폭 10mm
Dipped UD Strip을 10mm 간격으로 권취(빈 공간없이 권취)		 0.3mm 두께,
폭 10mm
Dipped UD Strip을 15mm 간격으로 권취(5mm씩 띄움)
벨트 구조 1X2(0.30)
비드 0.89 0.89 0.89 0.89
규격 205/55R16 H
적용부위 캡플라이
고속주행 내구성(ECE R30 H) 1:45 1:45 1:30 0:40
조종 안전성
(Subjective test-on center feel)		 100 100 99 98
승차감 100 100 99 98
소음 100 98 98 99
회전저항 7.7 7.5 7.4 7.6
중량 10.5kg 10.2kg 10.3kg 10.1kg
실시예 1~3에 이르기까지 전반적인 부분에서 상품으로서 큰 차이 없이 유사한 성능을 나타냄을 알 수 있었다.
실시예에 따른 타이어는 성능이 기존의 타이어와 대비하여 큰 성능 차이가 없으면서도, 중량이 낮아졌으며, 그에 따라 회전저항이 우수함을 확인할 수 있다.
11: 숄더
12: 카카스
13: 비드와이어
14: 사이드월
15: 비드필러
16: 비드
17: 에이펙스(APEX)
18: 스틸벨트
19: 캡플라이
20: 벨트
21: 트레드

Claims (9)

  1. 타이어의 트레드부와 벨트부 사이에 위치하는 캡플라이를 포함하는 래디얼 타이어(Radial Tire)로서,
    상기 캡플라이는 접착수지에 함침된 단방향 나일론 시트를 포함하는 래디얼 타이어.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 단방향 나일론 시트는 나일론 필라멘트로 제조된 것을 특징으로 하는 래디얼 타이어.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 접착수지는 레조시놀 포름알데히드 라텍스(Resorcinol Formaldehyde Latex)인 것을 특징으로 하는 래디얼 타이어.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 단방향 나일론 시트는 MD(Machine Direction) 인장강도는 5 내지 50 kg/mm2이고, 절단신율은 5 내지 30% 인 것을 특징으로 하는 래디얼 타이어.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 단방향 나일론 시트는 두께가 0.1 내지 1.0 mm이고, 폭이 1 내지 20 mm인 것을 특징으로 하는 래디얼 타이어.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 캡플라이는 벨트부와의 박리 접착력(Peel adhesive)이 5 내지 25 kg/25mm이고,
    상기 캡플라이는 트레드부와의 박리 접착력이 5 내지 25 kg/25mm인 것을 특징으로 하는 래디얼 타이어.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 하나에 따른 래디얼 타이어의 제조방법으로서,
    (a) 방사된 나일론 필라멘트로 단방향 나일론 시트를 제조하는 단계;
    (b) 상기 단방향 나일론 시트를 접착수지에 침지하는 단계;
    (c) 타이어 벨트부의 표면에 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트를 감싼 상태에서 이의 상부에 타이어 트레드부를 형성하는 단계;
    를 포함하는 래디얼 타이어의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 (c) 단계는 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트를 타이어의 원주방향으로 감싸는 것을 특징으로 하는 래디얼 타이어의 제조방법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 (c) 단계는 상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트를 2 이상을 타이어의 원주방향으로 감싸는 것이고,
    상기 접착수지에 침지된 단방향 나일론 시트는 1 내지 7 mm 간격으로 배치되는 것을 특징으로 하는 래디얼 타이어의 제조방법.
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