KR20200142224A - 충격흡수용 범퍼 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 금형 내에 고체염을 넣고 금속 용탕을 주입 및 응고하여서 응고물을 얻는 제1 단계; 상기 응고물에 물을 분사하여 고체염을 용해하여서 공극을 함유하는 다공질 금속을 얻는 제2 단계; 상기 다공질 금속을 사출 금형 내에 배치하는 제3 단계; 및 상기 사출 금형 내에 수지 복합체를 사출 삽입하여서 상기 수지 복합체가 상기 다공질 금속에 존재하는 적어도 일부의 공극을 채우면서 상기 다공질 금속을 둘러싸게 하는 제4 단계;를 포함하는, 충격흡수용 범퍼의 제조방법, 및 이로부터 제조된 충격흡수용 범퍼에 관한 것이다.

Description

충격흡수용 범퍼 및 이의 제조방법{SHOCK ABSORPTION BUMPER AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 종래 범퍼보다 가볍고 제조원가가 낮으며 충돌 에너지 흡수 효율이 우수한 충격흡수용 범퍼 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
통상적으로 차량용 범퍼는 차량이 외부 물체와 충돌할 때 1차적으로 충돌 에너지를 흡수하여 엔진, 변속기 등 주요 부품의 파손을 방지하고, 차량 탑승자의 부상을 방지하는 역할을 한다. 일반적으로 차량 앞쪽은 스틸 범퍼로, 뒤쪽은 차량의 경량화를 위해 GMT(Glass fiber Mat reinforced Thermoplastic, 유리섬유 강화 열가소성 플라스틱) 등의 수지 복합체로 이루어진 범퍼가 장착된다. 특히, 차량 후방 범퍼에 사용되는 GMT 등의 수지 복합체는 철보다 무게가 20~25% 가벼우면서도 강도는 강철 수준으로 철을 대체하는 소재로 많이 사용되고 있다. 또한, 상기 수지 복합체는 사출을 통한 제품 성형이 가능하므로 디자인 자유도가 높아 범퍼뿐만 아니라 시트 등 다양한 자동차 부품에 적용되는 소재이다.
구체적으로, 한국 등록특허 제1,683,511호(특허문헌 1)에는 유리섬유 매트 강화 플라스틱 복합재 및 상기 유리섬유 매트 강화 플라스틱 복합재 내측에 적층된 탄소 섬유 강화 플라스틱 복합재를 포함하는 자동차용 범퍼 백빔이 개시되어 있다. 그러나, GMT와 같은 수지 복합체는 플라스틱 소재이고 강화상으로 첨가되는 유리섬유 또는 탄소 섬유의 특성으로 인해 취성을 갖는다. 이로 인해, 상기 특허문헌 1과 같이 수지 복합체로 이루어진 범퍼는 종래 스틸 범퍼와 유사한 충격 흡수율을 갖기 위해서는 종래 스틸 범퍼보다 두꺼운 두께로 제조되어야 하는 한계가 있었다. 또한, 상기 수지 복합체로 이루어진 범퍼는 상대적으로 가혹도가 높은 프론트 범퍼로는 적용하기 어려운 한계가 있었다.
한편, 차량 경량화를 위해 발포 금속을 차량의 범퍼로 적용하는 방법이 제안되었다. 구체적으로, 한국 공개특허 제2013-0052208호(특허문헌 2)에는 금속 모재를 준비하는 단계; 상기 금속 모재와 반응성이 없는 혼합 주형을 준비하는 단계; 비금속성 염으로 구성된 구형의 염구를 준비하는 단계; 상기 금속 모재를 용해하는 단계; 용해된 용탕과 염구를 주형에 장입하는 단계; 주형을 냉각하고 냉각된 주형으로부터 금속재를 탈거하는 단계; 및 탈거된 금속재의 염구를 제거하는 단계;를 포함하는 개방형 다공성 금속 제조방법이 개시되어 있습니다. 상기 특허문헌 2에 개시된 제조방법은 미온수의 물에 금속재를 침지하여 염구를 녹여 제거하나, 염구의 제거율이 낮고 대량 생산이 어려운 한계가 있었다.
따라서, 종래 스틸 범퍼보다 무게가 가벼워 차량의 경량화에 유리하고, 충돌 에너지 흡수 효율이 우수하여 프론트 범퍼로 적용 가능한 충격흡수용 범퍼 및 이의 제조방법에 대한 연구개발이 필요한 실정이다.
한국 등록특허 제1,683,511호 (공개일: 2016.9.26.) 한국 공개특허 제2013-0052208호 (공개일: 2013.5.22.)
이에, 본 발명은 종래 스틸 범퍼보다 무게가 가벼워 차량의 경량화에 유리하고, 충돌 에너지 흡수 효율이 우수하여 프론트 범퍼로 적용 가능한 충격흡수용 범퍼 및 이의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명은 금형 내에 고체염을 넣고 금속 용탕을 주입 및 응고하여서 응고물을 얻는 제1 단계; 상기 응고물에 물을 분사하여 고체염을 용해하여서 공극을 함유하는 다공질 금속을 얻는 제2 단계; 상기 다공질 금속을 사출 금형 내에 배치하는 제3 단계; 및 상기 사출 금형 내에 수지 복합체를 사출 삽입하여서 상기 수지 복합체가 상기 다공질 금속에 존재하는 적어도 일부의 공극을 채우면서 상기 다공질 금속을 둘러싸게 하는 제4 단계;를 포함하는, 충격흡수용 범퍼의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 다공질 금속; 및 수지 복합체;를 포함하고, 상기 수지 복합체는 상기 다공질 금속에 존재하는 적어도 일부의 공극을 채우면서 상기 다공질 금속을 둘러싸는 것인, 충격흡수용 범퍼를 제공한다.
본 발명에 따른 충격흡수용 범퍼는 종래 스틸 범퍼보다 무게가 가벼워 차량의 경량화에 유리하고, 충돌 에너지 흡수 효율이 우수하여 프론트 범퍼로 적용 가능하다.
또한, 본 발명에 따른 충격흡수용 범퍼의 제조방법은 저가의 고체염 및 물을 사용하여 다공질 금속을 제조함으로써 제조원가가 낮아 제조된 범퍼의 경제성을 향상시킨다. 나아가, 상기 제조방법은 고체염의 직경을 조절하여 제조되는 다공질 금속의 공극의 크기를 용이하게 조절할 수 있으며, 화학반응에 의한 발포를 수행하지 않아 제조된 다공질 금속의 강도가 우수한 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 충격흡수용 범퍼의 단면도이다.
이하 본 발명을 상세히 설명한다.
충격흡수용 범퍼의 제조방법
본 발명에 따른 충격흡수용 범퍼의 제조방법은 금형 내에 고체염을 넣고 금속 용탕을 주입 및 응고하여서 응고물을 얻는 제1 단계; 상기 응고물에 물을 분사하여 고체염을 용해하여서 공극을 함유하는 다공질 금속을 얻는 제2 단계; 상기 다공질 금속을 사출 금형 내에 배치하는 제3 단계; 및 상기 사출 금형 내에 수지 복합체를 사출 삽입하여서 상기 수지 복합체가 상기 다공질 금속에 존재하는 적어도 일부의 공극을 채우면서 상기 다공질 금속을 둘러싸게 하는 제4 단계;를 포함한다.
제1 단계
본 단계에서는 금형 내에 고체염을 넣고 금속 용탕을 주입 및 응고하여서 응고물을 얻는다. 이때, 상기 금속 용탕은 금형 내에 주입되어 고체염들 사이에 존재하는 공극을 채우고 응고될 수 있다.
상기 고체염으로는 수용성을 갖는 고체염이라면 특별한 제한없이 사용할 수 있으며, 예를 들어, KCl, NaCl, K2NO3, NaCO3, CaCl2 및 MgCl2으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 고체염은 소금을 포함할 수 있다.
또한, 상기 고체염은 평균 직경(D50)이 1 내지 10 mm인 입자상일 수 있다. 구체적으로, 상기 고체염은 평균 직경(D50)이 2 내지 8 mm, 3 내지 7 mm, 또는 4 내지 6 mm인 입자상일 수 있다. 상기 고체염의 평균 직경이 1 mm 미만인 경우, 제조되는 다공질 금속의 공극율이 20% 미만으로 밀도가 1.3g/cm3을 초과하여 차량의 경량화 측면에서 적합하지 않으며, 제조되는 다공질 금속의 공극의 직경이 작아 사출된 수지 복합체가 다공질 금속에 존재하는 공극에 유입되지 못하여 다공질 금속과 수지 복합체와의 결합에 의한 충격 흡수 효율 상승 효과를 수득하기 어렵다. 또한, 상기 고체염의 평균 직경이 10mm를 초과하는 경우, 제조되는 다공질 금속의 공극의 직경이 너무 커져 제조되는 범퍼의 충격 흡수 효율이 감소하는 문제, 및 수지 복합체의 사출시 공극 내 유동 와류가 발생하여 수지 복합체의 흐름성에 어려움이 발생할 수 있다.
나아가, 상기 고체염의 평균 직경(D50)은 체를 사용하여 제어할 수 있다.
더불어, 본 단계에서는 금형 내에 고체염을 넣고 금형을 흔들어서 고체염의 패킹율을 향상시킬 수 있다. 이때, 상기 고체염을 넣은 금형을 흔들어 상기 고체염이 이동하면서 고체염의 최대 패킹율을 구현할 수 있다.
또한, 상기 금속 용탕은 알루미늄, 실리콘, 마그네슘, 철, 니켈 및 망간으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 금속을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 금속 용탕은 알루미늄을 포함할 수 있다.
나아가, 상기 금속 용탕은 상술한 바와 같은 금속을 650 내지 750 ℃, 또는 670 내지 720 ℃에서 용해한 것일 수 있다.
더불어, 본 단계에서는 금속 용탕을 금형 내에 주입시 중력에 의해 고체염 사이의 공극을 금속 용탕이 충진할 수 있다. 이때, 상기 주입은 0.5 내지 0.9 bar 또는 1.2 내지 2.0 bar의 압력으로 감압 또는 가압하며 수행할 수 있다. 주입시 상술한 바와 같은 압력으로 감압 또는 가압할 경우, 고체염 사이 및 고체염과 금형 사이의 미세한 공극에 금속 용탕이 충진되는 효과가 있다.
또한, 상기 응고는 실온에서 수행될 수 있으며, 구체적으로, 20 내지 25 ℃에서의 온도에서 수행될 수 있다. 이때, 상기 응고 시간은 특별히 제한하지 않는다.
나아가, 상기 응고물은 상기 금속 중에 상기 고체염이 분산되어 있는 것일 수 있다.
제2 단계
본 단계에서는 상기 응고물에 물을 분사하여 고체염을 용해하여서 공극을 함유하는 다공질 금속을 얻는다. 상술한 바와 같이 고체염 및 물을 이용하여 다공질 금속을 제조할 경우, 다공질 금속 내 공극의 평균 직경을 고체염의 평균 직경으로 용이하게 조절 가능한 장점이 있다. 또한, 종래 다공질 금속의 제조방법인 화학적 발포 공정은 TiH2, MgH2, CaO 등의 발포제 또는 증점제를 사용하는 바, 발포가 완료되어 제조된 다공질 금속의 표면에 상술한 바와 같은 발포제 또는 증점제가 잔존하여 다공질 금속의 표면으로부터 떨어지거나 부스러지는 문제가 있었다. 한편, 상술한 바와 같은 본 발명에 따른 제조방법으로 제조된 다공질 금속은 화학적 발포 과정을 포함하지 않아 다공질 금속의 표면에 화합물이 잔존하여 부스러지거나 떨어지는 문제가 발생하지 않는 장점이 있다.
이때, 본 단계에서는 80 내지 100 ℃의 물을 20 내지 100 bar로 분사할 수 있다. 구체적으로, 본 단계에서는 80 내지 95 ℃의 물을 30 내지 80 bar, 또는 40 내지 60 bar로 분사할 수 있다.
또한, 본 단계에서는 상기 응고물을 흔들면서 물을 분사할 수 있다. 이때, 물로 고체염이 용해되어 오픈 셀(open cell) 형태의 공극을 포함하는 다공질 금속을 제조할 수 있다. 상기 다공질 금속은 고체염이 용해되어 금속만 남을 수 있다. 즉, 상기 다공질 금속은 오픈 셀 형태의 공극을 포함하는 금속일 수 있다.
더불어, 상기 다공질 금속은 공극률이 20 내지 60 %일 수 있다. 구체적으로, 상기 다공질 금속은 공극률이 30 내지 60 %, 또는 35 내지 50%일 수 있다. 다공질 금속의 공극률이 20% 미만일 경우, 다공질 금속의 밀도가 1.3g/cm3을 초과하여 차량의 경량화 측면에서 적합하지 않다. 또한, 상기 다공질 금속의 공극율이 60%를 초과하는 경우, 제조되는 다공질 금속의 에너지 흡수율이 저하되어 범퍼에 요구되는 충돌 흡수 특성을 불만족하여 프론트 범퍼에 적용하기 어려운 문제가 발생할 수 있다.
나아가, 상기 다공질 금속은 밀도가 1.1 내지 1.3 g/cm3일 수 있다. 구체적으로, 상기 다공질 금속은 밀도가 1.2 내지 1.3 g/cm3일 수 있다. 다공질 금속의 밀도가 상기 범위 내일 경우, 종래 GMT와 유사한 밀도로 가짐으로 차량의 경량화 측면에서 바람직하다.
제3 단계
본 단계에서는 상기 다공질 금속을 사출 금형 내에 배치한다.
상기 다공질 금속은 사출 금형 내에 배치되기 전에, 사출 금형의 크기에 적합한 크기로 절단될 수 있다. 이때, 상기 절단으로는 통상적으로 다공질 금속을 절단하는 방법이라면 특별한 제한없이 적용할 수 있다.
제4 단계
본 단계에서는 상기 사출 금형 내에 수지 복합체를 사출 삽입하여서 상기 수지 복합체가 상기 다공질 금속에 존재하는 적어도 일부의 공극을 채우면서 상기 다공질 금속을 둘러싸게 한다.
이때, 상기 수지 복합체는 50 내지 90 중량부의 열가소성 고분자 및 10 내지 50 중량부의 충진제를 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 수지 복합체는 50 내지 80 중량부, 또는 50 내지 70 중량부의 열가소성 고분자 및 20 내지 50 중량부, 또는 30 내지 50 중량부의 충진제를 포함할 수 있다. 상기 수지 복합체 중 열가소성 고분자 및 충진제의 함량이 상기 범위 내인 경우, 제조된 범퍼의 인장강도가 부족하여 프론트 범퍼로 적용하기 어려운 문제, 및 열가소성 고분자와 충진제와의 결합력이 저하되어 범퍼 형상으로 제조하기 어려운 문제를 방지할 수 있다.
또한, 상기 열가소성 고분자는 폴리아미드(polyamide), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate), 폴리아세테이트(polyacetate) 및 아크릴로나이트릴 부타디엔 스티렌(acrylonitril-butadiene-styrene)으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 열가소성 고분자는 폴리프로필렌을 포함할 수 있다.
나아가, 상기 충진제는 유리 섬유, 탄소 섬유 및 아라미드 섬유로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 충진제는 유리 섬유일 수 있다.
더불어, 상기 충진제는 직경이 1 내지 100 ㎛이고, 길이가 1 내지 10 mm일 수 있다. 구체적으로, 상기 충진제는 직경이 5 내지 80 ㎛, 또는 10 내지 30 ㎛이고, 길이가 1 내지 8 mm, 또는 2 내지 5 mm일 수 있다.
상술한 바와 같은 본 발명에 따른 충격흡수용 범퍼의 제조방법은 저가의 고체염 및 물을 사용하여 다공질 금속을 제조함으로써 제조원가가 낮아 제조된 범퍼의 경제성을 향상시킨다. 나아가, 상기 제조방법은 고체염의 직경을 조절하여 제조되는 다공질 금속의 공극의 크기를 용이하게 조절할 수 있으며, 화학반응에 의한 발포를 수행하지 않아 제조된 다공질 금속의 강도가 우수한 장점이 있다.
충격흡수용 범퍼
또한, 본 발명에 따른 충격흡수용 범퍼는 다공질 금속; 및 수지 복합체;를 포함하고, 상기 수지 복합체는 상기 다공질 금속에 존재하는 적어도 일부의 공극을 채우면서 상기 다공질 금속을 둘러싼 것이다.
도 1을 참조하면, 상기 충격흡수용 범퍼(100)는 다공질 금속(20) 및 상기 다공질 금속을 둘러싼 수지 복합체(10)를 포함할 수 있다.
이때, 상기 다공질 금속은 공극률이 20 내지 60 %이고, 밀도가 1.1 내지 1.3 g/cm3일 수 있다. 구체적으로, 상기 다공질 금속은 공극률이 30 내지 60 %, 또는 35 내지 50%이고, 밀도가 1.2 내지 1.3 g/cm3일 수 있다.
나아가, 상기 수지 복합체는 열가소성 플라스틱 및 충진제를 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 수지 복합체는 50 내지 90 중량부의 열가소성 플라스틱 및 10 내지 50 중량부의 충진제를 포함할 수 있다.
더불어, 상기 열가소성 플라스틱이 폴리아미드(polyamide), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate), 폴리아세테이트(polyacetate) 및 아크릴로나이트릴 부타디엔 스티렌(acrylonitril-butadiene-styrene)으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
또한, 상기 충진제는 유리 섬유, 탄소 섬유 및 아라미드 섬유로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함할 수 있다.
나아가, 상기 충격흡수용 범퍼는 단면의 총 면적을 기준으로 30 내지 60 면적%의 다공질 금속 및 40 내지 70 면적%의 수지 복합체를 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 충격흡수용 범퍼는 단면의 총 면적을 기준으로 50 내지 60 면적%의 다공질 금속 및 40 내지 50 면적%의 수지 복합체를 포함할 수 있다. 다공질 금속의 면적이 상기 범위 내일 경우, 범퍼 요구 특성인 최대 하중 및 에너지 흡수효율 목표치를 만족할 수 있다.
더불어, 상기 충격흡수용 범퍼는 에너지 흡수율이 37% 이상, 37 내지 50%, 또는 40 내지 50%일 수 있다.
또한, 상기 충격흡수용 범퍼는 최대 하중이 23 kN 이상, 23 내지 30 kN, 또는 25 내지 30 kN일 수 있다.
상술한 바와 같은 본 발명에 따른 충격흡수용 범퍼는 종래 스틸 범퍼보다 무게가 가벼워 차량의 경량화에 유리하고, 충돌 에너지 흡수 효율이 우수하여 프론트 범퍼로 적용 가능하다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다. 그러나 이들 실시예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐 어떠한 의미로든 본 발명의 범위가 이들 실시예로 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1. 범퍼의 제조
1-1: 다공질 금속의 제조
고체염으로 평균 직경(D50) 5mm의 소금 입자를 금형 내에 넣고 금형 내에 700±20 ℃의 알루미늄 용탕을 주입하여 알루미늄 용탕이 소금 입자들 사이 및 소금 입자와 금형 사이에 존재하는 공극을 채웠다. 이후 실온에서 응고하여 금속 내에 소금 입자가 분산된 형태의 응고물을 얻었다. 이후 상기 응고물을 흔들면서 90±5 ℃의 물을 50 bar의 고압으로 분사하여 소금 입자를 용해함으로써 오픈 셀 형태의 공극을 함유하는 다공질 금속을 얻었다. 수득된 다공질 금속은 밀도가 1.25g/cm3이고 공극율이 40%이며 평균 두께가 약 150mm였다.
1-2: 범퍼의 제조
실시예 1-1에서 제조한 다공질 금속을 사출 금형 내에 배치한 후 사출 금형 내에 수지 복합체(40 중량%의 유리섬유(평균 직경: 30㎛, 평균 길이: 3.5mm) 및 60 중량%의 폴리프로필렌(중량평균분자량: 55 g/mol)으로 구성)를 사출 삽입하여 충격흡수용 범퍼를 제조하였다. 수득된 범퍼는 상기 수지 복합체가 상기 다공질 금속에 존재하는 일부의 공극을 채운 형상이었다.
비교예 1.
원자재로 알루미늄 900g, 증점제로 나트륨 30g, 발포제로 ZrH2 40g, 및 코발트 30g을 혼합한 후 혼합물을 성형틀에 투입하였다. 이후 성형틀을 700℃로 소성, 용융 및 발포시킨 후 실온으로 냉각하고 성형틀을 제거하여 발포 알루미늄을 생성하였다.
시험예 1. 범퍼의 물성 측정
실시예 1 및 비교예 1에서 제조한 범퍼를 대상으로 최대 하중 및 에너지 흡수율을 측정하였으며, 그 결과를 표 1에 나타냈다.
구체적으로, 최대 하중 및 에너지 흡수율은 고속 낙하 충돌시험인 차량상태 시험을 모사하는 방법으로 하중 측정센서를 통해 하중값 및 에너지 흡수율을 측정하였다.
최대 하중(kN) 에너지 흡수율(%)
실시예 1 #1 26.5 42.7
#2 28.9 46.4
#3 28.5 46.8
평균 27.9 45.3
비교예 1 #1 21.8 32.3
#2 23.2 39.4
#3 22.7 36.7
평균 22.6 36.1
표 1에서 보는 바와 같이, 실시예 1의 범퍼는 비교예 1의 범퍼와 비교하여 최대 하중 및 에너지 흡수율이 현저히 우수함을 알 수 있었다.
이상에서 본 발명은 기재된 실시예에 대해서만 상세히 설명되었지만 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 청구범위에 속함은 당연한 것이다.

Claims (15)

  1. 금형 내에 고체염을 넣고 금속 용탕을 주입 및 응고하여서 응고물을 얻는 제1 단계;
    상기 응고물에 물을 분사하여 고체염을 용해하여서 공극을 함유하는 다공질 금속을 얻는 제2 단계;
    상기 다공질 금속을 사출 금형 내에 배치하는 제3 단계; 및
    상기 사출 금형 내에 수지 복합체를 사출 삽입하여서 상기 수지 복합체가 상기 다공질 금속에 존재하는 적어도 일부의 공극을 채우면서 상기 다공질 금속을 둘러싸게 하는 제4 단계;를 포함하는, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 고체염은 KCl, NaCl, K2NO3, NaCO3, CaCl2, 및 MgCl2로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 고체염은 평균 직경(D50)이 1 내지 10 mm인 입자상인 것인, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 단계에서의 상기 응고물은 상기 금속 중에 상기 고체염이 분산되어 있는 것인, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1 단계에서의 주입은 0.5 내지 0.9 bar 또는 1.2 내지 2.0 bar의 압력으로 감압 또는 가압하며 수행하는, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2 단계에서의 상기 다공질 금속은 공극률이 20 내지 60 %인, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  7. 청구항 1에 있어서,
    상기 제2 단계에서는 80 내지 100 ℃의 물을 20 내지 100 bar로 분사하는, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  8. 청구항 1에 있어서,
    상기 수지 복합체는 50 내지 90 중량부의 열가소성 고분자 및 10 내지 50 중량부의 충진제를 포함하는, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 열가소성 고분자는 폴리아미드(polyamide), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate), 폴리아세테이트(polyacetate) 및 아크릴로나이트릴 부타디엔 스티렌(acrylonitril-butadiene-styrene)으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하고,
    상기 충진제는 유리 섬유, 탄소 섬유 및 아라미드 섬유로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는, 충격흡수용 범퍼의 제조방법.
  10. 다공질 금속; 및 수지 복합체;를 포함하고,
    상기 수지 복합체는 상기 다공질 금속에 존재하는 적어도 일부의 공극을 채우면서 상기 다공질 금속을 둘러싼 것인, 충격흡수용 범퍼.
  11. 청구항 10에 있어서,
    상기 다공질 금속은 공극률이 20 내지 60 %이고, 밀도가 1.1 내지 1.3 g/cm3인, 충격흡수용 범퍼.
  12. 청구항 10에 있어서,
    상기 수지 복합체는 열가소성 플라스틱 및 충진제를 포함하는, 충격흡수용 범퍼.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 열가소성 플라스틱이 폴리아미드(polyamide), 폴리프로필렌(polypropylene), 폴리에틸렌(polyethylene), 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate), 폴리아세테이트(polyacetate) 및 아크릴로나이트릴 부타디엔 스티렌(acrylonitril-butadiene-styrene)으로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는, 충격흡수용 범퍼.
  14. 청구항 12에 있어서,
    상기 충진제는 유리 섬유, 탄소 섬유 및 아라미드 섬유로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상을 포함하는, 충격흡수용 범퍼.
  15. 청구항 12에 있어서,
    상기 수지 복합체는 50 내지 90 중량부의 열가소성 플라스틱 및 10 내지 50 중량부의 충진제를 포함하는, 충격흡수용 범퍼.
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