KR20190027522A

KR20190027522A - 흡차음재 제조방법

Info

Publication number: KR20190027522A
Application number: KR1020170114405A
Authority: KR
Inventors: 김세용; 임준혁; 김민혁
Original assignee: 한화큐셀앤드첨단소재 주식회사
Priority date: 2017-09-07
Filing date: 2017-09-07
Publication date: 2019-03-15

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른, 흡차음재 제조방법은 내부로 관통된 장착홀이 형성된 제1 상부금형과 복수의 흡기홀이 형성된 하부금형을 합형하여 내부공간을 형성하는 준비단계; 상기 장착홀을 통하여 상기 내부공간으로 복합섬유를 취입하여, 상기 내부공간에 대응되는 형상으로 상기 복합섬유가 부정방향으로 배열된 부직포 형태의 예비 성형체를 성형하는 성형단계; 및 상기 예비 성형체를 가열하여 일체로 결합된 흡차음재를 제조하는 가열단계;를 포함한다.

Description

흡차음재 제조방법{MANUFACTURING METHOD FOR SOUND ABSORBING AND INSULATING MATERIAL}

본 발명은 섬유 기반의 부직포 형태를 갖는 흡차음재 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 금형 내부로 섬유를 분사하여 다양한 입체 형상 구현이 용이하면서, 우수한 흡음성, 탄성 및 강도를 확보하면서 제조를 용이하게 실시할 수 있는 흡차음재 제조방법에 관한 것이다.

산업이 고도로 발달해 감에 따라 회의실, 음악 연주실, 호텔 등 건축물 외에, 자동차, 비행기 등과 같은 각종 교통수단과 각종 산업기기의 사용이 점차 증가하면서 불필요한 소음으로 인한 피해가 증가되었다.

이에, 국내에서도 소음을 점차 공해로 인식하여 더욱 쾌적한 음 환경에 대한 요구가 증가됨에 따라 도로변 방음 구조물 등 건축물 및 각종 교통수단 및 산업기기에도 소음을 저감시키기 위한 각종 흡차음재의 사용이 점차 증가되고 있는 실정이다.

종래 일반적으로 흡차음재는 텍스, 펠트, 솜, 유리섬유, 발포수지 등을 사용하여 제조되었으나, 그 압축 하중 및 강도 등 물성이 낮아 적용이 제한적인 문제점을 가지고 있었다.

이에, 상기와 같은 섬유 기반 소재로 제조된 흡차음재로서 요구되는 물성을 만족하기 위해서는 복수의 흡차음재를 적층하는 방법 등이 사용되었으나, 다층으로 적층과정에서 가공비가 증가함에 따라 제조원가가 증가하며, 수분 차단성 및 처짐성 등이 저하되는 문제점을 가지고 있었다.

또한, 다층으로 적층하는 과정에서 접착제 등을 사용함에 따라 제조된 흡차음재의 통기성 및 흡음성을 저하시키는 문제점을 가지고 있었다.

한편, 일반적인 섬유 기반 소재로 제조된 흡차음재에 비하여 물성이 우수한 섬유 강화 복합재를 이용한 흡차음재는 가공 및 조립 과정에서 다량의 분진을 유발하여 주변 환경을 오염시킬 뿐만 아니라, 그 가격이 비싸 제조원가를 증가시키는 문제점을 가지고 있었다.

특히, 최근 흡차음재의 사용 분야가 점차 확대됨에 따라 다양한 형상의 흡차음재 성형을 용이하게 할 수 있는 기술 개발이 시급한 실정이다.

상기의 배경기술로서 설명된 사항들은 본 발명의 배경에 대한 이해 증진을 위한 것을 뿐, 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 이미 알려진 종래기술에 해당함을 인정하는 것으로 받아들여서는 안될 것이다.

KR 10-1289129 B1 (2013. 07. 17.) KR 10-2002-0039069 A (2002. 05. 25.)

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 종래 일반적인 섬유 기반 흡차음재에 비하여 강도 및 탄성 등 물성이 향상된 흡차음재 제조방법을 제공한다.

또한, 제조원가를 절감하면서 제조공정을 최소화하여 생산성을 향상시킬 수 있는 흡차음재 제조방법을 제공한다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 본 발명의 기재로부터 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.

상기 성형단계는, 상기 취입공에 상기 복합섬유를 취입하는 섬유취입 노즐을 설치하는 성형 준비과정; 및 복수의 상기 흡기홀 중 선택된 하나에서 상기 내부공간의 공기를 흡기하여 상기 섬유취입 노즐을 통해 공급되는 상기 복합섬유의 흐름을 유도하여 상기 예비 성형체를 성형하는 섬유취입 성형과정;을 포함할 수 있다.

상기 섬유취입 성형과정은, 복수의 상기 흡기홀 중 상기 하부금형 하부 일측의 흡기홀에서 인접하는 흡기홀로 순차적으로 이동하면서 상기 내부공간의 공기를 흡기하여 상기 복합섬유의 흐름을 유도하는 것이 바람직하다.

상기 섬유취입 성형과정은, 상기 예비 성형체의 면밀도가 400 ~ 3000 GSM이 되도록, 상기 복합섬유를 취입하는 것을 특징으로 할 수 있다.

바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 흡차음재 제조방법은 상기 성형단계 이전에, 20 ~ 80 wt %의 매트릭스 섬유와 나머지 바인더 섬유를 혼합하여 상기 복합섬유를 마련하는 복합섬유 제조단계;를 더 포함할 수 있다.

상기 매트릭스 섬유는 천연섬유, 합성섬유, 무기섬유 및 재생섬유 중 적어도 하나를 포함하고, 상기 바인더 섬유는 상기 매트릭스 섬유에 비하여 용융점이 낮은 것이 바람직하다.

또한, 상기 복합섬유는, 강화재로 고분자 칩(chip), 탄소섬유 또는 유리섬유 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 할 수 있다.

바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 상기 매트릭스 섬유는 폴리에스테르(Polyester) 섬유이고, 상기 바인더 섬유는 폴리프로필렌(Polypropylene) 섬유인 것이 바람직하다.

상기 가열단계는, 상기 매트릭스 섬유의 용융점보다 낮고, 상기 바인더 섬유의 용융점보다 높은 온도로 상기 예비 성형체를 가열하는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 가열단계는, 상기 제1 상부금형에 열풍 블로워를 설치하는 가열 준비과정; 및 상기 열풍 블로워를 이용하여 상기 예비 성형체에 상기 매트릭스 섬유의 용융점 보다 높고 상기 바인더 섬유의 용융점 보다 낮은 온도의 열풍을 분사하여 상기 흡차음재를 성형하는 열풍 가열과정;을 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 실시예에 따른 상기 제1 상부금형 및 하부금형은 그 표면에는 복수의 히터가 구비되고, 상기 가열단계는, 복수의 상기 히터를 작동시켜, 상기 제1 상부금형 및 하부금형을 상기 매트릭스 섬유의 용융점 보다 높고 상기 바인더 섬유의 용융점 보다 낮은 온도로 가열하는 것을 특징으로 할 수 있다.

바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 흡차음재 제조방법은 상기 가열단계 이전에, 상기 제1 상부금형을 분리하고, 상기 제1 상부금형에 비하여 작은 부피의 내부공간을 형성하는 제2 상부금형을 상기 하부금형과 합형하여 상기 예비 성형체를 가압하는 가압단계;를 더 포함할 수 있다.

또한 상기 가열단계 이후에, 상기 흡차음재를 탈거하고, 상기 흡차음재의 표면에 스킨층을 부착하는 마무리 단계;를 더 포함할 수 있다.

상기 스킨층은, 면밀도가 10 ~ 400 GSM 인 것이 바람직하다.

본 발명의 실시예에 따르면 별도의 접착제 사용없이 다양한 형상을 갖는 3차원 입체 형상의 흡차음재 성형을 용이하게 실시할 수 있어 접착 공정 등 불필요한 가공 공정을 생략할 수 있어 생산성을 향상시키고 제조원가를 절감할 수 있는 효과가 있다.

또한, 강화재와 합성섬유를 포함하는 복합섬유를 사용함으로써, 종래 일반적인 섬유 기반 소재로 제조된 흡차음재에 비하여 흡음성, 탄성 및 강도 등 물성이 우수한 흡차음재를 제조할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 흡차음재 제조방법을 개략적으로 도시한 순서도이고,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 준비단계를 설명하기 위한 단면도이며,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 성형단계를 설명하기 위한 단면도이고,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 가열단계를 설명하기 위한 단면도이며,
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 가열단계를 보여주는 단면도이다.

이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하지만, 본 발명이 실시예에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 참고로, 본 설명에서 동일한 번호는 실질적으로 동일한 요소를 지칭하며, 이러한 규칙 하에서 다른 도면에 기재된 내용을 인용하여 설명할 수 있고, 당업자에게 자명하다고 판단되거나 반복되는 내용은 생략될 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 흡차음재 제조방법을 개략적으로 도시한 순서도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 흡차음재 제조방법은 제조하고자 하는 흡차음재 형태를 갖는 내부공간을 형성하는 준비단계와, 내부공간에 복합섬유를 취입하여 내부공간에 대응되는 형상을 갖는 예비 성형체를 제조하는 성형단계 및 예비 성형체를 가열하여 흡차음재를 제조하는 가열단계를 포함한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 준비단계를 설명하기 위한 단면도이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 성형단계를 설명하기 위한 단면도이다.

도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 준비단계는 제조하고자 하는 3차원 입체형상의 흡차음재에 대응되는 형상을 갖도록 제1 상부금형(10)과 하부금형(20)을 합형시켜 내부공간을 형성한다.

상기와 같이 내부공간이 마련되면, 성형단계에서 내부공간 내부로 복합섬유(D)를 취입하여 내부공간에 대응되는 형상을 갖는 부직포 형태의 예비 성형체를 성형한다.

보다 상세하게, 제1 상부금형(10)에는 하나 이상의 장착홀(11)이 형성될 수 있으며, 본 발명의 일 실시예에 따른 성형단계는 제1 상부금형(10)에 형성된 각각의 장착홀(11)에 복합섬유(D)와 공기를 함께 분사하는 섬유취입 노즐(30)을 설치하는 준비과정과 섬유취입 노즐(30)을 이용하여 내부공간에 복합섬유(D)를 공급하여 예비 성형체를 성형하는 섬유취입 성형과정을 포함한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 섬유취입 성형과정은 섬유취입 노즐(30)을 통해 복합섬유(D)를 공급하면서 동시에 하부금형(20)에 형성된 복수의 흡기홀(21) 중 선택된 하나에서 내부공간의 공기를 흡기하여 복합섬유(D)의 흐름을 유도하면서 예비 성형체를 성형하는 것이 바람직하다.

이에, 하부금형(20)에 형성된 복수의 흡기홀(21)을 이용하여 내부공간에 복합섬유(D)의 분포를 균일하게 함으로써 제조되는 흡차음재의 흡음성, 강도 및 탄성을 균일하게 형성할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 섬유취입 성형과정은 복수의 흡기홀(21) 중 하부금형(20)의 바닥 일측에 형성된 흡기홀(21)에서 순차적으로 인접한 흡기홀(21)로 이동하면서 내부공간의 공기를 흡기하여 복합섬유(D)를 유도하면서 예비 성형체를 성형하는 것이 바람직하다.

왜냐하면, 복합섬유(D)가 취입되는 제1 상부금형(10)과 대향하게 배치되는 하부금형(20)의 바닥부터 순차적으로 복합섬유(D)를 유도하여 부직포 형태를 형성하도록 제어함으로써, 이전에 유도되어 형성된 복합섬유(D) 다발에 가려져 내부공간에 복합섬유(D)가 충전되지 않은 빈 공간이 발생되는 것을 예방할 수 있으며, 나아가 제조되는 흡차음재의 불량 발생을 최소화할 수 있는 효과가 있다.

또한, 본 발명의 일 실시예에 따른 성형단계는 평판 형태의 흡차음재로 환산한 예비 성형체의 면밀도가 400 ~ 3000 GSM이 되도록 복합섬유를 취입하는 것이 바람직하다.

왜냐하면, 예비 성형체의 면밀도가 400 GSM 미만인 경우, 흡음률(NRC)이 0.2 미만으로 흡차음재로서 요구되는 흡음성 등 물성을 만족시키기 어려우며, 3000 GSM을 초과하는 경우 흡차음재의 중량 및 제조비용을 과도하게 증가시키는 문제점을 가지고 있기 때문에 상기 범위로 제한한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 흡차음재 제조방법은 성형단계 이전에 매트릭스 섬유와 바인더 섬유를 혼합하여 복합섬유(D)를 마련하는 복합섬유 제조단계를 더 포함할 수 있다.

이때, 매트릭스 섬유는 천연섬유, 합성섬유, 무기섬유 및 재생섬유 중 적어도 하나를 포함하여 마련되며, 복합섬유(D)는 20 ~ 80 wt%의 매트릭스 섬유와 나머지 바인더 섬유가 혼합되어 마련되는 것이 바람직하다.

왜냐하면, 매트릭스 섬유가 20 wt% 미만인 경우 매트릭스 섬유의 결핍으로 구조가 유연하지 못해 파손 등 손상 발생률이 높고, 바인더 섬유가 과도하게 높아 흡음성을 저하시키며, 매트릭스 섬유가 80 wt%를 초과하는 경우 바인더 섬유의 결핍으로 인하여 흡차음재로서 기본적으로 요구되는 강도 및 탄성 등 충분한 물성 구현이 불가능하기 때문이다.

또한, 매트릭스 섬유의 용융점은 바인더 섬유의 용융점보다 높은 재질로 마련되는 것이 바람직한데, 그 이유는 이후 가열단계에서 매트릭스 섬유 용융점보다 낮고 바인더 섬유의 용융점보다 높은 온도로 가열함으로써, 부직포 형태를 유지하면서 인접하는 복합섬유(D)를 일체로 결합시킴으로써, 우수한 흡음성을 확보하면서 동시에 강도를 향상시킬 수 있기 때문이다.

보다 바람직하게, 본 발명의일 실시예에 따른 복합섬유 제조단계는 매트릭스 섬유로 폴리에스테르 섬유를 사용하고, 바인더 섬유로 폴리프로필렌 섬유를 사용할 수 있다.

왜냐하면, 폴리에스테르 섬유의 경우 탄성이 높아 복원성이 우수하며 가열특성이 우수하여 압축하중 및 구조 유지 성능을 구현하기에 용이하며, 폴리프로필렌 섬유는 결합 에너지(Bonding Energy)가 높아 제조되는 흡차음재의 물성을 향상시킬 수 있기 때문이다.

도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 가열단계를 설명하기 위한 단면도이다.

도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시에에 따른 복합섬유는 매트릭스 섬유와 바인더 섬유 외에 제조하고자 하는 흡차음재에서 요구되는 강도 및 탄성 등 물성에 따라 폐타이어 조각, 열경화성 고분자 조각 등과 같은 고분자 칩, 유리섬유 또는 탄소섬유 중 적어도 하나를 포함하는 강화재(110)를 더 포함할 수 있다.

예를 들어, PU 조각을 첨가하게 될 경우 원가 절감, 물성 보강 등의 효과를 기대할 수 있으며, 잡사를 활용하게 될 경우 물성이 떨어지는 대신 흡음성을 향상시키는 것이 가능하다.

이에, 제조하고자 하는 흡차음재의 요구 물성에 따라 강화재를 선택하여 첨가함으로써 제조되는 흡차음재에서 요구되는 물성을 만족시킬 수 있다.

이때, 본 발명의 일 실시예에 따른 가열단계는 열풍 블로워(40)를 설치하는 가열 준비과정과 열풍 블로워(40)를 이용하여 예비 성형체(100)를 가열하여 흡차음재를 제조하는 열풍 가열과정을 포함한다.

가열 준비과정은 제1 상부금형(10)의 장착홀(11)에 설치된 섬유취입 노즐(30)을 제거한 후, 장착홀(11)에 열풍 블로워(40)를 설치하여 예비 성형체(100)에 열풍을 공급할 준비를 한다.

상기와 같이 가열 준비과정이 완료되면, 열풍 가열과정에서 열풍 블로워(40)를 이용하여 예비 성형체(100)를 가열함으로써, 바인더 섬유를 용융시켜 인접하는 복합섬유(D)를 일체로 결합시킴으로써, 제조되는 흡차음재의 강도를 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

앞서 설명한 바와 같이, 열풍 블로워(40)에서 사용되는 열풍은 매트릭스 섬유의 용융점보다 낮고 바인더 섬유의 용융점보다 높은 온도의 열풍을 사용한다.

도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 가열단계를 보여주는 단면도이다.

도 5에 도시된 바와 같이 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 금형의 표면에 복수의 히터(50)가 설치될 수 있고, 가열단계에서 매트릭스 섬유의 용융점보다 낮고 바인더 섬유의 용융점보다 높은 온도가 되도록 금형을 가열함으로써, 그 내부에 수용된 예비 성형체(100)를 일체로 경화시켜 흡차음재를 제조할 수 있다.

보다 바람직하게, 본 발명의 일 실시예에 따른 흡차음재 제조방법은 상기 가열단계 이전에, 예비 성형체(100)를 가압하는 가압단계를 더 포함할 수 있다.

가압단계는 하부금형(20)과 결합된 제1 상부금형(10)을 분리한 다음, 제1 상부금형(10)과 하부금형(20)이 형성하는 내부공간보다 작은 부피의 내부공간을 형성하는 제2 상부금형(10a)을 하부금형(20)과 결합시킴으로써, 예비 성형체(100)를 가압하여 흡차음재에 요구되는 면밀도 및 두께를 조절할 수 있다.

상기와 같이 흡차음재 성형이 완료되면, 흡차음재를 금형에서 탈거하고, 흡차음재의 표면에 스킨층을 부착하는 마무리 단계 더 포함할 수 있다.

이에, 잡사, 폐타이어 입자 등 재활용 소재를 사용하여 제조된 흡차음재의 표면을 스킨층으로 포장함으로써 외관 품질을 보다 향상시킬 수 있다.

이때, 스킨층은 열가소성 필름, 탄성 중합체, 금속 호일, 열경화성 코팅, 무기 코팅, 섬유 기재 스크림, 부직포 직물, 및 직포 직물 등이 사용될 수 있으나, 면밀도가 10 ~ 400 GSM인 섬유 기재 스크림을 사용하는 것이 가장 바람직하다.

왜냐하면, 10 GSM 미만의 면밀도를 갖는 경우 스킨층의 찢김 또는 박리 등 문제가 발생될 수 있으며, 400 GSM을 초과하는 경우 부품의 중량이 과도하게 증가되는 문제점이 있어 상기 범위로 제한한다.

살펴본 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따르면 복잡한 형상구현이 용이하여 각종 기계부품 및 자동차 내외장재 등 복잡한 형태의 흡차음재 제조시 별도의 접착공정 등을 생략할 수 있어 제조원가를 절감하고 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.

또한, 별도의 접착면을 형성하지 않아 접착면으로 인한 통기성 저하를 방지할 수 있고, 제조되는 흡차음재가 우수한 물성, 강도, 타성 및 흡음성을 확보하며, 소재의 재활용을 용이하게 할 수 있다.

상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 숙련된 당업자라면 하기의 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

D: 복합섬유 10: 제1 상부금형
11: 장착홀 10a: 제2 상부금형
20: 하부금형 21: 흡기홀
30: 섬유취입 노즐 40: 열풍 블로워
50: 히터 100: 예비 성형체
110: 강화재

Claims

내부로 관통된 장착홀이 형성된 제1 상부금형과 복수의 흡기홀이 형성된 하부금형을 합형하여 내부공간을 형성하는 준비단계;
상기 장착홀을 통하여 상기 내부공간으로 복합섬유를 취입하여, 상기 내부공간에 대응되는 형상으로 상기 복합섬유가 부정방향으로 배열된 부직포 형태의 예비 성형체를 성형하는 성형단계; 및
상기 예비 성형체를 가열하여 일체로 결합된 흡차음재를 제조하는 가열단계;를 포함하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 성형단계는,
상기 취입공에 상기 복합섬유를 취입하는 섬유취입 노즐을 설치하는 성형 준비과정; 및
복수의 상기 흡기홀 중 선택된 하나에서 상기 내부공간의 공기를 흡기하여 상기 섬유취입 노즐을 통해 공급되는 상기 복합섬유의 흐름을 유도하여 상기 예비 성형체를 성형하는 섬유취입 성형과정;을 포함하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 2에 있어서,
상기 섬유취입 성형과정은,
복수의 상기 흡기홀 중 상기 하부금형 하부 일측의 흡기홀에서 인접하는 흡기홀로 순차적으로 이동하면서 상기 내부공간의 공기를 흡기하여 상기 복합섬유의 흐름을 유도하는 것을 특징으로 하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 2에 있어서,
상기 섬유취입 성형과정은,
상기 예비 성형체의 면밀도가 400 ~ 3000 GSM이 되도록, 상기 복합섬유를 취입하는 것을 특징으로 하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 성형단계 이전에,
20 ~ 80 wt %의 매트릭스 섬유와 나머지 바인더 섬유를 혼합하여 상기 복합섬유를 마련하는 복합섬유 제조단계;를 더 포함하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 5에 있어서,
상기 매트릭스 섬유는 천연섬유, 합성섬유, 무기섬유 및 재생섬유 중 적어도 하나를 포함하고, 상기 바인더 섬유는 상기 매트릭스 섬유에 비하여 용융점이 낮은 것을 특징으로 하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 6에 있어서,
상기 복합섬유는,
강화재로 고분자 칩(chip), 탄소섬유 또는 유리섬유 중 적어도 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 6에 있어서,
상기 매트릭스 섬유는 폴리에스테르(Polyester) 섬유이고, 상기 바인더 섬유는 폴리프로필렌(Polypropylene) 섬유인 것을 특징으로 하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 6에 있어서,
상기 가열단계는,
상기 매트릭스 섬유의 용융점보다 낮고, 상기 바인더 섬유의 용융점보다 높은 온도로 상기 예비 성형체를 가열하는 것을 특징으로 하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 8에 있어서,
상기 가열단계는,
상기 제1 상부금형에 열풍 블로워를 설치하는 가열 준비과정; 및
상기 열풍 블로워를 이용하여 상기 예비 성형체에 상기 매트릭스 섬유의 용융점 보다 높고 상기 바인더 섬유의 용융점 보다 낮은 온도의 열풍을 분사하여 상기 흡차음재를 성형하는 열풍 가열과정;을 포함하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 8에 있어서,
상기 제1 상부금형 및 하부금형의 표면에는 복수의 히터가 설치되고,
상기 가열단계는,
복수의 상기 히터를 작동시켜, 상기 제1 상부금형 및 하부금형을 상기 매트릭스 섬유의 용융점 보다 높고 상기 바인더 섬유의 용융점 보다 낮은 온도로 가열하는 것을 특징으로 하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 10 또는 청구항 11에 있어서,
상기 가열단계 이전에,
상기 제1 상부금형을 분리하고, 상기 제1 상부금형에 비하여 작은 부피의 내부공간을 형성하는 제2 상부금형을 상기 하부금형과 합형하여 상기 예비 성형체를 가압하는 가압단계;를 더 포함하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 1에 있어서,
상기 가열단계 이후에,
상기 흡차음재를 탈거하고, 상기 흡차음재의 표면에 스킨층을 부착하는 마무리 단계;를 더 포함하는, 흡차음재 제조방법.
청구항 10에 있어서,
상기 스킨층은,
면밀도가 10 ~ 400 GSM 인 것을 특징으로 하는, 흡차음재 제조방법.