KR20190009893A - Nonwoven fabric for vehicle seat back in mold and manufacturing method thereof - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 차량 시트백 인몰드용 부직포 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유의 부직포층과 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층, 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층의 기재층 사이에 결합층으로 이루어진 차량 시트백 인몰드용 부직포 및 그의 제조방법에 대한 것이다.More particularly, the present invention relates to a nonwoven fabric layer made of polyethylene terephthalate (PET) fiber and a long fiber reinforced thermoplastic resin (LFT) mat layer or a glass fiber reinforced composite material (GMT) mat A carbon fiber reinforced plastic (CFRP) mat layer, and a method for manufacturing the nonwoven fabric.
일반적으로 차량용 시트는 승객이 앉을 수 있는 시트쿠션과, 등을 기댈 수 있는 시트백과, 목과 머리를 지지하는 헤드레스트로 구성되어, 승객이 안락감을 느끼도록 설계되어 있다.BACKGROUND ART [0002] Generally, a vehicle seat is composed of a seat cushion for a passenger to sit on, a seat back that can lean against the back, and a headrest for supporting the neck and the head so that the passenger feels comfortable.
자동차 시트백은 뒷좌석 뒤에 위치한 화물이 차량의 급정거로 인해 앞으로 갑자기 이동할 시 승객의 안전을 보호하는 기능을 가지고 있다. 이러한 시트백의 프레임 소재로는 주로 스틸(STEEL)을 사용하고 있다. 하지만 차량의 경량화 및 연비 향상을 고려한다면 경량소재로의 대체가 필요하다. 스틸(STEEL)을 대체할 수 있는 경량소재는 트렁크에 위치한 화물이 급정거로 인해 앞으로 이동할 때 승객의 안전을 보호할 수 있으면서 동시에 중량 절감 효과까지 고려되어야 한다.The car seatback has the function of protecting passengers' safety when the cargo behind the rear seat suddenly moves forward due to sudden stop of the car. STEEL is mainly used as the frame material of the seat back. However, it is necessary to substitute lightweight material for light weight vehicle and fuel efficiency improvement. Lightweight materials, which can replace steel, should protect the safety of passengers when the cargo in the trunk is moved forward due to a sudden stop, while at the same time considering the weight saving effect.
유리섬유가 보강된 복합재가 연구되고 있다. 하지만 스틸(STEEL) 정도의 강도를 가지려면 많은 량의 유리섬유가 보강재로 사용되어야 하므로, 추가적으로 경량화가 요구된다. 이런 요구에 만족할 수 있는 소재가 탄소섬유이다. 탄소섬유는 적은 양으로도 고강도의 물성을 나타낼 수 있기 때문에 다양한 분야에서 복합재의 보강재로 많은 연구가 이루어지고 있다. Composites reinforced with glass fibers are being studied. However, in order to have a strength of about STEEL, a large amount of glass fiber must be used as a reinforcing material, and further weight reduction is required. Carbon fiber is the material that can satisfy this demand. Since carbon fibers can exhibit high strength properties even in small amounts, many studies have been made as reinforcing materials for composites in various fields.
특허문헌 1에는 열가소성 수지의 유동층을 갖는 유리섬유강화 열가소성 복합재의 표면에 유리섬유, 탄소섬유 등의 유/무기 섬유로 된 보강용 시트를 적층하고, 열가소성 수지가 보강용 시트에 함침이 잘 되도록 더블벨트프레스와 같은 연속프레스 장치를 통과하여 제조하는 기술이 개시되어 있다.In Patent Document 1, a reinforcing sheet made of an organic / inorganic fiber such as glass fiber or carbon fiber is laminated on the surface of a glass fiber reinforced thermoplastic composite material having a fluidized bed of a thermoplastic resin, and a thermoplastic resin is double- Through a continuous press apparatus such as a belt press.
특허문헌 2에는 유리 장섬유 강화 복합소재를 사용하여 사출성형 공법으로 자동차 시트백 프레임 판넬을 제조하는 기술이 개시되어 있다. 상기 특허문헌 2에서는 사출성형 공법을 통해 생산성을 높이고 유리 장섬유 강화복합재를 사용하여 강도 보강을 하며 추가적인 보강은 리브(Rib)와 스틸 인서트법을 적용하여 해결하고 있다.Patent Document 2 discloses a technique for manufacturing an automobile seat back frame panel by injection molding using a glass fiber reinforced composite material. In Patent Document 2, the productivity is improved through injection molding and the strength is reinforced by using a glass fiber reinforced composite material, and additional reinforcement is solved by applying a rib and a steel insert method.
특허문헌 3에는 열가소성 복합 재료의 상부 및 하부에 강화 연속 섬유 함침 프리프래그층을 적층시켜 제조된 열가소성 복합 판재가 개시되어 있다. 상기 특허문헌 3에서는 강화 연속 섬유 함침 프리프래그층을 테이프 형상의 위사 및 경사 형태로 직조하여 적층하는 기술도 개시하고 있다.Patent Document 3 discloses a thermoplastic composite sheet produced by laminating a reinforcing continuous fiber impregnated prepreg layer on the top and bottom of a thermoplastic composite material. The patent document 3 also discloses a technique of weaving and laminating reinforcing continuous fiber impregnated prepreg layers in a tape-like weft and warp shape.
특허문헌 4에는 장섬유 강화 열가소성수지(LFT)층 사이에 탄소섬유와 유리섬유가 직조된 직조층이 삽입되는 복합체가 개시되고 있다.Patent Document 4 discloses a composite in which a woven layer in which carbon fibers and glass fibers are woven between long fiber-reinforced thermoplastic resin (LFT) layers is inserted.
종래에 알려진 보강 기술은 유리섬유, 탄소섬유 등의 보강재가 단독으로 적용되는 경우이며, 탄소섬유 단독의 경우 경량화 효과 및 강도 증가 효과는 탁월하지만 탄소섬유의 높은 가격으로 인한 경제성 문제로 상업적 적용이 어려움이 있었다.Conventionally known reinforcing technology is a case where a reinforcing material such as glass fiber or carbon fiber is applied alone. In the case of using only carbon fiber, the effect of weight reduction and strength increase is excellent, but commercial application is difficult due to economical problem due to high price of carbon fiber .
또한 종래의 기술은 함침, 직조, 인서트 사출 등 제조공정이 복잡하여 제조원가가 상승하는 단점이 있었다.Further, the conventional technology has a disadvantage in that the manufacturing cost is increased due to complicated manufacturing processes such as impregnation, weaving, and insert injection.
보강재를 사용하지 않고, 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 또는 유리섬유강화복합소재(GMT)를 사용하는 경우에는 도 1a 및 도 1b와 같이 성형 프레스과정에서 단면의 형상이 급격하게 꺽이는 부분에서 터지는 등의 문제가 발생한다.When a long fiber reinforced thermoplastic resin (LFT) or a glass fiber reinforced composite material (GMT) is used without using a reinforcing material, as shown in Figs. 1A and 1B, the shape of the cross- .
본 발명은 종래 기술의 문제점인 차량 시트백의 형상을 성형하기 위한 프레스공정에서 모서리부가 터지는 문제점을 방지하되, 탄소섬유와 같은 고가의 소재를 사용하지 않으면서, 종래 기술에 비하여 높은 가압력으로 차량 시트백의 형상에 맞도록 성형하더라도 성형시 모서부가 터지는 현상이 없고, 성형 후 형태유지성이 있으며, 부직포층으로 인하여 흡음기능을 높이고, 쿠션감을 향상시키는 차량 시트백 인몰드용 부직포 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.The present invention has been made in view of the above problems, and it is an object of the present invention to provide a vehicle seatback structure which can prevent a problem of cornering in a pressing process for forming a shape of a vehicle seatback, The present invention also provides a nonwoven fabric for in-situ in-car seat which has a shape retaining property after molding and which improves a sound absorption function due to the nonwoven fabric layer and improves the cushioning feeling, and a method for manufacturing the nonwoven fabric.
본 발명의 하나의 구현예에 따른 양상은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유로 이루어진 부직포층; 결합층; 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층, 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층으로 이루어진 기재층;의 순서로 적층된 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.According to one embodiment of the present invention, there is provided a nonwoven fabric comprising a nonwoven fabric layer made of polyethylene terephthalate (PET) fibers; A bonding layer; A reinforcing thermoplastic resin (LFT) mat layer or a glass fiber reinforced composite (GMT) mat layer, and a carbon fiber reinforced plastic (CFRP) mat layer.
본 발명의 하나의 구현예에 따른 양상은 상기 결합층이 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포인 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.According to one embodiment of the present invention, the bonding layer is formed of a polyethylene terephthalate (PET) fiber needle high density nonwoven fabric or a high density nonwoven fabric having a low melting point (LM) fiber mixed with polyethylene terephthalate (PET) Woven fabric.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포가 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 80~90중량부와 저융점(LM) 섬유 10~20중량부로 이루어진 니들 고밀도 부직포인 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, the needle high density nonwoven fabric in which the polyethylene terephthalate (PET) fiber and the low melting point (LM) fiber are mixed comprises 80 to 90 parts by weight of a polyethylene terephthalate (PET) fiber and a low melting point (LM) And 10 to 20 parts by weight of fibers are needle-dense nonwoven fabrics.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 결합층(200);은 폴리프로필렌(PP) 스판본드 부직포(221) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포(222)인 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.Another aspect of the present invention relates to a nonwoven fabric for vehicle seat back in-roll, wherein the
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 결합층(200);은 폴리프로필렌(PP) 파우더(231) 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더(232), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더(233)인 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, the
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 부직포층이 면밀도 200~500g/㎡, 두께 0.05 ~ 0.08㎜, 섬도 3 ~ 10데이어, 섬유길이 51 ~ 64㎜인 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, the polyethylene terephthalate (PET) fiber nonwoven fabric layer has a surface density of 200 to 500 g / m 2, a thickness of 0.05 to 0.08 mm, a fineness of 3 to 10 denier, and a fiber length of 51 to 64 mm. Nonwoven fabric for in-mold application.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포의 결합층이 면밀도 150~600g/㎡, 두께 2 ~ 3㎜, 섬도 2 ~ 6데이어, 섬유길이 51㎜인 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, the bonding layer of the high density nonwoven fabric of polyethylene terephthalate (PET) fiber needle high density nonwoven fabric or polyethylene terephthalate (PET) fiber and low melting point (LM) fiber is 150 to 600 g / M2, a thickness of 2 to 3 mm, a fineness of 2 to 6, and a fiber length of 51 mm.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 폴리프로필렌(PP) 스판본드 부직포 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포로 이루어진 결합층이 면밀도 60~150g/㎡, 두께 2 ~ 3㎜, 섬도 1.5 ~ 10데이어, 섬유길이 51㎜인 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, there is provided a bonding layer comprising a polypropylene (PP) spunbonded nonwoven fabric or a polyethylene terephthalate (PET) spunbonded nonwoven fabric having a surface density of 60 to 150 g / m 2, a thickness of 2 to 3 mm, 10 fiber, and a fiber length of 51 mm.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 폴리프로필렌(PP) 파우더 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더 중 어느 하나인 결합층아 면밀도 60~250g/㎡, 두께 0.05 ~ 0.45㎜인 차량 시트백 인몰드용 부직포에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, there is provided a method for producing a polyurethane foam, comprising the steps of: providing a surface layer having a surface density of 60 to 250 g / m 2 and a thickness of 0.05 to 0.45 mm, which is any one of the polypropylene (PP) powder, polyethylene (PE) powder, and polyethylene terephthalate BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0002] The present invention relates to a non-
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유로 이루어진 부직포층을 제조하는 부직포층 제조단계; 결합층을 제조하는 결합층 제조단계; 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층, 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층의 기재층을 제조하는 기재층 제조단계; 상기 부직포층 제조단계에서 제조된 부직포층의 일면에 결합층 제조단계에서 제조된 결합층을 적층하는 부직포층과 결합층의 적층단계; 상기 기재층 제조단계에서 제조된 기재층의 상부에 부직포층과 결합층의 적층단계에서 적층된 적층체의 결합층이 기재층의 상부에 적층되는 적층단계; 상기 부직포층과, 결합층, 기재층 적층단계; 이후 성형 프레스에 의하여 부직포를 성형하는 성형 프레스 단계;로 이루어지는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, there is provided a nonwoven fabric manufacturing method comprising: a nonwoven fabric layer producing step of producing a nonwoven fabric layer made of polyethylene terephthalate (PET) fibers; A bonding layer manufacturing step of manufacturing a bonding layer; A base layer manufacturing step of producing a base layer of a long fiber reinforced thermoplastic resin (LFT) mat layer or a glass fiber reinforced composite (GMT) mat layer, a carbon fiber reinforced plastic (CFRP) mat layer; A step of laminating a nonwoven fabric layer and a bonding layer for laminating a bonding layer produced in a bonding layer producing step on one surface of the nonwoven fabric layer produced in the step of producing the nonwoven fabric layer; A lamination step of laminating a bonding layer of a laminate stacked in a lamination step of a nonwoven fabric layer and a bonding layer on an upper side of the base layer produced in the base layer producing step; The nonwoven fabric layer, the bonding layer, and the base layer; And a molding press step of molding the nonwoven fabric by a molding press.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 성형 프레스 단계; 이후에 워터 쿨링단계;가 추가되는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법에 관한 것이다.According to another aspect of the present invention, And a water cooling step is further added to a method for manufacturing a nonwoven fabric for a seat back in a vehicle.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 부직포층 제조단계;는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유를 카딩(Carding)한 후 1차 니들펀칭하는 제1니들펀칭단계; 상기 제1니들펀칭단계와는 반대방향으로 니들펀칭하는 제2니들펀칭단계; 상기 제2니들펀칭단계; 이후 제1니들펀칭단계의 니들펀칭과 동일한 방향으로 니들펀칭하는 제3니들펀칭단계; 상기 제3니들펀칭단계; 이후 제2니들펀칭과 동일한 방향으로 니들펀칭하는 제4니들펀칭단계;로 이루어진 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, there is provided a method for fabricating a nonwoven fabric, comprising: a first needle punching step of carding polyethylene terephthalate (PET) fibers and performing a first needle punching; A second needle punching step of needle punching in a direction opposite to the first needle punching step; The second needle punching step; A third needle punching step of needle punching in the same direction as the needle punching of the first needle punching step; The third needle punching step; And a fourth needle punching step of performing needle punching in the same direction as that of the second needle punching.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 부직포층과 결합층의 적층단계;이전에, 상기 부직포층의 일면을 가열하여 부직포층의 표면을 용융시켜 결합층을 적층하는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법에 관한 것이다.According to another aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a nonwoven fabric for vehicle seat back in-roll, comprising the steps of: laminating the nonwoven fabric layer and the bonding layer; previously heating the one surface of the nonwoven fabric layer to melt the surface of the non- ≪ / RTI >
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 부직포층의 일면을 130 ~180℃로 가열하는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법에 관한 것이다.Another aspect of the present invention relates to a method of manufacturing a nonwoven fabric for a seat back in-line for heating a surface of the nonwoven fabric layer to 130 to 180 ° C.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 부직포층과 결합층 적층단계;이전에, 상기 부직포층의 일면에 폴리프로필렌(PP) 파우더 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더 중의 어느 하나를 분산 도포하고, 가열한 후, 냉각롤러를 통과시켜 냉각압착시키는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법에 관한 것이다.(PP) powder or polyethylene (PE) powder or a polyethylene terephthalate (PET) powder on one side of the non-woven fabric layer, A non-woven fabric for a seat back in-line for a vehicle, and a method for manufacturing a nonwoven fabric for a seat back in-line.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 상기 부직포층의 일면에 폴리프로필렌(PP) 파우더 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더 중의 어느 하나를 분산 도포하고, 가열온도는 150 ~ 180℃로 가열하여 상기 파우더를 용융시키는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, any one of polypropylene (PP) powder, polyethylene (PE) powder and polyethylene terephthalate (PET) powder is coated on one surface of the nonwoven fabric layer, Lt; 0 > C to melt the powder.
본 발명의 다른 구현예에 따른 양상은 성형 프레스에 의하여 성형하는 성형 프레스 단계는 상온에서 1,500톤 ~ 2,000톤의 압력으로 2 ~ 3분 가압한 후 워터 툴링하는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법에 관한 것이다.According to another embodiment of the present invention, there is provided a method of manufacturing a nonwoven fabric for a seat back in-line for a vehicle, wherein the molding press step for molding by a molding press is performed by pressurizing water at a temperature of 1,500 to 2,000 tons for 2 to 3 minutes, will be.
본 발명의 구현예들에서의 차량 시트백 인몰드용 부직포는, 종래의 부직포와 같이 성형 프레스과정에서 단면의 형상이 급격하게 변화하는 곳에서 터지는 등의 문제점을 해소하고, 종래기술에 비하여 5 ~ 10배의 가압력인 1,500,000 ~ 2,000,000kgf/㎠으로 성형함으로써, 차량 시트백 부직포의 강성을 높이는 효과를 갖는다.The nonwoven fabric for vehicle seat back in-mold in the embodiments of the present invention solves the problems such as the blow-out at the point where the shape of the cross section rapidly changes in the molding press process as in the conventional nonwoven fabric, And the pressing force of 1,500,000 to 2,000,000 kgf / cm < 2 >, thereby enhancing the rigidity of the vehicle seatback nonwoven fabric.
본 발명의 차량 시트백 인몰드용 부직포는 부직포층을 가열하여 부직포층과 결합층을 결합시키고, 결합된 부직포층과 결합층을 기재층에 적층시켜 원하는 형상으로 냉각프레스 성형함므로써, 성형시 터지는 문제점을 해결하고 성형 변형력에 견디는 물성을 확보할 수 있는 효과를 갖는다.The nonwoven fabric for a vehicle seatback in-mold of the present invention is formed by heating a nonwoven fabric layer to bond the nonwoven fabric layer to the bonding layer, and laminating the bonded nonwoven fabric layer and the bonding layer on the base layer to form a cooling press in a desired shape. And has the effect of securing the physical properties resisting the molding strain.
이러한 본 발명의 구현예들은, 차량 시트백 인몰드용 부직포의 성형 후 형태유지성, 흡음성을 향상시키고, 제조공정의 수월성 및 경제성 등을 우수하게 유지할 수 있는 차량 시트백 인몰드용 부직포 제조방법을 제공한다.These embodiments of the present invention provide a method for manufacturing a nonwoven fabric for a seat back in-line, which can improve shape retention and sound absorption after molding of a nonwoven fabric for a vehicle seat back in-mold embossing, and can excellently maintain the processability and economy of the manufacturing process.
도 1a는 종래의 차량 시트백 후면용 부직포의 모서리부가 찢어지는 것을 나타내는 사진이다.
도 1b는 종래의 차량 시트백 후면용 부직포의 모서리부가 찢어져 다른 부직포로 덧데기한 사진이다.
도 2는 본 발명의 차량 시트백 인몰드용 부직포의 단면도이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예 및 제2 실시예에 따른 차량 시트백 인몰드용 부직포 제조방법의 공정도이다.
도 4는 본 발명의 제3 실시예에 따른 차량 시트백 인몰드용 부직포 제조방법의 공정도이다.
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따른 차량 시트백 인몰드용 부직포의 부직포층과 니들 고밀도 부직포인 결합층 사진이다.
도 6는 본 발명의 제2 실시예에 따른 차량 시트백 인몰드용 부직포의 부직포층과 스판본드 부직포인 결합층 사진이다.
도 7는 본 발명의 제3 실시예에 따른 차량 시트백 인몰드용 부직포의 부직포층과 부직포층의 뒷면에 파우더 결합층이 적층된 사진이다.1A is a photograph showing that a corner portion of a conventional non-woven fabric for a vehicle seat back is torn.
FIG. 1B is a photograph of a conventional vehicle seatback rear surface non-woven fabric which is torn off by another non-woven fabric.
2 is a sectional view of a nonwoven fabric for vehicle seat back in-flight of the present invention.
3 is a process diagram of a method for manufacturing a nonwoven fabric for a vehicle seat back in-mold according to the first embodiment and the second embodiment of the present invention.
4 is a process diagram of a method for manufacturing a nonwoven fabric for a vehicle seatbag in-mold according to the third embodiment of the present invention.
5 is a photograph of a nonwoven fabric layer of a nonwoven fabric for vehicle seat back in-line and a bonding layer of a needle dense nonwoven fabric according to the first embodiment of the present invention.
6 is a photograph of a bonding layer which is a spunbond nonwoven fabric and a nonwoven fabric layer of a nonwoven fabric for vehicle seat back in-line according to a second embodiment of the present invention.
7 is a photograph of a nonwoven fabric layer of a nonwoven fabric for vehicle seat back in-line and a powder bonding layer laminated on the back of the nonwoven fabric layer according to the third embodiment of the present invention.
이하에서 본 발명의 구현예들을 보다 구체적으로 설명하기로 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지의 범용적인 구성 또는 기능에 대한 상세한 설명은 생략한다.Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in more detail. In the following description of the present invention, a detailed description of known general configurations or functions will be omitted.
종래의 차량 시트백의 부직포는 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층, 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층에 부직포층(100)을 적층하여 프레스에 의하여 가압성형하고 있다.The nonwoven fabric of the conventional vehicle seatback is formed by laminating a
상기 가압성형시 부직포 모서리부가 터지는 현상이 발생한다. 모서리부가 터지는 이유는 성형과정에서 단면이 급격하게 변화되는 곳에서 프레스 금형의 단부에 부직포가 고정된 상태에서 꺽임부의 외측단면이 증가되므로, 부직포가 밀리면서 그 부분에서 터지는 것이다.A phenomenon occurs in which the edges of the nonwoven fabric part are blown out during the above-mentioned pressure molding. The reason why the corner portion is popped is that the outer end face of the bent portion is increased in a state where the nonwoven fabric is fixed to the end portion of the press mold at a position where the cross section is abruptly changed in the molding process.
도 1a는 종래의 차량 시트백 후면용 부직포의 모서리부가 터진 것을 나타내는 사진이고, 도 1b는 종래의 차량 시트백 후면용 부직포의 모서리부가 터져 다른 부직포로 덧데기한 사진이다.1A is a photograph showing a corner portion of a conventional non-woven fabric for a vehicle seat back, and FIG. 1B is a photograph of a conventional non-woven fabric for a vehicle seat back that is blown away by another nonwoven fabric.
이와 같이 차량 시트백 부직포의 성형 프레스공정에서 부직포가 터지는 문제로 인하여 프레스 가압력을 50,000 ~ 300,000kgf/㎠의 범위에서 가압 프레스할 수 밖에 없었다. 성형 프레스의 가압력을 높이게 되면 차량 시트백의 강성을 높여 트렁크에 위치한 화물이 급정거로 인해 앞으로 이동할 때 승객의 안전을 보호할 수 있으면서 동시에 중량을 절감할 수 있으나, 가압력을 높이면 부직포가 터지므로, 가압력을 더 이상 높이는데 한계가 있었던 것이다.As described above, in the molding press process of the vehicle seat back nonwoven fabric, due to the problem that the nonwoven fabric is blown, the press pressing force has to be press-pressed in the range of 50,000 to 300,000 kgf / cm2. When the pressing force of the molding press is increased, the rigidity of the vehicle seatback is increased, so that the weight of the passenger can be saved while protecting the passenger's safety when the cargo located in the trunk is moved forward due to the sudden stop. However, if the pressing force is increased, There was a limit to height.
본 발명은 이와 같이 기재층에 적층된 부직포층의 터짐을 방지하고, 종래 기술에 비하여 5 ~ 30배의 가압력인 1,500,000 ~ 2,000,000kgf/㎠으로 성형함으로써, 차량 시트백 부직포의 강성이 높은 차량 시트백 인몰드용 부직포와 그 제조방법에 관한 것이다.The present invention prevents breakage of the nonwoven fabric layer laminated on the base layer and molds the nonwoven fabric layer to 1,500,000 to 2,000,000 kgf / cm2, which is a pressing force of 5 to 30 times that of the prior art, To a nonwoven fabric and a manufacturing method thereof.
도 2는 본 발명의 차량 시트백 인몰드용 부직포의 적층된 상태를 나타내는 개념도이다.2 is a conceptual view showing a laminated state of the nonwoven fabric for vehicle seat back in-line of the present invention.
본 발명의 차량 시트백 인몰드용 부직포는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유로 이루어진 부직포층(100); 결합층(200); 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층(301) 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층(302), 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층(303)으로 이루어진 기재층(300);의 순서로 적층된다.The nonwoven fabric for vehicle seat back in-mold of the present invention comprises a
본 발명의 차량 시트백 인몰드용 부직포의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 부직포층(100)은 면밀도 200~500g/㎡, 두께 0.05 ~ 0.08㎜, 섬도 3 ~ 10데이어, 섬유길이 51 ~ 64㎜를 갖는다.The polyethylene terephthalate (PET) fiber
상기 부직포층(100)을 이루는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유는 강도가 높아 내구성과 형태성을 부여하는 역할을 갖는다. 이와 같은 물성으로 인하여 프레스에 의해 가압성형시 급격한 변화가 발생하는 곳에서의 터짐을 감소시키는데 효과적이다.The polyethylene terephthalate (PET) fiber constituting the
상기 부직포층(100)은 두께가 0.05 ~ 0.08㎜로 매우 얇은 두께를 갖는데, 그 이유는 상기 부직포층(100)은 표피재 역할을 수행하는 것으로, 표피의 부드러운 촉감을 부여하고 흡음성을 갖추면 되기 때문이다. The
표피재인 부직포층(100)의 두께가 0.05㎜ 미만이면 부직포층(100)을 프레스 성형할 때 부직포층(100)을 유지하기 어렵고, 부직포층(100)의 두께가 0.08㎜을 초과하면, 필요이상의 두께이다.When the thickness of the
상기 부직포층(100)과 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층(301) 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층(302), 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층(303)으로 이루어진 기재층(300) 사이에 결합층(200)을 갖는다. A substrate made of a
상기 결합층(200)의 제1 실시예는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211) 단독으로 사용되거나, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)를 사용한다.The first embodiment of the
제1 실시예인 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 80 ~ 90중량부와 저융점(LM) 섬유 10 ~ 20중량부를 사용하는 것이 바람직하다.The needle high density nonwoven fabric 212 in which the polyethylene terephthalate (PET) fiber and the low melting point (LM) fiber are mixed in the first embodiment is composed of 80 to 90 parts by weight of polyethylene terephthalate (PET) fiber and 10 to 20 parts by weight of low melting point Weight part is preferably used.
상기 제1 실시예인 결합층(200)은 면밀도 150 ~ 600g/㎡, 두께 2 ~ 3㎜, 섬도 2 ~ 6데이어, 섬유길이 51㎜를 갖는다.The
상기 제1 실시예의 면밀도가 150g/㎡ 미만인 경우에는 결합성능이 낮아 결합재로서의 역할을 하지 못하고, 면밀도가 600g/㎡ 초과하는 경우는 필요한 결합성능을 초과하여 불필요하게 많은 양의 결합재를 사용하는 것이 된다.When the area density of the first embodiment is less than 150 g / m 2, the bonding performance is low and it can not serve as a binder. If the area density exceeds 600 g / m 2, .
상기 제1 실시예인 결합층(200)의 저융점 섬유는 폴리에스터계이고, 가열시 상대적으로 빠르게 용융되는 특성을 갖는 LM(Low Melting fiber) 섬유이고, 상기 저용점 섬유는 융점이 110℃ 내지 180℃의 범위를 갖는다.The low melting point fiber of the
상기 제1 실시예에서 결합층(200)을 이루는 소재로 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211)와 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)는 표피층인 부직포층(100)보다 두께를 두껍게 유지하는 것은 기재층(300)과의 결합력을 높여 성형 프레스시 부직포층이 터지는 것을 방지하기 위한 것이다.In the first embodiment, a polyethylene terephthalate (PET) fiber needle high density nonwoven fabric 211, a needle high density nonwoven fabric (polyethylene terephthalate (PET) fiber and low melting point (LM) 212 is made thicker than the
상기 결합층(200)의 제2 실시예는 폴리프로필렌(PP) 스판본드 부직포(221) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포(222)를 사용한다.The second embodiment of the
제2 실시예에 사용되는 폴리프로필렌(PP) 스판본드 부직포(221) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포(222)는 상기 제1 실시예에서 결합층(200)을 이루는 소재로 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211)보다 면밀도가 낮다.The polypropylene (PP) spunbonded nonwoven fabric 221 or the polyethylene terephthalate (PET) spunbonded nonwoven fabric 222 used in the second embodiment is made of polyethylene terephthalate Dense nonwoven fabric 212 or polyethylene terephthalate (PET) fiber needle dense nonwoven fabric 211 mixed with low melting point (PET) fibers and low melting point (LM) fibers.
제2 실시예에 사용되는 폴리프로필렌(PP) 부직포(221) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포(222)는 면밀도 60 ~ 150g/㎡, 두께 2 ~ 3㎜, 섬도 1.5 ~ 10데이어, 섬유길이 51㎜를 갖는다.The polypropylene (PP) nonwoven fabric 221 or the polyethylene terephthalate (PET) spunbonded nonwoven fabric 222 used in the second embodiment has a surface density of 60 to 150 g / m 2, a thickness of 2 to 3 mm, a fineness of 1.5 to 10, And a fiber length of 51 mm.
상기 면밀도가 60g/㎡ 미만인 경우에는 결합성능이 낮아 결합재로서의 역할을 하지 못하고, 면밀도가 150g/㎡ 초과하는 경우는 필요한 결합성능을 초과하여 불필요하게 많은 량의 결합재를 사용하는 것이 된다.When the area density is less than 60 g / m 2, the binding performance is low and the binding material is not used. If the area density exceeds 150 g / m 2, the binding material exceeds the necessary binding capacity and unnecessarily large amounts of binder are used.
상기 제2 실시예에 사용되는 폴리프로필렌(PP) 스판본드 부직포(221) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포(222)는 제1 실시예인 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211)와 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)에 비하여 상대적으로 신율은 낮고, 인장강도는 높은 물성을 갖는다. The polypropylene (PP) spunbonded nonwoven fabric 221 or the polyethylene terephthalate (PET) spunbonded nonwoven fabric 222 used in the second embodiment is a polyethylene terephthalate (PET) fiber needle high density nonwoven fabric 211 of the first embodiment, Density nonwoven fabric 212 in which polyethylene terephthalate (PET) fibers and low melting point (LM) fibers are mixed, the elongation is relatively low and the tensile strength has high physical properties.
상기 결합층(200)의 제3 실시예는 폴리프로필렌(PP) 파우더(231) 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더(232), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더(233) 중의 어느 하나를 사용한다.The third embodiment of the
상기 제3 실시예에 사용되는 결합층 소재인 3가지의 파우더는 서로 혼용하여 사용되지 않고, 각기 단일 소재의 파우더만을 사용한다.The three powder materials used as the binding layer materials used in the third embodiment are not used in combination with each other, but only a single material powder is used.
폴리프로필렌(PP) 파우더(231)의 용융온도가 160 ~ 180℃의 범위이고, 폴리에틸렌(PE) 파우더(232)의 용융온도가 140 ~ 160℃의 범위이며, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더(233)의 용융온도가 150 ~ 200℃의 범위이다.The polyethylene terephthalate (PET) powder 233 has a melting temperature in the range of 160 to 180 占 폚, the melting temperature of the polyethylene (PE) powder 232 is in the range of 140 to 160 占 폚, ) Is in the range of 150 to 200 占 폚.
따라서 상기 제3 실시예인 결합층(200) 소재를 부직포층(100)에 분산 도포한 후 결합층인 파우더를 가열하는 온도는 150 ~ 180℃의 범위에서 가열한 후, 기재층의 상면에 적층하여 냉각 프레스한다.Therefore, after the
상기 제3 실시예인 폴리프로필렌(PP) 파우더(231) 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더(232), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더(233) 중의 어느 하나인 결합층(200)은 면밀도 60~250g/㎡, 두께 0.05 ~ 0.45㎜를 갖는다.The
상기 면밀도가 50g/㎡ 미만인 경우에는 결합성능이 낮아 결합재로서의 역할을 하지 못하고, 면밀도가 250g/㎡ 초과하는 경우는 필요한 결합성능을 초과하여 불필요하게 많은 양의 결합재를 사용하는 것이 된다. When the area density is less than 50 g / m 2, the binding performance is low and the binding material is not used. When the area density exceeds 250 g / m 2, the binding material is excessively used in an excessively large amount.
상기 기재층(300)인 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층(301) 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층(302)은 종래에 사용되고 있는 소재이고, 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층(303)은 최근에 금속을 대체할 경량화 소재로 각광받고 있는 소재이다.The long fiber-reinforced thermoplastic resin (LFT) mat layer 301 or the glass fiber reinforced composite material (GMT) mat layer 302, which is the
본 발명에서는 기재층(300)을 별도로 개발한 것이 아니라, 기 개발되어 사용되는 소재를 사용하므로, 더 이상의 설명은 생략한다.
In the present invention, the
이하 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법을 설명한다.Hereinafter, a method of manufacturing a nonwoven fabric for a seat back in-vehicle will be described.
본 발명의 차량 시트백 인몰드용 부직포는 부직포층(100), 결합층(200), 기재층(300)의 순서로 적층된다.The nonwoven fabric for vehicle seatback in-line of the present invention is laminated in the order of the
상기 부직포층(100)을 이루는 소재인 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유를 카딩한 후, 혼방, 웹(Web)형성, 니들펀칭하여 부직포를 형성한다. 니들펀칭은 4회를 실시하여 부직포층(100)을 제조한다(S1).After the polyethylene terephthalate (PET) fiber, which is the material of the
상기 웹(Web)형성 시 좌우 중량편차를 줄이기 위하여 1차 니들펀칭은 상부에서 하부방향으로 진행하고, 2차 니들펀칭은 하부에서 상부방향로 진행하고, 다시 3차 니들펀칭은 상부에서 하부방향으로 진행하는 방식으로 니들펀칭으로 상부와 하부방향을 서로 반대방향으로 진행한다. 이와 같이 니들펀칭을 서로 반대방향으로 실시하면 형성된 웹(Web)의 좌우측 중량편차를 감소시킬 수 있다.The first needle punching proceeds from the upper part to the lower part in order to reduce the weight deviation in the web formation, the second needle punching advances from the lower part to the upper part, and the third needle punching is performed from the upper part to the lower part The upper and lower directions are progressed in opposite directions by needle punching in an advancing manner. By performing the needle punching in the opposite directions as described above, it is possible to reduce the weight deviation of the left and right sides of the formed web.
본 발명의 부직포층(100)은 단위면적당 무게는 200g/㎡ ~ 500g/㎡이면 적합하다.The weight per unit area of the
본 발명의 결합층(200)은 제1 실시예 내지 제3 실시예가 있다.The
도 3은 본 발명의 결합층 중 제1 실시예 및 제2 실시예의 제조공정도이다.3 is a manufacturing process diagram of the first and second embodiments of the bonding layer of the present invention.
제1 실시예의 결합층(200)은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211) 단독으로 사용되거나, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)를 사용한다.The
상기 결합층(200)의 제1 실시예인 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유를 카딩한 후, 혼방, 웹(Web)형성, 니들펀칭하여 부직포를 형성한다. 니들펀칭은 4회를 실시하여 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211) 결합층(200)을 제조한다(S2).After the polyethylene terephthalate (PET) fiber of the first embodiment of the
이때 니들펀칭은 상기 부직포층(100)과 동일한 방법으로 상부와 하부방향을 서로 반대방향으로 교번적으로 니들펀칭하여 웹(Web)의 좌우측 중량편차를 감소시킨다.At this time, the needle punching is performed by needle punching the upper and lower directions in the opposite directions alternately in the same manner as the
제1 실시예의 결합층(200)을 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211)와 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)에서 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유를 혼합하여 사용하는 경우에는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유를 각각 카딩한 후, 혼방, 웹(Web)형성, 니들펀칭하여 부직포를 형성한다. 니들펀칭은 4회를 실시하여 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211)와 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)가 혼합된 결합층(200)을 제조한다(S2).The
제2 실시예의 결합층(200)은 폴리프로필렌(PP) 스판본드 부직포(221) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포(222)를 사용한다.The
상기 폴리프로필렌(PP) 스판본드 부직포(221) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포(222)는 칩형태의 폴리프로필렌(PP) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지를 융융시켜 녹인 원료 수지를 노즐의 끝에서 직접 분출시켜 연속하여 긴 섬유를 얻고, 이것을 이용하고 부직포를 제조한다(S2). 이와 같은 스판본드 방식으로 부직포로 제조하면, 제1 실시예의 니들펀칭 부직포 방식에 비하여 인장강도가 높지만 신율이 낮은 특징이 있다.The polypropylene (PP) spunbonded nonwoven fabric 221 or the polyethylene terephthalate (PET) spunbonded nonwoven fabric 222 is obtained by fusing a polypropylene (PP) or polyethylene terephthalate (PET) To continuously obtain long fibers, and using this, a nonwoven fabric is produced (S2). When the nonwoven fabric is produced by the spunbonding method, the tensile strength is high but the elongation is low as compared with the needle punching nonwoven fabric of the first embodiment.
결합층(200)의 제1 실시예인 니들 고밀도 부직포는 제2 실시예인 스판본드 부직포에 비하여 인장강도가 낮고, 신율이 높은 특징을 갖으므로, 제1 실시예가 인장강도가 낮으므로, 제2 실시예의 면밀도보다 높게 유지되어야만 한다.Since the needle high density nonwoven fabric of the first embodiment of the
상기 제조된 부직포층(100)에 결합층(200)의 제1 실시예와 제 2실시예를 적층하기 전에 부직포층(100)의 일면을 130 ~ 180℃로 가열하여 부직포층의 표면을 용융시켜 제1 실시예 또는 제2 실시예의 결합층(200)을 적층한다(S4).The surface of the
도 4는 본 발명의 결합층 중 제3 실시예의 제조공정도이다.4 is a manufacturing process diagram of the third embodiment of the bonding layer of the present invention.
제3 실시예의 결합층(200)은 폴리프로필렌(PP) 파우더(231) 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더(232), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더(233) 중의 어느 하나를 사용한다.The
상기 제조된 상기 부직포층(100)의 일면에 제3 실시예인 파우더를 분산도포한 후, 150 ~ 180℃로 가열하여 파우더를 용융시켜 상기 부직포층에 결합층(200)을 적층한다(S4).The powder of the third embodiment is dispersed on one surface of the
상기 기재층인 장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층(301) 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층(302), 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층(303)를 제조한다(S3).A long fiber reinforced thermoplastic resin (LFT) mat layer 301 or a glass fiber reinforced composite material (GMT) mat layer 302 and a carbon fiber reinforced plastic (CFRP) mat layer 303 which are the base layers are manufactured (S3) .
상기 적층된 부직포층과 결합층에서 결합층(200)이 기재층(300) 상부에 위치되도록 적층한다(S5).The
이 후 성형 프레스에 의하여 원하는 형상으로 가압 성형하는 성형 프레스한다(S6).Thereafter, a molding press is performed in a desired shape by press molding (S6).
상기 가압 성형된 차량 시트백은 워터 쿨링시킨다(S7).
The press-formed vehicle seatback is water-cooled (S7).
<실시예 1> - 결합층을 제1 실시예를 적용한 경우≪ Example 1 > - When the first embodiment is applied to the bonding layer
부직포층은 섬도 8데니아 길이 64㎜의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유를 카딩한 후 1차 니들펀칭하되, 믹싱 탱크내에 분산 팬을 설치하여 분산 팬에 의하여 믹싱한 후 웹(Web)에 낙하시켜 웹을 형성하였다. 상기 형성된 웹을 상부에서 하부방향으로 1차 니들펀칭하고, 다시 하부에서 상부방향으로 2차 니들펀칭한 후, 상부에서 하부방향으로 3차 니들펀칭, 다시 하부에서 상부방향으로 4차 니들펀칭하여 부직포층(100)을 제조하되, 부직포층(100)의 면밀도는 300g/㎡으로 제조되었다.The non-woven fabric layer was prepared by carding polyethylene terephthalate (PET) fibers having a fineness of 8 denier length and having a fineness of 8 mm and then punching the fibers by a primary needle. The fibers were mixed with a dispersion pan, . The formed web is subjected to primary needle punching from the upper side to the lower side and then from the lower side to the upper side by the secondary needle punching, then from the upper side to the lower side by the third needle punching,
결합층(200)의 제1 실시예는 섬도 6데니아 길이 51㎜의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 80중량부와 섬도 6데니아 길이 51㎜의 저융점(LM) 섬유 20중량부를 각각 카딩한 후 믹싱 탱크에서 혼방한 후, 1차 니들펀칭하되, 믹싱 탱크내에 분산 팬을 설치하여 분산 팬에 의하여 믹싱한 후 웹(Web)에 낙하시켜 웹을 형성하였다. 상기 형성된 웹을 상부에서 하부방향으로 1차 니들펀칭하고, 다시 하부에서 상부방향으로 2차 니들펀칭한 후, 상부에서 하부방향으로 3차 니들펀칭, 다시 하부에서 상부방향으로 4차 니들펀칭하여 결합층(200)을 제조하되, 제1 실시예의 결합층(200)의 면밀도는 400g/㎡, 두께 2.7㎜로 제조되었다.In the first embodiment of the
상기 제조된 부직포층(100)의 한쪽 표면을 160℃로 가열하여 표면의 얇은 두께 0.01㎜ 정도 용융하고, 용융된 부직포층(100)에 상기 제조된 제1 실시예의 결합층(200)을 적층하였다.One surface of the
기재층(300)이 제조되어 뜨거운 상태일 때, 상기 적층된 부직포층(100)과 결합층(200)에서 결합층(200)이 기재층(300) 상부에 위치되도록 적층하고, 형성 프레스에서 1,800,000kgf/㎠의 가압력으로 냉각 성형하였고, 이후 냉각수조에서 워터 쿨링하였다. 이렇게 제조된 실시예 1이 후술된 표 1의 실시예 1이다.The
도 5는 본 발명의 제1 실시예에 따라 제조된 부직포층(100)과 결합층(200)의 사진이다.
5 is a photograph of the
<실시예 2> - 결합층을 제2 실시예를 적용한 경우≪ Example 2 > - When the bonding layer is applied to the second embodiment
부직포층(100)은 실시예 1에서 제조된 것과 동일한 부직포층(100)을 사용하였다.The nonwoven fabric layer (100) used was the same nonwoven fabric layer (100) as that prepared in Example 1.
결합층(200)의 제2 실시예는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 칩을 용융시켜 녹인 원료 수지를 노즐의 끝에서 10데이어의 섬도로 직접 분출시켜 연속하여 긴 섬유를 얻어 스판본드 부직포의 결합층(200)을 제조하되, 제2 실시예의 결합층(200)의 면밀도 100g/㎡, 두께 2.5㎜로 제조하였다.In the second embodiment of the
상기 제조된 부직포층(100)의 한쪽 표면을 160℃로 가열하여 표면의 얇은 두께 0.01㎜ 정도 용융하고, 용융된 부직포층(100)에 상기 제조된 제2 실시예인 스판본드 결합층(200)을 적층하였다.One surface of the
기재층(300)이 제조되어 뜨거운 상태일 때, 상기 적층된 부직포층(100)과 결합층(200)에서 결합층(200)이 기재층(300) 상부에 위치되도록 적층하고, 형성 프레스에서 1,800,000kgf/㎠의 가압력으로 냉각 성형하였고, 이후 냉각수조에서 워터 쿨링하였다. 이렇게 제조된 실시예 2가 후술된 표 1의 실시예 2이다.The
도 6은 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조된 부직포층(100)과 결합층(200)의 사진이다.
6 is a photograph of the
<실시예 3> - 결합층을 제3 실시예를 적용한 경우≪ Example 3 > - When the bonding layer is applied to the third embodiment
부직포층(100)은 실시예 1에서 제조된 것과 동일한 부직포층(100)을 사용하였다.The nonwoven fabric layer (100) used was the same nonwoven fabric layer (100) as that prepared in Example 1.
결합층(200)의 제3 실시예는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더를 상기 부직포층(100)에 분산도포하였다. 이 때 도포된 제3 실시예의 도포두께는 0.3㎜를 도포하였다.A third embodiment of the
상기 부직포층(100)에 도포된 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더를 170℃로 가열하여 파우더를 용융시켜 부직포층(100)과 결합한 후, 냉각롤러를 통과시켜 부직포층(100)과 결합층(200)의 두께를 일정하게 조절하는 공정을 거쳤다.The polyethylene terephthalate (PET) powder applied to the
기재층(300)이 제조되어 뜨거운 상태일 때, 상기 적층된 부직포층(100)과 결합층(200)에서 결합층(200)이 기재층(300) 상부에 위치되도록 적층하고, 형성 프레스에서 1,800,000kgf/㎠의 가압력으로 냉각 성형하였고, 이후 냉각수조에서 워터 쿨링하였다. 이렇게 제조된 실시예 3이 후술된 표 1의 실시예 3이다.The
도 7은 본 발명의 제3 실시예에 따라 제조된 부직포층과 부직포층의 뒷면에 파우더 결합층이 적층된 사진이다.
7 is a photograph of a nonwoven fabric layer prepared according to the third embodiment of the present invention and a powder bonding layer laminated on the back side of the nonwoven fabric layer.
상기 표 1을 참조하면, 본 발명의 실시예 1 내지 3은 종래 기술에 의해 제조된 비교예에 비하여 인장강도, 신율, 인열강도 등 모든 물성이 향상되었음을 알 수 있다.Referring to Table 1, Examples 1 to 3 of the present invention show improved physical properties such as tensile strength, elongation, and tear strength, as compared with Comparative Examples prepared by the prior art.
특히 성형 프레스과정에서 터지는 문제인 신율과 인장강도, 인열강도가 크게 향상되어, 터지는 문제를 해결하였을 뿐만 아니라, 종래 기술에 비하여 5 내지 30배 큰 가압력인 1,500,000 ~ 2,000,000kgf/㎠으로 성형함으로써, 차량 시트백 부직포의 강성을 높이는 효과를 갖을 수 있었다.
In particular, the extensibility, the tensile strength and the tear strength, which are problems in the molding press process, are greatly improved to solve the problem of popping, and the molding is performed at a pressure of 1,500,000 to 2,000,000 kgf / The rigidity of the nonwoven fabric of the seatback can be enhanced.
본 발명의 구현예들에 대해 도면에 도시된 실시예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 다른 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의하여 정해져야 할 것이다.Although the embodiments of the present invention have been described with reference to the embodiments shown in the drawings, it is to be understood that various modifications and equivalent embodiments are possible without departing from the scope of the present invention. . Accordingly, the true scope of the present invention should be determined by the technical idea of the appended claims.
Claims (10)
결합층(200);
장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층(301) 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층(302), 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층(303)으로 이루어진 기재층(300);의 순서로 적층된 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포. A nonwoven fabric layer 100 made of polyethylene terephthalate (PET) fibers;
A bonding layer (200);
A base layer 300 comprising a long fiber reinforced thermoplastic resin (LFT) mat layer 301 or a glass fiber reinforced composite (GMT) mat layer 302, a carbon fiber reinforced plastic (CFRP) mat layer 303; Wherein the nonwoven fabric is laminated on the backsheet.
상기 결합층(200)은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 니들 고밀도 부직포(211) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)인 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포. The method according to claim 1,
The binding layer 200 is a needle dense nonwoven fabric 211 in which polyethylene terephthalate (PET) fiber needle high density nonwoven fabric 211 or polyethylene terephthalate (PET) fiber and low melting point (LM) Nonwoven fabric for seat back insole.
상기 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유와 저융점(LM) 섬유가 혼합된 니들 고밀도 부직포(212)는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유 80 ~ 90중량부와 저융점(LM) 섬유 10 ~ 20중량부인 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포. 3. The method of claim 2,
The needle high density nonwoven fabric 212 in which the polyethylene terephthalate (PET) fiber and the low melting point (LM) fiber are mixed is composed of 80 to 90 parts by weight of polyethylene terephthalate (PET) fiber and 10 to 20 parts by weight of low melting point (LM) Features a nonwoven fabric for vehicle seat backs.
상기 결합층(200)은 폴리프로필렌(PP) 스판본드 부직포(221) 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 스판본드 부직포(222)인 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포. The method according to claim 1,
Characterized in that the bonding layer (200) is a polypropylene (PP) spunbonded nonwoven fabric (221) or a polyethylene terephthalate (PET) spunbonded nonwoven fabric (222).
상기 결합층(200)은 폴리프로필렌(PP) 파우더(231) 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더(232), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더(233)인 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포. The method according to claim 1,
Wherein the bonding layer 200 is a polypropylene (PP) powder 231 or a polyethylene (PE) powder 232 and a polyethylene terephthalate (PET) powder 233. The nonwoven fabric for a seat back in-
결합층(200)을 제조하는 결합층 제조단계(S2);
장섬유 강화 열가소성수지(LFT) 매트층(301) 또는 유리섬유강화복합소재(GMT) 매트층(302), 탄소섬유강화플라스틱(CFRP) 매트층(303)을 제조하는 기재층 제조단계(S3);
상기 부직포층 제조단계(S1)에서 제조된 부직포층(100)의 일면에 결합층 제조단계(S2)에서 제조된 결합층(200)을 적층하는 부직포층과 결합층의 적층단계(S4);
상기 기재층 제조단계(S3)에서 제조된 기재층(300)의 상부에 부직포층과 결합층 적층단계(S4)에서 적층된 적층체에서 결합층(200)이 기재층의 상부에 적층되는 적층단계(S5);
상기 부직포층과, 결합층, 기재층 순의 적층단계(S5); 이후 성형 프레스에 의하여 부직포를 성형하는 성형 프레스 단계(S6);로 이루어지는 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법.A nonwoven fabric layer manufacturing step S1 for producing a nonwoven fabric layer 100 made of polyethylene terephthalate (PET) fibers;
A bonding layer manufacturing step S2 for manufacturing the bonding layer 200;
(S3) for producing a long fiber reinforced thermoplastic resin (LFT) mat layer 301 or a glass fiber reinforced composite (GMT) mat layer 302, a carbon fiber reinforced plastic (CFRP) mat layer 303, ;
A step S4 of laminating a nonwoven fabric layer and a bonding layer, which laminate the bonding layer 200 manufactured in the bonding layer manufacturing step S2, on one surface of the nonwoven fabric layer 100 manufactured in the nonwoven fabric layer manufacturing step S1;
A lamination step in which a bonding layer (200) is laminated on a base layer (300) on a nonwoven fabric layer and a bonding layer laminating step (S4) on the base layer (300) (S5);
A step (S5) of laminating the nonwoven fabric layer, the bonding layer and the base layer layer in this order; And a molding press step (S6) of molding the nonwoven fabric by a molding press.
상기 성형 프레스 단계(S6);이후에 워터 쿨링단계(S7);가 추가되는 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법.The method according to claim 6,
Wherein the forming press step (S6) is followed by a water cooling step (S7).
부직포층 제조단계(S1);는
폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 섬유를 카딩(Carding)한 후 1차 니들펀칭하는 제1니들펀칭단계(S1-1);
상기 제1니들펀칭단계(S1-1)와는 반대방향으로 니들펀칭하는 제2니들펀칭단계(S1-2);
상기 제2니들펀칭단계(S1-2)이후 제1니들펀칭단계(S1-1)의 니들펀칭과 동일한 방향으로 니들펀칭하는 제3니들펀칭단계(S1-3);
상기 제3니들펀칭단계(S1-3)이후 제2니들펀칭과 동일한 방향으로 니들펀칭하는 제4니들펀칭단계(S1-4);로 이루어진 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법.The method according to claim 6,
The nonwoven fabric layer manufacturing step (S1)
A first needle punching step (S1-1) of performing primary needle punching after carding polyethylene terephthalate (PET) fibers;
A second needle punching step (S1-2) of needle punching in a direction opposite to the first needle punching step (S1-1);
A third needle punching step (S1-3) of performing needle punching in the same direction as the needle punching of the first needle punching step (S1-1) after the second needle punching step (S1-2);
And a fourth needle punching step (S1-4) of punching the needle in the same direction as the second needle punching after the third needle punching step (S1-3).
상기 부직포층과 결합층 적층단계(S4);이전에
상기 부직포층의 일면을 가열하여 부직포층의 표면을 용융시켜 결합층을 적층하는 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법.The method according to claim 6,
The nonwoven fabric layer and the bonding layer laminating step (S4)
And heating the one surface of the nonwoven fabric layer to melt the surface of the nonwoven fabric layer to laminate the bonding layer.
상기 부직포층과 결합층 적층단계(S4);이전에
상기 부직포층의 일면에 폴리프로필렌(PP) 파우더(231) 또는 폴리에틸렌(PE) 파우더(232), 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 파우더(233) 중의 어느 하나를 분산 도포하고, 가열한 후, 냉각롤러를 통과시켜 냉각압착시키는 것을 특징으로 하는 차량 시트백 인몰드용 부직포의 제조방법.The method according to claim 6,
The nonwoven fabric layer and the bonding layer laminating step (S4)
Any one of polypropylene (PP) powder 231, polyethylene (PE) powder 232, and polyethylene terephthalate (PET) powder 233 is dispersed and coated on one surface of the nonwoven fabric layer, And then cooling and pressing the nonwoven fabric.
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