KR20160078587A - 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 오스테나이트계 강재에 관한 것으로, 보다 상세하게는 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
이를 위해, 본 발명에서는 강재의 성분조성과 더불어 제조방법의 최적화로부터 강재의 미세조직을 제어하여, 표면경도가 우수한 강재를 제공할 수 있다.

Description

표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재 및 이의 제조방법 {AUSTENITIC STEEL WITH EXCELLENT SURFACE HARDNESS AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}

본 발명은 오스테나이트계 강재에 관한 것으로, 보다 상세하게는 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

최근들어, 정치, 경제, 사회적 갈등의 심화로 테러나 군사적 충돌과 같은 국가안보와 관련된 이슈들이 급증하고 있으며, 더불어 지구온난화와 같은 환경파괴로 인해 지진, 강풍과 같은 자연재해에 의한 피해도 급증하고 있다.

이와 같은 상황에서 일어나는 피해들은 주로 폭발이나 급격한 충돌 및 변형 등에 의해 주로 발생하는데, 일반적인 구조물 설계시 사용하는 준정적 하중 하에서의 강도 및 연신율의 개념으로는 신뢰성 있는 설계가 어렵다.

특히, 이러한 고속 하중이 발생하는 상황에서 피해를 막기 위해서는 준정적 하중에서 사용하는 구조물보다 훨씬 더 안정적인 재료의 선택과 설계 개념이 요구되며, 대표적으로 군사적 시설물에 대한 설계를 예로 들 수 있다.

최근에는 군사적 시설물뿐만 아니라, 민간의 각종 구조물에서도 유사한 하중 조건에 노출되는 경우가 많아져, 고강도는 물론 갑작스런 충격에서도 견딜 수 있는 강재의 사용이 요구되고 있는 실정이다.

특히, 폭발하중이나 고속 충돌하중에 대한 저항성을 높이기 위해서는 고강도, 고연신의 높은 에너지 흡수능이 기본적으로 요구되며, 이에 더하여 우수한 방탄성능을 갖기 위해서는 높은 경도도 요구된다.

한편, 오스테나이트계 강재는 고강도 및 고연신율을 보유함으로써 일반 탄소강 대비 폭발 하중 조건에서 높은 에너지 흡수능을 확보할 수 있을 것이다.

다만, 오스테나이트계 강재는 에너지 흡수능에 대한 물성은 우수한 반면, 고강도 탄소강 대비 경도가 낮아 대부분 경한 물질로 이루어진 파편이나 탄환과 같은 물질에 의해 충격이 가해질 경우, 이에 대한 충격을 충분히 견디지 못하는 문제가 있다.

또한, 오스테나이트계 강재는 탄소강 대비 낮은 항복강도를 갖는데, 이는 면심입방결정(FCC 결정) 구조를 가짐으로써 체심입방결정(BCC 결정) 대비 다양한 슬립계를 가지고 있고, 적층결함(stacking fault) 등의 발생으로 인해 상대적으로 낮은 응력에서도 소성변형이 시작될 수 있기 때문이다. 이에, 오스테나이트계 강재는 상대적으로 낮은 경도를 나타내게 된다.

폭발하중 등에 의한 전체 변형(global deformation)이 주요 변형일 경우, 경도가 낮다고 하여 재료의 에너지 흡수능이 약화되는 것은 아니나, 예를들어 군무기로 주로 사용되는 관통자 충돌 상황과 같은 하중 조건에서는 방호구조물의 표면이 높은 경도를 유지하지 못할 경우 쉽게 관통될 수 있다.

따라서, 경한 충돌체에 의한 관통 등을 방지하기 위해서는 관통자와 같은 날카로운 선단부를 소성변형시킴으로써 무디게 만드는 것이 방탄성능을 확보하는데 유리하며, 이를 위해서는 방호 구조물 등에 사용되는 재료의 표면경도를 확보하는 것이 필수적이다.

그러므로, 에너지 흡수능이 우수한 오스테나이트계 강재를 활용함에 있어서, 표면경도까지 우수하게 확보할 수 있는 기술의 개발이 요구된다.

본 발명의 일 측면은, 에너지 흡수능뿐만 아니라 표면경도까지 우수한 오스테나이트 강재 및 이를 제조하는 방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 일 측면은, 중량%로, 탄소(C): 0.4~0.9%, 망간(Mn): 7.0~16.5, 잔부 Fe 및 불가피 불순물을 포함하고,

강재 표면부(표면으로부터 2mm 이내의 범위)의 미세조직은 면적율로 90% 이상의 마르텐사이트 및 10% 미만의 오스테나이트를 포함하고, 강재 중심부(표면부를 제외한 부분)의 미세조직은 오스테나이트 단상으로 이루어지는 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재를 제공한다.

본 발명의 다른 일 측면은, 상술한 성분조성을 만족하는 열연강판을 준비하는 단계 및 상기 열연강판을 750~950℃의 온도범위에서 150~300분간 유지하여 탈탄처리하는 단계를 포함하고,

상기 탈탄처리 후 상기 열연강판 표면부(표면으로부터 2mm 이내의 범위)의 미세조직이 면적율로 90% 이상의 마르텐사이트 및 10% 미만의 오스테나이트로 이루어지는 것을 특징으로 하는 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 의하면, 표면 충격에 대해서 견딜 수 있는 충분한 표면경도를 갖는 오스테나이트계 강재를 제공할 수 있으며, 이는 방탄성능이 요구되는 용도에 적합하게 적용할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 발명강의 표면부(표면으로부터 2mm 이내 지점) 미세조직을 관찰한 결과를 나타낸 것이다.

본 발명자들은 오스테나이트계 강재의 표면경도를 우수하게 확보하기 위한 방안에 대하여 깊이 연구한 결과, 오스테나이트계 강재의 표면을 탈탄처리함으로써 표면에서만 경도가 우수한 마르텐사이트 상을 형성시키고, 내부는 인성이 우수한 오스테나이트 상을 유지함으로써 목적하는 물성을 갖는 강재를 제공할 수 있음을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

통상, 탄소강에서 표면경도 확보를 위해 탈탄을 행하는 경우, 그 표면이 소프트(soft)해져 오히려 원하는 경도를 확보하는 못하는 문제가 있다.

그러나, 본 발명자들은 오스테나이트계 강재의 성분의 제어를 통해 오스테나이트 안정도를 조절할 경우, 탈탄공정으로부터 일부 영역의 오스테나이트 안정도를 낮출 수 있으며, 이와 같이 안정도가 낮아진 부분은 쉽게 마르텐사이트 상으로 변태됨으로써, 원하는 경도를 갖는 표면을 확보할 수 있음을 발견하였다.

보다 구체적으로, 본 발명은 충격 및 변형에 대한 에너지 흡수능이 우수한 오스테나이트 조직을 기직조직으로 활용하는 한편, 이러한 오스테나이트계 강재의 표면경도를 향상시키기 위하여, 다음과 같이 강재 성분조성 및 제조조건을 최적화하였다.

이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 일 측면에 따른 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재는 중량%로, 탄소(C) 및 망간(Mn)을 적절한 범위로 포함하는 것이 바람직하다.

이하에서는, 본 발명의 강재의 성분조성을 한정한 이유에 대하여 상세히 설명한다. 이때, 성분범위는 특별한 언급이 없는 한 중량%를 의미한다.

C: 0.4~0.9%

탄소(C)는 오스테나이트 안정화 원소로서 강재의 강도 향상 및 가공 경화율을 높이는데 매우 유리한 원소이다. 특히, 고용강화가 일어나는 성분범위 내에서는 강도 향상에 따른 연신율 감소가 일어나지 않아, 고속충격 환경에서 사용하는 강재에 있어서 매우 중요한 기분 물성을 갖추는데 기여한다.

이러한 탄소의 함량이 0.4% 미만이면 상온에서 안정한 오스테나이트를 형성하기 어렵고, 충분한 강도 및 가공 경화율을 확보하기 어려운 문제가 있다. 반면, 그 함량이 0.9%를 초과하게 되면 탄화물이 다량 석출되어 오히려 균일 연신율을 저하시키며, 이로 인해 우수한 연신율을 확보하기 곤란한 문제가 있다.

또한, C의 경우 앞서 서술한 바와 같이 오스테나이트의 안정도를 높이는 원소이므로, 본 발명에서 목표로 하는 우수한 표면경도를 갖도록 마르텐사이트 조직을 확보하기 위해서는 0.9% 이하로 제한하는 것이 바람직하다. 본 발명에서 의도하는 마르텐사이트 조직을 확보하기 위해서는 일정 이상의 온도에서 충분한 시간 동안 탈탄을 행하는 공정이 요구되는데, 이때 강 중 C의 함량이 너무 과도하면 장시간의 탈탄 공정이 요구되므로, 상업적으로 바람직하지 못하다. 뿐만 아니라, 장시간 탈탄을 실시하거나, 탈탄 시간을 저감시키기 위해서는 높은 온도에서 실시하게 되면 결정립계 산화가 다량 발생하여 물성 열화를 동반하는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서는 C의 함량을 0.4~0.9%로 제한함이 바람직하다.

Mn: 7.0~16.5%

망간(Mn)은 오스테나이트를 안정화시키는 역할을 하는 매우 중요한 원소로서, 특히 균일 연신율을 향상시켜 에너지 흡수능을 향상시키는 역할을 한다. 본 발명에서 주 조직으로 오스테나이트를 얻기 위해서는 Mn이 7.0% 이상으로 포함되는 것이 바람직하다.

만일, Mn의 함량이 7% 미만일 경우에는 오스테나이트의 안정도가 저하되어 강재 전체적으로 마르텐사이트 조직이 형성될 우려가 있으며, 이러할 경우 충분한 균일 연신율의 확보가 어려운 문제가 있다. 반면, 그 함량이 16.5%를 초과하게 되면 오스테나이트 안정도가 너무 높아져 탈탄을 행하더라도 본 발명에서 의도하는 마르텐사이트 조직을 얻기 어려워지는 문제가 있다.

따라서, 본 발명에서는 Mn의 함량을 7.0~16.5%로 제한함이 바람직하다.

이와 더불어, 상기 탄소(C) 및 망간(Mn)은 그 성분함량 간에 하기 관계식 1을 만족하는 것이 바람직하다. 하기 관계식 1은 탈탄 전 압연된 강판에서는 오스테나이트 조직을 유지하고, 탈탄 후에는 표면의 일정 두께에서만 마르텐사이트 조직을 갖기 위한 성분 범위의 기준을 제시하는 것으로서, 본 발명의 실험적 결과를 통해 도출한 것이다. 본 발명의 C 및 Mn의 함량이 하기 관계식 1을 만족하는 경우, 본 발명에서 의도하는 미세조직을 갖는 강판의 제조가 가능하게 되는 것이다.

[관계식 1]

29 ≤ Mn + (32×C) ≤ 37

(상기 관계식 1에서 사용된 Mn 및 C는 각각 해당 성분들의 중량%이다.)

본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.

상술한 성분조성을 만족하는 강재로서, 표면경도가 우수한 강재가 되기 위한 바람직한 조건으로 강재의 미세조직에 대하여 한정할 필요가 있다.

본 발명에 따른 강재는 표면부와 상기 표면부를 제외한 부분의 미세조직이 상이한 것이 바람직하다.

보다 구체적으로, 경도를 우수하게 갖기 위한 표면부는 면적분율 90% 이상의 마르텐사이트 및 10% 미만의 오스테나이트를 포함하고, 상기 표면부를 제외한 나머지 부분은 오스테나이트 단상으로 이루어지는 것이 바람직하다.

강재 표면부의 미세조직 중 마르텐사이트 상의 분율이 90% 미만이거나, 오스테나이트 상의 분율이 10%를 초과하게 되면 본 발명에서 목적하는 경도를 확보하기 어려운 문제가 있다.

본 발명에서 강재의 표면부라고 하면 강재 표면으로부터 두께방향으로 2mm 이내의 범위를 의미하며, 강재의 중심부라 하면 상기 표면부를 제외한 부분을 지칭하는 것이다.

상기와 같은 미세조직을 갖는 본 발명의 강재는 표면부의 경도가 HV350 이상으로서, 우수한 표면경도를 갖는다.

이하, 상술한 바와 같은 본 발명의 목적을 충족하는 강재를 제조하기 위하여 본 발명자들에 의해 도출된 가장 바람직한 방법에 대하여 상세히 설명한다.

먼저, 상술한 성분조성을 만족하는 열연강판을 준비한 후, 상기 열연강판을 탈탄처리하는 것으로부터 원하는 강재를 제조할 수 있다.

이때, 상기 열연강판은 통상의 열간압연 공정을 통해 제조할 수 있으며, 보다 구체적으로는 강 슬라브를 가열처리하여 균질화 처리한 후, 열간압연 및 냉각을 거쳐 열연강판으로 제조하는 방법을 제공한다. 이하, 각 단계별 상세한 조건에 대하여 설명한다.

강 슬라브 가열: 950~1200℃

강 슬라브를 가열하는 온도가 950℃ 미만이면 주조시 발생된 각종 탄화물들을 충분히 고용시키기 어려우며, 반면 1200℃를 초과하게 되면 과도한 결정립이 조대화되어 최종 제품의 물성 열화를 가져올 수 있으며, 표면의 산화스케일 문제가 발생할 수 있으므로 바람직하지 못하다.

따라서, 본 발명에서 강 슬라브 가열시 950~1200℃의 범위에서 실시함이 바람직하다.

열간압연: 750~1050℃

상기와 같이 재가열된 슬라브를 750~1050℃에서 열간 마무리 압연함으로써 열연강판으로 제조하는 것이 바람직하다.

상기 열간 마무리 압연온도가 750℃ 미만이면 탄화물이 다량 석출되어 상온에서 균일 연신율의 저하를 일으킬 우려가 있으며, 미세조직이 팬케이크화 되어 조직이방성으로 인한 불균일 연신이 발생할 우려가 있다. 반면, 그 온도가 1050℃를 초과하게 되면 결정립 성장이 활발하여 쉽게 결정립이 조대화되어 강도가 저하되는 문제가 발생할 수 있다.

따라서, 본 발명에서 열간 마무리 압연시 750~1050℃에서 실시함이 바람직하다.

상기한 바에 따라 제조된 열연강판을 냉각하여 최종 강재를 제조할 수 있다.

냉각: 5℃/s 이상의 냉각속도로 600℃ 이하까지 냉각

냉각시 냉각속도는 5℃/s 이상으로 제어하여 600℃ 이하까지 실시함이 바람직한데, 상기 냉각속도가 5℃/s 미만이거나 냉각종료온도가 600℃를 초과하게 되면 탄소(C)가 고용되지 못하고 탄화물로 과다하게 석출되어 연신율이 저하하는 문제가 있다.

보다 바람직하게, 상기 냉각은 10℃/s 이상, 보다 더 바람직하게는 15℃/s 이상의 냉각속도를 실시하는 것이 좋으나, 냉각설비의 한계를 고려하여 그 상한을 50℃/s로 한정할 수 있다.

또한, 냉각종료온도에 있어서도 상온까지 냉각하여도 강재 물성 확보에는 영향이 없으나, 설비 효율을 고려하여 그 하한을 200℃로 한정할 수 있다.

상기한 방법에 의해 제조된 열연강판은 그 미세조직으로 오스테나이트 단상을 포함하는 것이 바람직하다.

이후, 상기 열연강판을 탈탄처리하는 것이 바람직하며, 이는 본 발명의 핵심 공정으로서, 이로부터 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재를 제조할 수 있는 것이다.

보다 구체적으로, 상기 제조된 열연강판을 대기분위기에서 750~950℃의 온도범위에서 150~300분간 유지하는 탈탄처리를 행함으로써, 상기 열연강판 표면부의 미세조직을 마르텐사이트 주상으로 변태시키는 것이 바람직하다.

이때, 탈탄처리된 표면부는 90% 이상의 마르텐사이트 및 10% 미만의 오스테나이트로 이루어지는 것이 바람직한데, 이를 위해서는 본 발명에서 제안하는 성분조성을 만족하는 열연강판을 상술한 바와 같이 온도 및 유지시간을 제어하여 탈탄처리를 행할 필요가 있다.

탈탄처리시 온도가 950℃를 초과하게 되면 표층의 탈탄부위가 불연속적으로 발생하게 된다. 이와 같은 고온에서는 표면에서의 탈탄이 활발히 일어날 뿐만 아니라, 결정립계를 따라서도 활발한 탈탄반응이 일어나기 때문에 결정립계의 탈탄이 과하게 조장되지 않도록 일정온도 이하, 바람직하게 950℃ 이하에서 실시함이 바람직하다. 또한, 750℃를 기준으로 점차적으로 온도 및 유지시간을 높임에 따라 탈탄깊이가 증가하게 되는데, 이때 950℃를 초과하게 되면 산화에 의한 스케일층 탈락이 더 우세해져 오히려 탈탄층이 감소할 수 있다.

또한, 탈탄처리시 그 온도가 750℃ 미만이거나 유지시간이 150분 미만이면 충분한 두께의 탈탄층이 형성되지 못하게 되어 원하는 두께의 마릍네사이트 좆기층을 확보하기 어려워지는 문제가 있으며, 탈탄과정 중 결정립이 과다하게 성장할 수 있으므로, 750℃이상에서 150분 이상 실시하는 것이 바람직하다.

상술한 탈탄처리에 의해 상기 표면부의 탄소(C) 함량은 0.3~0.7중량%로 중심부 대비 낮은 함량으로 포함하게 된다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 다만, 후술하는 실시예는 본 발명을 예시하여 구체화하기 위한 것일 뿐 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.

( 실시예 )

하기 표 1에 나타낸 바와 같은 성분계 및 조성범위를 갖는 강 슬라브를 950~1200℃에서 재가열 공정을 거친 후, 하기 표 1에 나타낸 일련의 열간압연 공정을 통해 열연강판으로 제조하였다. 이후, 상기 각각의 열연강판을 하기 표 2에 나타낸 조건으로 탈탄처리 또는 미처리하였다.

상기 탈탄처리(또는 미처리)까지 완료한 열연강판의 표면부 미세조직에 대하여 관찰하였으며, 또한 탈탄처리 전·후의 표면부 경도값(비커스 경도)을 측정하여, 그 값을 하기 표 2에 나타내었다.

구분	성분조성(중량%)		성분관계 값	제조조건
	C	Mn		열간 마무리 온도(℃)	냉각속도 (℃/s)	냉각종료온도 (℃)
발명강 1	0.42	16.4	29.8	880	11	498
발명강 2	0.54	13.9	31.2	870	23	440
발명강 3	0.73	10.1	33.5	930	36	220
발명강 4	0.88	7.2	35.4	1015	46	195
발명강 5	0.66	11.2	32.3	910	29	310
비교강 1	0.34	14.1	25.0	865	24	350
비교강 2	0.96	15.8	46.5	920	25	360
비교강 3	0.71	6.3	29.0	875	23	400
비교강 4	0.63	17.5	37.7	900	31	290
발명강 6	0.42	16.4	29.8	880	11	498
발명강 7	0.54	13.9	31.2	870	23	440
발명강 8	0.73	10.1	33.5	930	36	220
발명강 9	0.88	7.2	35.4	1015	46	195

(상기 표 1에서 '성분관계 값'은 본 발명 관계식 1에 따른 계산 값을 나타낸 것이다.)

강종	탈탄처리		탈탄 후 표면 M상 분율(%)	표면경도(HV)		구분
	온도(℃)	유지시간(분)		탈탄 전	탈탄 후
발명강 1	940	160	96	255	439	발명예 1
발명강 2	890	180	94	261	443	발명예 2
발명강 3	850	200	95	193	407	발명예 3
발명강 4	780	280	93	201	419	발명예 4
발명강 5	810	250	94	190	423	발명예 5
비교강 1	850	200	중심부 생성	362	331	비교예 1
비교강 2	790	280	5% 이하	224	216	비교예 2
비교강 3	850	200	중심부 생성	371	342	비교예 3
비교강 4	820	250	5% 이하	188	173	비교예 4
비교강 5	830	120	41	255	343	비교예 5
비교강 6	890	350	58	261	348	비교예 6
비교강 7	690	200	26	193	334	비교예 7
비교강 8	1010	200	35	201	339	비교예 8

(상기 표 2에서 'M'은 마르텐사이트를 의미하고, 상기 M상 분율은 강 표면으로부터 두께방향 2mm 이내를 관찰하여 나타낸 것이다.)

상기 표 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에서 제안하는 성분조성 및 성분관계를 만족하고, 강판 제조조건 뿐만 아니라 탈탄조건을 모두 만족하는 발명예 1 내지 5는 탈탄 후 표면에서 90% 이상의 마르텐사이트가 형성됨에 따라 우수한 경도가 확보되었다.

반면, 비교예 1과 3은 각각 C의 함량, Mn 함량이 불충분하여 성분관계를 만족하지 못하였으며, 이로 인해 오스테나이트 안정도가 부족하게 됨에 따라 탈탄전 압연재에서 이미 마르텐사이트가 형성되어 경도가 발명강 대비 너무 높았으며, 오히려 탈탄 후 경도가 감소한 것을 확인할 수 있다.

비교예 2와 4는 각각 C의 함량, Mn 함량이 과도한 경우로서, 오스테나이트 안정도가 과다해져 탈탄 후 충분한 분율의 마르텐사이트가 형성되지 못하였으며, 이로 인해 목표로 하는 표면경도를 확보할 수 없었다.

비교예 5 내지 8은 본 발명에서 제안하는 탈탄조건을 만족하지 않는 경우로서, 이들 모두 표면부에서 목표로 하는 분율의 마르텐사이트를 확보할 수 없었으며, 탈탄 후 경도값도 350미만으로 나타났다.

도 1은 본 발명에 따른 발명강의 미세조직을 광학 현미경으로 관찰하여 나타낸 것으로서, 표면부(두께방향 2mm 이내)에서 마르텐사이트가 충분히 형성된 것을 확인할 수 있다.

Claims (6)

1. 중량%로, 탄소(C): 0.4~0.9%, 망간(Mn): 7.0~16.5%, 잔부 Fe 및 불가피 불순물을 포함하고,
   강재 표면부(표면으로부터 2mm 이내의 범위)의 미세조직은 면적율로 90% 이상의 마르텐사이트 및 10% 미만의 오스테나이트를 포함하고, 강재 중심부(표면부를 제외한 부분)의 미세조직은 오스테나이트 단상으로 이루어지는 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재.
   
2. 제 1항에 있어서,
   상기 C와 Mn은 하기 관계식 1을 만족하는 것인 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재.
   [관계식 1]
   29 ≤ Mn + (32×C) ≤ 37
   (상기 관계식 1에서 사용된 Mn 및 C는 각각 해당 성분들의 중량%이다.)
   
3. 제 1항에 있어서,
   상기 강재는 표면부의 경도가 HV350 이상인 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재.
   
4. 중량%로, 탄소(C): 0.4~0.9%, 망간(Mn): 7.0~16.5, 잔부 Fe 및 불가피 불순물을 포함하는 열연강판을 준비하는 단계 및 상기 열연강판을 750~950℃의 온도범위에서 150~300분간 유지하여 탈탄처리하는 단계를 포함하고,
   상기 탈탄처리 후 상기 열연강판 표면부(표면으로부터 2mm 이내의 범위)의 미세조직이 면적율로 90% 이상의 마르텐사이트 및 10% 미만의 오스테나이트로 이루어지는 것을 특징으로 하는 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재의 제조방법.
   
5. 제 4항에 있어서,
   상기 탈탄처리 후 열연강판 표면부의 탄소(C) 함량이 0.3~0.7중량%인 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재의 제조방법.
   
6. 제 4항에 있어서,
   상기 열연강판은 강 슬라브를 950~1200℃에서 재가열하는 단계;
   상기 재가열된 강 슬라브를 750~1050℃에서 열간 마무리 압연하는 단계; 및
   상기 열간 마무리 압연 후 5℃/s 이상의 냉각속도로 600℃ 이하까지 냉각하는 단계를 포함하는 공정에 의해 제조되는 것인 표면경도가 우수한 오스테나이트계 강재의 제조방법.

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