KR20150089793A - method of processing pick and pass framework in warehouse management system - Google Patents

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KR20150089793A
KR20150089793A KR1020140010801A KR20140010801A KR20150089793A KR 20150089793 A KR20150089793 A KR 20150089793A KR 1020140010801 A KR1020140010801 A KR 1020140010801A KR 20140010801 A KR20140010801 A KR 20140010801A KR 20150089793 A KR20150089793 A KR 20150089793A
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정진형
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주식회사 포워드벤처스
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Abstract

The present invention relates to a method for processing pick and pass framework in a warehouse management system (WMS) capable of allocating a picking location of a corresponding product depending on sales volume by accumulating sales volume by a product with respect to a certain period of time. The method for processing pick and pass framework in a warehouse management system capable of managing a logistics center, wherein the logistics center includes: a warehousing zone for processing warehousing of products; a buffer zone for loading and storing the stocked products; a picking zone for picking products according to a command and filled with products according to a filling algorithm; and a release zone for releasing boxed in which products are packed, includes: a step that a warehouse management system performs a layout set-up to an on-conveyor product picking location and an off-conveyor product picking location based on predicted sales volume or requested sales volume with respect to a predetermined period; a step of selecting a box that the warehouse management system points and picking a product, written in an invoice in a corresponding, into a transferred box; a step of, if the products to be picked are off-conveyor products, picking the product after the warehouse management system outputs the invoice; and a step of, if the product to be picked is an on-conveyor product and an off-conveyor product, performing the on-conveyor picking procedures in order after performing a picking procedure of a product in the off-conveyor.

Description

창고관리시스템의 피크 앤 패스 프레임워크 처리 방법{ METHOD OF PROCESSING PICK AND PASS FRAMEWORK IN WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM }[0001] METHOD OF PROCESSING PICK AND PASS FRAMEWORK IN WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM [0002]

본 발명은 물류센터의 창고관리시스템(WMS:Warehouse Management System)에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 일정기간별로 상품별 판매량을 집계하여 판매량에 따라 해당 상품의 피킹 로케이션을 할당하는 창고관리시스템(WMS)의 피크 앤 패스 프레임워크 처리 방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a warehouse management system (WMS) for a warehouse management system, and more particularly, to a warehouse management system (WMS) for collecting sales amounts per product and allocating picking locations of the products according to sales volume And a method of processing a peak-and-pass framework.

일반적으로, 기업들은 복잡하고 빠르게 변화하는 경영환경의 변화에 대해서 신속하게 대응하기 위해 물류에 대한 관심을 지속적으로 증가시켜왔다. 이 것은 가치사슬상의 제품, 정보, 자금의 흐름을 보다 신속하고 효과적으로 수행하는데 역점을 두는 물류기능이 고객의 요구에 빠르게 반응할 수 있는 능력을 좌우하기 때문이다.In general, companies have been increasing their interest in logistics to respond quickly to changing complex and rapidly changing business environments. This is because the logistics function, which emphasizes faster and more efficient flow of products, information and funds on the value chain, has the ability to respond quickly to customer needs.

물류기능을 전산적으로 처리하기 위한 물류정보관리시스템은 창고관리시스템(WMS), 주문관리시스템(OMS:Order Management System), 운송관리시스템(TMS: Transportation Management System) 등으로 구성되는데, 이중에서 창고관리시스템(WMS: Warehouse Management System)은 물류센터나 창고에서 재고관리와 입고에서 출고까지의 전 과정을 효율적으로 처리하기 위한 것으로, 물류정보관리시스템의 기본이 되고 있다.The logistics information management system for computing logistics functions is composed of Warehouse Management System (WMS), Order Management System (OMS), and Transportation Management System (TMS) The Warehouse Management System (WMS) is designed to efficiently handle all processes from warehouse to warehouse to inventory management and warehouse to warehouse. It is the basis of the logistics information management system.

WMS는 여러가지 상품의 모양이나 포장형태, 특성을 관리할 필요가 있는데, 입고과정에서 입하된 상품을 검수하고 상품의 정보를 입력하며, 로케이션 기반으로 보관할 수 있게 한다. 입고된 상품이나 파레트는 이동지시에 의해 로케이션 내를 이동하게 되는데, 창고내에서의 이동은 최소한으로 줄이는 것이 바람직하다.WMS needs to manage the shape, packing form, and characteristics of various products. It inspects the goods received during the goods receipt process, inputs the information of the goods, and stores them on a location basis. The goods or pallets received are moved within the location by the movement instruction, and it is desirable to minimize the movement in the warehouse.

한편, 물류센터에서 출고하는 낱개상품의 출고 비율이 지속적으로 증가하고 있는데, 종래에는 물류센터에서 고객으로부터 수주받은 낱개 상품의 출고를 처리하기 위해 수작업으로 피킹 작업을 하는 실정이며, 낱개 상품의 비율이 지속적으로 증가함에 따라 수작업 인력도 지속적으로 증가하고 있다. On the other hand, the ratio of shipment of individual goods originating from the distribution center is continuously increasing. In the past, in the past, a picking operation was performed manually by a distribution center to handle the shipment of individual goods received from a customer. As the number of workers continues to increase, the number of manual workforce is also steadily increasing.

또한 종래에는 피킹 로케이션에 상품들을 배치함에 있어서 시기별로 상품의 매출 변화를 제대로 반영하지 못해 피킹 작업 능률이 저하되고, 비효율적으로 운영되는 문제점이 있다.
Also, conventionally, when arranging the products in the picking location, the peak sales performance of the picking operation is degraded and the operation is inefficient because the sales change of the product is not properly reflected in each season.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 제안된 것으로, 본 발명의 목적은 일정기간별로 판매량을 집계하여 판매량이 상위에 해당되는 상품에 대해서는 컨베이어 옆에 피킹 로케이션을 할당하여 피킹 작업의 효율을 개선한 창고관리시스템(WMS)의 피크 앤 패스 프레임워크 처리 방법을 제공하는 것이다.
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and an object of the present invention is to provide a method and a system for collecting sales amount for a certain period of time and allocating a picking location beside a conveyor, And a method of processing a peak and pass framework of a warehouse management system (WMS).

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 방법은 상품의 입고를 처리하기 위한 입고 존과, 입고된 상품을 적치하여 보관하고 있는 버퍼 존과, 소정의 보충 알고리즘에 따라 상품이 보충되어 있고 주문에 따라 상품을 피킹하기 위한 피킹 존과, 상품이 포장된 박스를 출고하기 위한 출고 존으로 이루어진 물류센터를 관리하기 위한 창고관리시스템의 피킹 방법에 있어서, 창고관리시스템이 일정기간별 주문 판매량 또는 예상 판매량을 기준으로 온 컨베이어 상품 피킹 로케이션과 오프 컨베이어 상품 피킹 로케이션으로 레이아웃 셋업을 수행하는 단계; 레이아웃 셋업이 완료된 후 피킹할 상품들이 모두 온 컨베이어 상품이면, 창고관리시스템이 운송장을 출력하면서 박스를 지시하는 단계; 창고관리시스템이 지시된 박스를 선택하고, 이송된 박스에 해당 로케이션에서 운송장에 기재된 상품을 피킹하는 단계; 피킹할 상품들이 모두 오프 컨베이어 상품이면, 창고관리시스템이 운송장을 출력한 후 오프 컨베이어 영역에서 피킹하는 단계; 및 피킹할 상품이 온 컨베이어 상품과 오프 컨베이어 상품이면, 오프 컨베이어에서 상품의 피킹 절차를 수행한 후 온 컨베이어 피킹 절차를 순차 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.According to an aspect of the present invention, there is provided a method of processing a product, the method comprising: receiving a goods receipt zone; receiving a goods item in a buffer zone; A method for picking a warehouse management system for managing a warehouse management system for managing a warehouse management system comprising a picking zone for picking a product and a warehouse zone for warehousing a packaged product, Performing layout setup with the on-conveyor product picking location and off-conveyor product picking location as a reference; If all of the products to be picked after the layout setup are completed are the on-conveyor products, the warehouse management system is instructing the box while outputting the transportation route; Selecting a box instructed by the warehouse management system and picking up the goods listed on the waybill at the corresponding location in the transferred box; If all of the products to be picked are off-conveyor products, picking in the off-conveyor area after the warehouse management system outputs the delivery way; And performing an on-conveyor picking procedure after performing a picking procedure for a product on an off-conveyor if the product to be picked is an on-conveyor product and an off-conveyor product.

상기 레이아웃 셋업을 수행하는 단계는 전체 주문의 상위 80%에 해당하는 상품(SKU)을 기준으로 로케이션 우선순위를 두고, 우선순위가 높은 상품(SKU)은 앞쪽으로 진열시키고 넓은 로케이션과 여러명의 피커를 할당하여 작업자의 동선을 최소화하는 것이거나 일별 혹은 주간별 판매량이나 예상 판매량에 따라 피킹 로케이션을 재배치하여 신속하고 효율적으로 피킹을 수행할 수 있도록 하는 것이다.
In the step of performing the layout setup, a location priority is set based on a product (SKU) corresponding to the upper 80% of the entire order, a product having a high priority is displayed on the front side and a wide location and several pickers To minimize the worker's movement, or to relocate the picking location according to the sales amount or the estimated sales amount by day or week, so that the picking can be performed quickly and efficiently.

본 발명에 따르면, 일정기간별로 판매량을 집계하여 판매량이 상위에 해당되는 상품에 대해서는 컨베이어 옆에 피킹 로케이션을 할당하여 피킹 작업자의 동선을 최소화함으로써 작업 효율을 개선할 수 있는 효과가 있다. 또한 본 발명은 일별 혹은 주간별 판매량이나 예상 판매량에 따라 피킹 로케이션을 재배치하여 신속하고 효율적으로 피킹을 수행할 수 있다. 즉, 전체 주문의 상위 80% 정도에 해당하는 상품(SKU)을 기준으로 로케이션 우선순위를 두고, 우선순위가 높은 상품(SKU)은 앞쪽에 진열하면서 넓은 로케이션과 여러명의 피커를 할당하므로써 작업 동선을 최소화할 수 있다.
According to the present invention, it is possible to improve work efficiency by allocating a picking location beside a conveyor for a product whose sales amount is calculated by a predetermined period to minimize the moving line of the picking worker. Further, the present invention can perform picking quickly and efficiently by rearranging peaking locations according to daily sales volume or forecast sales volume by day or week. In other words, location priority is given based on the product (SKU) corresponding to the top 80% of the total order, and the product with the highest priority is displayed on the front side, and a wide location and several pickers are allocated, Can be minimized.

도 1은 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 예를 도시한 도면,
도 2는 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 입고절차를 도시한 순서도,
도 3은 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 출고절차를 도시한 순서도,
도 4는 본 발명에 따라 판매량을 기반으로 피킹 로케이션을 할당하는 절차를 도시한 순서도이다.1 is a view showing an example of a distribution center to which the present invention can be applied,
FIG. 2 is a flowchart showing a goods receipt procedure of a distribution center to which the present invention can be applied;
FIG. 3 is a flowchart showing a delivery procedure of a distribution center to which the present invention can be applied,
4 is a flowchart illustrating a procedure for allocating a peaking location based on a sales amount according to the present invention.

본 발명과 본 발명의 실시에 의해 달성되는 기술적 과제는 다음에서 설명하는 본 발명의 바람직한 실시예들에 의하여 보다 명확해질 것이다. 다음의 실시예들은 단지 본 발명을 설명하기 위하여 예시된 것에 불과하며, 본 발명의 범위를 제한하기 위한 것은 아니다.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The above and other objects, features, and advantages of the present invention will become more apparent from the following detailed description of the present invention when taken in conjunction with the accompanying drawings. The following examples are merely illustrative of the present invention and are not intended to limit the scope of the present invention.

도 1은 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 예를 도시한 도면이다.1 is a view showing an example of a distribution center to which the present invention can be applied.

본 발명이 적용될 수 있는 물류센터(A)는 도 1에 도시된 바와 같이, 상품의 입고를 처리하기 위한 입고 존(10)과, 입고된 상품을 적치하여 보관하고 있는 버퍼존(20), 소정의 보충 알고리즘에 따라 상품이 보충되어 있고 주문에 따라 상품을 피킹하기 위한 피킹 존(30), 피킹된 상품을 저장하기 위한 상품 포장 박스를 이송하는 컨베이어(40), 컨베이어(40)를 타고 이송된 상품 포장 박스를 출하하기 위한 출고 존(50), 창고관리시스템(WMS)을 수행하는 WMS 서버(100)와, 각 존에 설치된 고정형 단말기(112)나 작업자가 휴대할 수 있는 휴대형 단말기(114) 등으로 구성된다.As shown in Fig. 1, a distribution center A to which the present invention can be applied includes a goods receipt zone 10 for processing goods receipt, a buffer zone 20 for storing the goods received, A picking zone 30 for replenishing the product according to the replenishment algorithm of the present invention and picking the product according to the order, a conveyor 40 for conveying the goods packing box for storing the picked goods, A WMS server 100 for carrying out a warehouse management system (WMS), a stationary terminal 112 installed in each zone, a portable terminal 114 which can be carried by a worker, .

도 1을 참조하면, 입고 존(10)은 외부로부터 상품이 입고되면 상품을 검수한 후 상품 정보를 입력하고 입고된 상품을 버퍼 존(20)에 적치하거나 피킹 존(30)으로 바로 보충하기 위한 영역이고, 버퍼 존(20)은 입고된 상품을 선반이나 파레트 단위로 적치하여 보관하는 존이며 로케이션(LOC)으로 구분되어 관리된다.Referring to FIG. 1, the goods receipt zone 10 is for inserting goods into the buffer zone 20 or inputting goods information after inspecting the goods when the goods are received from the outside, Area, and the buffer zone 20 is a zone for storing the received commodities in shelf or pallet units, and is managed as a location (LOC).

WMS에서 입고된 상품은 스톡 키핑 유닛(SKU: Stock Keeping Unit) 단위로 관리되며, WMS 서버(100)는 주문관리시스템과 같은 외부 호스트 컴퓨터와 통신망을 통해 연결되어 주문에 맞춰 단말기들에 작업 명령을 지시하거나 재고관리 등을 처리한다. 단말기들(112,114)은 컴퓨터나 프린터, 스캐너 등으로서 피킹 작업시에는 운송장을 프린트하여 운송장을 보고 피킹 작업이 이루어지게 한다. 통상 운송장에는 판매자 정보와 구매자 정보 등과 함께 상품의 피킹 위치를 나타내는 피킹 로케이션 번호, 상품명, 수량 등이 기재되어 있다.The goods received from the WMS are managed in units of stock keeping units (SKUs). The WMS server 100 is connected to an external host computer such as an order management system through a communication network, Directs or handles inventory management. The terminals 112 and 114 are computers, printers, scanners, etc., and when picking work, they print out the waybill to see the waybill and make a picking work. Usually, the delivery place information includes a picking location number, a product name, a quantity and the like indicating the picking position of the product along with the seller information and the buyer information.

본 발명에 따른 피킹 존(30)은 컨베이어 옆에서 컨베이어를 타고 이송되는 박스에 바로 피킹할 수 있는 '온 컨베이어 피킹 로케이션'과, 박스를 들고 수작업으로 피킹하는 '오프 컨베이어 피킹 로케이션'으로 구분된다. 그리고 컨베이어(40)는 작업자에 의한 피킹 작업 후 작업자의 조작에 의해 이동하는 수동 컨베이어와 피킹 작업이 완료될 경우 해당 박스를 자동으로 이송시키는 자동 무빙 컨베이어로 구분되어 있다.The picking zone 30 according to the present invention is divided into an 'on conveyor picking location' that can be picked up directly to a box transported by a conveyer beside the conveyor, and an 'off conveyor picking location' where the picking zone 30 is manually picked up. The conveyor 40 is divided into a manual conveyor that is moved by a worker's operation after a picking operation by an operator, and an automatic moving conveyor that automatically transfers the box when the picking operation is completed.

또한 본 발명에 따라 온 컨베이어 피킹 로케이션과 오프 컨베이어 피킹 로케이션에 보충되는 상품은 판매량에 따라 일정 기간별로 재배치되는데, 일별 혹은 주간별 판매량이 상위인 상품은 온 컨베이어 피킹 로케이션에 배치시키고, 다른 상품들은 오프 컨베이어 피킹 로케이션에 배치시켜 작업이 신속하고 효율적으로 이루어지게 한다.According to the present invention, the products supplemented to the on-conveyor picking location and the off-conveyor picking location are rearranged according to the sales volume by a predetermined period. The goods with the higher sales volume per day or week are placed in the on-conveyor picking location, It is placed in the conveyor picking location so that the work can be done quickly and efficiently.

이와 같은 물류센터에서 이루어지는 전형적인 입고 절차와, 출고 절차는 다음에 설명하는 바와 같다.The typical goods receipt procedure and the goods receipt procedure performed at such a distribution center are as follows.

도 2는 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 입고 절차를 도시한 순서도이고, 도 3은 본 발명이 적용될 수 있는 물류센터의 출고 절차를 도시한 순서도이다.FIG. 2 is a flowchart showing a warehousing procedure of a warehouse center to which the present invention can be applied, and FIG. 3 is a flowchart showing warehousing procedures of a warehouse center to which the present invention can be applied.

도 2를 참조하면, 입고 절차는 어드민(Admin)상에서 바이어가 발주를 등록하면 발주가 이루어지고, 발주된 상품이 상품 입고장에 도착하면 상품(SKU)을 확인한다(S11,S12). Referring to FIG. 2, the goods receipt procedure is performed when a buyer registers an order on an Admin, and the goods arrive at a goods receipt field (S11, S12).

상품 확인 단계(S13)에서 발주정보와 맞지 않거나 불량상품은 회송처리하고, 바코드가 존재하지 않는 상품(SKU)은 입고할 수 없으므로 중복 또는 바코드가 없는 경우에는 내부 코드를 부여한다. 또한 상품 확인 단계(S13)에서는 상품설명을 확인하고, 이미지를 확인한 후 수량을 확인한다. 유통기간이 있는 상품(SKU)에 대해서는 업체가 등록한 날짜와 실제 상품(SKU)의 제조일자, 유통기간을 육안으로 검사(Eye Check)한다.In the merchandise identification step S13, the merchandise (SKU) that does not match the order information or the defective merchandise is returned, and the merchandise (SKU) in which the barcode is not present can not be received. Further, in the product confirmation step (S13), the product description is confirmed, and the quantity is confirmed after confirming the image. For products with a period of distribution (SKU), the date of manufacture registration, the date of manufacture of the actual product (SKU), and the period of distribution are visually inspected (Eye Check).

버퍼로 적재하는 단계(S14)에서는 라이센스 플레이트 넘버(LPN: License Plate Number)를 부여하면서 필요시 제조일자, 유통기한, 별도 상품(SKU) 추가정보 등을 저장한다. 만일 첫 입고일 경우에는 버퍼 존(20)을 거치지 않고 피킹 존(30)의 피킹 로케이션으로 바로 진열하는 것도 가능하다.In step S14, a license plate number (LPN) is assigned, and if necessary, a manufacturing date, an expiration date, additional product (SKU) additional information, and the like are stored. If it is the first stocking, it is possible to display immediately in the picking location of the picking zone 30 without going through the buffer zone 20.

피킹 로케이션으로 보충단계(S15)에서는 소정의 보충 알고리즘에 따라 버퍼 존(20)에 보관된 상품을 피킹 로케이션으로 보충하고, 불량 유통기한의 상품(SKU)은 제거하며, 임박유통기한(Nearest Expiration data)관리를 수행한다.In the replenishing step S15 with the picking location, the goods stored in the buffer zone 20 are replenished with the picking location according to a predetermined supplemental algorithm, the defective expiration date product SKU is removed, and the nearest expiration data ) Management.

출고 절차는 도 3에 도시된 바와 같이 컨트롤 타워의 관리자가 피킹을 지시하면서 시작된다(S21). 피킹을 지시하면, OP일 경우에는 운송장을 출력하고 단수일 경우에는 피킹 지시서를 출력한다. 단수일 경우 피킹 후 바코드 스캔시 해당 주문의 운송장을 일괄출력한다(S22).The shipment procedure starts with the controller of the control tower instructing picking as shown in Fig. 3 (S21). When the picking is instructed, if the OP is OP, the COD is outputted. If the picking is singular, a picking instruction is outputted. If the number is a single number, the transportation route of the order is output at the time of barcode scanning after picking (S22).

이어 운송장의 바코드 스캔 후 사원증의 바코드를 스캔하여 작업자를 할당하고, 작업자는 운송장이나 피킹 지시서에 따라 피킹 작업을 수행하고, 검수 및 포장 후 출고한다(S23~S26). 이러한 피킹 작업은 자동 피킹 시스템에 의해 수행될 수도 있다.Then, the operator scans the bar code of the employee ID and scans the barcode of the employee ID card. The operator performs the picking operation in accordance with the COD or picking instruction, and performs the inspection and packing and shipping (S23 to S26). This picking operation may be performed by an automatic picking system.

도 4는 본 발명에 따라 판매량을 기반으로 피킹 로케이션을 할당하는 피킹 앤 패스 프레임워크 처리 절차를 도시한 순서도이다.4 is a flowchart illustrating a picking-and-pass framework processing procedure for allocating peaking locations based on sales volume in accordance with the present invention.

도 4를 참조하면, 온 컨베이어 레이아웃을 셋업하는 단계에서는 일별(또는 주별) 주문 판매량 또는 예상 판매량을 기준으로 온 컨베이어 레이아웃 셋업을 수행한다(S101,S102). 예컨대, 전체 주문의 상위 80% 정도에 해당하는 상품(SKU)을 기준으로 로케이션 우선순위를 두고, 우선순위가 높은 상품(SKU)은 앞쪽에 진열하고 넓은 로케이션과 여러명의 피커를 할당받는다. 그리고 컨베이어 옆 로케이션 구성으로 작업 동선을 최소화한다.Referring to FIG. 4, in the step of setting up the on-conveyor layout, on-conveyor layout setup is performed on the basis of daily order sales amount or estimated sales amount (S101, S102). For example, a location priority is given based on a product (SKU) corresponding to about 80% of the total order, and a product having a high priority is displayed on the front side, and a wide location and several pickers are allocated. Minimize work flow by location of conveyor side.

레이아웃 셋업이 완료된 후, 피킹할 상품들이 모두 온 컨베이어 상품이면 운송장을 출력한 후 운송장에 자동으로 명시된 포장 박스를 선택하고, 온 컨베이어 컨트롤 타워에서 컨베이어(40)로 푸시한다(S103~S106). 해당 포장 박스는 컨베이어(40)에서 수동으로 이송되면서 해당 로케이션에서 피킹을 하고 마지막 피킹 후 무빙 컨베이어(40)로 푸시한다(S107~S109). 무빙 컨베이어(40)를 타고 이송되는 포장 박스는 박스별 검수 작업을 거쳐 자동 출고 라인으로 푸시되어 집하장으로 이동된다(S110,S111).After the layout setup is completed, if the products to be picked are all the on-conveyor products, the delivery box is output and then the packaging box automatically specified on the waybill is selected and pushed from the on-conveyor control tower to the conveyor 40 (S103 to S106). The packaging box is manually transported from the conveyor 40, picked at the location, and finally pushed to the moving conveyor 40 after picking (S107 to S109). The packaging box transported on the moving conveyor 40 is pushed to the automatic delivery line through the inspection work for each box and moved to the collection shop (S110, S111).

피킹할 상품들이 모두 오프 컨베이어 상품이면, 운송장을 출력한 후 오프 컨베이어 영역에서 피킹을 해서 출고 검수장으로 이동하고, 박스별 상품(SKU) 검수작업을 한 후 출고한다(S112~S114). If all of the products to be picked are off-conveyor products, the COD is outputted, the picked-up area is picked up in the off-conveyor area, and the goods are moved to the goods inspection area.

피킹할 상품이 온 컨베이어 상품과 오프 컨베이어 상품이면, 먼저 오프 컨베이어 영역에서 상품의 피킹 절차를 수행한 후 온 컨베이어 피킹 절차를 수행하고, 검수를 거쳐 출고한다(S115~S117).
If the product to be picked is an on-conveyor product and an off-conveyor product, the on-conveyor picking procedure is first performed after picking the product in the off-conveyor area, and the picking is performed after the on-conveyor picking procedure (S115 to S117).

이와 같이 본 발명에 따르면, 일별 혹은 주간별 판매량이나 예상 판매량에 따라 피킹 로케이션에 배치할 상품을 조정함으로써 신속하고 효율적으로 피킹 절차를 처리할 수 있다.
As described above, according to the present invention, the picking procedure can be processed quickly and efficiently by adjusting the goods to be placed in the picking location according to the sales amount or the estimated sales amount by day or week.

이상에서 본 발명은 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나, 본 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
While the present invention has been particularly shown and described with reference to exemplary embodiments thereof, it is to be understood that the invention is not limited to the disclosed embodiments, but, on the contrary, is intended to cover various modifications and equivalent arrangements included within the spirit and scope of the appended claims.

10: 입고 존 20: 버퍼 존
30: 피킹 존 40: 컨베이어
50: 출고 존 100: WMS 서버
112: 고정 단말기 114: 휴대 단말기10: wearing zone 20: buffer zone
30: Picking zone 40: Conveyor
50: Outbound zone 100: WMS server
112: fixed terminal 114: portable terminal

Claims (3)

상품의 입고를 처리하기 위한 입고 존과, 입고된 상품을 적치하여 보관하고 있는 버퍼 존과, 소정의 보충 알고리즘에 따라 상품이 보충되어 있고 주문에 따라 상품을 피킹하기 위한 피킹 존과, 상품이 포장된 박스를 출고하기 위한 출고 존으로 이루어진 물류센터를 관리하기 위한 창고관리시스템의 피킹 방법에 있어서,
창고관리시스템이 일정기간별 주문 판매량 또는 예상 판매량을 기준으로 온 컨베이어 상품 피킹 로케이션과 오프 컨베이어 상품 피킹 로케이션으로 레이아웃 셋업을 수행하는 단계;
레이아웃 셋업이 완료된 후 피킹할 상품들이 모두 온 컨베이어 상품이면, 창고관리시스템이 운송장을 출력하면서 박스를 지시하는 단계;
창고관리시스템이 지시된 박스를 선택하고, 이송된 박스에 해당 로케이션에서 운송장에 기재된 상품을 피킹하는 단계;
피킹할 상품들이 모두 오프 컨베이어 상품이면, 창고관리시스템이 운송장을 출력한 후 오프 컨베이어 영역에서 피킹하는 단계; 및
피킹할 상품이 온 컨베이어 상품과 오프 컨베이어 상품이면, 오프 컨베이어에서 상품의 피킹 절차를 수행한 후 온 컨베이어 피킹 절차를 순차 수행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 창고관리시스템의 피크 앤 패스 프레임워크 구축방법.A buffer zone for storing the received goods, a picking zone for supplementing the goods in accordance with a predetermined supplemental algorithm and for picking the goods according to the order, A method for picking a warehouse management system for managing a warehouse management center comprising a warehouse zone for warehousing a warehouse box,
Performing a layout setup in an on-conveyor product picking location and an off-conveyor product picking location based on an order sales amount or an expected sales amount by a warehouse management system in a predetermined period;
If all of the products to be picked after the layout setup are completed are the on-conveyor products, the warehouse management system is instructing the box while outputting the transportation route;
Selecting a box instructed by the warehouse management system and picking up the goods listed on the waybill at the corresponding location in the transferred box;
If all of the products to be picked are off-conveyor products, picking in the off-conveyor area after the warehouse management system outputs the delivery way; And
And if the product to be picked is an on-conveyor product and an off-conveyor product, performing a picking procedure of a product on an off-conveyor, and then sequentially performing an on-conveyor picking procedure in the warehouse management system Way. 제1항에 있어서, 상기 레이아웃 셋업을 수행하는 단계는
전체 주문의 상위 80%에 해당하는 상품(SKU)을 기준으로 로케이션 우선순위를 두고, 우선순위가 높은 상품(SKU)은 앞쪽으로 진열시키고 넓은 로케이션과 여러명의 피커를 할당하여 작업자의 동선을 최소화하는 것을 특징으로 하는 창고관리시스템의 피크 앤 패스 프레임워크 구축방법.2. The method of claim 1, wherein performing the layout setup comprises:
Prioritizing location based on the top 80% of all orders (SKUs), placing high priority goods (SKUs) ahead and allocating multiple locations and pickers to minimize worker movement Wherein said method comprises the steps of: 제1항에 있어서, 상기 레이아웃 셋업을 수행하는 단계는
일별 혹은 주간별 판매량이나 예상 판매량에 따라 피킹 로케이션을 재배치하여 신속하고 효율적으로 피킹을 수행할 수 있도록 하는 것을 특징으로 하는 창고관리시스템의 피크 앤 패스 프레임워크 구축방법.2. The method of claim 1, wherein performing the layout setup comprises:
Wherein the picking location is rearranged according to the daily sales volume or the expected sales volume for each day or week so that picking can be performed quickly and efficiently.
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