KR20150028502A - 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법 - Google Patents

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    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips

Abstract

본 발명은 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법에 관한 것으로서, 열연강판을 제1차 냉간압연하는 제1단계; 상기 냉간압연된 강판을 제1차 소둔(annealing)하는 제2단계; 상기 소둔된 강판을 제2차 냉간압연하는 제3단계; 및 상기 냉간압연된 강판을 제2차 소둔하는 제4단계; 등을 포함하여, 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직을 효율적으로 형성시킴으로써, 기존 공정과 설비를 이용하기 때문에 설비투자비용이 들지 않아 경제성이 있으며, 바로 본 발명을 적용할 수 있고, 원가절감을 가능하게 하며, 설계의 자유도를 확보 등을 할 수 있는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법에 관한 것이다.

Description

성형성이 향상된 고장력강의 제조방법{Method of manufacturing high tensile steel having improved formability}
본 발명은 고장력강 등의 성형성을 향상시키는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직을 효율적으로 형성하여 그에 따른 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법에 관한 것이다.
최근 철강업계 및 자동차 업계의 연구관심은 고강도 및 경량화 등에 집중되고 있으며, 자동차 디자인이 복잡해지고 소비자의 욕구가 다양화됨에 따라 고강도이면서 가공성과 성형성이 우수한 고장력강을 요구하고 있다.
특히, 자동차에 사용되는 고장력강의 경우에는 시대적 흐름에 따라 강도향상에 따른 형상유지성 및 안전성 등이 중요시되고 있으며, 경량화에 따른 에너지 절감이 중요시되고 있다. 뿐만 아니라, 디자인에 대한 고객의 요구가 다양해지고 복잡해짐에 따라 충분한 성형성이 확보된 고급강판을 요구하고 있다. 하지만 종래 고장력강은 낮은 성형성으로 인해 높은 성형을 요구하는 부품에 적용하는 것에 한계가 있었다.
한편, 금속부재를 일정한 규격을 가진 판재 등의 형태로 가공하기 위하여 일반적으로 압연 또는 압출공정 등이 행해지게 된다. 상기 가공과정에서 모재의 부피변화에 따라 모재 내부의 미세조직도 이에 수반하여 변화된다.
또한, 재료의 집합조직은 그 재료의 기계적 특성과 같은 재료물성, 예컨대 성형성에 큰 영향을 미치는 것으로 알려져 있다. 통상적으로, 금속 재료는 그 결정 구조에 따라서 고유의 슬립계(slip system)를 갖고 있는데, 금속 재료의 성형성은 이 상기 슬립계의 작용 여부에 따라서 달라질 수 있다. 이러한 슬립계의 작용 여부는 그 금속 재료의 집합조직(texture)과 크게 관련되어 있다.
상기 집합조직이란 다결정체 금속 내의 각 결정립의 방위(方位)가 일정한 방향으로 가지런히 배열되어 있는 상태를 말하는데, 상기 집합조직은 그 형성 방법에 따라 성장, 변형 및 재결정 집합조직 등으로 구분될 수 있다. 상기 결정립의 방위에 따라서 금속의 탄성계수, 자성계수 등의 물성이 다르기 때문에 원하는 물성에 맞는 집합조직이 형성된 소재를 제조하는 것이 중요하다.
한편, 종래 알루미늄-마그네슘 합금 등과 같은 고장력강은 소성변형비(R값)가 낮기 때문에 성형성이 낮다. 상기 낮은 성형성을 향상시키기 위하여 어떠한 원소를 첨가하거나 또는 배제하여 결정립도를 조절하는 소극적인 방안으로 소성변형비를 증가하려고 하였지만, 어느 한계 이상을 넘지 못했기 때문에 여전히 높은 성형을 요구하는 곳에는 적용하지 못하는 문제가 있었다.
본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 효율적 제어를 통해 고장력강의 성형성을 향상시키는데 그 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 열연강판을 제1차 냉간압연하는 단계; 상기 냉간압연된 강판을 제1차 소둔(annealing)하는 단계; 상기 소둔된 강판을 제2차 냉간압연하는 단계; 및 상기 냉간압연된 강판을 제2차 소둔하는 단계; 등을 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법에 관한 것이다.
여기서, 상기 제1차 냉간압연의 압연율은 약 15~30%인 것이 바람직하다.
또한, 상기 제2차 냉간압연의 압연율은 약 50~65%인 것이 바람직하다.
이 때, 상기 제1차 냉간압연의 압연율과 제2차 냉간압연의 압연율의 합은 약 65~95%인 것이 바람직하다.
또한, 상기 제1차 냉간압연의 압연율과 제2차 냉간압연의 압연율의 합은 약 80%인 것이 바람직하다.
또한, 상기 제1차 소둔 온도는 약 780~840℃인 것이 바람직하다.
또한, 상기 제2차 소둔 온도는 약 780~840℃인 것이 바람직하다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따르면 고장력강 등을 냉간압연 및 소둔 등의 공정을 시행함으로써 성형성 등을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 기존 공정과 설비를 이용하기 때문에 설비투자비용이 들지 않아 경제성이 있으며, 바로 본 발명을 적용할 수 있다.
또한, 상기 고장력강의 성형성 향상으로 인하여 종래 핫스탬핑 및 롤포밍 등의 공정이 사라지기 때문에 원가절감을 가능하게 하며, 설계의 자유도를 확보할 수 있는 효과가 있다.
또한, 상기 성형성이 우수한 고장력강을 자동차 등에 적용할 경우, 고장력강의 두께를 줄일 수 있으므로 경량화 효과를 이끌어 낼 수 있다. 그리고 상기 고장력강을 가공할 때 특히, 냉간 프레스 가공할 때 고장력강의 크렉, 네크 및 스프링 백 등이 저감되어 품질 문제 및 치수 문제가 향상될 수 있을 뿐만 아니라, 가공 시 금형의 마모가 줄어들어 금형의 수명이 증가하는 장점이 있다.
도 1은 압연방향의 각도에 따른 소성변형비(R값)를 나타낸 그래프이다.
도 2는 본 발명에 따른 두 단계 압연 열처리 방법의 공정도이다.
도 3은 10%의 압연율로 제1차 냉간압연 후 소둔하여 형성된 비정상 결정립을 EBSD를 이용하여 방향지도로 나타낸 그림이다.
도 4는 8%의 압연율로 제1차 냉간압연 후 소둔하여 형성된 비정상 결정립을 EBSD를 이용하여 방향지도로 나타낸 그림이다.
도 5는 인장강도 340MPa급인 고장력강의 공정조건에 따른 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 농도를 보여주는 그래프이다.
도 6은 인장강도 340MPa급인 고장력강의 공정조건에 따른 소성변형비(R값)를 나타낸 그래프이다.
도 7은 인장강도 440MPa급인 고장력강의 공정조건에 따른 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 농도를 보여주는 그래프이다.
도 8은 인장강도 440MPa급인 고장력강의 공정조건에 따른 소성변형비(R값)를 나타낸 그래프이다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
본 발명은 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법에 관한 것으로 이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명은 통상의 고장력강 또는 탄소(C), 실리콘(Si), 망간(Mn), 인(P), 황(S), 크로뮴(Cr), 알루미늄(Al), 구리(Cu) 및 잔부의 철(Fe)등이 포함된 고장력강 등을 냉간압연 및 소둔(annealing) 등의 공정을 통하여 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 효율적 형성을 통하여 고장력강의 성형성을 향상시키는 것에 관한 것이다.
이 때, 상기 감마(γ)-파이버(fiber)는 집합조직 중의 하나로, 상기 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 증가는 고장력강의 성형성 향상을 나타내는 소성변형비(R값 또는 Lankford parameter)의 증가와 밀접하게 관련이 있다.
도 1은 압연방향의 각도에 따른 소성변형비(R값)를 나타낸 그래프이다. {111}<110>과 {111}<110>은 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직과 관련된 것으로, 압연방향의 모든 각도에서 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 소성변형비(R값)가 가장 높음을 알 수 있다.
상기 소성변형비(R값)는 고장력강의 성형성을 평가하는 방법으로 가장 널리 사용되는 것으로, 상기 소성변형비(R값)는 인발(drawing) 시 폭 방향의 변형량을 두께 방향 변형량으로 나누어 준 값을 의미한다. 즉, 상기 소성변형비(R값)가 큰 경우, 고장력강의 폭 방향 변형이 크고 대한 두께 방향 변형이 작기 때문에 상기 고장력강의 성형성이 향상될 수 있다. 따라서, 상기 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 높아질수록 소성변형비가 높아지므로 고장력강의 성형성이 향상된다.
도 2는 본 발명에 따른 두 단계 압연 열처리 방법(two step rolling annealing method)의 공정도이며, 상기 도면을 참조하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
본 발명은 열연강판을 제1차 냉간압연하는 단계; 상기 냉간압연된 강판을 제1차 소둔(annealing)하는 단계; 상기 소둔된 강판을 제2차 냉간압연하는 단계; 및 상기 냉간압연된 강판을 제2차 소둔하는 단계; 등을 포함하는 것이 바람직하다.
상기 열연강판을 냉간압연하는 제1차 냉간압연 시 소성변형비(R값)가 낮은 알파(α)-파이버(fiber)가 발달하고, 상기 알파(α)-파이버(fiber)가 발달한 강판을 제1차 소둔 시, 상기 소성변형비(R값)가 낮은 알파(α)-파이버(fiber) 집합조직이 재결정 과정을 통해 소성변형비(R값)가 높은 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직으로 변환된다. 여기서 상기 재결정이 일어날 수 있도록 하는 구동력을 제공하는 것이 바로 냉간압연이므로 상기 냉간압연이 없으면 재결정은 진행되기 어렵다.
이 때, 상기 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직은 고장력강의 성형성 향상과 관련이 있기 때문에, 상기 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직을 형성시키고 발달시키는 것이 성형성 향상에 있어서 바람직하다.
이에, 본 발명은 두 단계 압연 열처리 방법(two step rolling annealing method)을 이용하는 것이 바람직하다. 즉, 소둔 시 재결정을 통해 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직을 형성하기 위한 구동력으로 냉간압연을 실시하는데, 한 번의 압연으로 목표 두께에 도달하는 통상의 냉간압연과는 달리, 본 발명은 제1차 냉간압연과 제2차 냉간압연으로 나누어 실시하는 것이 바람직하다.
상기 제1차 냉간압연과 제2차 냉간압연의 구동력을 바탕으로 제1차 소둔 공정과 제2차 소둔 공정을 진행하면 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 더 효율적으로 형성될 수 있다. 그 이유는 제1차 소둔 공정을 통해 형성된 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 제2차 소둔 공정에서 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직 성장의 핵으로 작용하여 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 더 효과적으로 형성 및 성장될 수 있기 때문이다.
또한, 상기 열연강판이 냉간압연을 통해 압연되는 비율인 압연율(reduction ratio)은 약 65~95%인 것이 바람직하며, 약 80%인 것이 보다 바람직하다. 상기 압연율이 65% 미만일 경우, 열연강판 전체에 균일한 구동력을 생성하기 어려울 수 있으며, 상기 압연율이 95% 초과일 경우, 소둔 공정 시 재결정되는 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 과도하게 미세화되어 고장력강의 성형성이 저하될 수 있다.
특히, 제1차 냉간압연의 압연율은 15~30%인 것이 바람직하며, 제2차 냉간압연의 압연율은 50~65%인 것이 바람직하다.
여기서, 상기 제1차 냉간압연의 압연율이 15% 미만일 경우, 비정상 결정립의 성장이 일어날 수 있을 뿐만 아니라, 재결정이 일어나는 구동력을 제공하기 어려우며, 제1차 냉간압연의 압연율이 30% 초과일 경우, 상대적으로 제2차 냉간압연의 압연율이 낮아 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 충분히 성장하기 어렵다.
또한, 상기 제2차 냉간압연의 압연율이 50% 미만일 경우, 전술한 바와 같이 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 충분히 성장하기 어려울 수 있으며, 제2차 냉간압연의 압연율이 65% 초과일 경우, 소둔 공정 시 재결정되는 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 과도하게 미세화되어 고장력강의 성형성이 저하될 수 있다.
한편, 상기 제1차 소둔 온도와 제2차 소둔 온도는 720~900℃인 것이 바람직하며, 780~840℃인 것이 더욱 바람직하다. 여기서, 상기 소둔 온도가 780℃ 미만일 경우, 재결정이 원활이 이루어지기 어려우며, 상기 소둔 온도가 840℃ 초과일 경우, 비정상 결정립 성장이 발생할 수 있다.
[실시예]
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당 업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.
본 발명의 제조방법에 따라 제조된 고장력강의 성형성에 영향을 주는 소성변형비(R값)를 비교하기 위하여, 하기 표 1과 같은 구성성분 및 함량을 포함하는 고장력강을 하기 표 2의 여러 공정조건을 통해 제조 후 하기 표 3에 상기 표 2의 공정조건에 따른 소성변형비(R값)를 나타내었다.
구분 단위 C Si Mn P S Cr Al Cu Fe
340MPa 중량% 0.0022 0.5120 0.1531 0.0624 0.0073 0.0145 0.0350 0.0621 잔부
440MPa 중량% 0.0722 0.0187 1.330 0.0242 0.0035 0.0175 0.0332 0.0085 잔부
상기 표 1은 인장강도 340MPa급인 고장력강과 인장강도 440MPa급인 고장력강의 구성성분 및 함량을 비교한 표이다.
구분 제1차
냉간 압연		 제1차 소둔 제2차
냉간 압연		 제2차 소둔
340MPa 440MPa 340MPa 440MPa
77A 77%
(3→0.7mm)		 780℃
100s		 840℃
100s		 - - -
10A-67A 10%
(3→2.7mm)		 780℃
30min		 840℃
30min		 67%
(2.7→0.7mm)		 780℃
100s		 840℃
100s
20A-57A 20%
(3→2.4mm)		 780℃
100s		 840℃
100s		 57%
(2.4→0.7mm)		 780℃
100s		 840℃
100s
30A-47A 30%
(3→2.1mm)		 780℃
100s		 840℃
100s		 47%
(2.1→0.7mm)		 780℃
100s		 840℃
100s
40A-37A 40%
(3→1.8mm)		 780℃
100s		 840℃
100s		 37%
(1.8→0.7mm)		 780℃
100s		 840℃
100s
50A-27A 50%
(3→1.5mm)		 780℃
100s		 840℃
100s		 27%
(1.5→0.7mm)		 780℃
100s		 840℃
100s
상기 표 2는 상기 표 1의 구성성분 및 함량을 포함하는 인장강도 340MPa급인 고장력강과 인장강도 440MPa급인 고장력강의 성형성을 위한 공정조건의 비교표이다.
상기 표의 77A는 두께 3mm인 인장강도 340MPa급인 고장력강과 인장강도 440MPa급인 고장력강의 열연강판을 압연율 77%인 냉간압연을 통해 각각 두께 0.7mm 고장력강판으로 만들었다. 그 후 상기 냉간압연된 인장강도 340MPa급인 고장력강판은 약 780℃에서 약 100초 동안 소둔되었고, 상기 인장강도 440MPa급인 고장력강판은 약 840℃에서 약 100초 동안 소둔되었다.
또한, 상기 표의 10A-67A는 두께 약 3mm인 인장강도 340MPa급인 고장력강과 인장강도 440MPa급인 고장력강의 열연강판을 압연율 10%인 제1차 냉간압연을 통해 각각 두께 약 2.7mm의 고장력강판으로 만들었다. 그 후, 상기 제1차 냉간압연된 인장강도 340MPa급인 고장력강판은 약 780℃에서 약 30분 동안 제1차 소둔되었고, 인장강도 440MPa급인 고장력강판은 약 840℃에서 약 30분 동안 제1차 소둔되었다.
그 다음, 상기 각각 소둔된 두께 약 2.7mm 고장력강판은 압연율 67%인 제2차 냉간압연을 통해 각각 두께 약 0.7mm의 고장력강판이 되었다. 그 후, 상기 제2차 냉간압연된 인장강도 340MPa급인 고장력강판은 약 780℃에서 약 100초 동안 제2차 소둔되었고, 인장강도 440MPa급인 고장력강판은 약 840℃에서 약 100초 동안 제2차 소둔되었다.
또한, 상기 표의 20A-57A의 공정은 상기 10A-67A의 공정과 동일하지만 공정조건은 다르다. 즉, 제1차 냉간압연의 압연율은 약 20%이며, 제1차 소둔 조건은 인장강도 340MPa급인 고장력강판은 약 780℃에서 약 100초이고, 인장강도 440MPa급인 고장력강판이 약 840℃에서 약 100초이다. 그리고 제2차 냉간압연의 압연율은 약 57%이며, 제2차 소둔 조건은 인장강도 340MPa급인 고장력강판이 약 780℃에서 약 100초이고, 인장강도 440MPa급인 고장력강판이 약 840℃에서 약 100초이다.
또한, 상기 표의 30A-47A의 공정은 상기 20A-57A의 공정과 동일하지만, 공정조건에서는 냉간압연의 압연율이 다르다. 즉, 제1차 냉간압연의 압연율은 약 30%이며, 제2차 냉간압연의 압연율은 약 47%이다.
또한, 상기 표의 40A-37A의 공정은 상기 20A-57A의 공정과 동일하지만, 공정조건에서는 냉간압연의 압연율이 다르다. 즉, 제1차 냉간압연의 압연율은 약 40%이며, 제2차 냉간압연의 압연율은 약 37%이다.
또한, 상기 표의 50A-27A의 공정과 공정조건은 상기 20A-57A의 공정과 동일하지만, 공정조건에서는 냉간압연의 압연율이 다르다. 즉, 제1차 냉간압연의 압연율은 약 50%이며, 제2차 냉간압연의 압연율은 약 27%이다.
이 때, 상기 공정 중 77A의 경우, 종래 냉간압연 후 소둔하는 방법은 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직을 거의 형성하지 못하여 성형성이 부족하였다.
또한, 상기 공정조건 중 10A-67A의 경우, 제1차 냉간압연의 10% 압연율로는 소둔에서 재결정을 진행시킬 구동력을 생성하기 어렵기 때문에 제1차 소둔을 100초 동안 실시해도 정상적인 재결정이 진행되기 어렵고 오히려, 비정상적인 결정립이 형성될 수 있다. 그러나, 상기 제1차 소둔을 100초 대신 30분 동안 실시하면 열에너지가 재결정의 구동력이 되면서 재결정이 진행되어 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 일부 형성되었다.
다시 말하면, 성형성 향상과 관계없는 상기 비정상 결정립은 10% 이하의 압연율로 제1차 냉간압연할 경우 형성되기 쉽다. 보다 구체적으로, 도 3은 10%의 압연율로 제1차 냉간압연 후 소둔하여 형성된 비정상 결정립을 EBSD(electron backscatter diffraction)를 이용하여 방향지도(orientation map)로 나타낸 그림이다. 도 4는 8%의 압연율로 제1차 냉간압연 후 소둔하여 형성된 비정상 결정립을 EBSD를 이용하여 방향지도로 나타낸 그림이다.
상기 도면을 통해 알 수 있듯이 8%의 압연율로 제1차 냉간압연 후 소둔한 경우, 비정상 결정립이 표면에서부터 내부 중심부까지 이어진 것을 확인할 수 있었으며, 10%의 압연율로 제1차 냉간압연 후 소둔한 경우도, 비정상 결정립이 고장력강판의 내부에 형성된 것을 확인할 수 있었다. 상기 비정상 결정립이 형성되면 그로 인하여 성형성 향상에 관련된 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 형성되지 않기 때문에 성형성 저하의 문제가 있다.
한편, 상기 공정 중 20A-57A의 경우, 제1차 냉간압연의 20% 이상의 압연율은 제1차 소둔에서 재결정을 위한 충분한 구동력을 제공하고 비정상 결정립도 형성되지 않기 때문에, 상기 재결정을 통해 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 충분히 형성될 수 있으므로, 고장력강판의 성형성이 향상될 수 있다.
그러나, 상기 공정 중 30A-47A의 경우와 같이 제1차 냉간압연의 30% 이상의 압연율은 제1차 소둔에서 재결정을 위한 충분한 구동력을 제공할 수 있지만, 상대적으로 제2차 냉간압연의 압연율이 낮아지는 문제가 있다. 상기 제2차 냉간압연의 압연율이 50% 미만일 경우, 제2차 소둔을 통해 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 형성될 수 있는 충분한 구동력을 제공하지 못하기 때문에, 상기 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 충분히 형성 및 성장하기 어렵다.
구분 77A 10A-67A 20A-57A 30A-47A 40A-37A 50A-27A
R값 340MPa 1.71 1.58 2.17
(27% 이상)		 1.74 1.69 1.52
440MPa 1.14 1.12 1.41
(24% 이상)		 1.21 1.18 1.08
상기 표 3은 상기 표 2의 공정조건에 따른 소성변형비(R값)를 비교한 표이다. 상기 소성변형비(R값)는 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 양에 따라 달라지는데, 상기 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직이 많이 형성될수록 성형성과 관련된 상기 소성변형비(R값)도 높아진다.
상기 표를 통해 알 수 있듯이, 인장강도 340MPa급인 고장력강과 인장강도 440MPa급인 고장력강 모두 상기 표 2의 공정조건 중 20A-57A에서 가장 높은 소성변형비(R값)를 나타내었다. 즉, 상기 20A-57A에서 인장강도 340MPa급인 고장력강의 소성변형비(R값)는 77A의 경우보다 27% 상승하였으며, 인장강도 440MPa급인 고장력강의 소성변형비(R값)는 77A의 경우보다 24% 상승하였기 때문에, 그만큼 성형성도 향상되었다는 것을 알 수 있었다.
보다 상세하게, 도 5는 인장강도 340MPa급인 고장력강의 공정조건에 따른 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 농도를 보여주는 그래프이며, 도 6은 인장강도 340MPa급인 고장력강의 공정조건에 따른 소성변형비(R값)를 나타낸 그래프이다. 상기 그래프를 통해 알 수 있듯이 상기 표 2의 공정조건 중 20A-57A에서 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 농도가 가장 높았으며, 상기 가장 높은 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 농도로 인해 소성변형비(R값)도 가장 높은 값을 갖게 되었다.
도 7은 인장강도 440MPa급인 고장력강의 공정조건에 따른 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 농도를 보여주는 그래프이며, 도 8은 인장강도 440MPa급인 고장력강의 공정조건에 따른 소성변형비(R값)를 나타낸 그래프이다. 상기 도 5와 도 6을 통해 알 수 있던 바와 같이, 상기 도 7과 도 8을 통해서, 공정조건 중 20A-57A에서 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 농도가 가장 높았으며, 상기 가장 높은 감마(γ)-파이버(fiber) 집합조직의 농도로 인해 소성변형비(R값)도 가장 높은 값을 갖게 되었다.
따라서, 고장력강의 성형성 향상을 위해 20A-57A 공정조건이 가장 효과적이라는 것을 확인할 수 있었다.
이상 본 발명의 구체적 실시형태와 관련하여 본 발명을 설명하였으나 이는 예시에 불과하며 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 설명된 실시형태를 변경 또는 변형할 수 있으며, 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다.

Claims (7)

  1. 열연강판을 제1차 냉간압연하는 단계;
    상기 냉간압연된 강판을 제1차 소둔(annealing)하는 단계;
    상기 소둔된 강판을 제2차 냉간압연하는 단계; 및
    상기 냉간압연된 강판을 제2차 소둔하는 단계;
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1차 냉간압연의 압연율은 15~30%인 것을 특징으로 하는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 제2차 냉간압연의 압연율은 50~65%인 것을 특징으로 하는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 제1차 냉간압연의 압연율과 제2차 냉간압연의 압연율의 합은 65~95%인 것을 특징으로 하는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1차 냉간압연의 압연율과 제2차 냉간압연의 압연율의 합은 80%인 것을 특징으로 하는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1차 소둔 온도는 780~840℃인 것을 특징으로 하는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 제2차 소둔 온도는 780~840℃인 것을 특징으로 하는 성형성이 향상된 고장력강의 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN112024835A (zh) * 2020-07-27 2020-12-04 河北博远科技有限公司 一种低磁导率冷轧不锈钢带的生产方法

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